第一篇：水泥厂配料系统范文
水泥配料站岗位工作标准
拉法基宜宾水泥制造有限公司企业工作标准
水泥配料站岗位工作标准
报告人：武泽 岗位：水泥磨操作员
4/4/2013
水泥配料站岗位工作标准
前
言
以GB/T1900-ISO9000：2000系列标准为依据，树立职工对提高产品质量高度自觉性、强烈责任感，体现企业的宗旨，使生产工艺过程的每一个环境环节都成为优质的组成部分。水泥粉磨作为水泥生产得最后一道工序，水泥配料站运转正常与否关系到水泥产质量的高低，水泥配料巡检岗位作为水泥粉磨系统的一个重要组成部分，对水泥配料站系统的正常运转起着关键的作用。因此提高本岗位的工作质量，按标准工作法操作，是本岗位工作人员应尽的职责。
1、主题内容和适用范围
本标准规定了水泥备料站巡检工岗位的工作任务、工作质量要求、工作规范等。
本标准适用于水泥制造车间水泥配料站巡检工岗位。本标准是水泥配料站巡检工工作的主要依据文件，亦可作为考核改岗位的工作质量之用。
2、职责和权限
本岗位巡检工在制造部统一领导下，直接接受中控操作员的领导按照 2.1 职责
2.1.1 发现配料站情况不正常，应及时分析原因，主动处理，及时报告中控操作员，采取有效措施，恢复配料站的正常运转。 2.1.2对所属岗位设备要经常检查维护，严格遵守设备的使用规定。 2.1.3 停磨后，巡检工参与检修、定检工作。在检修中有监督检查的责任。水泥配料站校秤应在车间技术人员的指导下，严格控制各种第 2 页 共 8页
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规格数量，按检修计划进行，并认真做好记录，按期提出本岗位工器具、配件材料计划和定检项目。
2.1.4 水泥配料站巡检工应经常向车间及技术人员反映本岗位存在的问题，对技术人员所提出的意见在不违反安全的前提下必须执行。
2.1.5 必须按时并准确的填写好巡检记录，保证记录的真实、整洁。 2.1.6 做好交接班工作，如实反映本班情况，并提出接班后的注意事项。 2.1.7 保证安全生产，杜绝设备人身事故。 2.1.8 保证设备、环境的清洁。 2.2 权限
2.2.1 有权制止无关人员动用本岗位设备。
2.2.2 有权拒绝未经验收和验收不合格的设备启动，并及时报告中控操作员以求解决。
2.2.3 在以下情况下，有权要求中控操作员停磨： 2.2.3.1 配料站石膏秤堵料严重。
2.2.3.2 要发生或已发生重大责任事故或人身事故。 2.2.3 润滑油不符合技术、性能要求，有权拒绝领用。 2.2.4 发现机械、电气设备有疑问，有权找机电维修工检查。 2.2.5 未接到通知，有权拒绝外单位人员参观、实习。
2.2 与上下工序巡检工、中控操作员、车间技术人员保持联系，互通信息，及时处理出现的问题。
3、工作技能要求
本岗位人员必须具有一定的基本技能，包括文化水平、操作水平、管理第 3 页 共 8页
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水平。并要求其经验、技能进行测定，合格者，发给资格证。具体要求如下：
3.1 具有相应文化和专业知识，接受专业知识训练。 3.2 身体健康。
3.3 经主管部门考试合格，持有操作证，凭证上岗操作。 3.4 应知到岗位重要性，有团队意识。 3.4.1 具体技术要求
3.4.1.1 应知本岗位设备构造、性能、工作原理与使用维护知识。 3.4.1.2 应知各种轴承、齿轮所用润滑油种类及技术要求，加油方法及技术消耗情况。
3.4.1.3 应知本车间的工艺流程，产品质量要求。 3.4.1.4 应知各种工器具名称、规格和使用方法。 3.4.15 应具有一般电工、钳工的初级维护知识。
3.4.1.6 应知各类润滑油(脂)型号、性能、功用、失效期等特性。 3.4.2 应会：
3.4.2.1 熟练本岗位操作规程及安全技术规程。
3.4.2.2 准确分析、判定运转信息(声音、温度、气味、状态)，并采用相应的措施，有效处理信息。
3.4.2.2 熟练使用本岗位各类工器具。 3.4.2.4 正确填写巡检记录。 4.设备简介
4.1 66.08-66.15 定量给料称(熟料配料) 型号DEL1020 T4
喂料量15～150t/h 精度：±0.5% 第 4 页 共 8页
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4.2 66.16 单机袋式收尘器(库底收尘)型PMD-7B
处理风量7500～8500m3/h 81m2 滤袋总数：88条
4.3 66.17离心式风机(库底收尘)型号56-25No4.9A
风量：7500～8500m3/h 风压：3500Pa 4.4 78.01细碎颚式破碎机(石膏破碎)型号PEX-250×1200
处理量12.5～37.5m3/h 4.5 78.02 斗式提升机(石膏.石灰石入库)型号NE50×32.1 处理量60m3/h 4.6 78.03 电液动三通分料阀(石膏.石灰石入库)尺寸400×400 4.7 83.02 定量给料机(矿渣配料)
喂料量5.0～50t/h 4.8 83.03 定量给料机(石灰石配料)
喂料量1.0～10t/h 4.9 83.04 定量给料机(石膏配料)
喂料量 1.0～10t/h 4.10 83.05带式输送机(掺材输送) 型号B650×28875
喂料量80t/h
4.11 83.06带式输送机(水泥配料长皮带)型号B650×75261
喂料量200t/h
4.12 83.0
7、83.08气箱脉冲袋式收尘器( 库顶收尘)型号FGM32-4
处理风量8930m3/h 过滤面积124m2
4.13 83.0
9、83.10离心式风机(矿渣库顶收尘)型号4-68 No5A
风量：9123m3/h 风压：3267Pa
5. 工作范围及质量要求 5.1 工作范围
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水泥磨配料站 5.2 工作质量要求
5.2.1 严格按照本岗位操作规范操作，确保设备在规定的条件下运行。 5.2.2 设备发生故障，应及时处理或报告车间处理并通知中控操作员，严禁设备带病运行。
5.2.3 在本岗位巡检记录上做好设备运行、检查、故障记录。 5.2.4在本岗位所用的仪器、仪表作到“四无”(无积灰、无杂物、无松动、无油污)，“六不漏”(不漏油、不漏水、不漏电、不漏风、不漏料)。
6、所属设备主要特点及工作原理 6.1主要特点
采用调频或电磁调速电机进行调速比直流电机调速使用更方便、维护更容易;采用大速比轴装式减速机，提高了计量稳定度和准确度，是粒、粉、块状物料连续计量与自动配料的理想设备。
6.2 工作原理
胶带给料机把经过的物料，通过称重秤架进行检测重量，以确定胶带上的物料重量;装在尾部的数字式测速传感器，连续测量给料机的运行速度，该测速传感器的脉冲输出正比于给料机的速度;速度信号与重量信号一起送入给料机控制器，控制器中的微处理器进行处理，产生并显示累计量/瞬时流量。该流量与设定流量进行比较，由控制器输出信号控制变频器，从而实现定量给料的要求。 设备组成
7、工作规范
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7.1 开机前的检查
7.1.1陪料称棒闸是否开启。
7.1.2皮带上是否有积料，挡料板是否开到位。 7.1.3 皮带是否跑偏 7.2 运转中的管理
7.2.1 每30分钟检查一次设备，流量是否在正常的范围内。如果波动太大，要向中控操作员报告，并真实填写巡检记录。
7.2.2 每30分钟检查一次各部温度是否在正常的范围内。
7.2.3 每30分钟检查一次各部润滑是否良好，如遇缺油应立即加油，如遇润滑油变质，要立即更换，同时要做好记录。
7.2.4 巡检各处膜片联轴器、螺栓是否有松动、摇晃，机体有无震动。 7.2.5 监护现场，检查油管、水管、各冷却循环系统，供水、供油是否充足，管道是否畅通，有无漏水、漏油现象。
7.2.6 监护现场，倾听牙轮、齿轮啮合声音，振动状况是否正常。 7.2.7每30分钟观察石膏的质量，及时向中控操作员报告，以便调节。 7.3 安全注意事项
7.3.1 上班前穿好工作服、工作帽和必备PPE用品。 7.3.2 不准跨越和接触传动部分。 7.3.3 安全保护装置保证完好无损。 7.3.4 电器设备发生故障，必须由电工处理。 7.3.5 非本岗位人员严禁动用本岗位所属设备。 7.3.6 上班前四小时严禁喝酒。
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7.3.7 上班时，严禁打闹、开玩笑、看小说、睡觉等与本岗位工作无关的事。
7.3.8 上班期间，严禁脱岗、串岗。 7.3.9 遵守各项安全制度。
8、交接班制度
8.1 接班者严格执行“四不接”：
8.1.1 设备运转情况不正常不接，设备与环境卫生未打扫不接。 8.1.1.1 各润滑点温度不正常不接，油量不足不接。 8.1.1.2 设备有严重缺陷不接、事故不清不接。 8.1.2 工器具、配用材料不清不接。
8.1.3 对设备不具有“四无”、“六不漏”不接。 8.1.4 巡检记录不清或与事实不符不接。 8.2 严格执行“四交”： 8.2.1 交设备运行情况：
8.2.1.1 交设备润滑点温度、油量显示情况。
8.2.1.2 交设备的缺陷、事故、经过、原因、处理情况。 8.2.1.3 交设备巡检记录。
8.2.2 交工具材料配用油情况(规格、数量、耗用)。 8.2.3 交安全及设备有关情况。 8.2.4 交为下一班工作准备情况： 8.2.4.1 交生产条件。
8.2.4.2 交检修进度及注意事项。
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第二篇：水泥厂煤粉制备系统的防爆设计
水泥工厂生产过程中，危险系数最高的生产部分是煤粉制备系统，原煤在该系统中经过粉磨烘干、选粉、收尘、储存、泵送等环节最终成为符合水泥生产要求的煤粉。水泥厂使用的原煤水分一般为4%～15%;成品煤粉的水分一般为0.5%～1.5%，细度一般控制在80μm筛余在10%以下。这样的煤粉在生产过程中极易引发燃烧爆炸事故。
本文针对水泥工厂煤粉制备系统，从工艺设计上提出了防爆的方法和措施。
1、设计前的准备工作
设计开始之前，应先对准备长期使用的原煤做工业分析，分析指标包括水分、挥发分、含硫量、热值等内容。
2、设备防积料措施
(1)出煤磨热风管道、煤粉仓的锥体斜度应大于70°。
(2)煤粉制备系统的所有风管及溜子应减少拐弯，需拐弯时，拐弯处管道应顺滑，拐弯平缓，应防止煤粉堆积。
(3)对于煤粉仓锥部助流用的压缩空气，应检查压缩空气中的水分含量和油含量，如过高，应采取措施降低油水含量，防止在煤粉仓锥部造成煤粉结皮及堵塞，引发事故。 (4)煤粉仓锥体下料处应设置停窑时能不通过煤粉秤放空仓内煤粉的支管，支管与仓体内部连接处应平整顺滑，不易形成积煤。 (5)电缆桥架、墙壁死角等处应采取防止煤粉积存的措施。
3 、设备外保温措施
(1)煤粉制备系统的选粉机、除尘器、煤粉仓及所有非标风管应采取外保温措施，避免内部结露粘挂煤粉。
(2)为避免温度过低引发除尘器等设备内部结露，在不同的季节，应对温度控制指标进行微调，建议在寒冷季节可以略微调高控制指标。
4 、设备密封措施，防漏风(防止外部O2进入) (1)煤磨系统中的设备、管道等应保证密封良好，避免外界空气进入输送系统和存储系统引发自燃爆炸事故。
(2)原煤喂煤设备应采取入磨锁风装置或措施。 (3)动态选粉机的粗粉下料管上应设锁风装置。 (4)除尘器进口应设置停电状态下自动动作的快速截断阀。
(5)煤粉仓的进粉和出粉装置必须具有锁气功能。 (6)煤粉制备系统设备设施和管道上的检查孔、清扫孔、人孔等所有开孔位置均应加设封门，封门结构应是气密式的。
5 、可靠接地
(1)煤粉制备车间的所有工艺设备、管道及溜子均应采取接地措施。 (2)煤粉制备系统中的储仓和管道，应尽量选用金属导体制作。当采用非静电导体时，应具体测量并评价其起电程度。必要时采取相应措施。
(3)煤粉除尘器各组成部分，包含滤料、灰斗，都应采取静电疏导措施。
6、温度、CO、O2在线监测和报警装置的应用 6.1、 温度监测
6.1.1 温度检测位置 煤粉制备系统中，应在磨机、煤粉除尘器、煤粉仓等设备设施安装温度在线监测探点。安装位置与方式可参照下面。
(1)原煤仓需在仓锥部设置温度测点。
(2)磨机需在以下几点布置温度测点：窑头(或窑尾)至煤磨热风管，煤磨热风进口处，煤磨热风出口处。
(3)煤粉除尘器需在以下位置布置温度测点：除尘器热风进口处，除尘器热风出口处，除尘器灰斗。
(4)煤粉仓应在以下位置设置测点：煤粉仓顶，煤粉仓中间位置，煤粉仓锥部。
6.1.2 温度控制参数与报警 在煤粉制备系统生产过程中，一般应严格控制以下位置的温度参数：
(1)当粉磨烟煤时，煤磨热风进口处温度不宜超过260℃，出磨气体、煤粉仓、除尘器入口气体和灰斗温度不应超过70℃。 (2)当粉磨无烟煤时，煤磨热风进口处温度不宜超过300℃，出磨气体、煤粉仓、除尘器入口气体和灰斗温度不应超过75℃。 当温度超过以上控制参数时，中控系统和现场应启动报警装置，并应设置在情况严重时系统自动强制停机。
6.2、 CO监测
在煤粉制备系统中，CO的浓度值直接反应了系统内部的煤粉安全状况，如果CO浓度较高或者快速升高，很可能就是系统内的煤粉已经发生了自燃现象。
(1) CO监测位置
CO的监测测点布置较温度监测要简单一些，主要是监测煤粉除尘器和煤粉仓中的浓度，在这两个设备的合适位置布置测点即可。
(2) CO控制参数
煤粉制备系统在生产时，系统中的CO浓度一般控制在200ppm以下，当浓度超过200ppm时，系统发出警报，派巡检工检查并敲击煤粉仓或除尘器灰斗位置;若浓度继续上升，达到800ppm时，系统将强制停机。
6.3、 O2在线监测
目前，多数水泥厂的煤粉制备系统中并没有配置O2在线监测装置。其实，从安全的角度来看，如果所用煤质为高挥发分的烟煤，应选用窑尾热风作为烘干热源，并在在线监测系统中增加对O2浓度的检测，检测位置主要有煤磨、煤磨除尘器、煤粉仓等处。正常生产时，将O2的浓度控制在10%以内，浓度超过10%时，系统发出警报。
6.4 、反馈机制
将温度、CO浓度、O2浓度的在线监测信号与现场警报系统、中央控制室、CO2自动灭火系统相连接。在监测目标超过警戒值时，系统自动启动现场警报系统，中控发出警报并启动CO2灭火系统，严重时直接控制系统强制停机。
7 、防爆阀的应用 7.1 、防爆阀型式
煤粉制备车间的防爆阀应选用自动启闭式防爆阀。这种防爆阀在爆炸发生阀板弹起后，阀板能自动闭合，避免外界空气进入引起二次爆炸。
7.2、 防爆阀安装位置
防爆阀的主要作用在于系统设备或者管道内部发生爆炸时，及时的排泄内部的压力，避免对系统造成严重的伤害。为了做到安全生产，煤粉制备系统中，按工艺分类的不同，在以下位置，都应布置防爆阀： 球磨机系统：磨机进料口，磨机出料口，选粉机，磨机上升管道，煤磨除尘器，煤粉仓。 立式磨系统：磨机上升管道，煤磨除尘器，煤粉仓。
7.3 、防爆阀泄压面积确定
煤粉制备系统上，在设计防爆阀时，先计算确定被保护设备的防爆阀总截面面积，再根据被保护设备的内部结构和特点确定防爆阀的安装数量和位置，被保护设备的各个防爆阀有效面积之和等于总截面面积。具体设计可参考以下内容。
(1)磨机进、出口管道上的单个防爆阀截面积不应小于管道截面积的70%。
(2)选粉机、旋风分离器及粗粉分离器的顶盖上，防爆阀的总截面积可按分离器每立方米容积不小于0.04m2计算。
(3)煤粉仓上的防爆阀总截面积可按煤粉仓每立方米容积0.01m2计算，但最小不应小于0.5m2。
(4)煤磨除尘器防爆阀总截面面积计算可以采用孔积比的方法，即：防爆阀有效面积/被保护设备设施的有效容积，这个比值国内煤气工业推荐为1/40。但是这种方法经验性较强，得出的结果往往差别较大，所以目前应用较广泛的是德国的VDI3673列线图。
7.4 、防爆阀安装注意事项
(1)防爆阀爆炸的开向禁止朝向检修和巡视通道、电气柜、主要设备设施，必要时加设钢板防护，避免突然爆炸压力外泄时对人身和设备设施造成危害。
(2)防爆阀在布置的时候，应将管道引至建筑结构的外面，便于爆炸时压力的释放。 (3)防爆阀应设置在便于检修人员检修的位置，如果因故无法满足，应专门设置检查和维修平台。
8 、CO2自动灭火系统的应用
煤粉制备系统中，CO2自动灭火系统的作用在于： (1)防止煤粉燃烧爆炸。
在系统中，一旦CO浓度或者温度发生异常升高时，灭火系统自动向系统或设备内部喷入CO2，预防和减缓煤粉的进一步氧化，防止煤粉燃烧爆炸。
(2)消灭煤粉燃烧。当系统中煤粉已经燃烧或者爆炸时，气体灭火系统也会自动向相关区域喷出CO2，减小燃烧爆炸的程度。
8.1、 CO2灭火系统保护区
在煤粉制备系统车间中，CO2自动灭火系统的保护区应至少包括煤磨、煤磨除尘器、煤粉仓。
8.2、 CO2灭火系统的控制参数
通过煤粉制备系统对温度、CO浓度、O2浓度的在线监测，CO2灭火系统在监控目标参数异常时启动，一般温度超过70℃、CO浓度超过200ppm、O2浓度超过10%时，视为参数异常。
8.3 、CO2灭火系统设计的注意事项
(1)灭火系统瓶站，应设置在专用独立的房间内，耐火等级不低于2级，并保持干燥通风，灭火剂储瓶应避免阳光照射。
(2)在气源供给设计上，系统应该对每个保护区进行独立保护，每个保护区的进出口应设置能快速关闭的阀门。
(3)独立计算出每个保护区的容积，然后根据保护区的CO2设计浓度计算出所需要的液态CO2的质量。
9 、煤磨车间消防设施
(1)厂房附近应设室外消防栓;每一层均应设置室内消防栓和灭火器。
(2)煤磨和煤粉仓旁应设置干粉灭火器和消防水装置。 (3)煤粉制备车间内消防设备和消防设施应作“消防通道”标示，并刷涂红色安全色。
(4)煤粉制备车间不应设置与生产无关的附属房间。当附属房间靠近煤粉制备车间修建时，中间应加设防火墙。
(5)煤粉制备车间的防火间距应满足GB50016和GB50295的规定：与窑头点火油罐12m;与中控、中央化验室、氧气乙炔气瓶库、机电修工段、食堂、宿舍、招待所分别25m，与办公楼50m，与锅炉房10m。
10 、其它安全防爆设计措施 (1) 窑尾取风技术措施。
在燃料选用烟煤或褐煤时，可以考虑使用窑尾烟气作为煤磨烘干热源，因为窑尾烟气的氧含量更低，原始温度更低，能将煤粉制备系统的危险性降低到一定程度。使用窑尾烟气时，根据原煤分析和实际生产需要，热风取风点可以设置在高温风机出口处，也可以设置在C1出口处，其中C1出口处取风可以有效避免窑尾废气管道和高温风机漏风的影响，热风中O2含量更低，安全性更好。
(2) 循环风调节风温技术。传统的煤粉制备系统，调节系统中风温时，一般是通过打开冷风阀放入冷风，降低煤磨系统的温度。但是冷风的氧含量较高，不利于煤磨系统的安全生产。循环风技术是利用煤磨系统排放尾风代替冷风来调节煤磨内的温度。尾风的氧含量较低。可有效降低系统中氧含量。循环风技术可以跟冷风阀结合使用。
(3) 烘干热风进煤磨之前必须设置除尘装置。由于热风取自窑头或窑尾，此两处热风中含尘量都比较高，为了避免热风将火星子带入煤磨系统，在热风进煤磨之前，必须设置可靠的除尘装置。
(4) 系统所有设备选用防爆型。
(5)设置独立的房间放置控制箱，起到将控制箱与设备隔离的作用，防止设备发生燃烧爆炸事故时损毁控制箱。
(6) 电动机电缆接口位置采用防尘保护套管，增加电动机接线端的安全性。
(7)出磨的煤粉水分不应大于1.5%，细度应根据煤质和燃烧器型式确定。
第三篇：斐卓Feizhuo水泥厂喷雾除尘降尘系统
水泥厂喷雾除尘降尘系统
水泥厂在水泥生产运输的过程中会产生很多的灰尘和污染物，这些粉尘对周围环境和人体都有很大的危害，如果不能得到及时的治理，就会污染空气，引起广泛的不良效应。
水泥厂喷雾除尘系统主要是采用高压雾化的原理，喷出的水雾在20-60微米左右，水雾在喷出的过程中迅速的吸附空气中的扬尘、灰尘、从而达到治理水泥厂扬尘的作用。 水泥厂水雾除尘系统的特点：
自动加液体，自动泄压，缺水自动断电;
可实现自动控制和手动控制，带有自动感应功能，手动控制功能。使用方便。
可自动计时，能够实现循环控制粉尘，达到降尘的目的。 水泥厂喷雾除尘系统的维护：
斐卓Feizhuo公司整体系统的所有配件均采用品牌产品，每个零配件的质量都是得以保障的，只需要定期的更换高压泵，过滤器滤芯等。
水泥厂环境污染物主要是粉尘，然烧后的氢氧化物，燃料的排放，现代大规模的干法水泥厂一般都会注重粉尘的回收利用，燃烧煅料一般都会采用新型的四通道煤粉燃烧器，降低氮氧化物的产物。
据统计，我国水泥年产量6亿吨，排放粉尘量占水泥产量的1%-2.5%，由此得出我国水泥厂年排放量为1000-1200万吨。属于我国粉尘污染重要来源之一。
我国自主研发的除尘器技术水平已经跻身世界前列，广泛的应用于我国水泥制造领域。
斐卓Feihzuo水泥厂喷雾除尘系统能够有效的抑制污染物的排放，在未来的几十年将在水泥防尘应用领域发挥它应有的价值。
第四篇：水泥厂煤粉制备系统工艺流程简介
原煤由汽车运至原煤堆场，预均化堆场最大储量3700t，有效储量3300t，储存期7.12天，经板式喂料机由皮带输送至原煤预均化堆场预均化及储存，堆料能力150t/h，取料能力80t/h，原煤均化后由皮带送至煤磨原煤仓。
煤磨制备采用一台3.8(7.75+3.5)m风扫式煤磨系统，设计原煤水分≤8.5%，原煤进料粒度≤25mm，产品细度R80≤6%时，生产能力41t/h。
原煤经原煤仓、定量给料机喂入煤磨系统，在磨内进行烘干与粉磨，煤粉由出磨气体带入煤磨动态选粉机，分离出的粗粉返回磨头再次粉磨，细粉随气体进入高浓度煤磨专用袋式除尘器，收集下的煤粉送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉制备系统利用窑尾废气作为烘干热源。
煤粉仓下设有分解炉及窑头喂煤计量系统，计量后的煤粉气力输送至窑尾分解炉燃烧器和窑头多通道煤粉燃烧器。
第二章 煤粉制备系统启停操作及注意事项
第一节 煤粉制备系统设备启停操作
2.1.1 煤磨系统开停机顺序 2.1.1.1 煤磨系统开机顺序 (1)煤磨辅助系统组 (2)煤粉输送设备组 (3)收尘、排风机组 (4)启动煤磨主电机
(5)启动煤磨喂料组(定量给料机) 2.1.1.2 煤磨系统停机顺序与开机顺序相反。 2.1.2 煤磨系统的联锁
(1)减速机稀油站，进出口大瓦稀油站跳→煤磨跳→定量给煤机跳。 (2)煤磨排风机跳→煤磨选粉机跳→煤磨跳→定量给煤机跳。 2.1.3 运行前的准备工作
(1)现场对系统设备进行巡检，确认设备是否具备开机条件。
(2)进行联锁检查，确认现场所有设备均打到“中控”位置，并处于备妥状态。 (3)开机前通知巡检员、窑操。
(4)检查原煤仓、煤粉仓料位，原煤仓料位不足则启动原煤预均化输送组。 (5)通知质管部做好取样准备。
(6)通知巡检员确认灭火系统可随时投入运行。 (7)检查各档板、闸阀位置是否正确，动作是否灵活。 2.1.4 正常操作过程
2.1.4.1 窑尾废气作为烘干热源
(1)联系窑操及巡检员，检查煤粉制备系统具备启动条件，确认袋收尘温度，各挡板关闭，检查关闭冷风阀及热风阀;
(2)启动煤磨辅助设备组，确认各润滑系统正常。高压油泵启动后10min 煤磨方可启动。如果油温过低，则先投入电加热;
(3)启动煤粉输送设备组，调整煤粉仓入口气动开关阀开度;
(4)启动煤磨排风机正常后，启动袋收尘组，启动高效选粉机，待电流稳定后调节相应档板，使磨入口处
保持微负压(-100Pa ～-150 Pa)，联系窑操，启动煤磨热风风机，缓慢调整煤磨各风门开度，使磨机出口温度和袋收尘入口温度逐渐达到正常工作温度; (5)启动煤磨主电机组，并通知化验室;
(6)逐渐调整各风门、挡板开度，注意系统温度变化，控制出磨气体温度≤75℃;
(7) 启动原煤喂料机，依据原煤的情况和煤粉质量的要求，根据磨机电流、差压、进出口气体温度、选粉机电流等参数调整给料机喂煤量。同时调整各档板开度，确保煤磨稳定运行;
(8) 如果启用热风炉作热源，则热风炉出口温度保持在200～250℃，磨进口热源切换至热风炉。其余操作同上，控制磨产量，保证质量。 2.1.5煤粉制备系统正常调整 2.1.7.1 喂煤量的控制
(1) 磨机在正常操作中，在保证出磨煤粉质量的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量的多少是通过给料机速度来调节，根据化验室提供的原煤质量，喂料量的 多少可根据磨机的电流、进出口温度、差压、选粉机电流等参数来决定，在增减喂料量的同时，调节各档板开度，保证磨机出口温度;
(2) 原煤水分增大，喂煤量要减少，反之则增加，也可用调节热风量的办法来平衡原煤水分的变化; (3) 原煤易磨性变好，喂煤量要增加.反之则减少;
(4) 煤磨出口负压增加，差压增大，电流下降，说明喂煤量过多，应适当减少喂煤量;
(5) 煤磨出口负压降低、差压变小、出口温度升高，说明喂煤量减少，应适当增加喂煤量，同时应注意原煤仓、给料机、进口斜管等处是否堵塞导致断煤。 2.1.7.2 煤磨差压
煤磨差压的稳定对煤磨的正常运转至关重要。差压的变化主要取决于煤磨的喂煤量、通风量、煤磨出口温度、磨内隔仓板的堵塞情况。在差压发生变化时，先看原煤仓下煤是否稳定;如有波动，通知巡检员检查处理，并在DCS上作适当调整稳定煤磨喂料量。如原煤仓下煤正常，查看磨出口温度变化，若有波动，可通过改变各档板来稳定差压。如因隔仓板堵塞导致差压变化则止料抽粉，无效后停磨后进行处理。 2.1.7.3 煤磨进、出口温度
煤磨出口温度对保证煤粉水分合格和煤磨稳定运转具有重要作用，尤其是风扫煤磨更为敏感。出口温度主要通过调整喂煤量、热风档板和冷风档板来控制(出口温度控制在(60～80 ℃ ); 2.1.7.4 煤粉水分(控制指标≤0.5%)
为保证出磨煤粉水分达标，根据喂煤量、差压、出入口温度等因素的变化情况，通过调整各风门、档板开度，保证煤磨出口温度在合适范围内。 2.1.7.5 煤粉细度(控制指标(R80≤6%)
为保证煤粉细度达标，在煤磨操作中，通过调整选粉机转速、喂料量和系统通风量来加以控制。若出现煤粉过粗，可增大选粉机转速、降低系统的通风量、减少喂煤量等方法来控制;若出现煤粉过细，可降低选粉机转速、增大系统的通风量、增加喂煤量等方法进行调节。如果细度或水分一个点超标，要在交接班记录上分析原因提出纠正措施，如连续两个点超标要汇报值长，并采取措施，如连续三个点超标，必须汇报公司主管领导组织分析处理。 2.1.7.6 袋收尘进口风温：
袋收尘进口风温太高时(进口风温控制在70～75 ℃ )，要适当降低磨出口风温，袋收尘进口风温太低<65 ℃ 时，有可能导致结露和糊袋，应适当提高磨出口风温。 2.1.7.7 袋收尘出口风温(出口风温>65 ℃ )
正常情况下出口风温略低于进口风温，若高于进口风温且持续上升，判断为袋收尘内着火，应迅速停止主排风机，关闭袋收尘进出口阀门，采取灭火措施：若出口风温低于进口风温比正常时差值大且差压上升，判断为袋收尘漏风应立即通知巡检员检查处理。保持袋收尘出口风温不要太低，以防结露糊袋。 2.1.7.8 煤粉仓锥部温度(6O～70 ℃ )
若出现异常持续升温，应通知巡检员检查。根据温升和现场检查情况，可采取及时投用二氧化碳灭火
装置，防止锥部温度继续升高的措施。
2.1.7.9 设备的正常生产过程中应随时注意观察煤磨、选粉机、排风机等设备的运转状况，尤其是转动部分的轴承温度变化情况，发现异常或温升超限应及时采取有效措施。 2.1.8 煤磨停运操作
2.1.8.1 煤磨正常停运操作步骤
(1)停止原煤输送组，确认原煤仓料位，如长时间停磨(预计8h以上)应将原煤仓放空，以防结块自燃; (2)同窑操、巡检员、化验室联系做好停磨准备;
(3)关小热风档板开度，开大冷风档板开度，调节给料机喂煤量至最小，降低煤磨出口温度;
(4)当煤磨出口温度下降至60℃时，关闭入磨热风档板，停煤磨高温风机，停磨喂料组，5～10min 后停磨主电机，如果较长时间停磨应将磨内积粉抽空 ;
(5)停磨20min后，通知巡检员检查袋收尘灰斗及煤粉输送设备内有无煤粉积存，抽空后可停风机设备组和煤粉输送设备组。
(6)关闭收尘器入口和出口档板，经常密切关注系统温度，防止系统着火。 (7)煤磨低压油泵在停磨后运转48h停运;
(8)停磨后按相关规程对系统进行检查，并注意以下几点： 1)确认入磨热风档板、袋收尘进口阀门，主排风机入口档板全关。
2)系统停运时间较长时，原则上应烧空煤粉仓，若因窑系统原因不能烧空时，视粉仓温度变化情况，适当充入氮气或二氧化碳;
3)停磨后，生料磨操作员仍需密切监视系统各点温度，现场应继续巡检。 2.1.8.2 煤磨紧急停运原因
当系统发生如下情况时，采取紧急停运措施： (1)系统发生重大人身、设备事故时; (2)袋收尘灰斗发生严重堵料时; (3)煤磨、袋收尘、煤粉仓着火时： (4)其它意外情况必须停磨时。 2.1.9 运行中的注意事项
(1)正常运行中，操作员应重点监视喂煤量、回粉量、主电机电流、磨机进出口温度、差压、选粉机电流和转数、热风档板、冷风档板、主排风机档板开度等参数，发现问题要及时分析和果断处理，使这些参数控制在合适的范围内，确保系统完全、稳定、优质、高效运行;
(2)操作过程中，要密切关注袋收尘灰斗锥部温度变化，温度大于65℃或过低时，通知巡检员检查灰斗下料情况，并采取必要的处理措施(如敲打等)直至正常;
(3)当系统出现爆燃、或其它紧急事故时，立即关闭入磨热风档板，进行系统紧急停运;
(4)尽量将两煤粉仓控制在高料位(85%左右)，勤观察煤粉仓顶部、锥部温度。锥部温度超过85℃且有上升趋势时，表明煤粉已经自燃，要采取紧急措施处理;
(5)在整个系统稳定运转的情况下，一般应避免调整选粉机各风门的开度，细度的调整主要是调整选粉机的转速，循环负荷必须控制在一定的范围内;
(6)无论在何种情况下，煤磨必须在完全静止状态下启动.严禁在筒体摆动的情况下启动; (7)严禁频繁启动煤磨。连续两次以上启动煤磨，必须取得电气技术人员同意方可操作;
(8)在煤磨启动前(预热过程中)和停运后最初一段时间内，一定要严格监视系统温升的变化，杜绝着火、爆燃现象的发生。
2.1.10 煤磨系统正常参数控制范围
(1)煤磨进口正常(最大)热风温度：300℃ (2)煤磨出口正常(最大)气体温度：70(80)℃ (3)煤磨进出口差压：1000～2500Pa
(4)煤磨袋收尘入口温度：小于80℃ (5)煤磨袋收尘出口温度：65～80℃ (6)煤磨主排风机进口风温：70℃ (7) 煤磨主排风机进口负压：7500Pa
第五篇：水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案 [范文模版]
摘要：文章从当前节能形式和任务入手，通过当前水泥粉磨技术的开发研究，结合生产实际，阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改进措施，水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。
关键词：水泥粉磨技术;粉磨电耗;粉磨工艺;节能
一、当前节能形势与任务
2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛近日在南京举行。这次会议的主题是实现我国水泥粉磨技术与工艺的“优质、高产、低消耗、低成本和效益的最大化”。据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%～70%，粉磨成本占生产总成本的35%左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60%。因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。据了解，“十一五”期间，从2006～2008年，我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%，而2009～2010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出：支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时，鼓励水泥生产应用节能减排技术，如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。
二、粉磨工艺技术及选择
粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%(生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%)。2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。
(一)不同粉磨技术及设备能耗比较
球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。
辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗(辊压机+球磨机)可降低0.8 kWh/t～1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m2～6500kN/m2，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m2。
辊磨终粉磨系统：粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.6～1.8倍，系统节电30%以上。熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。关键是终粉磨水泥性能，要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量，控制出口温度，采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配，保证产品性能。对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机，可增产10%左右或5%左右，降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好处主要是分离清晰，成品中过粗颗粒少，有利于烧成，可适当放宽细度。但生料细度较水泥粗，粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。因此其增产节能指标要低于水泥磨。
预破碎：“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低，因此后者的无用功大，粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后，球磨机中的钢球可大大变小，小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。一般来说，大球的比能耗高，小球的比能耗低。
(二)粉磨系统的选择
从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案，规划方案《水泥厂粉磨系统现状分析及改进方案》。
三、水泥粉磨技术的改进措施
(一)正确选择粉磨研磨体及其级配
物料在粉磨过程中，一方面需要冲击作用，另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用，还可以减少相互之间的空隙率，使其与物料的接触机会多，有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下，小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎，就必须钢球具有较大的能量，因此，钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些，就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时，要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。
粉磨研磨体级配基本原则：(1)入磨物料的平均粒径大，硬度高，或要求产品粗时，钢球的平均径应大些，反之应小些。磨机直径小，钢球平均球径也应小，一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些;(2)开路磨机，前一仓用钢球，后一仓用钢段;(3)研磨体大小必须按一定比例配合使用，钢球的规格通常用3～5级，钢段一般用2～3级，若相邻两仓用钢球时，则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格(交叉一级);(4)各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合，用两种钢段时，各占一半即可。用三种钢段时，可根据具体情况适当配合;(5)在满足物料细度要求前提下，平均球径应小些，借以增加接触面积和单位时间的冲击次数，提高粉磨效率。
(二)加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施
以降低入磨物料粒度为主要手段，使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作，部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成，让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小，可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%～20%，产品颗粒组成更加合理。
配套措施：(1)选用振动筛或回转筛，对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程，合格物料入磨，粒度过大的物料重新预粉碎;(2)入磨粒度缩小后，第一仓研磨体平均球径也要缩小;第一仓长度要缩短，隔仓板前移;(3)磨内风速要提高，磨机通风量加大;(4)闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大，系统循环负荷率要降低，选粉效率要提高。
(三)严格控制入磨物料的水分
为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时，容易产生糊磨现象，磨内细粉粘附在研磨体和衬板上，使粉磨效率降低，严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良，物料难以通过，产量急剧下降，质量也引起较大的波动。根据生产实践经验，各种物料的水分可控制在下列范围内：石灰石<1%，粘土<2%，铁粉<8%，混合材<2%，石膏<8%，熟料<0.5%，煤<4%，综合水分控制在1.5%以内。
(四)加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径
其优点有以下：(1)减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉，及时地被气流带走，消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用;(2)磨内的水蒸汽能及时的排除，使隔仓板篦缝不易堵塞，减少饱磨、糊磨现象;(3)能降低磨内温度，防止石膏脱水、出磨水泥假凝，有利于磨机正常运转和保证水泥质量;(4)有利于车间环保和清洁生产。
四、结语
为了适应ISO 9000水泥新标准的要求，水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化十分必要和迫切。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量，降低粉磨电耗具有积极意义。
参考文献
陆修雨.Φ3m×11m水泥磨开流改圈流的探讨.山东建材，1995，(4).
曾学敏.水泥粉磨技术及能效对标.在2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛上的报告，2009.