污水分离范文

污水分离范文（精选7篇）

污水分离 第1篇

1 膜分离技术概述

1.1 膜分离技术的现状

由于污水处理的难度很大, 传统技术难以满足发展的要求, 而且污水处理的工作人员普遍素质过低, 导致污水处理的发展一度处于停滞状态。但随着科技的发展, 近年来, 我国的污水处理技术获得了很大的突破, 化学工艺及生物工艺都得到了很好的发展。尤其是膜分离技术的应用, 为污水治理工作提供了更大的空间。

我国从70年代就开始研究膜分离技术, 到目前为止, 膜分离技术已经普遍应用于印钞废水、乳化油废液等多项工程中。由于膜分离技术处理水污染会产生浓缩液, 因此浓缩液的处理也是技术中的关键, 目前各大科研机构已经开始多种膜生物反应器的研究, 为污水处理提供了科技保障。虽然膜分离技术已经取得了很大的进展, 但与国外相比还存在着一定的差距, 需要不断加强工艺的开发, 使膜分离技术能够得到更加广泛的应用。

1.2 膜分离技术的特点

膜分离技术是一种生物技术, 其在使用上具有很多生物特点。首先这种技术具有装置紧凑的特点, 由于该技术不需要沉降槽来处理活性污泥, 使得装置的整体体积减小, 便于应用。其次膜分离技术能够处理高浓度的污水, 由于这项技术能够使活性污泥保持在高浓度状态, 因此能够处理较高浓度的污水, 扩大了污水的处理范围。另外, 膜分离技术还具有高品质处理污水的特点。由于膜技术对污染物的分离比较彻底, 所得到处理水也十分澄清。同时该技术也能去除高分子污染物, 使污染水得到更好的处理。该技术基本不含有病原体, 无需进行消毒, 使得净化的水源不仅有机物的浓度降低, 总氮的浓度也得到降低。在其反应器中, 大分子受膜的作用而留到反应池中, 且停留的时间较长, 为物质的完全讲解创造了条件。除此之外, 膜分离技术还具有维护管理容易的特点, 与传统的技术相比, 该技术省去了沉降槽的应用, 易于管理污泥的浓度, 且设备较为轻便, 易于操作管理。

1.3 膜分离技术的优势

与传统的生物分离技术相比, 膜分离技术具有很大的优势。在应用方面, 这种技术既能有效的净化污水, 使水中的污染物分离, 对微小分子的分离技术已经达到十分成熟的阶段, 并且能够将有用的物质回收, 使物质得到再利用。在装置方面, 还具有易于操作、设备简单、稳定性良好、无相变以及安全性高等优势, 能够有效的处理工业废水, 具有良好的发展前景。

2 膜分离技术的应用

2.1 微滤技术

这种方式一般应用于污水的精密过滤, 能够将污水中的细菌等微小物质分离出去, 其分离组的直径可达0.03至15mm, 能够充分发挥去污特性, 在超纯水的终端处理中得到十分广泛的应用。在处理工业废水时, 微滤可以应用于涂料行业及含油废水的处理, 也可用于处理重金属废水, 并在实际应用中逐渐得到完善。在研究中发现, 使用无机微粒膜与氢氧化镁结合将印刷废水处理, 可使脱色率达到98%甚至更高, 在对膜污染的研究中也取得了很好的成果。当前我国的微粒膜研究已经基本达到世界水平, 但在仪器的组建上还存在着落后现象, 这也影响了对水质的深度处理。

2.2 超滤技术

超滤对于固体微粒处理有很好的效果, 其分离组直径一般为0.005至10mm, 在处理病毒等大分子物质上也有很好的作用, 可以用于医药、食品以及制备超纯水等行业。目前超滤技术在污水的处理中应用很广, 其中电泳涂料污水处理在工业污水处理中应用最多。这种技术的应用能够制备高纯度的净水, 也可以处理重金属废水、含油废水及重金属废水等工业废水, 还可以在处理羊毛的废水中提取羊毛脂。研究表明, 超滤技术应用于炼油废水处理时, 能够去除其中的悬浮物, 从而降低废水的污浊度, 以满足反渗透进水的要求, 实现水资源的循环利用。虽然目前我国的膜组件品种还比较单一, 但共混超滤膜的研究为超滤技术的发展提供了保障, 使超滤技术具备了很大的优势。

2.3 纳滤技术

纳滤技术目前正处于积极的研究中, 纳滤膜对分子量在200至1000的有机物具有很好的拦截作用, 可以用在洗涤剂、农药及三氯甲烷等有机物的去除上。由于纳滤膜结构上的特点, 使其能够应用于生化产品的处理和饮用水的制备方面。在处理工业废水时, 纳滤膜能够处理含有溶剂的废水, 因此能够在造纸、机械加工及电镀等领域得以应用, 并逐渐发展到石油工业及日化行业的水处理中。由于某些工业含有较多的有毒有害物质, 必须将这些物质彻底分离后才能排放, 因此很多科研机构做了先关研究, 证明了纳滤技术能够脱除石油中95%的酚, 且能有效的除去汞、镍等重金属离子。我国对于纳滤技术的研究从上世纪80年代就已经开始, 并之间发展完善, 但目前这种技术还存在价格偏高的不足, 需要进一步加强对于技术的研究。

2.4 反渗透技术

反渗透技术的应用对污水中无机盐的溶解有很好的效果, 且渗透膜对很多溶质的脱除率都很高。目前这种技术主要应用于海水的淡化及苦咸水的分离, 将无法处理的混合物加以分离。反渗透技术可以应用与各个领域, 除用于淡化海水制备纯净水外, 还可用于城市污水的处理、造纸业废水处理、冶金废水处理、化工废水处理以及医药食品等行业的废水处理, 很多钢铁行业也使用这种技术来完成预脱盐工作。我国的反渗透技术已经达到十分先进的水平, 且复合膜技术已经完成中式。在当前市场上, 中空纤维型的膜技术一般以国产膜组建为主体, 减少了进口数量。在工业中, 通过引进部分关键部件, 设计完成的反渗透装置得到了很好的应用, 在一定程度上取代了整机进口的模式, 实现经济和技术的进步。

2.5 电渗析技术

我国的电渗析技术已经达到很高的水准, 在技术上也领先于很多其他国家。这种技术主要应用在海水的谈化中, 也可用于工业纯水的制备和引用水的处理, 在放射新工业以及重金属工业中也得到很好的发展, 并成为工业中处理污水的重要手段。针对其只能除去盐分而无法去除有机物的问题, 各科研机构也正在采取广泛的研究, 使其能够具备更好的污水处理能力。

3 新型膜分离技术的开发

基于膜分离技术的特点和不足, 新型的膜分离技术也处于积极的研究与开发中, 最为常见的就是液膜技术。液膜是一种乳液微粒, 以悬浮的状态存在于液体之中。液膜具有与固膜相同的分离气体的作用, 并且能够应用于相似的物质。在医学上, 液膜可以分离很多有毒物质, 将其排出体外。气态膜也是近年来发展迅速的一种膜技术, 是一种气态的薄层, 主要用于将两种水溶液进行分隔, 通过分离挥发性溶质而达到处理污水的效果。另外, 渗透蒸发也是一种新型的膜技术, 能够利用不同组分溶解度的差别将组分分离。渗透蒸发技术目前已经能够将有机物从水中进行分离, 且发展的速度也很快。由于这种技术需要的费用较高, 一般不作为单独使用, 而是多用于集成的过程, 将其与其他的过程充分结合, 这样既能发挥技术本身的优势, 又使资金得到节约, 能够达到资源优化的目的。在膜的制备工艺上, 为增加膜的透气性, 延长其使用时间, 科研人员也在积极研发新的技术, 到目前为止已经完成动态膜、点NF等先进工艺, 并成为现代膜工艺研究中的重点。随着污水处理的要求不断严格, 对膜技术的要求也越来越高, 这使得我国的膜分离技术得到不断的发展。尤其是在工业废水的处理上, 已经研发出RO膜及NF膜等先进技术, 提高了污水处理的能力, 有助于生态环境的建设。

4 结语

膜分离技术是现代污水处理中广泛应用的一项技术, 具有设备安全性高, 操作简便, 稳定性强等优势, 在各种工业中得到良好的发展。膜分离技术在工艺上可分为超滤、微滤、纳滤、反渗透以及电渗析等方法, 这些方法的应用能够针对各种水质发挥不同的作用, 使膜分离技术在各行各业中都能得到应用。目前, 新型的膜分离技术也在如火如荼的进行, 为膜分离技术的进一步发展提供了保障。

摘要：在工业迅速发展的今天, 大量的污水也随之产生, 成为抑制工业进一步发展的难题。因此必须采用先进的技术, 找到合理的治理手段。膜分离技术在污水的处理中具有传统方法无法比拟的优势, 因此, 必须全面了解其特点及应用方法, 使污水得到更好的治理。

关键词：膜分离,污水治理,技术

参考文献

[1]舒实.膜生物反应器的系统仿真模型研究[D].湖南大学, 2005.

[2]晁萌.生化法污水处理技术研究[D].大庆石油学院, 2005.

生活污水源分离、分质处理与资源化 第2篇

生活污水源分离、分质处理与资源化

摘要：本文讨论了集中式和分散式污水处理系统的`技术现状、作用和优缺点,指出生活污水源分离、分质处理和回用是实现最少化排污、最大化营养物再利用和水资源循环的可行选择.文章进一步讨论了生活污水源分离后的灰水、黑水、黄水和雨水等分类收集处理的技术发展现状和进展.作 者：马伟辉    陈洪斌    屈计宁    MA Wei-hui    CHEN Hong-bin    QU Jin-ning  作者单位：同济大学环境科学与工程学院,上海,92 期 刊：中国沼气  ISTIC  Journal：CHINA BIOGAS 年，卷(期)：, 26(4) 分类号：X703 S216.4 关键词：集中式处理    分散式处理    污水源分离    分质处理    回用   

含丙二醇单甲醚污水分离工艺研究 第3篇

丙二醇单甲醚是一种优良的有机溶剂,它具有醚键和羟基两个溶解能力强的官能团。其中,醚键具有疏水性,可以溶解疏水性化合物;而羟基具有良好的亲水性,可以溶解亲水性化合物。这些特点使得丙二醇单甲醚有了“万能”溶剂的称号,得到了广泛的应用[1]。正是由于丙二醇单甲醚广阔的应用前景和逐步上升的价格,很多企业开始重视从有机废水中回收丙二醇单甲醚产品以提高经济效益[2],同时有效地降低废水的化学需氧量(COD)值,降低废水处理的难度。然而,回收的难题就在于丙二醇单甲醚会与水形成共沸物,使用常规的精馏方法很难从废水中分离出合格的丙二醇单甲醚产品[3]。

因此,为了解决这一问题,本文拟采用苯作为共沸剂对丙二醇单甲醚和水进行有效的分离,并利用流程模拟软件对提出的工艺流程进行模拟,确定其分离效果及可行性。

1 原料及分离要求

该项目废水的处理量为35 t/h,其中丙二醇单甲醚1 380 kg/h,丙二醇28 kg/h,甲醇和乙醇合计415 kg/h。项目的目标是从污水中分离出丙二醇单甲醚,或丙二醇单甲醚与丙二醇的混合物,如有可能,将丙二醇单甲醚分离后再提纯至95%以上作为产品。原料的主要物理性质见表1。

2 分离方案

在原料(废)水的各个成分中,丙二醇的沸点与其他物质相差很大,不会发生共沸,因此,可以用普通的方法将丙二醇与其他物质分离开。而丙二醇单甲醚会与水形成共沸物,共沸点为96～99.6 ℃[3],共沸组成为水91.58%(摩尔分数,下同)、丙二醇单甲醚8.41%。因此,需要添加共沸剂来提高水和丙二醇单甲醚的相对挥发度,实现水与丙二醇单甲醚的分离。在常用的共沸剂中,苯是比较合适的。常压下苯的沸点为80.1 ℃,与丙二醇单甲醚不发生共沸,而苯与水的共沸温度为69.25 ℃,比水和丙二醇单甲醚的沸点都要低,易于分离。而且苯与水形成的为非均相共沸物,静置分层后苯的回收率可以达到99%左右,可以循环利用[3,4]。

由于水与苯共沸物中水的含量比较小(29.6%),若直接采用共沸精馏的方法分离原料水,势必要加入大量的苯,增加分离的能耗。因此,有必要在共沸精馏前进行预分离,将丙二醇和大部分水分离出去,以降低共沸精馏的能耗。

本文提出的工艺流程中主要包括三个塔设备和一些配套的设备,其流程如图1所示。其中,C1是预分离塔,在这个塔中,沸点较高的丙二醇从塔底分离出来,同时可以分离出大部分的水,这样可以降低后续共沸精馏过程中添加的苯的量,塔顶得到的是水和丙二醇单甲醚的共沸物以及乙醇、甲醇等轻组分。C2塔是丙二醇分离塔,作用是分离丙二醇和水的混合物,在该塔塔底可以得到丙二醇产品,塔顶得到水,其中的有机物含量极低,经过简单处理就可以达到排放的要求。C3塔是共沸精馏塔。经过预分离过程后,丙二醇单甲醚所携带的水要通过共沸精馏的方法除去。原料由C3塔的上部进入,夹带剂苯由原料的进料板之上加入塔中,塔顶得到水和苯的共沸物,以及甲醇、乙醇等,下部得到的是丙二醇单甲醚产品。V1是倾析器,用于分离水和苯的混合物。

原料水(1)首先进入预精馏塔上部,塔顶流股(5)中得到丙二醇单甲醚、甲醇、乙醇和小部分水,塔底流股(2)中包含了丙二醇和绝大部分的水,塔底流股进入丙二醇分离塔C2进一步分离出丙二醇产品(3)和水(4);塔顶流股(5)进入共沸精馏塔C3中进行下一步处理。共沸精馏塔C3有三股进料,除了原料(5)之外,还包括循环溶剂苯(10)和补充的新鲜苯(8),这两股溶剂都在原料进料板以上进料。在该塔塔顶得到水和苯的共沸物及甲醇和乙醇等(7),将其引入倾析器V1中静置、分层,可以得到水相(9)和有机相(10)。倾析器V1得到的有机相(10)中苯的含量很高,可以直接送至共沸精馏塔上部,作为循环溶剂使用。该过程中溶剂苯的回收率很高,可以达到99%以上,生产中只需补充少量的苯。

3 流程模拟

3.1 物性计算方法

物性计算方法的选择在很大程度上决定了流程模拟的准确性[5]。根据文献介绍[3,4],适合共沸精馏过程模拟的物性计算方法包括WILSON、NRTL、UNIQUAC和UNIFAC及其改进形式等。其中,WILSON方法不适用于液相部分互溶的体系,而流程中用到的苯与水液相部分互溶,因此本流程的模拟不适宜用WILSON方法。UNIFAC和UNIQUAC物性方法可以比较准确地预测水与丙二醇单甲醚及苯与水的共沸组成和共沸点,是该流程模拟比较适宜的方法。然而,使用这两种方法预测苯和丙二醇单甲醚的气液平衡关系时,均会得到苯与丙二醇单甲醚共沸的结论,这与实际是不符的。使用NRTL方法虽然无法预测水与丙二醇单甲醚的共沸组成和共沸点,但是对其中的二元参数进行修改后,还是可以得到比较满意的结果。因此,本流程在模拟过程中采用的是修改后的NRTL方法。表2列出了使用修改后的NRTL物性方法预测出的待分离体系中可能出现的共沸物的情况,预测结果与文献中数据基本一致[6]。

3.2 单元操作模型

在这个流程中,主要涉及到的设备包括塔设备、分离设备及混合设备等。在流程模拟的过程中,所选用的单元操作模型如表3所示。

3.3 流程模拟与优化

该流程中各个设备操作参数的选择并无先例,所以在设计过程中首先尝试设置一些参数,然后在保证产品质量要求的情况下,采用ASPEN软件的灵敏度分析工具对各个参数进行调优。

以预分离塔C1为例介绍。选择塔顶丙二醇单甲醚的回收率为设计变量,回流比和塔顶采出量为操纵变量进行灵敏度分析。精馏塔操作时,回流比是一个重要参数,它决定了精馏塔的能耗和分离效果。结果表明,当回流比达到0.10左右时(见图2),产品收率已经达到99%左右,如果再增加回流比,只会增加精馏的能耗,对分离效果影响不大,因此,将回流比设为0.10。在精馏过程中还需要控制的就是塔顶和塔底的物料采出量。结果表明,当塔顶采出量达到7 000 kg/h时(见图3),丙二醇单甲醚的回收率就可以达到要求,如果再增加塔顶采出量,受物料平衡的限制,塔顶气相中会出现更多的水,这将增加后续共沸精馏中溶剂苯的使用量及能耗,因此,将塔顶采出量设为7 000 kg/h。

其余各设备也都采用了类似的办法来调整设计参数,具体结果如表4所示。

4 模拟结果

在对流程中各参数进行了优化之后,本文采用修改后的NRTL方法,利用ASPEN PLUS软件对该流程进行了模拟,主要流股模拟计算结果如表5所示。

原料水中丙二醇单甲醚流量为15.312 54 kmol/h,最终回收的丙二醇单甲醚产品流量为15.311 16 kmol/h,收率达99.9%,含量为99.2%,主要杂质为少量的苯。该结果基本达到了分离的目的,有效地回收了废水中的丙二醇单甲醚。

每一个分离过程都要考虑其能耗,这也决定了该方案经济上的可行性。在本流程中,各个塔设备的冷凝器负荷与再沸器负荷如表6所示。

在本流程的计算中,所使用的冷却介质为冷却水,温度范围为30～40 ℃,加热蒸汽为0.5 MPa的低压蒸汽。由表6可见,C2塔的能耗最大。该塔的作用是将水与少量的丙二醇进行分离,且塔顶蒸出的为含量较大的水,因此,若不考虑回收纯净的丙二醇产品的话,可以考虑去掉C2塔,或采用膜分离的方法对流股2进行处理。

5 结 论

根据项目的设计要求,本文提出了一套共沸精馏的工艺流程,用于从废水中回收丙二醇单甲醚,并使用ASPEN PLUS软件对该流程进行了模拟。模拟计算结果表明,利用该流程可以回收原料废水中99.9%的丙二醇单甲醚,得到的产品纯度为99.2%(摩尔分数),结果达到了设计要求。

参考文献

[1]马江权,黄荣荣,冷一欣,朱培玉.丙二醇单甲醚乙酸酯的合成[J].石油化工,2001,32(11):855～858.

[2]张晓颖.PDMS渗透汽化膜分离丙二醇单甲醚/水的研究[D].天津:天津工业大学,2008.

[3]王昇,张述伟,李燕,郭洪臣.水、丙二醇和丙二醇单甲醚混合物分离工艺[J].石油化工,2002,33(12):973～977.

[4]王昇,张述伟,李燕,郭洪臣.丙烯环氧化反应产物分离工艺研究[J].大连理工大学学报,2002,53(4):419～423.

[5]关威,张述伟,管凤宝,吴德民.城市煤气低温甲醇洗净化工艺模拟与改造研究[J].化肥设计,2006,45(6):17～21.

膜分离技术在污水处理中的应用 第4篇

近年来, 随着社会经济的进一步发展, 人们生活水平与质量得以提高的同时, 对环境与能源问题的重视程度越来越高, 膜分离技术是一种新型分离、净化与浓缩技术, 其分离过程清洁、操作简单、能耗低、化学药剂用量少, 在污水领域中获得了较为广泛的应用。为了更好的处理社会发展中日益严峻的污水问题, 有必要对膜分离技术的应用进行深入的分析研究。

2 膜分离技术阐述

2.1 膜分离技术的定义

所谓膜分离技术, 即为在分子水平上, 不同粒径分子的混合物在通过半透膜时, 选择性分离的技术, 半透膜又可称为分离膜或是滤膜, 膜壁上布满了小孔, 依据小孔的实际大小, 可将其分为微滤膜 (MF) 、超滤膜 (UF) 、纳滤膜 (NF) 、反渗透膜 (RO) 等, 膜分离操作通常采用错流过滤的方式进行。同时, 将膜分离与蒸发、吸附、萃取、化学反应、生物技术等进行有机的结合, 还可形成膜蒸馏、膜分相、液膜、膜萃取、膜生物反应器等一系列新型膜分离技术。

2.2 膜分离技术的特点

①分离效果良好。通常情况下, 膜分离可对纳米级的物质进行分离, 并且还可有效分离水中存在的消毒副产物、有机物与细菌、病毒等微生物。②分离能耗低。大多数情况下, 在膜分离过程中, 往往不会发生相变, 节省了大量的能量损耗。同时, 膜分离过程大多在常温环境下进行, 需要加热或者是冷却的能量损耗极少, 以反渗透法为例, 其与其他分离法的能耗情况比较如表1所示。③操作简便。大部分膜分离设备均安装了中控系统, 能够实现一键操作, 快捷便利, 一般不需要维护, 安全可靠。④成本低廉。膜分离过程通常不需要添加药剂, 在一定程度上降低了分离成本, 且还能够避免增投药物产生的二次污染问题。

2.3 膜分离技术的原理

2.3.1 反渗透的基本原理

采用理想半透膜将纯水与盐水隔开时, 理想半透膜仅允许水通过、不允许盐通过时, 膜纯水一侧的水便会自动通过半透膜流入盐水一侧, 此种现象即为渗透。如果在膜的盐水一侧施加一定的压力, 水的自发流动就会因为受到抑制而减慢, 当施加的压力达到某一数值时, 水通过膜的净流量为零, 此种压力即为渗透压力。当施加在膜盐水一侧的压力不低于渗透压力时, 水的流向便会逆转, 此情况下, 盐水中的水将会流向纯水一侧, 此过程即为水的反渗透 (RO) 处理的基本原理。

2.3.2 微滤原理

微滤主要运用微滤膜的筛分机理, 在压力的驱动下, 截留直径处于0.1~1μm范围内的颗粒, 例如悬浮物、细菌、少数病毒、大尺寸胶体, 通常用于给水预处理系统。

2.3.3 超滤原理

超滤主要运用超滤膜的微孔筛分机理, 在压力的驱动下, 截留直径处于0.002~0.1μm范围内的颗粒与杂质, 去除胶体、蛋白质、微生物与大分子有机物, 筒仓用于锅炉给水处理、工业废污水处理、饮用水生产、高纯水制备等。在给水处理中, 常作为反渗透、离子交换的预处理。

3 膜分离技术在在石油化工污水处理中的应用

3.1 含油污水

由近年来我国的相关报道分析可知, 我国每年产生的采油废水达2~3亿t, 其含油量大多处于几百到几千mg/L。基于经济与环境角度, 回注或是再利用含油废水很有必要, 通常运用化学淤浆法与生化讲解法进行相应的处理, 处理之后再回注或是再利用, 往往无法达到使用要求, 而通过膜分离技术的应用, 可较好的解决此问题。在进行油田污水处理时, 通过中空纤维UF膜的应用, 当进水含油超过100mg/L, 进出口压力分别为0.16MPa、0.08MPa时, 膜的透水量超过15m L/ (cm2·h) , 透过液含油量不足10mg/L。采用磺化聚砜膜材料制作成平板式、管式UF膜, 对含石油类物质的炼油厂与油田污水进行处理, 原水含石油类物质为10~80mg/L, 处理截留率是石油类物质的99.04%, 悬浮物99.68%, 硫酸盐还原菌98.5%, 腐生菌97.94%。通过UF膜对某油田河口水站的含油污水进行1年的处理发现, 水中的悬浮悬浮固体含量为0.56mg/L, 含油量为0.5mg/L, 透过液满足低渗油田注水水质要求。此外, 膜生物反应器在石油化工含油污水处理中对COD、BOD5、SS、浊度、石油类物质的去除率分别可以达到76~98%、96~99%、74~99%、98~100%、87%, 氨氮的脱除率超过90%, 出水浊度低, 水质稳定, 易于回用。

3.2 合成纤维污水

对于聚酯纤维, 通常采用强碱水解重组的方式提升其纤维性能, 水解之后的污水中往往含有一定的水解产物, 可以先采用UF膜除去悬浮固体与胶体, 然后再采用透过液酸化, 经NF膜浓缩后, 重新用于生产聚酯纤维。在处理PET聚酯生产高浓度污水时, 一般采用上流式厌氧生物膜工艺进行, 厌氧生物膜法具有较强的抗冲击负荷能力, 即便温度低于30℃, 依旧具备较高的去除效率。同时, 当进水COD为5000~11000mg/L时, 出水COD为1000~2500mg/L。采用UF技术对涤纶丝厂短丝油剂废水进行处理时, 生产装置经过为期10个月的运行, 性能十分稳定, 对油计的截留率达到91~92%, 通量达11~15L/ (m2·h) 。经过相应的处理之后, 浓缩的油剂可回用于再纺纤维上油, 成品纤维性能良好。

3.3 含氨及胺的污水

在氨肥、合成纤维、炼油等石油化工行业实际生产过程中, 往往会产生大量的含氨废水, 采用疏水性聚丙烯中控纤维膜对这些含氨污水进行处理, 氨的脱除率可达90%, 不仅革除了水洗工序, 还可实现氨的零排放目标, 并且还可对氨进行良好的回收再利用。通过MF膜的应用, 可实现膜的膜基气体吸收过程, 将其用于石油化工含氨污水的处理, 氨的脱除率超过90%。同时, 通过MF膜生物反应器的应用, 可将水中的COD、BOD、SS降低90~99%。此外, 在催化剂生产过程中, 通常会排放大量含有比例大约为0.8~1.5%的高浓度季胺盐污水, 先采用弱酸性离子交换树脂吸附污水中的胺, 然后采用NF膜处理, 对其中的有用物质进行回收, 处理之后的水可以重新使用。

4 结语

综上所述, 膜分离技术是一种有效的分离工艺, 将其用于含油污水的处理, 不仅能够达标排放、节约能源, 还可回收有用物质, 具有十分广阔的应用前景。但在其实际应用过程中, 应充分意识到, 单一的膜分离技术一般无法彻底解决含油污水中的诸多问题, 还应将其与其他处理技术进行有机的集合, 以充分发挥各项技术的优势, 获得最优的处理效果与最佳的经济效果。

参考文献

[1]蒲美玲, 罗森曼, 李少明.膜分离技术在低渗透油藏含油污水处理中的应用[J].工业用水与废水, 2014 (45) :6~8.

[2]吴印强, 曾顺鹏, 曾刚, 等.金属膜分离技术在冀东油田污水处理中的应用[J].油气田地面工程, 2013 (11) :61~62.

污水分离 第5篇

生物膜法是水产养殖污水处理的重要方法之一,也是养殖水处理研究中的热点和难点[13,14]。国内目前对循环水养殖系统生物滤池中微生物群落结构的研究报道较少,循环水净化处理系统的开发研究基本上已进入了瓶颈阶段,而现代分子生物学为循环水养殖环境中微生物的研究提供了新的技术和手段,将其应用到循环水养殖工程的研究中,通过学科交叉,寻求新突破,新发现,新成果[13,15,16]。

本文通过采集正常运行生物滤池中自然生长的生物膜,经过无菌裁剪、超声震荡等处理,分析研究循环水养殖系统中分解氨氮能力较强的微生物,为进一步研究养殖污水微生物群落、优化生物滤池中生物膜的污水处理性能提供了新的方向。

1 材料与方法

1.1 试验材料与仪器设备

生物膜:取自中国海洋大学海洋生物水环境工程实验室的循环水养殖系统生物滤池。

试剂:氯化钠,硫酸铵,磷酸二氢钾,硫酸镁,氯化钙,氢氧化钠,盐酸,硫酸亚铁,磷酸氢二钾,碳酸钙,琼脂,磺胺,盐酸萘乙二胺,无水乙醇。

实验仪器与设备:循环水养殖系统(青岛中科海水处理设备工程有限公司),超声波振荡器(昆山市超声仪器有限公司),VS型洁净工作台(VS-1300-U,苏净集团苏州安泰空气技术有限公司),UV-2100紫外可见分光光度计(尤尼柯仪器有限公司),B-S分析天平(AL204/01,梅特勒-托利多仪器有限公司),电热恒温干燥器(DHP-9082,上海一恒科技仪器有限公司),离心机(LG10-2.4A,北京雷勃尔离心机公司),多用振荡器(江苏省金坛市医疗仪器厂),恒温水浴锅(DK-8D,上海精密实验设备公司),PCR热循环仪(RS232,德国),电热恒温培养箱(HHBll-420,上海跃进医疗器械厂)。

1.2 培养基制备

亚硝化细菌富集培养基、亚硝化细菌分离培养基均采用文献[17]给定的培养基配方和方法。

为使亚硝化细菌能够容易地从自然界中分离,本实验采用在富集培养中补加浓度10%的硫酸铵[(NH4)2SO4]溶液。采用最佳培养条件温度30 ℃,pH值7.5～8.0,初始氨氮浓度100～150 mg/L,摇床转速110 r/min[18]。

1.3 实验方法

1.3.1 生物滤池中污泥的采集

循环水养殖系统养殖大菱鲆,生物滤池系统运行30 d,自然挂膜,水力停留时间为80 min。

生物膜取样:将该系统生物滤池中附有生物膜的载体(多孔球形悬浮滤料,直径80 mm,堆积系数1 950个/m3,孔隙率92%,堆积重量39 kg/m3,比表面积380 m2/m3),裁剪后放入盛有过滤无菌海水的离心管中,超声波振荡20 min,将细胞打散。

1.3.2 细菌的富集培养

吸取1 mL污泥浸液至装有10 mL液体富集培养基的20 mL试管中,在30 ℃、110 r/min的条件下振荡培养。20 d后,无菌条件下取1.5 mL培养液,用盐酸萘乙二胺法检测亚硝酸盐的存在,能够证明在含有硫酸铵的液体富集培养基中生成了亚硝酸盐,即有能够分解氨氮的细菌生长。取该培养液1.0 mL,接入新鲜的液体富集培养基再次活化,重复以上培养操作三代,以此淘汰其他杂菌[19,20]。

以1.3.1中盛有污泥的无菌海水作为母液,20 d为富集培养周期,分别依次得到:第一代液体富集培养基(A1-A4)、第二代液体富集培养基(B1-B4)、第三代液体富集培养基(C1-C4)、第四代液体富集培养基(D1-D4)。每组有3个平行样品备用。

1.3.3 细菌的分离提纯

稀释:无菌条件下,吸取1 mL第三代液体富集培养液,加入盛有9 mL无菌人工海水的大试管中充分混匀,再从此试管中吸取1 mL加入另一盛有9 mL无菌人工海水的试管中混匀,重复以上操作制成10-1,10-2,10-3,10-4,10-5不同稀释度的培养基溶液,并标记。

涂布:分别吸取0.1 mL各组稀释液,加入对应标号的固体培养基中,无菌玻璃涂棒涂布均匀,静置5 min,使菌液吸附。

培养:在30 ℃培养条件下倒置培养,20 d后,在不同稀释度的固体平板培养集中得到单菌落。

分离:选择其中生长密度适宜的平板,根据菌落表面结构、形态、颜色、透明度及边缘等状况,用接种环挑取上面生长的单个菌落,划线至新的固体分离培养基并依次编号,于30 ℃倒置培养。

纯化:培养20 d后,用接种环选取单一完整的菌落,接种2组平板固体培养基,2组液体富集培养基,分别作好标记。

保藏:培养20 d后,观察其中菌落一致、生长良好的培养基,继续挑取单菌落,保存在盛有新鲜液体培养基的小试管中待测,同时保藏菌种[21]。

1.3.4 菌株的活性筛选

采用盐酸萘乙二胺分光光度法,于543 nm波长测定各组吸光值,初步判定菌种性能强弱。方法是取2.5 mL液体培养基至250 mL容量瓶中稀释;在50 mL具塞比色管中,各加入1.0 mL磺胺溶液混匀,放置5 min;各加入1.0 mL盐酸萘乙二胺溶液混匀,放置15 min;超纯水作参比,测其吸光值。

1.3.5 细菌DNA的提取

在无菌条件下,分组对样品的细菌DNA进行提取。取细菌培养物1～5 mL(约106～108个细胞)置于离心管中,10 000 r/min离心1 min,尽量吸净上清。向沉淀中加入180 μL Buffer GTL,震荡使菌体重悬。加入20 μL Proteinase K,涡旋混匀,56 ℃孵育,直至菌体完全裂解,孵育过程中每隔一段时间颠倒或震荡离心管,使样本分散。加入200 μL Buffer GL,涡旋震荡充分混匀。加200 μL无水乙醇,涡旋震荡充分混匀。短暂离心,使管壁上的溶液收集到管底。

将上一步骤所得溶液及形成的沉淀全部加入到已装入收集管的吸附柱中,若一次不能加完溶液,可分多次转入。10 000 r/min离心1 min,弃废液,将吸附柱放回收集管中;向吸附柱中加入500 μL Buffer GW1,10 000 r/min离心1 min,倒掉收集管中的废液,将吸附柱放回收集管中;向吸附柱中加入500 μL Buffer GW2,10 000 r/min离心1 min,倒掉收集管中的废液,将吸附柱放回收集管中,12 000 r/min离心2 min,倒掉收集管中的废液;将吸附柱置于室温数分钟,以彻底晾干;将吸附柱置于一个新的离心管中,向吸附柱的中间部位悬空加入50 μL Buffer GE,室温放置5 min,10 000 r/min离心1 min,收集DNA溶液,-20 ℃保存。

1.3.6 细菌种类的鉴定

将最终确定的各组细菌通过试剂盒提取DNA后,进行PCR扩增,采用16SrRNA基因序列分析法鉴定种类[22,23,24,25,26,27]。

(1)PCR扩增引物。

PCR扩增的引物为27F(5′-AGAGTTTGATCMTGGCTCAG-3′)和1492R(5′-TACGGYTACCTTGTTACGACTT-3′)。

(2)PCR扩增反应体系。

DNA模板1 μL,10×GoTaq Flexi buffer 2 μL,dNTPs 1.6 μL,引物F 1 μL,引物R 0.5 μL,GoTaq Flexi polymerase 0.2 μL。

(3)PCR扩增循环参数。

PCR反应在Biometra热循环仪上完成,反应的循环参数为:94 ℃预变性5 min;35个循环(94 ℃变性1 min,54 ℃退火1 min,72 ℃度延伸1 min);72 ℃延伸10 min。

1.4 分析方法

本实验中亚硝化细菌筛选富集、分离提纯、培养贮藏均严格按照《微生物实验技术》执行;水体的温度、盐度、pH的测定采用YSI-6136分析仪;水体的氨氮、亚硝酸氮、COD等均采用《海洋监测规范》方法测定[28,29]。

2 实验结果

2.1 微生物的富集培养

各组富集培养基震荡培养,上层溶液由透明变浑浊,证明菌株大量繁殖,生长良好,下层有白色絮状沉淀,为培养基配方物质。

2.2 亚硝酸盐的检测

绘制亚硝酸盐标准曲线,分光光度计于波长540 nm处比色(图1)。通过检测第三代(C1-C4)、第四代(D1-D4)液体富集培养基,带入数据比较得出,细菌经过几代富集纯化后,活性和处理能力显著增强(表1)。

2.3 分离提纯

使用第三代液体富集培养基(C1-C4)进行分离提纯的探索预实验,10-1、10-2、10-3、10-4、10-5稀释度各2个平行。经过一个周期20 d培养后,观察记录结果。其中10-1,10-2稀释度培养基中,不同菌落间彼此重叠,相对密集难以分离;10-3、10-4稀释度培养基中,菌落清晰,彼此间隔,密度适宜,便于挑取单独菌落;10-5稀释度培养基中,菌落较少甚至没有。由此,在进行第四代液体富集培养基(D1-D4)分离提纯时,培养基设置为10-2、10-5各两组平行,10-3,10-4各三组平行。

从第四代涂布的固体平板中挑选单菌落,划线接种至新的固体培养基,编号并记录(表2)。

各组单菌落划线培养,大部分培养基菌落清晰一致,颜色相同;透明花形态的培养基,菌落生长不明显。据此推断,小黄点形态的菌落更接近实验目标。因此,另挑取5组该形态菌落进行分离提纯培养,额外实验组编号A、B、C、D、E。

2.4 16sRNA检测

实验共选取14组样品进行检测。第一组:6、7、14、16;第二组:3、18、A、C;第三组:7*、12、13、B、D、E。对用于细菌DNA提取的各组单菌种菌液进行盐酸萘乙二胺法检测,培养基产生较弱颜色反应。

PCR扩增结果 见图2。

测序结果 以细菌16SrRNA基因序列测定并与NCBI 数据库中的序列进行同源性比较。结果表明,实验所培养得到的菌种,大多与假单胞菌属的多种细菌同源,覆盖率可达98%以上。其中,实验测序序列近似一种荧光假单胞菌Pseudomonas fluorescens SS101,菌株号为PRJNA67539(表3)。表中的“原名”来自美国国立生物技术信息中心。

3 讨论

结果表明,实验所得到的菌种,能够利用培养基在上述条件下生长;在第一步亚硝化细菌液体富集阶段已经证明,亚硝酸盐浓度随培养时间显著升高,而在分离纯化后,亚硝酸盐的转化率较低。同时,本试验在特殊的选择性培养基条件下,从生物滤池养殖污水中分离鉴定并获得一株荧光假单胞菌,即该菌种能够分解利用氨氮供给自身生长。国内外研究表明,多种假单胞菌菌株对生活污水中的氨氮有去除效果,能够稳定水体pH值,显著降低水体氨氮、亚硝酸盐、COD含量,并且其最佳培养基配方与亚硝化细菌培养基配方相似[30,31,32,33]。

实验结果显示,养殖污水中广泛存在能够分解氨氮并用于自身生长的微生物,除了常见的硝化细菌,其他特异微生物也具有此功能[34,35]。实验结论也从另一个角度引导了将来的实验方向。事实上,养殖水体中除了这些有害的残饵、粪便等污染物质外,本身含有着各种各样的微小生物,如纤毛虫、鞭毛虫等浮游原生动物以及硅藻一类的浮游植物、细菌、微藻等,这些物质对水质的作用究竟怎样还需要更深入的研究。本文结果对今后的工作会有很大启发,应该放开视野,将焦点对准微生物、原生生物、浮游动植物等与污水处理技术的交叉领域。已有很多研究表明,这些水体中容易被忽视的生物,有着潜在的处理特定污染物的能力[36,37]。

摘要：为研究养殖循环水系统中分解氨氮能力较强的相关微生物,从生物滤料载体上收集正常运行条件下自然生长的生物膜。通过富集培养、分离提纯、DNA提取、PCR扩增、16SrRNA测序等步骤,得到一株具有分解氨氮能力的荧光假单胞菌Pseudomonas fluorescens SS101,菌落为淡黄色。结果显示,广泛存在能够分解养殖污水中氨氮并用于自身生长的微生物,除了常见的硝化细菌,一些特异性微生物也具有此功能。这项研究为进一步探索养殖污水微生物群落、优化生物滤池的污水处理性能提供了新思路。

污水分离 第6篇

某钢厂老区转炉一次除尘污水通过高架流槽, 直接进入斜板沉淀器沉淀池, 经沉淀后的水自流如浊环水热水池, 经泵组加压后送冷却塔进行冷却, 冷却后进入浊环水冷水池。在运行了多年后, 出现了一系列问题:泥浆管路和泥浆泵严重堵塞, 造成除尘水处理系统经常检修;造成板框压滤机负荷过大, 成本居高不下。

对某钢厂炼钢老区进行了全面改造。在这次改造中, 提出增加粗颗粒分离机, 根据《关于冶金污水治理技术政策》规定:“转炉烟气洗涤废水在进入浓缩池前必须设有粗颗粒分离设施”。本文就影响粗颗粒分离效果的各种因素进行分析, 详细分析此设备的优越性, 并结合此次改造, 选择匹配的设备, 使这次改造设计合理经济实用。

2 粗颗粒分离机的工作原理

2.1 设备构成

本设备为一级污水处理流程中将生产污水混合液进行颗粒与水分离, 是污水处理过程中理想设备。粗颗粒分离机由上部大水槽、螺旋输送槽、螺旋轴、驱动机构、出水槽、尾部手动调整机械等组成。

2.2 工作原理

从生产车间送出来的污水经过顶部进水口进入上部分离水槽内进行消能减速沉降, 污水经过大水槽内的橡胶挂帘的阻挡整流后, 由橡胶挂帘的下部进入出水区, 从而确保了出水的水质及颗粒的沉降效果。被收集到出水区的水由堰板流入出水槽, 由于污水中的大颗粒悬浮物在短时间内沉降到输泥槽内, 通过驱动机构带动螺旋体, 泥渣在螺旋体的推动下被提升到水面以上500mm至出料口, 通过下料溜管排除, 渣与水将在水面下500mm范围内进行渣水分离。可以根据水量及悬浮物的含量通过变频器来调整螺旋体的转速, 从而确保旋转的排渣能力和设备的处理能力。

采用粗颗粒分离装置对转炉除尘水进行预处理, 可以去除水中直径≥60μm的粗颗粒杂质, 能减轻设备的磨损以及沉淀池的负荷, 避免沉淀池泥浆管道的堵塞, 保证水处理系统的连续顺畅运行。多在钢铁厂等企业的转炉浊环水系统中采用, 它既可以用于新建的除尘水处理工艺, 也可以用于原有除尘水处理系统的改造, 是值得推广使用的理想预处理设备。

2.3 粗颗粒分离机的结构特点

(1) 采用轴螺旋体避免了与大水槽的硬磨损, 有效的延长了设备的使用寿命;

(2) 采用变频装置, 从而实现了无极变速, 设备可以根据不同的水质采用不同的速度, 大大降低污泥水率;

(3) 采用轴装减速机, 操作维修方便。

3 改造工艺参数

需要处理水量:1200m3/h;

除尘水的含尘量:2000mg/L

水温:55℃处理颗粒大小:60um

以上处理的粗颗粒占比例:60um以上20%

颗粒性质:三氧化二铁氧化钙氢氧化钙

烟气分离槽停留时间一般是2~5min, 停留时间过长会使细颗粒沉淀, 影响分离机正常工作, 分离槽下部椎体不应小于45°, 螺旋分级输送机设在分离槽内, 用于清除分离槽底部沉泥, 其安装倾斜度一般为25°角。

4 配套设备

经设计单位计算配备设备为:

WCFJ-600粗颗粒分离机一台 (处理水量1000m³/h, 排渣量2~4t/h, 分离颗粒直径≥60μm, 进水悬浮物10000~6000mg/L, 出水悬浮物<4000 mg/L) ;

螺旋输泥机Ø600×9600㎜一台 (电机功率5.5KW) ;

减速机BWY5527-319-11 (电机功率11KW) ;

其它有进水斗等配套设备。

值得一提的是, 污水水量小于本设备要求水量的20%时, 应利用旁通过水。以防过多的活性污泥沉入池中, 影响排泥效果。

5 效益分析

本工程改造历时两个月, 单体联动试车完成经相关单位联合验收后, 一直投入使用中。在使用粗颗粒分离机设备后, 转炉烟气除尘污水中的悬浮物明显减少, 水质得到显著改善, 使流人后道污水处理工序的粗颗粒大大减少。提高了沉淀池排泥泵及带压机滤布的使用寿命, 基本上杜绝了污水外排到公司污水处理站, 减少了公司污水处理站的压力, 对保证污水处理的生产连续性起了至关重要的作用, 对设备的保护起到了至关重要作用。

6 结束语

污水分离 第7篇

大港油田埕海1-1人工岛是中石油第一座“海油陆采”开发示范基地, 位置处于河北省黄骅市关家浦以东的滩涂-海域水深4米及浅海地区, 油藏类型复杂, 既有中、高渗透油藏, 又有低渗透油藏, 主力含油层有沙河街组, 馆陶组, 明化镇组。该区溶解气量较小, 计算三套层系的溶解气驱采收率分别为14.3%、14.7%、15.1%, Nm、Es的弹性驱采收率分别为0.3%、1.8%, Ng水油体积比为6.43~20.94, 天然能量不足, 采取早期注水、保持地层压力的开发方式。随着开发的深入, 各层原油含水率不断上升, 部分油井原油的综合含水率已大于90%, 进入高含水的开发期。油井产出液中含水量的急剧增加, 使得污水处理工作量越来越大, 因此, 如何提高污水的处理效率和注水水质质量, 利用污水循环回注, 满足开发和环境保护需求, 保持注采平衡, 对含油污水处理提出了更高的要求, 旋流油水分离器作为一种应用十分广泛的液体非均相混合物的分离设备, 具有单位容积处理量大、分离效率高、占地面积小、操作简单、设备成本低等优点, 在人工岛含油污水处理中发挥着重要作用。

1 旋流油水分离器的工作原理

旋流油水分离器主要由含油污水进口、旋流腔、收缩腔、尾锥、尾管、底流口、溢流口等部分组成, 其特殊的结构形式制造涡旋流场形成强大的离心力, 利用油水两相物质的密度差所产生的离心力不同来进行分离, 见图1。工作时, 首先, 含油污水在一定的压差作用下, 从旋流腔上的切向进口注入圆筒涡旋段, 然后在旋流油水分离器内高速旋转, 经收缩腔、尾锥两级收缩, 使流体增速并在分离器的内部形成一个稳定的离心力场, 在离心力的作用下, 油水混合液中密度大的重相水在强大离心力作用下被甩向四周, 并顺着壁面向下运动, 作为底流排出;而密度较小的轻相油被迁移到中间聚合形成油芯并向上运动, 最后作为溢流排出, 从而达到油水分离的目的。

2 现场应用

2.1 施工工艺

应用中, 首先在油井采出液中注入双脱和破乳剂, 然后进入油气水三相分离器利用重力分异作用将油气水进行分离, 分离出的污水进入污水处理系统, 工艺流程为:油井来液→投加双脱剂和破乳剂→三相分离器分离油气水→污水提升泵→旋流器分离污水→一体机 (核桃壳过滤和纤维球过滤) →滤后水罐→注水泵, 埕海1-1人工岛生产污水处理工艺流程见图2。

旋流油水分离器由于其高速流动的液体产生的湍流、剪切作用以及涡流的不稳定性造成其水处理精度不可能很高, 该流程中将旋流油水分离技术和核桃壳过滤、纤维球过滤技术配套使用, 利用核桃壳的多孔和比表面积大, 吸附能力强, 以及纤维球滤料弹性效果好, 不上浮水面, 空隙大, 工作周期长, 水头损失小等优点提高了处理效果。

2.2 影响因素分析

2.2.1 压差和脱油效率的关系

压差, 又称压力损失或压力降, 在含油污水的处理中, 水的含量远远大于油的含量, 且以水处理为主, 所以压差可近似的由入口压力和底流压力的差值表示, 它近似反映了旋流器内部转换为分离能量的大小, 工作中常常通过改变压差来改善污水处理效果。当旋流器的压差变小时, 旋流器芯管产生的离心力也变小, 油水不能有效分离, 旋流器的脱油效率不高。增加旋流器的压差, 含油污水的运动速度加快, 旋流器产生的离心力随之增大, 脱油效率上升, 分离效果好。当压差达到一定值后, 流体层之间的剪切作用增强, 使得油滴破碎严重, 乳化程度提高, 脱油率开始下降, 所以, 尽管旋流芯管内离心力强度增大, 但旋流芯管内的油水分离效果却并未得到提高, 反而降低了分选效果。因此, 增加旋流器的压差, 还应考虑压差太大时油滴的破碎乳化情况, 应该把旋流器的压差控制在合理的范围之内, 从而获得最佳的脱油效率。通过试验, 进口压力与出口压力之间的差值的合理范围控制在0.3~0.4MPa之内, 获得了最佳的脱油效率。工作中, 要经常检查进出口压力表读数, 使平时的污水处理压差稳定在确定的范围之内, 确保油水分离效果。

2.2.2 处理量

一台水力旋流器是由分成互不联通的四个舱室组成, 每个舱室由插在其中的多个并联的旋流管组成。由于每个仓内分布的旋流管数目不同, 导致其处理量也不相同。其中A仓处理量为21m3/h, B仓处理量为42m3/h, C仓处理量为66m3/h, D仓处理量为70m3/h。当处理量增大时, 我们应选择大舱室, 或几个舱室的组合, 而不要采用单纯增大流速来增加处理量的方法, 这是因为压降大约与流量2次方成正比[1], 流量增大, 必然导致压差增大而超出合理的压差范围, 这不利于分选脱油效率的提高。实际工作中, 我们采用的是A仓+C仓处理量组合方式。当增大处理量时, 要注意出口排量增大, 进口压力的下降, 要适当的提高污水提升泵的频率 (不得过高的提高频率, 以免出现安全阀开启的现象) , 以保持进口压力的稳定。

2.2.3 破乳剂和双脱剂

石油开采中的乳化现象相当严重, 乳化油由于油滴粒径小, 呈乳化状态, 直接进入水力旋流器不易从废水中分离出来。对油田采出液乳化情况进行分析和试验, 筛选适合的破乳剂、双脱剂, 充分破乳后, 不但三相分离效果好, 油水分层明显, 而且提高了旋流油水分离器的分离效率。

2.3 应用效果

目前埕海1-1人工岛在使用旋流油水分离器和配套装置处理生产污水时, 处理后净化水含油低于15mg/L, 悬浮物低于10mg/L, 综合水质达标率90%, 达到了设计要求。

3 结语

(1) 旋流油水分离器作为一种结构简单, 操作方便的分离设备, 具有单位容积处理量大、分离效率高, 占地面积小, 重量轻, 成本低等优势, 非常适用于人工岛的污水处理作业。

(2) 使用旋流油水分离器时, 当流量改变时, 要注意调整提升泵的频率, 并保持压差的稳定。

(3) 旋流油水分离器和其他污水处理装置配套使用, 处理效果更好。

参考文献