第一篇：高性能冲床维护和保养
冲床安全操作规程、注意事项及维护保养1
冲床安全操作规程及维护保养
一、目的
冲床是具有很大风险加工机床，必须牢固树立安全第一的思想，必须严格操作流程，严防意外发生。 规范冲床操作程序及方法，确保人身安全，设备安全和产品质量稳定。
二、适用范围
适用于本公司生产部对冲床的操作控制。
三、冲床的工作原理：
冲床的设计原理是将圆周运动转换为直线运动。由主电动机出力,带动飞轮,经离合器带动齿轮、曲轴(或偏心齿轮)、连杆等运转,来达成滑块的直线运动,从主电动机到连杆的运动为圆周运动。连杆和滑块之间需有圆周运动和直线运动的转接点,其设计上大致有两种机构,一种为球型,一种为销型(圆柱型) ,经由这个机构将圆周运动转换成滑块的直线运动。
冲床对材料施以压力,使其塑性变形,而得到所要求的形状与精度,因此必须配合一组模具(分上模与下模),将材料置于其间,由机器施加压力,使其变形,加工时施加于材料之力所造成之反作用力,由冲床机械本体所吸收。
为用户安全操作额外提供的手用操作工具。手用工具种类很多，常用的有手用钳、钩、镊、夹、各式吸盘(电磁、真空、永磁)及工艺专用工具等，是安全操作的辅助手段。
四、职责
相关人员负责生产过程中的物料确认、质量保证和报表填写。
五、操作规程
1、冲床工必须经过学习，掌握冲床的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。冲床应专人使用严禁其他人员操作。
2、车间上班时应正确穿戴劳保用品。
2、正确使用冲床上安全保护和控制装置，不得任意拆动。
3、工作前清除工作场地防碍操作的物件。，检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。检查冲床运动部分(如导轨、轴承等)是否加注了润滑油。冲床在工作前应作空运转1-3分钟，飞轮运转是否平稳，检查离合器、制动器等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。
4、设备在运转时，严禁将手伸入滑块区内，调整或修理机床时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则，不允许开动。
4、必须核定冲裁力，严禁超负荷运作。
5、先关闭电源，等冲床运动部分停止运转后，方可开始安装并调整模具。若刀口磨损到毛刺超标前，应及时修磨刀口。
6、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬转冲床试冲(空车)，确保在模具处于良好情况下工作。
7、模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法，逐步进行，在确认调好之前，禁止连车。
8、开动冲床前，其他人离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物，方可启动电源。
9、冲床开动后，由一人进行送料及冲冲操作，其他人不得按动电键或脚踩脚踏开关板，并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。单次冲压时，脚不准经常放在脚踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开脚踏板，严防事故。
10、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。两人以上共同操作时，负责搬(踏)闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬(踏)闸。
11、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，要互相配合，确保安全操作。
12、冲制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。冲制或长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。
13、工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。
14、禁止夹层进料冲压，必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。
15、必须定时检查模具安装情况，如有松动或滑移应及时调整。
16、发现冲床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。
17、拆卸模具时，必须在合模状态下进行。
18、爱护冲压设备、冲模、工具、量具和仪器。工作完毕及时停车，切断电源后，应将模具和冲床擦试干净，整理就绪。
19、工作结束时，擦拭机。根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，尽量提高材料的利用率。
五、安全操作注意事项
(一)执行工厂安全技术守则和本设备操作规程。
(1)上班前检查冲压工作区有无无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝有无松动，模具松动必须重新组合模具。 (2)当发现异常问题,比如异常声响等。排除故障或修理前必须将总电源关闭。
(3)合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压行程，无误后方可以开机。
(4)物品必须严格按照要求摆放，不得随意摆放。下班时如上下模具有较位或未完成合模工作应挂严禁使用警示牌。下班关闭总电源，关闭供电箱。
(二)工作前先用手搬动飞轮数转或电纽一开即关，不得突然起动，并检查下列情况。
(1)必须检查机床的润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤。 (2)必须检查离合器、制动器是否灵活好用，脚踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各转运装置有无松动现象。 (3)必须检查冲头是否能在导轨上自由移动，飞轮是否跳动，飞轮离合器是否可靠。 (4)必须检查防护罩、冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况。 (5)必须检查推出器的运作是否准确，胚料是否适宜冲压。 (6)必须检查电气接地线是否完好、可靠。
(三)开车前将活销离合器脱开，停车时先将结合脱开，方准开动或停止电机转运。
(四)安装冲模须注意下列几点：
(1)上下冲模的接触点必须擦拭干净，冲模导轴套，不准露出导轴杆，应连在一起，必须将打棒装好。 (2)上下冲模，必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要平整，压板螺丝要在对称方向拧紧。 (3)冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合，最大冲力不得超过本机的额定压力。 (4)不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其它物件，以防压伤手。
(5)装卸冲模、润滑机床和检修故障时，必须切断电源，待飞轮停止转动，后方可进行
(6)100T以下冲床的模具装好后，用手搬转校对好后用纸片试冲，在试车时不准用眼在刃口附近观看。
(五)在冲压过程中必须执行下列各条：
(1)禁止在滑块运行中和已踩脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置。 (2)禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。 (3)禁止在冲床台面放任何东西和改变脚踏机构或垫任何物件。 (4)禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。 (5)禁止发现冲床冲击与自动落下有异声时工作。
(6)应经常检查模具情况，不得将高于闭模高度的刚性物体置于冲压区。
(7)禁止工件两片或多片重叠强行冲压，每次只允许冲一件，以免造成设备、模具、损坏以及人身事故。 (8)禁止用手清扫灰渣，投放零件，送取工件时要用摄子与工具。 (9)禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间。
(10)禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。 (11)禁止在操作时与他人说笑、打闹，思想要高度集中。 (12)禁止酒后上机床和操作吸烟。
(13)两人以上同时操作时，必须由一人负责指挥，夜间工作须有足够的照明。
六、工作完毕后，注意一下几点：
(1)作完毕或长时间离开时，应将设备滑块停于上死点，关掉电动机，切断电源，清扫设备，做好点检卡记录。 (2)工作完毕，切断电源，清除边角料，工具物件放置整齐，通道畅通，搞好安全文明生产。 (3)所有模具清洁完毕后，不能直接放在地面上，必须放在模具架上。
4、如何保证冲压件质量：
①保持高度的责任心，树立良好的质量意识; ②开工前应检查设备、模具是否正常; ③确认使用的作业文件是有效版本; ④按文件的要求安装模具(布置顶杆)、调整设备参数、验证材料; ⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次(关键件30件/次)的频率检查产品，尾件应按样件及要点图进行验证; ⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。
5、冲压件质量检查中应注意的要点：
⑴主缸压力、拉延缸压力;⑵裂隙;⑶皱纹;⑷麻点;⑸凹陷;⑹毛刺;⑺孔数;⑻凸缘散乱、不足;⑼变形;⑽识别标记;⑾压印;⑿拉伤。
六、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施
对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。
1.废品产生的原因：
A原材料质量低劣;
B冲模的安装调整、使用不当;
C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;
D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损;
E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;
F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。
2.预防废品的主要措施：
A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查)。
B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守。
C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作。
D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理。
E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。 F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。 2.常见缺陷及解决措施 1)凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物， 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。 2)开裂(暗裂)
判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。 3)起皱
判断方法：用眼睛看 原因：压边力小
处理办法：适当增加压边力。 4)毛刺
判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模 5)孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。 6) 少孔
判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。 7)孔变形
判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。 8)拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。 处理办法：适当调高主压力。 9)折边不良
判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。 10)压印
判断方法：用眼睛看
原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。 11)拉伤
判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。 处理办法：修模。 12)砂粒
判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。 13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。
七、冲床的维护与保养
1.做好日常维护保养，可使冲床设备保持两个号的技术状态，延缓劣化进程，及时发现和消灭故障隐患，从而保证安全运行。 使用冲床设备的“四项要求”：
整洁：工具、工件、附件放置整洁，安全防护装置齐全，线路管道完整，无缺损零件，无绳捆绑现象。
清洁: 设备内外清洁，无油垢和积层，无碰伤，无油、水、气泄漏现象，润滑油箱无沉积，油箱应进行按期清洗。 润滑：及时加油、换油，油壶、油轮、油杯齐全、油毡、油线清洁，油标醒目，油路畅通。
安全：实行定人定机和交接班制，遵守安全操作规程，电器。机械安全装置齐全，有预防事故措施。 4.必要工具及安全事项：
4.1 必要工具：螺丝刀、白布、手套、扳手、警告标牌、兆欧表。 4.2 安全事项
4.2.1 进行调节、维护、检查等作业，不运转压力机时必须操作如下： 4.2.1.1 按压“紧急停止”按钮;
4.2.2.2 按操纵盒上的电机停止按钮，使电机停止运行;
4.2..2.3 将电源选择开关置于断位，然后抽出钥匙，并交由现场维修保养负责人保管;
4.2.2.4 打开电气箱门，将电源总开关置于断位;
4.2.2.5 将外部断路器上锁;
4.2.2.6 关闭压力机空气管路的截止阀，然后将压力机的残余空气排干净;
4.2.2.7 在操纵盒上挂上写有“警告：正在检查，严禁操作!”的警告标牌。
5.工作程序及步骤：
5.1 日检查、保养：
5.1.1 启动前：
5.1.1.1 检查润滑系统的油泵，并打开油泵向各润滑点供油
5.1.1.2 检查各个油位计中的油面是否达到其中央割线位置;
5.1.1.3 检查各个压力标的指示值是否在给定的范围内;
5.1.1.4 检查过载保护装置，通气后，气动泵应开始工作，5分钟内应达到额定压力，气动泵停止工作;
5.1.1.5 检查电源指示灯;
5.1.1.6 检查紧急停止按钮：按下按钮能自锁，沿箭头方向转90°时能复位;
5.1.1.7 检查离合器、制动器电磁阀是否失灵。
5.1.2 主电机起动时：
5.1.2.1 检查飞轮运转状态：从压力机后面看，飞轮应顺时针转动，三角皮带不得有震动打滑现象。
5.1.2.2 检查离合器、制动器的操作：“寸动”时，检查曲轴的“寸动”和停止的角度是否过大;
5.1.2.3 检查单次行程：当曲轴转角在160°以前，放开双手运转按钮时，滑块应立即停止，当曲轴转角转过160°以后，放开双手按钮，滑块应停在上死点。
5.1.2.4 检查紧急停车：运动时。按下“紧急停止”按钮，滑块应立即停止，对“寸动”以外的操作中滑块未回到上死点时，不能连续运行或单次运行，必须将转换开关转到“寸动”位置，用“寸动”规范使滑块回到上死点。
5.1.2.5 检查滑块导轨面润滑情况：导轨面应有润滑油脂。
5.1.3 普冲运行期间：
5.1.3.1 检查离合器与制动器：停车时，曲轴应停在上死点(角度指针在-10°——+5°内);
5.1.3.2检查压力表和转速表是否在规定范围内;
5.1.3.3 检查工作能量：重复若干次工作运转，在满负荷时，滑块行程次数不应减慢。 5.1.4 普冲运转后：
5.1.4.1 目视检查各个部件是否清洁; 5.1.4.2 目视检查每个螺钉有无松动; 5.1.4.3 目视检查气路、油路系统是否渗漏; 5.1.4.4 将储气箱的水分排放 5.1.4.5 将空气过滤器的水分排放。 5.2 月检查/保养：
5.2.1 做好4.2安全事项，确保维修保养过程顺利进行： 5.2.2 清洗空气过滤器;
5.2.3 检查并调整三角皮带张紧度：用手指在三角皮带的中央施加20N的压力，每一米皮
带约弯曲16mm为合适，否则松开4个锁紧螺栓后，重新调整;
5.2.4 检查凸轮控制器：凸轮板与轴不得有过大的游隙，不得有断续接触，不得有螺栓、
键松动现象，微动开关的滚轮与轴不得有过度磨损;
5.2.5 检查控制继电器：不得有接触不良、响声、运动时卡住等现象;
5.2.6 检查操作按钮和开关：避免灰尘和油污，运动灵活、平稳、定位可靠;
5.2.7 检查离合器与制动器的电磁阀：线圈应紧固，避免窜动;
5.2.8做完保养，清理维修保养过程中的垃圾。
5.3 季度检查/保养：
5.3.1 重复5.2的月检查/保养;
5.3.2 将00号锂基润滑脂涂电动式滑块调节链;
5.3.3 更换齿轮箱内的润滑油;
5.3.4 更换连杆处润滑油; 5.3.5 更换连接处润滑油;
5.3.6 检查仪表的读数：装模高度、曲轴转角指示器、压力表的读数应正确; 5.3.7 检查电器接线：不许有破坏和松动的螺钉;
5.3.8 用兆欧表检查绝缘电阻：测量时，一定要断掉调速器的接线及所有接地线，绝缘电阻R≧1MΩ; 5.3.9 检查安全保护装置和各种随机标牌是否完好，否则与供应商维修部门联系; 5.3.10 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用的标志牌;
5.3.11 仔细检查并确定所有安全保护装置均处于合适的操作状态时，开机检验; 5.3.12 确保验收合格后，清除维修保养过程中垃圾和废物。 5.4 年度检查/保养
5.4.1 重复5.3的季度检查/保养; 5.4.2 更换过载保护油腔内机床液压油; 5.4.3 更换离合器及制动器腔内的转动油; 5.4.4 更换滑块球头座油池内的机械油;
5.4.5 检查离合器电磁阀以外的电磁阀：清理干净、无尘污及积水、紧固妥善; 5.4.6 检查并调整机身的综合间隙、平行度、垂直度; 5.4.7 检查并调整传动部位; 5.4.8 检查调整离合器部位; 5.4.9 检查调整制动器; 5.4.10 检查调整平衡缸;
5.4.11 检查并清洁气路、油路、电路;
5.4.12 除去所有为安全维护而安装的维修附件及维修用标志牌;
5.4.13 仔细检查并确定所有保护装置均处于合适的操作状态时，开机检验; 5.4.14 确保维修保养合格后，清扫维修保养过程中所留下的垃圾。
每班必须用手动油泵集中给连杆瓦、左右轴套、左右导轨至少 2-3 次的注油。 2 每班必须对大齿轮支承、齿轮啮合面、操纵器、球头丝杆注油一次。 3 每周必须用油枪给离合器、接合键至少不少于 2 次的注油。 4 每月必须检查传动轴轴承并加注润滑脂。
5 必须经常检查连杆瓦以及各连接部位的螺母有无松动，并坚持对机床每天一小扫每周一大扫等，保持设备清洁。
第二篇：绞吸式挖泥船性能与日常维护保养
Author: www.taojinchuan.net 挖泥船又称采沙船，扒沙王，顾名思义即沙石采掘工具，多为流动作业之用。在寒冷的天气下，挖泥船挖泥船一样工作，不受限制。内陆河道挖泥船日采沙能力几十吨到几千吨不等。船体采用拼装式箱型结构。配有挖掘装置、筛选装置、提升装置、传送装置等。通过电机驱动挖斗上料，石块通过筛选由输送带传出，沙子由输送带传到指定地点。大型河道挖泥船机械化和自动化程度极高，在寒冷的天气地区一条挖泥船即可成为一个生产单位，可以实行采沙和沙石分离精选全过程。
挖泥船下挖深度30m以内没问题，挖泥泵由主机直接带动，铰刀头由电机或液压机构带动，设挖泥效率为排重的30%，根据阿基米德定律理论上单级挖泥泵吸深0M实际上不超过28M，再要吸深要加中间接力泵，接力泵不需要压头高，虽与挖泥泵排重一样，但功率可以大大减少，所以接力泵一般用水下高压电机或液压机构作动力。装一级接力泵最多吸沙也不过55M。再要加深就要提高接力泵的压头，随之而来耗费动力功率也加大了。吸泥泵的排量一般与主机功率的关系是1.5～2倍左右，如主机功率为1200PS、吸泥泵排量1200*1.5=1800M3左右，对于绞吸式挖泥船的规范除尺度外应提供排量M3/n，压头定位桩直径及高度、横移后在力、位桩升 降后在拉力，挖泥深度、铰刀头直径、转速。挖泥量一般是排量的20%～30%之间。还要提供挖泥泵的吸入管直径、出管直径。这样就较为完整了。
一、绞吸式挖泥船的性能:
1.绞吸式挖泥船用途广泛，可在江河湖海中作业，用以清淤，航道挖掘，吹填造地。在特殊情况下绞吸式挖泥船上安装大功率绞刀设备，不需爆破即可挖掘玄武岩和石灰石等岩石地层。
2.绞吸式挖泥船工作效率高，产量大，泵距远。大型的绞吸式挖泥船每小时产量可达几千立方米;把泥沙或碎岩物料依靠强大动力通过泥泵和排泥管线，泵送出几千米之外。
3.绞吸式挖泥船操作简单，易于控制。挖泥船依靠船艉的台车使钢桩定位和步进，利用绞刀臂架两测钢缆与固定于挖槽两测的锚，靠铰车牵引，两厢摆动绞切泥沙物料，在一定的控制摆角下工作，将绞动的物料，经过输泥管泵到堆积场。挖泥船的步进是由两根桩交替运动，迈步向前。
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Author: www.taojinchuan.net 4.大型绞吸式挖泥船带有自航系统.迁移时可以自航到位。中小型挖泥船多为无自航系统，靠拖船拖行。中小型挖泥船可设计建造成组装式，通过陆路运输到现场，经组装后即可使用。
5.绞吸式挖泥船经济性好。物料的挖掘和输送一次性完成，不需要其它舶船配合，几次搬运。相对工程成本较低。
二、绞吸式挖泥船液压系统维护方法
1.液压系统运行前的常规检查
仔细检查系统是否渗漏、连接是否松动、活塞杆和液压胶管是否撞伤、液压泵的低压进油管连接是否可靠、油箱油位是否正确、所有运动机构主电磁阀是否处于原始状态等，确保液压系统及设备处于良好的技术状态。
常压式油箱还要检查并清洁油箱通气孔，保持其畅通，以防气孔堵塞造成油箱真空，致使液压油泵吸油困难而损坏等。
2.液压系统运行中的巡回检查
定期检查管路和元件之间的接头及密封装置，失效的密封装置应及时更换，管接头及各接合面的螺栓应拧紧。
通过看、闻、听、摸等方式方法，时常检查系统及各设备的运行状况，出现噪声、压力波动、泄漏、振动等异常现象，应立即分析原因并及时处理，以消除安全隐患。
尤其要时刻注意液压泵和溢流阀的声音，如果液压泵出现气蚀噪声，经排气后不能消除，应查明原因排除故障后才能使用。如果某执行元件在没有负荷时动作缓慢，并伴有溢流阀溢流声响，应立即停机检修等。
3.液压系统的日常维护保养
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Author: www.taojinchuan.net 严格按照设备维护保养说明书的要求，及时更换易损耗易老化的耐油橡皮圈、滤芯等，减少管路泄露防止失压;经常活络执行机构的运动部件，防止生锈减少运行阻力;定期用同牌号的液压油对管路、油箱、滤清器等进行清洗。
中国江河湖库众多，软海岸线长，水资源南多北少，水土流失严重，航运历来是交通运输的重要方式，同时就人口现状与增长而言，已无法再论地大物博，沿海地带吹填造地及治理、向海洋发展亦势在必行。相对其它船舶来说，工程船舶特别是挖泥船在设计和建造上多年来相对较弱，但近年有提高，现有市场需求和潜在市场大，亟待进一步发展。
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第三篇：铝合金门窗的性能及使用和维护
铝合金门窗是将经过表面处理的型材。通过下料、打孔、铣槽、攻丝、制窗等加工工艺而制成的门窗框料构件，然后再与连接件、密封件、开闭五金件一起组合装配而成。
铝合金门窗按其结构与开闭方式，可分为推拉门窗、平开门窗、回转门窗、纱门窗、百叶窗、固定窗、悬挂窗等。按照外观色泽的不同，铝合金门窗可分为银白色、金黄色、青铜色、古铜色、黑黄色等几种。根据生产系列(习惯上按门窗型材截面的宽度尺寸)的不同，铝合金门窗可分为38系列、42系列、50系列、54系列、60系列、64系列、70系列、78系列、80系列、90系列、100系列等。
铝合金门窗在出厂前要经过严格的性能试验，达到规定的性能指标后才能安装使用。铝合金门窗通常考核下列主要性能：
1.强度
铝合金门窗的强度用在压力箱内进行压缩空气加压试验时所加风压的等级来表示，单位是N/m2。一般性能的铝合金门窗强度可达196l～2353N/m2，高性能铝合金窗可达2353～2764N/m2。在上述压力下测定窗扉中央最大位移量应小于窗框内沿高度的l/70。
2.气密性
铝合金窗在压力试验箱内，使窗的前后形成4.9～9.4N/m2的压力差，其每m2面积每h的通气量(m3)表示窗的气密性，单位是m3/(h?m2)。一般性能的铝合金窗前后压力差为9.4N/m2时，气密性可达8m3/(h?m2)以下，高密封性的铝合金窗可达2m3/(h?m2)以下。
3.水密性
铝合金窗在压力试验箱内，对窗的外侧加入周期为2s的正弦波脉冲压力。同时向窗以每min每m2喷射4L的人工降雨，进行连续10min的“风雨交加”试验，在室内一侧不应有可见的漏渗水现象。水密性用试验时施加的脉冲风压平均压力来表示。一般性能铝合金窗为343N/m2，抗台风的高性能窗可达490N/m2。
4.开闭力
当装好玻璃后，窗扉打开或关闭所需外力应在49N以下。
5.隔声性
在音响实验室内对铝合金窗的音响透过损失进行试验。可以发现，当音响频率达到一定值之后，铝合金窗的音响透过损失趋于恒定。用这种方法测定出隔声性能的等级曲线，有隔声要求的铝合金窗音响透过损失可达25dB，即响声透过铝合金窗后声级可降低25dB。高隔声性能的铝合金窗，音响透过损失等级曲线30～45dB。
6.隔热性
通常用窗的热对流阻抗值来表示隔热性能，单位是m2?h?C/KJ。一般分成三级：R1=0.0
5、R2=0.0
6、R3=0.07。
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第四篇：数控铣床维护和保养
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一、安全操作：
1. 数控铣床是一种精密的设备，所以对数控铣床的操作必须做到三定(定人、定机、定岗);
2. 操作者必须经过专业培训并且能熟练操作，非专业人员勿动;
3. 在操作前必须确认一切正常后，再装夹工件。
二、日常维护和保养：
1. 操作者在每班加工结束后，应清扫干净散落于工作台、导轨等处的切屑、油垢;在工作结束前，应将各伺服轴回归原点后停机;
2. 检查确认各润滑油箱的油量是否符合要求。各手动加油点、按规定加油;
3. 注意观察机器导轨与丝杠表面有无润滑油，使之保持润滑良好;
4. 检查确认液压夹具运转情况,主轴运转情况;
5. 工作中随时观察积屑情况，切削液系统工作是否正常，有积屑严重应停机清理;
6. 如果离开机器时间较长要关闭电源，以防非专业者操作。
三、每周的维护和保养：
1. 每周要对机器进行全面的清理。各导轨面和滑动面及各丝杆加注润滑油;
2. 检查和调整皮带、压板及镶条松紧适宜;
3. 检查并扭紧滑块固定螺丝、走刀传动机构、手轮、工作台支架螺丝、顶丝;
4. 检查滤油器是否干净，若较脏，必须洗净;
5. 检查各电气柜过滤网，清洗粘附的尘土。
四、月与季度的维修保养：
1. 检查各润滑油管要畅通无阻、油窗明亮，并检查油箱内有无沉淀物;
2. 清扫机床内部切屑、油垢;
3. 各润滑点加油;
4. 检查所有传动部分有无松动，检查齿轮与齿条啮合的情况，必要时作以调整或更换;
5. 检查强电柜及操作平台，各紧固螺钉是否松动，用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。检查接线头是否松动(详见电气说明书);
6. 检查所有按钮和选择开关的性能，各接触点良好，不漏电，损坏的更换。
五、每年的维修保养：
1. 检查滚珠丝杠，洗丝杠上的旧润滑脂，换新润滑脂;
2. 更换X，Z 轴进给部分的轴承润滑脂，更换时，一定要把轴承清洗干净;
3. 清洗各类阀、过滤器，清洗油箱底，按规定换油;
4. 主轴润滑箱清洗，更换润滑油;
5. 检查电机换向器表面，去除毛刺，吹净碳粉，磨损过多碳刷及时更换;
6. 调整电动机传动带松紧;
7. 清洗离合器片，清洗冷却箱并更换冷却液，更换冷却油泵过滤器。
第五篇：校车日常维护和保养制度
为了增强校车司机爱车的工作责任心，保证训练车辆保持良好的技术状态，本着“定期检测、强制维护、视情修理”的原则制定本制度。
校车司机负责对车辆的日常维护工作。日常维护分为出车前、行车中和收车后三种情况。
一、出车前的日常维护工作：
1、检查冷却水、燃油、机油是否合乎规定数量，视需添加;
2、检查转向机，制动装置各连接部位是否牢固可靠;
3、检查轮胎气压是否合乎规定;
4、检查和紧固轮胎、半轴、传动轴、钢板弹簧等部件的螺栓、螺母;
5、检查灯光信号、喇叭、雨刮器的工作状况;
6、检查手制动、脚制动及离合器的工作情况。
二、行车中的日常维护工作：
1、注意观察各仪表的工作情况，特别是气压表、机油压力表和水温表，以及查听汽车各部位有无异响。
2、注意检查安全部件是否正常，并检查轮毂、制动鼓、变速器、主传动器的温度和轮胎气压。剔除嵌入大车轮胎的石子及其他杂物。
三、收车后的日常维护工作：
1、 清洁车内外卫生，保持车容整洁;
2、检查转向，传动部件，制动系统等各部连接紧固情况;检查紧固外露部分螺栓螺母;
3、检查轮胎气压，清除胎面石子杂物;
4、检查风扇皮带及空压机皮带的松紧度，必要时进行调整;
5、检查有无漏水、漏气、漏油、漏电现象;
6、清洁、检查蓄电池电液平面高度，以及调整油、电路。做好全车必要的紧固和润滑工作，排除行驶中所发现的问题。
校车司机应善于发现和及时排除车辆行驶中出现的一般故障。对于自己解决不了的技术故障或异常，必须及时上报车队长安排人员维持，由维修班工人进行及时维修与保养，确保接送车辆安全。
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