焦炉生产工艺范文第1篇
本次制氢年会共收到与制氢有关的工艺、催化剂、设备、原料净化、烃类转化制氢、煤气化制氢、甲醇制氢、氢产品提纯、操作技术及安全、事故处理等方面的论文近五十篇。另外联络站还组织专业人员翻译了去年美国炼油工程师协会会议的制氢方面的七篇工艺、设计方面的综合性论文。现将年会交流心得总结如下：
一、炼油厂氢气网络设计优化技术
日益严格的环保法规要求炼油厂在生产硫含量更低、规格更高的车用燃料的同时，还要实现清洁生产，降低二氧化硫和温室气体的排放;并且，炼油厂为了更有效的利用原油资源，获得更好的经济效益，并在激烈的竞争中求得生存，炼油厂在重油加工工艺选择上，从传统的选择脱碳工艺转向更多的选择加氢工艺，同时选择加工的原油也更加重质、劣质化，硫、氮含量也更高，这些都驱使炼油厂不断增加加氢装置的能力，从而导致氢气用量的大幅增加。由于能源价格的不断提高，制氢的成本也不断上升，不论采用何种工艺技术的制氢装置，都要耗用大量的资源，并排放大量的温室气体;因此，优化氢气网络，合理利用氢气资源，对炼油厂的节能降耗，降低成本具有十分重要的意义。
通过氢气网络优化，达到最少使用新氢和最低排放废氢到燃料气管网的目的。
炼厂氢网络优化技术主要分为两类：一是基于图形分析方式的夹点分析方法;二是基于数学模型的线性或非线性规划算法。夹点分析方法可迅速诊断氢系统关键位置，确定系统最小用氢目标;而各种数学算法则可帮助用户设计实际可行的流程方案。两类方法都有各自的优势和局限性。因此，在实际氢网络设计和改造项目中将两方面技术相结合是非常必要的。
以m企业为例，原油综合加工能力为1350万吨/年，乙烯生产能力为100万吨/年。通过对该企业的氢气网络进行优化，可使m企业节省氢气使用成本6620万元，经济效益显著，应在国内炼油厂的规划、改造设计中推广应用。
在氢网络设计中应分析制氢装置、氢气净化装置的规模、原料、工艺操作对氢气产率、氢纯度以及消耗、氢气成本、装置投资的影响。
氢网络优化技术是一项炼油厂氢气网络优化的先进技术，其中基于图形法
的氢夹点分析技术可有效识别炼油厂氢气网络中的瓶颈，科学指导氢气系统的优化方向，而基于数学模型的数学规划算法可优化氢网络的流程布局和操作条件，实现氢气的最佳利用方案。
在应用氢网络优化技术时，应充分考虑现场的实际约束条件，将理论与实际有机结合，避免教条主义，同时从全系统的角度分析各个局部问题，这样才能真正实现炼厂氢气系统的高效而经济的利用。
二、天然气和煤为原料制氢方案的技术经济比较
根据某炼油项目总体平衡，需要补充18万吨/年(约240000nm3/h)的氢气作为加氢装置的原料，以天然气为原料采用水蒸汽转化工艺生产氢气和以煤为原料采用部分氧化工艺生产合成气进而生产氢气是两个可供选择的供氢方案。 通过实例对2种制氢方案进行技术经济评价：
以天然气为原料，采用水蒸汽转化工艺，称作方案一，天然气方案
以煤为原料，采用ge水煤浆气化工艺，称作方案二，煤制氢方案
对比后发现： 采用以煤方案生产氢气，工艺流程长、操作费用高、一次性投资高，占地较大，长周期操作可靠性相对较低，三废排放量大，但原料煤便宜; 天然气水蒸汽转化工艺生产氢气，工艺流程短、操作费用低、一次性投资低，占地较少，长周期操作可靠性高，三废排放量少，但天然气价格较高。 因此，这两种工艺的选择主要考虑：
1、制氢装置的规模。当制氢装置的规模较小时，对部分氧化制氢路线，原料价格的低廉不足以补偿一次性投资和操作费用高带来的成本增加，故应采用水蒸汽转化制氢方案。
2、天然气和煤的价格。当天然气的价格远高于煤的价格时，以气化工艺为核心的制氢装置具有优势。天然气的价格目前的上升趋势也高于人们的预测，高于煤价的上涨速度，故越来越多的用户希望采用气化工艺以煤为原料生产氢气来降低氢气的成本。
3、环保因素。除了因气化效率的因素，煤制氢方案的二氧化碳排放比天然气制氢方案多外，其生成的大量煤渣等固体废渣的处理等，都是需要在选择时需要考虑的重要因素。
三、转化炉管的软密封技术
烃类水蒸汽转化装置中的转化炉，其转化炉管通常采用上膨胀技术：转化炉管穿过炉顶伸出炉外，受热后向上膨胀，膨胀量由上猪尾管吸收。转化炉管受热膨胀，伸出炉顶的转化炉管长度热态比冷态时大约增长0～230mm左右。伸出炉顶的转化炉管管壁温度很高，需要隔热保温，同时，为防止冷空气从炉顶侵入，炉顶的转化炉管开孔四周必须密封。但硬密封无法满足炉管热胀冷缩的动态密封保温要求，采用软密封技术可以解决问题。
对于伸出炉顶转化炉管的隔热保温，长期以来一直没有受到足够的重视，也没有统一的做法，各厂均根据自己的经验自行解决。经常出现的问题是：散热量大、炉顶温度高、炉顶漏风、保温层卡阻炉管热胀冷缩等。 lpec的王德瑞、张月平发明了一种软密封保温套，保温套伸缩量很大，收缩与伸展长度之比可以达到1:2以上，可以随炉管热胀冷缩有规律的自由伸缩，满足炉管热胀冷缩的动态保温要求。
该软密封套采用非金属波纹膨胀节吸收炉管的热胀冷缩位移量，保温套可以随炉管水平侧向移动，也可以随炉管的热胀冷缩轴向有规律的伸缩。炉管冷态时，柔性波纹膨胀节很规整的折叠在一起，炉管由冷态到热态变化时，炉管热胀上移，拉动柔性波纹膨胀节的多个v形波逐波展开，随炉管自由伸展;炉管热态时，柔性波纹膨胀节保持很规整的伸展形态;炉管由热态到冷态变化时，炉管冷缩下移压迫柔性波纹膨胀节的多个v形波逐波收缩折叠，随炉管自由回缩，当炉管再由冷态到热态变化时，柔性波纹膨胀节又随炉管自由伸展，不需要人工干涉，如此循环往复。这样，无论冷态或热态炉管各部分均有保温套覆盖保温隔热。 lpec软密封套已在国内某转化炉中实际采用，运行效果表明：密封、保温良好，可以推广采用。
四、变换气空冷入口管线腐蚀问题 由于该处腐蚀基本是碳酸腐蚀，选材大多为304l，这种材质应该是足够的，但在实际情况中发生较多的腐蚀减薄甚至穿孔的现象，这多半都是氯离子腐蚀造成，应分析除盐水中氯离子的含量，严格控制氯离子含量才是解决该问题的有效方法。某些炼厂将材质更换成316l，这种材质抗氯离子腐蚀的效果反而更差，不能根本解决问题。篇二：加制氢试生产小结
置年石化加制氢装置试生产小结
置年石化(扬州)有限公司催化干气制氢装置、油品加氢改质装置、芳烃选择性加氢精制装置于2009年9月开工筹建，到2011年4月底竣工，后于2011年5月初正式投入试生产。
一、 试生产准备工作 1. 联动试车领导机构 1.1. 试车领导小组
组 长：江礼春
副组长：肖永平、朱和清
组 员：郑永安、李君、王宣、孙建兵、梅久成、黄元明、吴金冬、李炜、韦传洋、王旭东、陈曦、赵松、沈俊峰、王宇飞、宋厚钦、雷双潮、董立忠、陈文斌、张根双、赵月球、郑永庭 1.2. 试车工作小组 组 长：朱和清
副组长：王宣、黄元明、吴金冬、梅久成、陈曦
组 员：柏伟 、马晓、王旭东、龚彦波、周进业、许文兵、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、袁政飞、罗仁宏、郭平、梁喜平、朱宝银、侯建峰、沈俊峰、张奇营、王宇飞、宋厚钦、雷双潮、钟龙光 1.3. hse组
组 长：陈 曦
副组长：罗仁洪、詹建华
成 员：吴金冬、侯建峰、柏伟、郭平、梁喜平、朱宝银、蒋卫东、王旭东、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、李光武、张奇营、宋厚钦、夏宏图、雷双潮及各班组安全负责人等。 1.4. 综合技术组
组 长：黄元明
副组长：侯建峰、马晓
成 员：陈曦、梅久成、龚彦波、周进业、王文鹏、董立忠、高远、熊国炎、
李光武等
1.5. 试车生产调度组
组 长：吴金冬
副组长：柏伟、马晓、郭平、赵松
成 员：徐峰、阚磊、刘刚、陈学法、何伟、朱宝银、梁喜平、蒋卫东、郑晓平等。 1.6. 试车行政宣传和后勤保卫组
组 长：沈俊峰
副组长：张奇营
成 员：张桂蓉、陈训德等 1.7. 试车保镖组
组 长：王旭东
副组长：龚彦波、周进业
成 员：董立忠、张益成、王文鹏、熊国炎、李光武、袁政飞、李立沙、高俊峰、汤建国、田晓平
1.8. 物资供应、产品销运组
组 长：王宇飞
副组长：宋厚钦、夏宏图、钟龙光
成 员：王海英、段美华、杜心玲、唐漾等 1.9. 人员培训
工艺技术骨干、生产班长和主要岗位操作人员都必须经过下列四个阶段的培训，以达到熟悉全流程、建立系统概念，掌握上、下岗位之间和前、后工序之间及装置内、外之间的相互影响关系。
1.9.1. 第一阶段的培训：基础知识培训 2010年7月1日-----2010年9月10日，为期两个月，培训内容是学习化工基础知识;机械、电气、仪表、分析知识;工艺原理和生产流程及操作。 1.9.2. 第二阶段的培训：外出实习培训 2010年9月15日-----2010年11月15日，为期两个月，在山东东明石化培训，内容是学习生产控制和操作;机械、仪表的维护和使用;开停车、事故处 理等实际工作。
1.9.3. 第三阶段的培训：针对加制氢装置培训 2010年11月15日-----2011年1月15日，为期两个月，在装置建设过程中进行培训。培训内容是熟悉本厂生产流程、操作规程和机械、仪表、电气性能，并对照现场实际施工情况进行培训，重点掌握不同工况下的操作和事故处理。 1.9.4. 第四阶段的培训：岗位培训 2011年1月15日-----2011年3月，为期两个月，员工在经过以上三个阶段的培训后达到上岗要求，上岗后参加现场的预试车工作，在工作中熟悉操作，总结经验。 2. 特种作业的取证
特种作业是指容易发生人员伤亡事故，对操作者本人、他人及周围设施的安全可能造成重大危害的作业。直接从事特种作业的人员称为特种作业人员。由生产准备组技术部负责制订特种作业人员的取证计划。
根据国家安全生产监督管理局安监管人字[2002]124号文件规定，特殊工种需取得质量技术监督局或安全生产监督局颁发的资格证。 3. 试生产时间安排 2011年5月1日～ 4. 试车的程序
联动试车包括加制氢装置公用系统投用;制氢装置的吹扫、气密，系统干燥置换，催化剂装填、硫化;加氢装置干燥、置换、三剂装填、水运、油运及催化剂的硫化等。开车首先从制氢装置开始，产出合格氢气后，进行加氢装置的试车。在制氢装置产出合格氢气前，油品加氢改质装置结束装完催化剂后的氮气气密，接引合格氢气进行氢气气密及催化剂硫化。进而进行油品加氢改质单元的试车。同时，芳烃选择性加氢精制的前期工作如冲洗、吹扫一并开展。在油品加氢改质单元投料成功后，准备芳烃选择性加氢精制单元的试车。 5. 联锁及报警系统的调试
5.1. 根据设计文件中的联锁/报警整定值表，在工程师站上设定相应数值; 5.2. 在系统的信号发生端(即变送器或检测元件处)输入模拟信号，检查系统
的逻辑是否正确，检查联锁报警动作是否在规定设置的数值上; 5.3. 联锁系统除进行份项试验外，还应进行整套联动试验; 5.4. 检查辅助操作台上的紧急停车按钮、试验按钮、复位按钮、信号指示灯等
动作是否正确;
5.5. 有关与电气部分相关的联锁和报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进
行。
6. 安全管理贮备工作
建立健全各项安全管理制度，严格安全操作规程，确保试运行期间不出任何安全责任事故。
6.1. 严格按照试生产方案中的危险因素、对策措施及安全批复意见认真实施。 6.2. 建立健全安全生产管理制度、各岗位生产操作规程、技术规程，编写了事
故预案并进行了救援演练，取得良好教育效果。 6.3. 严格人员上岗培训，共培训员工40多人次，特种作业人员全部持证上岗， 严格执行安全管理制度及操作规程，坚决杜绝超标及违章现象发生。
二、 试生产产量产能及产品质量情况 1. 40万吨/年油品加氢改质(215)由于设计原因，目前装置只能达到预期负荷
的30%(新鲜进料)。为提高产量，试生产期间采用购买常压柴油和返回加氢产品改善进料性质，来提高产量。 2. 40万吨/年芳烃选择性加氢精制(210)，试生产期间实现满负荷生产(50t/h)。
产品均能达到国ⅲ标准。
3. 20000nm3/h催化干气制氢，本单元试生产期间根据两套加氢单元耗氢的大 小，来调整装置负荷，试生产期间装置负荷基本在实际负荷的60%左右。产品氢目前纯度基本达标99%。
三、 安全环保
1. 安全消防工业卫生
1.1. 加制氢联合装置严格按规范设计和施工，确保生产的安全和员工的健康。 1.2. 采用了先进的dcs集散控制系统，自动化程度高，既减轻了工人的劳动强
度和现场作业时间，也减少了工人接触有毒有害物质的机会。使用先进的独立sis紧急停车控制系统，在紧急状态下，可实现装置的安全停车，保
护人身安全和设备安全。
1.3. 在产生较大噪音的部位安装了消音、隔音装置，设置隔音操作室，对人员
易接触的高温设备和管线进行了隔热、保温，在可能接触有毒有害物质的区域设置专门的洗眼器、淋浴器。
1.4. 按照设计规范，合理设置了安全阀、防爆门、止逆阀等安全设施，设备安
全附件齐全;在化工操作岗位配备过滤式防毒面具和空气呼吸器;为检修和生产重要位置配备了安全带、急救绳、急救箱、长管式防毒面具、化学防护服及其他个人防护用品。 1.5. 本装置医疗救护依托南京第三医科大学附属医院(原仪化医院)，该单位有
完善的救护设施，可提供紧急医疗救护。 2. 消防设施和器材
2.1. 扬州化学工业园区设有消防站，现有2辆消防车、人数20人，距离项目本
装置约1公里，能够满足火险应急需求。 2.2. 消防水系统：实友化工(扬州)有限公司现有消防水管网，压力0.8mpa(稳
高压)，消防水流量为300l/s，消防水罐2个6000m3。能够满足装置在火灾事故时对消防水的需求(170l/s)。消防水在装置区形成环状，并用阀门分割成若干独立段。消防水管网上有消防栓6个、消防炮5只。
2.3. 消防冷却水系统：主要包括中间罐和丙烯球罐的固定式式消防冷却水系统。 2.4. 火灾报警系统：加制氢联合装置设置火灾自动报警系统，与原有火灾自动
报警系统并网，覆盖主装置区、中间罐区、办公楼、仓库、公用工程等。该系统具备消防联动功能。该系统为总线制地址编码型火灾自动报警系统，由报警控制盘、感烟探测器、感温探测器、手动报警按钮、声光报警器、信号模块、控制模块及复示盘等组成。报警控制盘安装在主控室内，防爆手动报警按钮设置在装置区现场和控制室，复示盘安装在消防队。 2.5. 可燃(有毒)气体检测报警系统：为及时发现氢气、硫化氢、轻烃气等可
燃和有毒气体的泄漏事故，装置区设有可燃气体及有毒气体检测报警器。 2.6. 灭火器配置：为便于扑灭初期火灾，在火灾危险性大的重要场所，包括装
置区及罐区配备便携式(重量8kg)干粉灭火器。 2.7. 工业电视监控系统：该监控系统用于监视生产装置的生产情况，设备运转篇三：电厂制氢站培训教材
氢气的制取和发电机的冷却
第一节 发电机的冷却方式 1. 发电机冷却的重要性
发电机运转时要发生能量消耗，这是有一种能(机械能)转变为另一种能(电能)时所不可避免的。这些损耗的能量，最后都变成了热量，致使发电机的转子、定子、定子绕组等各部件的温度升高。
因为发电机的部件都是有铜质和铁质材料制成的，所以把这种能量消耗叫做铜损和铁损。为了保证发电机能在绕组绝缘材料允许的温度下长期运行，必须及时地把铜损和铁损所产生的热量导出，使发电机各主要部件的温升经常保持在允许的范围内。否则，发电机的温升就会继续升高，使绕组绝缘老化，出力降低，甚至烧坏，影响发电机的正常运行。因此，必须连续不断地将发电机产生的热量导出，这就需要强制冷却。 2. 发电机常用的冷却方式
发电机的冷却是通过冷却介质将热量传导出去来实现的。常用的冷却方式有： 2.1 空气冷却。 容量小的发电机(两万千瓦以下)多采用空气冷却，即使空气有发电机内部通过，将热量带出。这种冷却方式效率差，随着发电机容量的增大已逐渐被淘汰。 2.2 水冷却。 把发电机转子和定子绕组线圈的铜线作成空心，运行中使高纯度的水通过铜线内部，带出热量使发电机冷却。这种冷却方式比空气冷却效果好，但必须有一套水质处理系统和良好的机械密封装置。目前，大型机组多采用这种冷却方式。 2.3 氢气冷却。 氢气对热的传导率是空气的六倍以上，加以它是最轻的一种气体，对发电机转子的阻力最小，所以大型发电机多采用氢气冷却方式，即将氢气密封在发电机内部，使其循环。循环的氢气再由另设的冷却器通水冷却。氢气冷却有可分为氢气与铜线直接接触的内冷式(直接冷却)和氢气不直接与铜线接触的外冷式两种。
当前除了小容量(25mw及以下)汽轮发电机仍采用空气冷却外，功率超过50mw的汽轮发电机都广泛采用了氢气冷却，氢气、水冷却介质混用的冷却方式。在冷却系统中，冷却介质可以按照不同的方式组合，归纳起来一般有以下几种： 2.3.1 定、转子绕组和定子铁芯都采用氢表面冷却，即氢外冷; 2.3.2 定子绕组和定子铁芯采用氢表面冷却，转子绕组采用直接冷却(即氢内冷); 2.3.3 定、转子绕组采用氢内冷，定子铁芯采用氢外冷; 2.3.4 定子绕组水内冷，转子绕组氢内冷，定子铁芯采用氢外冷，即水氢氢冷却方式; 2.3.5 定、转子绕组水内冷，定子铁芯空气冷却，即水水空冷却方式; 2.3.6 定、转子绕组水内冷，定子铁芯氢外冷，即水水氢冷却方式。
我厂2×600mw机组汽轮发电机采用水氢氢冷却方式，即发电机定子绕组采用水内冷，转子绕组采用氢内冷，定子铁芯采用氢外冷。
第二节 冷却介质的性能比较 1. 冷却介质的种类和特性
氢冷发电机在正常运行时，使用氢气作为冷却介质，在发电机事故及停机检修时，则采用空气作为冷却介质，co
2、n2，则是气体置换过程中的中间介质。对于直接冷却的发电机，除了使用氢气作为冷却介质外，也可以使用水和油。下面分析比较冷却介质的特性： 1.1 空气
空气优点是低廉，所需的附加设备简单，维修方便;缺点是机组的容量受到限制，而且机组容易脏污。 1.2 氢气(h2)
氢气冷却有如下优、缺点： 1.2.1优点： 1.2.1.1 通风损耗低，机械(指发电机转子上的风扇)效率高。 这是因为在标准状态下，氢气的密度是0.08987kg/m，空气的密度是1.293kg/m，co2的密度是1.977kg/m，n2的密度是1.25kg/m。由于空气的密度是氢气的14.3倍，二氧化碳是氢气的21.8倍，氮气是氢气的13.8倍，所以，使用氢气作为冷却介质时，可使发电机的通风损耗减到最小程度。 1.2.1.2散热快、冷却效率高。 因为氢气的导热系数是空气的1.51倍，且氢气扩散性好，能将热量迅速导出。因此能将发电机的温升降低10-15℃。 1.2.1.3 危险性小。 由于氢气不能助燃，而发电机内充入的氢气中含氧又小于2%，所以一旦发电机绕组被击穿时，着火的危险性很小。 1.2.1.4 清洁。 经过严格处理的冷却用的氢气可以保证发电机内部清洁，通风散热效果稳定，而且不会产生由于脏污引起的事故。 1.2.1.5在氢气冷却的发电机，噪音较小，而且绝缘材料不易受氧化和电晕的损坏。 1.2.2 缺点： 3333 1.2.2.1 氢气的渗透性很强，易于扩散泄露，所以发电机的外壳必须很好的密封。 1.2.2.2氢气与空气混合物能形成爆炸性气体，一旦泄露，遇火即能引起爆炸。因此，在用氢冷却的发电机四周严禁明火。 1.2.2.3采用氢气冷却必须设置一套制氢的电解设备和控制系统，这就增加了基建投资及维修费用。
氢气冷却虽有以上一些缺点，但只要严格执行有关的安全规章制度和采取有效的措施还是可靠的，而其高效率冷却则是其它冷却介质无可比拟的，所以大多数发电机还是采用氢冷方式。
1.3 二氧化碳(co2) co2的密度是空气的1.52倍，显然，使用co2作冷却介质，将会使通风损耗成正比地增加，发电机的温度也会显著升高。 co2的表面散热系数是空气的1.132倍，且有较高的强行对流作用，但co2的传热能力比空气弱，仅是空气的0.638倍。两项综合比较，用空气冷却和用co2冷却，对发电机的温升影响基本是一样的。 co2与机壳内的水分化合后，其反应的生成物会在发电机各部分结垢，使通风恶化，并弄脏机件，对绝缘有腐蚀作用。所以，不允许使用co2作为冷却介质长时间运行。但是，我们可以利用co2与氢气或空气混合时不会发生爆炸的特点，作为气体置换的中间介质。 1.4 氮气(n2)
氮气的密度、热传导率及表面散热系数都接近空气，所以，作为冷却介质使用时，其允许的最大负荷值与空气冷却时相同。另外，氮气具有比空气轻，比氢气重，并且不助燃的特点，可用来代替二氧化碳作为中间介质使用，这时对其纯度的要求是：氮的含量在96%以上，氧的含量应低于4%。
氮气作为化工副产品，常含有腐蚀性杂质，对发电机的绝缘材料起腐蚀作用，所以，氮气作为发电机的冷却介质不允许长期使用。 2. 氢气和水的特性比较
发电机在采用直接冷却方式时，普遍采用氢气和水作为冷却介质。它们与空气的性能比较如下：
表13-1 空气、氢气及水性能比较
从表中的吸热和散热能力看，液体冷却介质比气体冷却介质好。水具有较高的散热性能、粘度小，能通过小而复杂的截面。水的化学性能稳定，不会燃烧，而且具有价廉的特点。但它增加了水路系统，容易腐蚀铜线和漏水，使运行的可靠性降低。
氢气冷却具有通风功率和励磁功率低;装配方便，结构简单，负荷能力高，温度分布均匀等优点，使运行可靠性大为提高。
第三节 电解制氢原理及其系统、设备 1. 电解制氢的原理及其工艺 1.1 制氢原理
高纯度的氢气是通过电解纯水而获得的，由于纯水的导电性能较差，则需加入电解质溶液，以促进水的电解。常用的电解质一般为naoh或koh。
将直流电通入加入naoh水溶液的电解槽中，使水电解成为氢气和氧气。其反应式为： 1.1.1阴极反应：电解液中的h(水电解后产生的)受阴极的吸引而移向阴极，最后接受电子而析出氢气，其放电反应是： 2h+2e → h2↑ 1.1.2 阳极反应：电解液中的oh受阳极的吸引而向阳极移动，最后放出电子生成水和氧气，其放电反应是： 2oh-2e → h2o + /2o2↑ 1.1.3 阴、阳极合起来的总反应式为： 2h2o → 2h2↑+ o2↑ 2.工艺流程
高纯度的氢气是通过电解纯水而获得的，由于纯水的导电性能较差，则需加入电解质溶液，以促进水的电解。电解产生的氢气和氧气，分别进入氢气分离洗涤器和氧气分离洗涤器，使气体与携带的碱液分离;分离出的碱液经过滤、冷却后，通过碱循环泵打至电解槽。分离后的氢气进入冷却器冷却，与氧气一同经气动差压调节后，经冷却、干燥进入贮存罐;氧气经过水封直接排入大气;电解消耗的水经过柱塞泵打入氢、氧分离洗涤器进入电解槽内。 3.氢氧化钠的作用 氢氧化钠等电解质是强的电解质，溶解于水后便电离，其电离反应式为： naoh = na + oh 这+-–1–++ 样是水溶液中有了大量的na与oh。促进溶液的导电性能，便于水的电解。
氢氧化钠等电解质在水发生电解时，为何不被电解而仍留在溶液中呢?现简略说明如下： 3.1 金属离子在水溶液中的活泼性是不相同的，我们将它们依活泼性的大小排列起来，得到下列活动顺序：
k>na>ca>mg>al>mn>in>fe>ni>sn>pb>h>cu>hg>ag>au 上面排列中，前面的金属比后面的活泼，越往后的金属活泼性越差。
在以上活动次序中，h之所以列为金属，这是因为它能起金属的作用，在水中常成h存在，而且确实能被它前面的的金属置换。例如： zn + h2so4 = znso4 +h2↑ 3.2 电极电位。 金属的活动次序说明越活泼的金属越容易失去电子，活泼性较差的金属则容易得到电子(前后金属比较而言)。从电化学理论上讲就是：容易得到电子的金属离子与不容易得到电子的金属离子相比较，因前者的电极电位高能得到电子而转为原子，而后者的电极电位低不能得到电子转为原子。这种电位叫“电极电位”。 h和na比较，na的电极电位为-2.86，而h的电极电位为-1.71。所以在同一水溶液中若同时存在na和h时，h先放电而成h2。 3.3 离子的水化。 水是极难电离的，但水中溶解有naoh时，在na的周围。围绕着水的分子而成水合na，而且因na的作用使水分子有了极性方向。
当na带有极性方向的水分子迁向阴极时，h首先放电而成h，而na则仍存在于水中。 3.4 电解液中加五氧化二钒的作用
电解液配制时，须加入一定量的五氧化二钒(千分之二浓度)。五氧化二钒的加入，可对电极的活化起催化作用，能改变电极表面状态，增加电极的电导率;有利于除去电极表面的气泡，降低电解液的含气度;在铁、镍金属表面产生保护膜，从而起到缓蚀作用。 4. 制氢系统
电解水制取氢气的主要设备为电解槽。在电解槽后连有若干系统，其中主要是氢侧系统、氧侧系统及补给水系统，另外还有碱液系统。 4.1 氢侧系统。 由电解槽各间隔分解出来的氢气汇集于总管，经氢侧分离器洗涤器、冷却器、压力调节阀，再经两级干燥吸附后，存入氢罐备用。 4.2 氧侧系统。 由电解槽各间隔分解出来的氧气汇集于总管，经氧侧分离器洗涤器、压力调节阀和水封槽后，排放大气或存罐备用。 4.3 补给水系统。在电解水的过程中，水陆续地被消耗掉，所以必须连续不断地补充除盐水。系统通过加水泵将除盐水打至氢分离洗涤器中，来补充电解消耗的除盐水。
++++++++++++++++-篇四：制氢工艺技术分析
煤制氢工艺技术分析 1. 氢气
16世纪，瑞士科学家帕拉塞斯和17世纪的一些科学家， 都发现了金属跟酸起反应产生一种可燃性气体----氢气。当时人们还不认识它，只把它当作一种可燃性的空气。直到1766年英国科学家卡文迪许才确认氢气与空气不同，并测定氢气的密度是空气密度的1/14.38。他在1781年又进一步指出，氢气在空气中燃烧生成水。1783年拉瓦锡重做了实验，证明水是氢燃烧后的唯一产物。1787年拉瓦锡给它命名为hydrogen，意思是“成水元素，并确认它是一种元素。早年间人们称之为”轻气“，后定名为氢(日本现仍称之为水素)。
氢气是无色并且密度比空气小的气体(在各种气体中，氢气的密度最小。标准状况下，1升氢气的质量是0.0899克，相同体积比空气轻得多)。因为氢气难溶于水，所以可以用排水集气法收集氢气。另外，在101千帕压强下，温度-252.87℃时，氢气可转变成无色的液体;-259.1℃时，变成雪状固体。常温下，氢气的性质很稳定，不容易跟其它物质发生化学反应。但当条件改变时(如点燃、加热、使用催化剂等)，情况就不同了。如氢气被钯或铂等金属吸附后具有较强的活性(特别是被钯吸附)。金属钯对氢气的吸附作用最强。当空
气中的体积分数为4%-75%时，遇到火源，可引起爆炸。 2. 氢气的用途
氢是公认的最洁净的燃料，也是重要的化工合成原料。但它不是一次能源，它是要从一次能源通过转换生产出来的能量载体。它又是一种气体燃料，在输送分配方面相对地存在着一定困难。中国又是一个以煤为主要一次能源的国家，所以，就要应用“环境、能效、经济”的生命周期研究方法，结合国情和地区的实际，用系统工程的眼光来全面地评估中国氢的生产和应用;要结合地区的实际，选择先进的技术，合理的方法来生产和应用氢，以获得最大的经济和环境效益。 3. 工业制氢的方法
氢气作为重要的工业原料和还原剂，在国民经济各领域
被广泛地使用。工业制氢的方法主要有以下几种方法。 3.1一次能源转化制氢
1、煤气化制氢技术，是指煤与气化剂(水蒸气或氧气) 在一定的温度和压力等条件下发生化学反应而转化为煤气的工业化过程，且一般是指煤的完全气化，即将煤中的有机质最大限度地转变为有用的气态产品(主要成分为一氧化碳)，而气化后的残留物只有灰渣。然后一氧化碳经过变换、分离和提纯处理获得一定纯度的产品氢。
2、天然气水蒸气重整制氢。其主要工艺为:天然气经过压缩，送至转化炉的对流段预热，经脱硫处理后与水蒸气混合，进入转化炉加热后进入反应炉，在催化剂的作用下，发生蒸气转化反应以及一氧化碳变换反应，出口混合气含氢量约为70%，经过提纯可以得到不同纯度的氢气产品。
3、甲醇裂解制氢。其主要工艺为:甲醇和水的混合液经过预热、气化后，进入转化反应器，在催化剂作用下，同时发生甲醇的催化裂解反应和一氧化碳的变换反应，生成约75%的氢气和约25%的二氧化碳以及少量杂质。该混合气经过提纯净化，可以得到纯度为98.5%~99.9%的氢气。该法的原料易得且储运方便，受地域限制较少，适于中小制氢用户使用。
一次能源转换制氢成本低廉，工艺流程短，操作简单，能源利用合理，是目前广泛采用的最经济的制氢技术之一，但有时需要高温条件进行反应，因此能耗较高，而且反应有时需要耐高温的不锈钢管做反应器，装置规模大，投资高。 3.2电解水制氢
电解水制氢的原理是当两个电极分别通上直流电，并且浸入水中时，在直流电的作用下，水分子分解为氢离子和氢氧根离子，在阳极氢氧根离子失去电子产生氧气，在阴极氢离子得到电子产生氢气。电解水制氢的效率较高，且工艺成熟，设备简单无污染，但耗电量较大，一般氢气电耗为
4.5~5.5kw/m3，使其应用受到一定的限制。但随着电解水工
艺、设备的不断改进(例如开发采用固体高分子离子交换膜为电解质，选用具有良好催化活性的电极材料，在电解工艺上采用高温高压参数以利于反应进行等)，水电解制氢技术将会有更好的应用和发展。电解水制氢技术制得的氢气纯度高，操作简便，制氢过程不产生二氧化碳，无污染，但其耗电大，生产成本高，电费占整个生产费用的80%左右。 3.3其他含氢物质制氢
1、氨分解制氢
氨气在催化剂存在和高温条件下可以分解为氮气和氢气，氨气分解制氢所用的催化剂一般为镍或铁，其工艺为:液氨经预热、蒸发变为气氨，在800℃高温下催化分解为氢气和氨气，经过气体分离与提纯得到高纯氢气。此外，肼由于其分子式及性质均与氨气类似，也可以利用相同的原理进 行分解转化制氢。
2、硫化氢分解制氢 国外多次报道由硫化氢分解制氢技术，我国有丰富的硫化氢资源，自20世纪90年代就有多家单位开展了这方面的研究。如石油大学的间接电解法双反应系统制取氢气与硫磺的研究取得了较大进展，还有中国科学院感光研究所等单位进行的多相光催化分解硫化氢的研究及微波等离子体分解硫化氢制氢的研究等，都为今后充分合理利用宝贵资源，提供清洁能源及化工原料奠定了基础。
3、化工副产物氢气回收
邱长春等人报道了利用含氢工业尾气或过程气生产高纯氢气的方法。此外，多种化工过程如电解食盐制碱工业、发酵制酒工艺、合成氨化肥工业、石油炼制工业等均有大量副产氢气，如能采取适当的措施进行氢气的分离回收，每年可以得到数亿立方米的氢气，这将是一笔不容忽视的资源，应设法加以回收利用。 3.4氢气生产新技术
太阳能制氢，生物制氢，硼氢化钠催化水解制氢。 4. 炼厂制氢工艺的选择
当前，炼厂普遍面临着原料劣质化，成品油市场轻质化、优质化，环保标准和要求不断提高的局面，面对这样的局面，炼厂的唯一出路就是提高石油的深加工能力，提高轻质油品和优质产品的产能，这一切都离不开加氢技术的应用，而加氢技术的应用首先要有稳定可靠的氢源，但是仅通过炼厂自身和传统的加工方式已难以解决全厂的氢气平衡和需求，通过其他原料和加工工艺获得廉价的氢源来满足炼厂的生产需求是一个行之有效的解决方案，也是大势所趋。
规模化的制氢技术主要有轻烃蒸汽转化法和非催化部分氧化法(气化法)。
非催化部分氧化法(气化法)按原料分类, 可分为轻烃(天篇五：制氢培训讲义 1. 制氢装置设计及改造情况 43大连西太平洋石油化工有限公司制氢装置规模为6×10nm/h。两套加氢、脱硫、转化 炉、中变采用国内技术;净化系统为变压吸附法，技术为德国林德(linde)公司专利，引
进控制计算机、成套阀门、管线、仪表和吸附剂，吸附罐为国内制作，林德公司制造技术。
设计单位为中国石化北京设计院。
本装置由下列五部分组成：
(1) 原料油干法加氢、脱硫部分
(2) 转化及相应对流段热回收部分
(3) 中温变换及变换气换热冷却部分
(4) psa中变气净化部分
(5) 开工及循环氢压缩机及酸性水汽提部分
装置的加氢、脱硫、转化、中变过程采用两个系列。psa部分则为一个系列。 原料设计时以轻质油(重整拔头油或轻石脑油)为主，同时应用少量液化气和ards装置弛
放干气。98年7月至今，由于重整装置停工未开，制氢原料改为重整精制油。
产品纯度为h2>99.9%。
产品主要供常渣油加氢脱硫(ards)装置、蜡油加氢精制装置及煤柴油加氢精制装置、
聚丙烯用。
施工图设计于1992年12月末完成，1995年末基本建成，1997年7月正式投产。1998年2 月经标定达到设计规模，生产稳定，质量良好。 2.生产装置工艺原理
本制氢工艺采用以轻质油(重整拔头油或轻石脑油)为原料.经干法加氢、 脱硫后与水蒸汽混合，经催化剂转化产生h
2、co及co2。转化气再经中温变
换将co与转化气中水蒸汽反应成co2同时再产生部分h2。中变气经换热、
冷却分液后进往psa吸附部分脱除中变气的ch
4、co和co2，生产纯度为 99 9%(v)的氢。 rs+h2→r+h2s h2s+zn o→zns+ h2 o r+ h2 o→ch4+co+co2 ch4+ h2 o→3 h2+co-q co+ h2 o→h2+co2+q 3.生产装置工艺流程详述
本装置设计原料主要是重整拔头油，工艺流程大致可分为五部分：(设计条件)
(1)原料脱硫部分(分a、b两系列，以a系列为例，下同) 40℃的重整拔头油自装置外进原料缓冲罐d-101，经原料泵p-101/1升压至4.0mpa。升 压后的原料油与从配氢压缩机k-101/1来的3.9mpa的氢气(或ards装置干气、富氢)混合
进入中变气-原料油蒸发器e-104(管程)，换热至360℃后进加氢反应器r-101(入口压力
约3.35mpa)。在加氢反应器内将原料中的有机硫转变成无机硫，同时将原料中的少量烯烃
饱和。r-101出来的约3.25mpa、360℃的加氢后的气体进入两台串联的氧化锌脱硫反应器 r-102/1.2(设计流程中考虑了两台反应器可串、可并的操作)。经氧化锌脱硫后的气体中
含硫量由约100ppm(v)降至0.3ppm以下，出口气体压力为3.15mpa。
(2)转化及变换部分：
经脱硫合格的气体(烯烃含量1%(v)以下，含硫量0.3ppm以下)，与3.50mpa蒸汽
混合后进入转化炉f-101原料预热段，正常操作水/碳比控制在3.7~4：1(mol/mol)，进
入原料预热段前温度为415℃，经预热段后温度为500℃，压力为3.05mpa，进入转化炉f-101 辐射段(转化段)，转化管内上下分别装有z-402/z-405g催化剂，各装一半。转化炉出口 -1温度725-800℃，压力2.70mpa(绝)，碳空速约为890时，残余甲烷含量3-7%(v)。
自转化炉管出来的转化气，经转化气废热锅炉er-101回收热量，转化气温度由800℃
降至350~370℃，进入中温变换反应器r-103，选用b-113催化剂，开工初期催化剂活较好，
温度控制在低限约340℃，末期可提高到380℃，出口温度≯420℃，co含量1-3%(干)。
自r-103出来的中变气经e-104(中变气-原料油蒸发器)，e-103(1.0mpa蒸汽过热器)， er-102(1.0mpa蒸汽发生器)，e-102/1.2(中变气-除氧水换热器)换热至164℃进入d-111 (中变气第一分液罐)，将冷凝液分离后进入e-101(中变气-除盐水换热器)，出口温度 146℃进d-112(中变气第二分液罐)，分出冷凝液后，经ec-101/1~6(中变气空冷器)及 d-113(中变气第三分液罐)分液后进入e-105(中变气水冷器)冷却至40℃经d-114(中
变气第四分液罐)分液后进入psa系统。
(3)转化及变换部分所用锅炉水及蒸汽系统：
锅炉用除盐水自外部送来经e-101温度升至104℃进入脱氧槽d-108，用泵p-102/1(锅
炉给水泵)抽出进入e-102/1.2，出口温度180℃，分成两部分，一部分进入低压汽包d-107 及er-102，发生1.0mpa蒸汽。蒸汽再经e-103过热至250℃进入1.0mpa蒸汽管网。另一部
分直接进入中压汽包d-103及转化炉废热锅炉er-101。转化气废热锅炉和烟道气废热锅炉
均为自然循环式;产3.50mpa、243℃的饱和蒸汽自汽包引出进入转化炉f-101的蒸汽过热
段，过热至435℃后分成两部分，一部分(46.04t/h)与原料气混合，另一部分作为外供蒸
汽出装置。
(4)氢气净化部分(两个系列合用一套)：
自a系列、b系列来的中变气混合后进入psa系统，进口压力为2.1mpa，氢气回收率 88%，出口气体即为产品氢气,其余为尾气。尾气去两列转化炉用于燃料，不足的用瓦斯，燃
烧后的烟道气放大气。具体情况见表
(一)
(5)酸性水处理系统：
自中变气第
一、
二、
三、四分液罐分出的co2酸性水(两系列合在一起)进酸性水汽提 塔c-101，用1.0mpa蒸汽汽提后进e-108(酸性水-热水换热器)冷却至80℃进泵p-104升
压后进e-107(酸性水冷却器)，降温至40℃送往全厂脱盐水罐。 psa工艺原理
变压吸附工艺是一个物理吸附的过程，以氢和氦为代表的具有高挥发性低极性分子，与其它分子如 co
2、co、n
2、烃类相比，没有吸附性能。由此绝大多数的杂质在粗氢原料中被选择吸附，从而得到
高纯度的产品氢。 2.1 概述
变压吸附工艺工作于两个不同的压力等级。 ? 吸附杂质是在高压下完成的，杂质被吸附在吸附剂上。 ? 解吸或再生是在低压下完成，以便尽可能降低杂质在吸附剂上的吸附，从而达到高的产品氢纯
度，psa在吸附与解吸时，吸附剂上承载的杂质数量相差越大，psa的氢收率越高。
此工艺过程在常温下进行，再生步骤无须热量，因为吸附过程只有少量放热，解吸和泄压过程中有
少量吸热，所以整个工艺过程只有轻微的温度变化，吸附剂不会因为热量的影响而导致失活，所以
会有极长的使用寿命。 2.2 吸附和再生循环周期 pressure swing adsorption (psa)装置是为连续提纯粗氢而设计的，尽管psa工艺过程从表面
上看是连续的过程，实际上它是由多个并列运行步位组成的不连续过程。总而言之，每一个吸附器
都按照一定的规律循环进行，以完成变压吸附工艺过程。变压吸附工艺过程基于两个基本步骤，吸
附和解吸，而解吸步骤是由一连串子步骤组成： ? 由高压过渡到低压：“泄压” 、“提供吹扫”和“排放”。 ? 在低压下“吹扫”。 ? 由低压转换到吸附压力：“升压”。
吸附分离工艺是连续提供产品氢的过程，它是由多个装满吸附剂的压力容器、相互连接的管道以及
各自的控制阀组成。在操作过程中，至少一个吸附器处于高压吸附状态，从原料气中分离杂质，与
此同时，另外的吸附器在进行再生。控制程序保证了工艺过程的有序进行，按要求切换处于吸附状
态的吸附器，使杂质绝不会通过吸附器窜入产品氢，因此程序必须确保有吸附器处于吸附状态时，
另外的吸附器能够得到充分的再生和升压，以取代处于吸附步位即将达到杂质承载能力的吸附器。
吸附
原料气自吸附器底部至顶部穿过，如 co
2、烃、co等杂质被选择吸附在吸附剂表面。提纯后的产品 氢自吸附器顶部排到产品氢总管。
由于该系统尽量利用残留在吸附器中的氢气(在吸附步位后)来均压、升压和给其它吸附器提供吹
扫气，因此，psa系统在氢气利用方面有很高的效率。
在吸附过程中，产品氢纯度保持稳定，在吸附周期结束时，产品氢中开始有微量杂质，这表明吸附
器已经吸附满了杂质，需要进行再生。
再生
吸附器在吸附步位吸附满了杂质后，再生分四个基本步骤进行： ? 吸附器按照原料气流向泄压到较低压力，利用该吸附器储存的氢气给其它的吸附器升压或吹
扫。 ? 吸附器逆向泄压，排放至尾气，(供吹扫步位、排放步位)，除掉吸附剂上的杂质。 ? 利用供吹扫步位吸附器提供的氢气或氢气总管的纯氢吹扫该吸附器，除掉吸附剂上残留的杂
质。
? 吸附器利用均压步位提供的纯氢或者氢气总线的纯氢逐步升压到吸附压力。 2.3 产品氢
符合设计规范要求的高纯度氢气从吸附器顶部排入产品氢线。产品氢压力等于原
料压力减去psa单元的压力损失。 2.4 尾气
尾气在尾气系统中进行混合，使尾气组成、流量和压力稳定。尾气系统由两个尾
气罐，调节流量压力和分子量的控制器组成。 2.5 工艺条件对psa装置的影响 psa加工能力表示在给定的操作条件下，所能加工的原料气量。氢收率是产品氢
量与原料气中氢总量的百分比。以下是对吸附能力和氢收率有影响的主要工艺条
件。
原料气加工能力与吸附压力的关系
气体组分如co、co
2、ch
4、c2等，在吸附剂上的吸附量随着吸附压力的增加 而增加，因此吸附能力随着吸附压力的增加而提高，随着吸附压力降低而减少。
氢收率与吸附压力的关系
通常情况下，氢收率随着吸附压力升高而提高，随着吸附压力的降低而降低。
原料起讫加工能力与解吸压力的关系
吸附了杂质的吸附器随着压力的降低得到了再生，解吸压力越低再生效果越好，如果解吸压
力升高，残留在吸附剂上的杂质的量也升高，结果，吸附能力也随之降低。因此，吸附能力随着
解吸压力的降低而升高，随着解吸压力的升高而降低。
氢收率与解吸压力的关系
在通常情况下，氢收率随着解吸压力的降低而升高，随着解吸压力的升高而降低。 2-4 原料加工能力与吸附温度和解吸温度的关系
吸附剂对原料加工能力随着原料温度上升而降低，但是较高的原料温度会有较好的吹扫效果， 最佳的psa运行温度是15-40，较高的温度是允许的，但是随着温度的上升，会降低吸附能力，
应当避免吸附温度低于10，温度与吹扫效果成反比。
等温曲线随着温度上升而降低，吸附和解吸在压力下，影响效果是装载量有较低的差别。以下
图表解释这种效果。
原料气组分
吸附器吸附能力取决于被吸附气体的种类与总量，原料气组成的影响可分为以下种类：
注意要绝对避免原料气中的液体，因为液体会损坏吸附剂。
产品纯度
吸附能力总是随着产品纯度升高而降低，随着产品纯度降低而升高 linde-psa专家培训总结
一、 psa开车新旧区别： 1. psa旧版开车有自动均压功能，而在新版中，此功能被取消。我们认为此功能有两点好处：a. 此功能能使psa自己调整各吸附器压力，尽可能的减少现场手动调整需要的时间和现场阀门开
关所带来的不必要的麻烦。b.psa自身压力调整也是对各电磁阀的再次检验，对于判断故障阀
门很有必要。基于以上两点，我们征求linde专家意见，他也认为旧版此项功能很有必要，我
们希望专家带回linde总部，给予答复。 2. psa新版开车规程增加产品氢总管压力低无法开车，此项锁定，我们认为很有必要，保证psa 开车产氢后由于产品氢总管压力低而产生的波动，这对psa开车时的稳定运行很有必要。
二、 psa逻辑联锁新旧的区别： 1. psa新版的停车联锁逻辑中，吸附压力高高联锁已摘除，linde专家并未给予合理的理由加以解
焦炉生产工艺范文第2篇
1)荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫 化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成，其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷 塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气。
煤在炼焦时，除有 75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨;煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥;所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾;粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成 纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。 来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离 后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却到 21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气， 进入电捕焦油器， 除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。
由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨 水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器， 脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽，再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽。2)主要设备的构造及工作原理 ①离心式鼓风机
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离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成。煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心， 煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压，煤气就不断的被吸入，离开叶轮时煤气速度很高，当进入环形空隙中，其动压头一部分转变为静压头，煤气的运动速度减小，并通过导管进入第二个叶轮，产生与第一叶轮相同的作用，煤气的静压头再次被提高。从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中。焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格，产生的总压头为
30-35kpa。②横管式初冷器
焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。③电捕焦油器
电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。 电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心。
2、脱硫工段(HPF 脱硫法)
煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→ (脱硫液) 反应槽→再生塔→泡沫塔→ (清夜) 反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至 30℃， 预冷后的煤气进入脱硫塔， 与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的
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硫 化氢(同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源)。脱硫后煤气被送入硫铵 工段。吸收了 H2S、HCN 的脱硫液自流至反应槽，然后用脱硫液泵送入再生塔，同时 自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得到氧化再生。再生后的溶液从塔顶 经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中，用中压整齐熔硫，清夜流入反应槽，硫磺装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
3、硫铵工段(喷淋式饱和器生产硫铵)
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室， 在此煤气与循环母液充分接触，使其中氨被母液吸收，然后经硫铵饱和器内的除 酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨， 并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成， 用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降，排放到离心机进行离心分离，滤除母液，得到结晶硫铵。离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出来的硫铵洁净，由螺旋输送机送至沸腾干燥器。沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥，干燥后的硫铵进入硫铵储槽，然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库。
4、终冷洗苯工段
自硫铵工段来的煤气，进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤 气，将煤气冷到一定温度送至洗苯塔。同时，在终冷塔上段加入一定碱液，进一步脱除煤气中的 H2S。下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段，上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔， 经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户。由粗
苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气 中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。
5、粗苯蒸馏工段
从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽，然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫 富油换热器，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽 提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后，进入
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油水分离器。分出的粗苯进入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。存储粗苯
粗苯是煤热解生成的粗煤气中的产物之一,经脱氨后的焦炉煤气中含有苯系化合 物，其中以苯含量为主，称之为粗苯。粗苯为淡黄色透明液体，比水轻，不溶于水。储存时由于不饱和化合物，氧化和 聚合形成树脂物质溶于粗苯中，色泽变暗。自煤气回收粗苯最常用的方法是洗油吸收法。为达到 90%～96%的回收率，采用多段逆流吸收法。吸收温度不高于 20～25℃。 终冷后的煤气含粗苯 25～40g/m3， 进入粗苯吸收塔，塔上喷淋洗油，煤气自上而下流动，煤气与洗油逆流接触，洗油吸收粗苯成为富苯洗油，富油脱掉吸收的粗苯，称为贫油，贫油在洗苯塔吸收粗苯又成为富油。富油含苯 2～2.5%， 贫油含苯 0.2～0.4%。富油脱苯合适的方法是采用水蒸气蒸馏法。富油预热到 135～140℃再入脱苯塔，塔底通入水蒸气，常用压力为 0.5～0.6Mpa。也可采 用管式炉加热富油到 180℃再入脱苯塔。
实习总结：这次去焦化厂实习。主要包括前期的实习准备工作、参观实习阶
段和写实习报告三个步骤。前期需要我先了解新星冶炼公司焦化厂的概况、准备着装、查明路线等各种准备工作。到厂子以后，焦化厂的王主任给我讲解厂子概况以及安全知识。技术员给我介绍流程并参观了化产工艺，有粗笨、添加化肥、焦油、焦渣、这些工作环境危险，都要小心谨慎。通过这次新星冶炼公司焦化厂的实习，我弄清楚了焦化厂的组成、生产过程和主要设备。了解了自己专业的一个重要方向，为专业基础课的验证，专业课的学习建立感性化的认识。同时在这次实习过程中发现自己许多方面的知识不足， 为自己将来在学专业知识的过程能有针对性的弥补自己的缺陷。这次实习，我认为比讲课效果好多了，能更好的明白和掌握流程。实习锻炼了我们，让我们看到了真正的化工设备，了解了化工实际作业环境，同时发现了实际缺陷与不足，激发我们学习的积极性。这是一次成功的有意义的实践活动。
实习感想：现在要找工作企业往往会问我们工作经验， 在大学期间的实习就
是我们积累工作经验的绝佳机会，从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识， 这都对我们今后的专业课的学习有巨大的帮助。焦化厂的化工原料利用率很高，不论是煤原料还是到氨水等原料，几乎都是循环再利用。使化工向绿色化工迈进了一步。化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个
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焦炉生产工艺范文第3篇
1.1 焦炉煤气的组成与杂质含量
一般焦炉煤气的主要成份为H2、CO、CH4、CO2等, 各成份所占比例如表1所示。
同时也含有一些杂质如表2所示。
1.2 焦炉煤气的利用
焦炉煤气是极好的气体燃料, 同时又是宝贵的化工原料气, 焦炉煤气被净化后可以作为城市燃气来使用, 从其成份上来看也是制造甲醇、合成氨、提取氢气的很好的原料。
2 焦炉煤气制甲醇的基本工艺流程
如图1所示, 为焦炉煤气制造甲醇最基本的工艺流程, 净化与转化在整个焦炉煤气制甲醇流程中的关键技术。
3 焦炉煤气的净化工艺
焦炉气的净化总的来说有三大步骤: (1) 焦炉气经过捕捉、洗涤、脱酸蒸氨等化工过程, 将有害的物质脱除到甲醇合成催化剂所要求的精度, 进入焦炉气柜; (2) 脱硫, 分无机硫的脱除和有机硫的脱除, 具体的方法根据系统选择工艺方案而改变; (3) 焦炉煤气的深度净化, 在精脱硫后再深度脱除氯离子和羰基金属, 防止其对甲醇合成催化剂的毒害。
脱硫工艺技术方案: (1) 几乎全部的无机硫和极少部分的有机硫能够在焦化厂化产湿法脱硫时脱掉; (2) 绝大部分的有机硫的脱除采用的是干法脱除, 具体的有分为4种:吸收法、水解法、热解法和加氢转化法, 其中水解法和加氢转化法在国内外化工工艺上用的最为普遍。
4 焦炉煤气的烷烃转化技术
目前具体的方法有:蒸汽转化工艺、纯氧非催化部分氧化转化工艺、纯氧催化部分氧化转化工艺。
4.1 蒸汽转化工艺
其原理类似于天然气制甲醇两段转化中的一段炉转化机理, 不过考虑到焦炉煤气的甲烷含量只有天然气的1/4, 所以在焦炉煤气制造甲烷的实际工艺选择中, 该方法一般不被采用。
4.2 纯氧非催化部分氧化转化工艺
从理论上分析, 该工艺具有以下几个优点: (1) 该工艺能够生成的合成气比较接近于最佳氢碳比; (2) 合成甲醇时循环气中含有的惰性气比例较小, 便于节能减排; (3) 该工艺在转化时没有催化剂要求, 所以对原料气要求不是太严格, 焦炉煤气转化前不需要进行深度脱硫净化; (4) 非催化部分氧化转化工艺大大简化了脱硫净化过程, 而且脱硫精度高, 降低了原料气净化成本, 转化过程中排放硫化物对环境的二次污染明显降低, 是将来焦炉煤气净化与转化的发展方向。
但是由于技术上的问题, 到目前为止尚没有非催化部分氧化转化工艺的商业化应用的先例, 因此不采用纯氧非催化部分氧化转化工艺。
4.3 纯氧催化部分氧化转化工艺
降低转化温度, 加入蒸汽参与烷烃转化, 加入催化剂加快转化反应速度, 这就是纯氧催化部分氧化转化技术。
如果原料气的总硫体积分数超标, 可在催化部分氧化转化后接着串接氧化锌脱硫槽, 使原料气从氧化锌脱硫槽中流过, 促使合成气的总硫体积分数达标。与非催化部分氧化法相比, 该转化工艺, 燃料气和氧气的消耗不高, 而且转化炉结构比较简单, 造价相比而言较低, 其规模化商业应用业绩显著, 在目前焦炉煤气烷烃转化方案中应用最为广泛。
5 合成气的氢碳比调整
如果新鲜合成气中氢碳比与理论值偏离较大, 氢碳比过小时, 容易发生副反应, 同时催化剂易衰老;如果氢碳比过大时, 单耗增加, 这两种情况都需要调整。大量的实践和数据表明:新鲜合成气氢碳比调整在2.05~2.15之间最为理想, 其合成效率高、原料的利用率最合理。从焦炉煤气各组分资源合理利用和成本角度考虑, 通常采用补碳的方式来进行合成气的氢碳比调整的。具体实施时, 有应该结合甲醇厂可利用的资源来选择“CO2补碳法”或“煤制气补碳法”。
6 合成气中二氧化碳含量的确定
合成甲醇时, C O、C O2都与H2发生反应, 所以, CO2也是有效原料气的一种。在合成甲醇过程中, 适量的CO2能有效降低反应热, 有助于保持铜系催化剂的高活性, 催化剂的使用寿命被有效延长, 同时还能够抑制副反应的发生, 避免CO氧化为CO2, 有效防止催化剂结碳;不过CO2的量如果过高, 会降低甲醇产率。大量的理论研究和实践表明, 控制合成气中CO2的体积分数在3%~6%之间甲醇产率的较高。
7 甲醇合成与精馏工艺技术
7.1 甲醇合成工艺
根据合成压力, 可以将甲醇的合成工艺分为高压、中压和低压法三种, 焦炉煤气制甲醇合成技术全部为低压法。目前, 国内外有多种低压法甲醇合成工艺, 其原理大同小异, 不同之处主要在于甲醇反应器的结构、反应热移走及回收利用方式、催化剂性能。
7.2 甲醇精馏工艺 (粗甲醇精馏工艺流程)
甲醇精馏工艺如图2所示, 粗甲醇的精馏采用由预精馏塔、加压精馏塔、常压精馏塔组成的三塔精馏系统。
摘要：焦炉煤气制甲醇是资源合理利用的变废为宝项目, 具有广阔的前景, 本文重点分析了焦炉气制甲醇工艺中的关键技术。
关键词：焦炉煤气,净化脱硫,催化转化,催化剂,氢碳比
参考文献
焦炉生产工艺范文第4篇
1 焦炉气制甲醇工艺流程
随着科技的发展, 我们发现焦炉气除了可以提取氢气和合成氨气外, 还可以利用焦炉煤气生产甲醇。焦炉气制取甲醇要首先经过焦炉气的冷凝鼓风、电捕、脱硫、脱氨、脱苯等工序, 然后在气柜中进行缓冲, 紧接着进行脱硫工序, 先湿法脱硫经NHD溶液吸收后再通过铁锰和氧化锌等进行干法脱硫, 最后通过催化氧化将甲烷和高碳烃转化为合成甲醇的有效成分, 经循环气联合压缩机压缩至5.5MPa一6.0MPa, 进行甲醇合成, 将粗甲醇精馏即可制得符合GB338—92优等品级的精甲醇。某公司2004年建好的焦炉气制甲醇装置采用活塞式压缩机, 以氧化锌为脱硫剂, 在均温型反应器中从气柜前加入一氧化碳使得氢气和一氧化碳得到平衡, 该装置的投产成功, 解决了工业上大量生产甲醇的难题, 标志着我国焦炉气制甲醇技术的成熟。
2 焦炉气的净化
焦炉气中含有大量的HS、COS、CS、HCN、NH、苯、萘、硫醇、硫醚、焦油等, 是焦炭生产过程中在550℃的温度下, 煤炭干馏出的气体。一般的焦化厂除了对HS、苯、萘、焦油有一定要求外, 对其它的杂质都不进行控制, 但是作为甲醇原料气, 以防后续工艺中催化剂中毒必须将COS、CS、噻吩、硫醇、硫醚等除去。所以, 焦炉气的净化和转化技术是焦炉气制甲醇工艺的难点, 焦炉气的净化主要有初净化和精脱硫俩部分。
2.1 初净化
初净化主要包括AS氨硫循环洗涤、脱硫、脱氰、脱氨、洗苯、氨分解、S和粗苯回收等几个主要阶段, 其中脱硫是焦炉气净化的重要工序, 初净化中的湿法脱硫可以有效防止超标的硫含量对催化剂造成的不利影响。在湿法脱硫技术中, 为了降低硫化氢和氰化物对装置的腐蚀程度, 粗制焦炉气中的硫化氢和部分有机硫都被可循环使用的NHD溶液吸收掉了, 硫化物和有机硫被吸收不仅降低了焦炉气在燃烧时对空气造成的污染, 而且防止了其对催化剂的活性与寿命造成不利影响。可循环使用的NHD溶液吸收了硫后还可利用蒸馏减压等方法来进行硫磺的回收利用。
2.2 精脱硫
对初净化工序分析可以知道利用NHD溶液脱硫的气体主要含有COS, 而水解催化剂主要水解COS与CS, 但是水解催化剂对硫醚、噻吩、硫醇基本不起作用, 所以需采用加氢催化剂。在350℃-380℃高温下有机硫在铁钼脱硫转化剂的作用下转化为易于吸收的硫化氢, 之后再通过铁锰脱硫器而将其有效脱除, 最后在氧化剂氧化锌的作用下, 气体中的总硫含量降低到10-7精度以下。其中主要发生的化学反应有:三氧化二铁和硫化氢气体反应生成硫化铁和水, 之后硫化铁和水在氧气中反应生成一水合氧化铁与硫。精脱硫技术不仅有效地解决了有机硫不易脱除的问题, 而且有效地消除了有机硫转化过程中一氧化碳的干扰, 并对后续工作中的催化剂起到了有效保护。
3 焦炉气的转化
随着工艺技术的发展, 目前采用含甲烷的气体生产合成气的方法主要有蒸汽转化、非催化部分氧化转化、纯氧催化部分氧化转化等。
3.1 蒸汽转化
甲烷体积在焦炉气组分中约占23%-28%, 如果采用蒸汽转化来完成转化任务就必须采取一段转化、二段纯氧转化工艺。因为炉体本身的工况及结构的特殊性, 所以要求顶部烧嘴、转化管、下集气管等管道不仅得使用特殊管材, 而且还得拥有庞大的空分装置。
3.2 非催化部分氧化转化
采用非催化氧化工技术时, 原料气不用净化就可以直接在非催化剂的转化炉中发生, 然后在温度高达1300℃-1400℃的环境下进行粗煤气净化, 此工艺最大的一个缺点是原料气体消耗大, 其要比纯氧催化转化工艺多25%-30%, 过多的二氧化碳气体存在于转化后的气体中, 此后还需要多加一道脱碳净化工序。这种工艺最早用于重油转化工艺, 目前为止还没有应用此方法的工业装置, 其大多用在实验室中。
3.3 纯氧催化部分氧化转化
纯氧催化部分氧化工艺仅仅只需要一台类似于传统蒸汽转化二段炉的简单转化炉, 采用纯氧自热式部分氧化转化, 加热速度比蒸汽法要快许多, 避免了蒸汽量不足需外供耗能大, 凭借着焦炉气利用率高且燃烧气体消耗量小, 甲烷转化后气体成分合理, 一次投资所需的费用少等优点逐步被越来越多的工厂使用, 是目前用于工厂中的比较先进的设施。
4 结语
总而言之, 随着甲醇需求量的提高, 焦炉气制甲醇转化工艺地推广应用, 该工艺不仅为焦炭企业带来了明显的经济效益, 而且为经济与环境共同发展做出了有效贡献, 降低了煤炭利用不充分对环境的污染程度。
摘要：我国焦炭产量位居世界首位, 炼焦过程中能够产生大量的焦炉气, 如果将焦炉气全部进行燃烧处理, 不仅会对环境有害, 造成空气污染, 而且会对焦炭企业造成巨大的经济损失, 现在我国的焦炉气制甲醇转化工艺正逐步走向成熟。本文通过对焦炉气制甲醇的工艺流程、焦炉气的净化与转化工艺进行探究分析以便为实际生产中的焦炉气制取甲醇工作提供可参考的依据。
关键词：焦炉气,甲醇,净化,转化
参考文献
[1] 马宏方, 张海涛, 应卫勇, 房鼎业.焦炉气与煤气生产甲醇的研究[J].天然气化工, 2010, 01:13-16.
[2] 刘建卫, 张庆庚.焦炉煤气生产甲醇技术进展及产业化现状[J].煤化工, 2005, 05:16-19.
焦炉生产工艺范文第5篇
1 S02和NOx的危害
当今环境污染越来越严重, 其中酸雨和大气污染的主要原因是, 空气中PM2.5的含量越来越多, 它是由VOCs、SO2、NOx等前驱体转变而成, 直接排放在空气中, 进而上升到大气层形成酸雨, 这些问题已严重影响到生态系统, 以及人们的健康。
2焦炉烟道气特点
2.1焦炉烟道气温度低
影响焦化厂焦炉烟道气温度的因素有很多, 如:现场管理水平、操作制度、燃料类型、受焦炉炉型等, 而大部分焦炉烟道气温度是220-250℃左右, 也有少数最高温是280℃, 最低温是180℃, 存在的差别很大。焦炉烟道气温度与电厂的烟气温度300-400℃相比, 还是比较低的。在进行电厂烟气脱硝时, 若焦炉烟气温度达不到250℃, 则会因温度不高, 会降低催化剂的脱硝效率。
2.2焦炉烟囱一直保持热备
相比较于电厂烟气, 焦炉烟道气在排放到大气之前, 必须经过脱硫脱硝, 再次返回到焦炉烟囱, 加热焦炉烟囱到一定温度, 因此, 焦炉烟囱需一直保持热备状态。湿法脱硫技术是电厂经常使用的烟道气脱硫, 为满足这项技术的应用, 烟道气在经过脱硫脱硝后, 温度要大于烟气露点温度, 并高于130℃。
2.3 NOx含量不同
NOx在焦化厂焦炉烟道气中的含量, 大约是450-1200mg/Nm3, 区别较大, 数值较高。
2.4低温脱硝受SO2含量影响
在焦化厂焦炉烟道气中, 含SO2量是50-600mg/Nm3, 差距较高。SO2在V2O5催化剂的作用下, 部分转化为S03。然而, SO3在区间温度为180℃—230℃之间, 容易与NH3发生反应, 而形成NH4、HSO4, 其沸点是350℃, 熔点是147℃, 在潮湿的条件下容易发生分解, 并且, HSO4粘稠性较高, 覆盖在催化剂表面很难清理, 造成催化剂使用效率大幅度被降低。如果使用低温脱硝技术进行焦炉烟道气低温脱硝, 须达到高效脱硫的要求。
2.5很难控制NH3的逃逸率
电厂在进行焦炉烟道气脱硝时, 如果使用NH3—SCR的方法, 会因为温度较低, 在脱硫过程中产生的NH3排放量, 无法达到国家排放标准要求。
3焦耐技术路线案例
3.1技术路线
以中冶焦耐公司为例, 在治理烟道气源头前提下, 确定技术路线。
3.1.1 NOx燃烧中控制技术
焦炉中冶焦耐是利用改善焦炉加热制度、以及使用废气循环结合焦炉分段加热的技术、
改善焦炉炉体结构等, 通过以上方法控制NO在焦炉烟道气中的含量, 使之小于500mg/Nm3。
3.1.2控制SO2燃烧之前的工艺技术
在焦化厂煤气净化过程中, 经常采用脱硫工艺对焦炉煤气进行脱硫, 以此降低H2S在焦炉煤气中的含量。
3.1.3 SO2和NOx的燃烧后控制技术
如果在净化焦炉煤气过程中, 已经使用了上述两种技术后, 排放气体中SO2和NOx的含量仍存超过了国家的标准, 则必须使用燃烧后控制技术, 即“碱法脱硫+选择性催化还原脱硝除氨除尘一体化”, 它是中冶焦耐根据焦炉烟道气自身的特性与目前的脱硫脱硝技术, 制定的燃烧后控制技术路线。采用这个技术在焦炉煤气燃烧之前脱硫, 然后燃烧后脱硝、除尘、除氨, 从而使排放气体中SO2、NH3、Nox、颗粒物等有害气体的含量, 达到相关要求, 并使焦炉烟道气脱硫脱硝的技术中的难题得到解决。
3.2燃烧后控制技术
碱法脱硫+低温陶瓷纳米催化剂脱硝除氨除尘一体化工艺流程。
4脱硝和脱硫的原理
4.1碱法脱硫
4.2低温除氨、除氮
5技术特点
5.1利用NH3-SCR脱硝原理, 在实现脱硝除氨除尘一体化的中, 脱硝催化剂是使用陶瓷纳米, 然后加上除氨催化剂进一步脱硝, 使排放气体中NH3、NOx及颗粒物的含量均低于国家标准要求, 可达99%的除尘效率、高于85%的低温脱硝效率、可达97%的除氨效率;
5.2在使用碱法脱硫进行焦炉烟道气脱硫的效率在70%以上, 在焦炉煤气燃烧之前, 进行高效脱硫, 使脱硝催化剂的使用时间加长, 有利于采用低温脱硝技术进行高效脱硝, 使排放气体中SO2的含量满足国家排放标准的要求, 也减少了烟气净化工艺运行成本;
5.3在设备检修时或更换催化剂时, 由于脱硝反应器中是多个独立仓室组成, 操作比较方便, 对别的仓室的运行不造成干扰;
5.4对于脱硝催化剂表面污物, 可以使用压缩空气的方法进行清理;
5.5陶瓷纳米催化剂的使用期限在5年以上;
5.6把脱硫脱硝后的烟道气掺入到在脱酸蒸氨时段浓度大概是18%的剩余氨水中, 然后利用经过脱硫脱硝的烟道气温度蒸发氨;
5.7在脱硝反应器内部的进出口烟气管道位置, 设置旁通, 并设开关装置, 如果想切换净化设备的工作状态, 直接调节开关即可, 非常方便, 省去了另外增设烟气旁通管道。
6陶瓷纳米催化剂的特性
6.1催化剂孔隙是PM2.5/PMl0, 不但有催化功能, 还有高达99%的除尘净化效率, 除尘过滤功能较高;
6.2可以提高低温脱硝的效率, 压力损失:1000-1200Pa;
6.3催化剂表面的粉尘, 可以通过压缩空气从穿孔板上部进行反吹, 进而清除, 避免催化剂的脱硝率被降低;
6.4催化剂形态是滤筒状, 均匀分布在5mm厚的滤筒壁内, 通过穿越式接触、强制渗透的方法使烟气与催化剂充分融合, 且深层催化剂脱硝效率不受表层催化剂污损的影响, 保证了低温脱硝的高效率。
摘要：当今烟气脱硫脱硝技术, 为工业化应用最广泛的电厂烟气脱硫技术及电厂烟气脱硝技术。为了解决焦炉烟道气净化问题, 文章对焦炉烟道气特点和措施进行了分析。
焦炉生产工艺范文第6篇
1.空分站和制氧厂出来的各种气体：用气车间或单位需要计量，主要是氧气、氮气、氩气、天然气 和二氧化碳气体
2.压缩空气：需要各车间或单位进行计量。
3.各种煤气：主要是焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气
对于 1，2 两种情况，用户的需求主要如下：
1. 流量计最好直接质量流量测量，无需安装压力变送器、温度变送器和积算仪，并能带数字通讯。
2. 流量变化大，需要有大量程比的流量计才能在小流量的时候也能测好。 3. 一年四季环境温度变化会导致气体温度变化，故流量计最好不需要温度补偿。 4. 气体的压力会随下游用气量的变化而变化，故流量计最好不需要压力补偿。 5.破管焊法兰连接方式成本高且需要停气影响生产，故需要安装简单、维护方便的、对于安全气体 可在线不停气插拔的特殊附件。 6.流量计最好免维护。 钢厂主要煤气种类
高炉煤气。用作高炉热风炉、焦炉、加热炉和锅炉的燃料。高炉煤气发热量低，多与焦炉煤气混合使用。
焦炉煤气。用作焦炉本身和加热炉等的燃料，也可作民用燃料。
转炉煤气。目前国外虽普遍安装回收转炉煤气的设备，但因经济原因，多数工厂把回收煤气燃烧放散，未加利用。日本的钢铁厂已把回收的煤气加以利用，中国有的钢铁厂也进行回收利用。
转炉煤气常与其他煤气混合使用。 发生炉煤气。在钢铁厂中，如果高炉煤气和焦炉煤气不足，可用发生炉煤气补充。发生炉煤气是固体燃料(如烟煤、无烟煤或焦炭)在煤气发生炉中与氧化剂(常用的是空气和水蒸气的混合物)相互作用产生的气体燃料。发生炉煤气主要用于轧钢加热炉、炼钢平炉。要求煤气燃烧温度高或火焰黑度大的用户(如某些加热炉和平炉)可就近制造发生炉热煤气使用。一般用炉则用经过净化的冷煤气。 对于3煤气情况，主要测试难点：
1.气体能源是钢铁企业广泛使用的能源，但对气体能源流量的测量却存在很大的难度，特别是焦炉煤气流量，其测量难度更大。
2.因为在焦炉煤气中除了含有氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，还含有焦油、萘、氮的水化合物、粉尘、黏着物。
3.这些成分含量虽少，却会产生不利于测量的作用。它们很容易从煤气中分离出来，在管道内壁和管内其它构件表面凝结并聚集起来，使流量测量仪表无法正常工作。(如焦油会敷在测量设备的检测元件上萘会以固体结晶析出堵塞设备。
随外界温度变化会引起低温结晶现象;) 4.气体成分混合多变复杂。混合煤气系统是钢铁联合企业中应用极为普遍的能源供应系统，钢铁企业的混合煤气系统一般是由高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等多组分混合而成焦炉煤气含有H2(55-60%)，CH4(23-27%)，CO(5-8%)，CO2(1.5-3.0%)，N2(3-7%)，O2(<0.5%)，CmHn(2-4%);密度为0.45-0.50 Kg/Nm3。 5冬季时期，煤气中的水分容易引起冻结。
6.焦炉煤气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6-30%(体积)。
7.钢厂煤气测量中存在的湿度大、腐蚀性强、粉尘、黏着物、杂质等，易堵，易粘连的复杂工况。气体成分混合多变复杂 气体流速比较低，流量变化不稳定 流量计测量不稳定，不准确等。
8.这些测量对象流体压力低、流速低、密度低、管径大，要准确测量有一定的难度。尤其是煤气，往往含水量、含尘量较高。有的还含有焦油，有的煤气管道内有排不尽的水，这些都要要求仪表有适应能力，不能因为凝液析出而影响测量，不能因灰尘而发生故障。
热式质量流量计具体有如下特征：
1.测量气体是质量流量，不需要温度压力补偿，测量数据不会漂移。 2.传感器材质采用防腐耐磨材料。
3.传感器是两根光滑的探针，不易粘挂。
4.量程比更宽，更能满足于大管径低流速的测量要求。 5.具有自动、手动反吹防堵装置，自动反吹清灰。 6.仪表加防腐耐磨护套.