工厂防暑降温措施范文第1篇
具体规定：
(1) 合理安排作息时间。要密切关注有关高温天气的气象预报，合理安排
作作息时间气象学将日最高气温大于或等于35摄氏度定义为“高温日”连续5天以上“高温日”称作“持续高温”。严格实行“抓两头。歇中间”的避高温措施，适当调整夏季高温作业劳动和休息时间，减轻劳动强度，严格控制室外作业时间，避免高温时段作业，确保劳动者身体健康和生命安全。原则上，气温超过37摄氏度，严禁11:00至15:00室外作业.
(2) 加强工作中的轮换休息.能调整劳动组织，采取勤倒班的方式，缩短一
次性连续作业时间，加强现场巡查，加大防暑降温知识和中暑急救知识宣传，提高全员安全防范意识。
(3) 保证现场饮水供应充足。现场应供给足够的合乎卫生要求的保证现场
饮水供应充足。饮用水。饮料、茶及各类汤类等，有效的防暑降温，避免发生中暑时间。
(4) 落实防暑降温物品。要切实关心在高温天气下坚持施工的人员，落实
防暑降温物品。大一线施工人员，加强队防暑降温知识的宣传，要求施工人员随身携带防暑药物，如：人丹、清凉油、藿香正气水等，落实每一位工人的防暑降温物品。
(5) 积极改善建筑工地生产、生活环境。要认真落实建筑施工现场积极改
善建筑工地生产生活环境。管理规定、积极采取措施，加强通风降温，确保施工人员宿舍。食堂、厕所、淋浴间等临时设施满足防暑降温需要，并为施工人员提供清凉饮料和常用防暑药品。建筑工地施工现场的宿舍和食堂可安装电扇。
(6) 切实做好卫生防疫工作。要切实做好施工现场及生活区的卫生防疫工
作，加强队饮用水。食品的卫生管理，严格执行食品卫生制度，避免食品变质引发中毒事件;加强对夏季易发疾病的监控，现场作业人员发生法定传染病、食物中毒时，应及时向有关部门报告。
(7) 做好夏季防火工作，针对夏季炎热，天气干燥，火灾事故易做好夏季
防火工作。于发生实际情况，进一步加强预防火灾措施，对配电房。仓库、油漆房等易燃场所进行定期检查，发现问题立即处理，同时按规定配备灭火器。
劳务负责人：
项目部工长：
工厂防暑降温措施范文第2篇
高温高负荷期间变压器上层油温经常接近或超过该警戒温度值, 变压器长时间运行于极限上层油温下会加速变压器绝缘老化, 缩短其使用寿命, 增加其故障停运的风险。
2 变压器散热效果现状和研究意义
热传递有传导、对流和辐射三种方式, 结果都是使高温物体放出热量, 温度降低。变压器降温的主要原理是加快热传递过程, 其自身冷却方式主要有油浸自冷 (ONAN) 、油浸风冷 (ONAF) 、强油循环风冷 (OFAF) 三种。非高温高负荷时期, 变压器自身冷却方式可以满足变压器正常运行时的散热需求。但高温高负荷时期自身冷却效果不佳的变压器会导致上层油温过高, 因此采取变压器体外临时辅助冷却降温措施有着重要实际意义。
3 体外辅助降温措施的应用实例
3.1 放置冰块降温法
3.1.1 技术原理
此法是利用冰块融化吸收周围空气中的热量, 加快变压器散热片与空气之间传导的速度和对流速度, 增强了变压器散热的能力。
3.1.2 安装方法
将冰块分散放置于变压器散热器下方, 使冰块尽量与散热片间的空隙位于同一垂直平面上。冰块周围冷空气受热上升通路直接经过散热片的空气间隙, 达到带走热量的目的。冰块越多散热效果越好。
3.1.3 实际效果
此法属于物理降温法, 优点是可以随时购买和搬运至需要的场所, 但效果不太明显, 2小时约使上层油温下降0.6℃且只适合在室内变压器使用, 需配合其他方法使用。
3.2 增加风扇吹风法
3.2.1 技术原理
此法是加快散热片间隙中空气的热对流, 从而加快带走更多散热器散出的热量, 达到变压器降温的目的。
3.2.2 风机选用及安装位置
推荐使用节能低噪声对室内外均适用的轴流风机。风机应放在变压器正下方或者与散热片侧面1.5米处的位置, 使出风口的风尽量从散热片间隙穿过。室内应使风机安装在进风口端, 室外应使风机安装在阴凉处。
3.2.3 实际效果
此方法迅速加快空气循环, 助于主变散出的热量被尽快带走, 并将热空气推送至主变上方并利用主变室顶部风机排出, 2小时约可以使上层油温下降3℃。如增加冰块配合使用效果更佳。
3.3 安置水管喷淋法
3.3.1 技术原理
利用在非金属液体中水的导热系数最大的特性, 将自来水喷淋在变压器的散热片上, 利用水的流动带走变压器的热量。
3.3.2 安装方法
在变压器本体四周和散热器周围敷设一定数量的PVC水管.水管上钻出一定数量的小喷水孔喷水, 在每组散热片上方设置一个喷头向散热片喷水, 水流经过散热片后带走散热片上的热量, 加速变压器降温。
3.3.3 实际效果
此法2小时约能使上层油温下降5-6℃。水管可根据变压器外形尺寸手动调整, 其结构简单, 安装方便, 现场适用性强, 安全可靠, 对室内外变压器均适用。
3.4 雾炮机喷射法
3.4.1 技术原理
利用雾泡机的增压装置将水加压到7Mpa后经雾化后喷出3μm~10μm的微细水汽雾粒, 大大增加雾粒与散热片的接触面积, 当水雾吸热蒸发气化后带走热量达到降温目的。
3.4.2 安装方法
同3.2.2。
3.4.3 实际效果
此法在2小时可以使上层油温下降7℃左右。使用的水量相比喷淋系统大大减少, 达到了降温、节水、除尘多种效果。但雾炮机造价较高、搬运不便, 投资成本大的, 建议间歇使用延长雾炮机使用寿命。
4 结语
本文介绍的放置冰块降温法、增加风扇吹风法、安置水管喷淋法, 雾炮机喷射法这4种变压器体外辅助冷却降温的手段已在实际工作中得到广泛应用, 应根据自身实际情况选择其中的一种或几种来共同达到降低上层油温, 满足变压器稳定运行的要求。
摘要：高温高负荷时期, 有些变压器的上层油温会达到或超过规程规定的允许值。在变压器本身的散热方式降温效果不良时, 介绍了4种变压器临时体外辅助冷却降温措施的应用实例, 具有较强的实践指导意义。
关键词：变压器,临时,辅助冷却,降温
参考文献
[1] 黄雪昀.变电站喷淋降温技术[J].科技传播, 2013-11 (上) :163.
[2] 龚琦.油浸自冷变压器的水冷喷淋降温[J].数字化技术, 2013, 26:48
工厂防暑降温措施范文第3篇
第一、选择合适的核桃品种：根据自己和桃园所处的环境，选择相对抗寒的品种。比如华北北部地区、辽宁西南部、北京北部等地，选择辽-
1、辽-
7、石门核桃比较妥当，而清香核桃则相对而言会有很多防寒、防干的问题。
第二、增强肥水管理，促进营养积累和枝条成熟：8月份以前适当增加水肥，尤其是农家肥;8月份以后不施氮肥，施磷钾肥并适当控水;封冻前15-20天浇一次透水，不浇封冻水。
第三、通过修剪等措施控制树势，促进枝条成熟：进入生长旺季，就可以对旺盛单株进行“环剥”、“绞勒”处理，同时结合对强旺枝条反复摘心，不但促进花芽形成，而且极大的防止徒长、促进枝条的成熟，增强了越冬抗寒能力。
第四、封冻前埋土防寒：对
1、2年幼树采取必要的埋土防寒措施，具体方法有
1、直接压倒幼树埋土，适应于1年幼树，厚度只要保障冬季不露出幼树即可;
2、化肥袋打开底部呈桶装，套住幼树，填满沙土。第二年春天萌动前去除保护。 第
五、冬季枝条喷防寒保护剂：聚乙烯醇：水=1：20.水烧至50度，加入聚乙烯醇，搅拌，直至烧开，文火熬制20~30分钟。温凉后涂刷幼树枝干。这种方法对二年以上树的枝条使用更好，第一年，尤其是北部地区，还是建议用套袋埋土的方法更好。
一般而言，核桃树树冻害程度分1-5级：
【1-2级冻害】为轻度冻害，树体受冻后有将近50%左右的叶片萎蔫干枯脱落，或20%以下一年生枝干枯，对当年的产量有一定影响，但当年能够恢复树势;
【3级冻害】属于中度冻害，75%以上的叶片干枯脱落，1-3年生小枝冻死，树势当年难以恢复，当年无产量;
【4-5级冻害】属于重度冻害，叶片、小枝、主枝、主干受冻，轻者从根颈之下可以发生萌蘖，重者整株死亡
【冻害防治方法】埋土防寒、培土防寒、涂白防寒
1.埋土防寒：主要用于北方寒冷地带，用于幼苗期。春季解冻后解开土堆
2.培土防寒：一般用于西南地区，温度在不低于零下5度的地方，春季解冻后解开土堆
工厂防暑降温措施范文第4篇
东风商用车公司铸造二厂湖北十堰442003 摘要:根据铸造工厂产品结构调整这条主线，囚绕技术改造节能和答理节能两个主题，针对铸造
行业特点开展节能工作，使铸造产品万元产值综合能耗得到人幅卜降) 关键词:铸造能源答理节能技术
铸造是一个大量耗能的生产过程，是一个高投入、高消耗、高成木、低产出的行业。经济规模小专业化程度低，铸造生产工艺、技术装备等基础条件差，工艺设计水平落后，缺乏科学管理，设备配置不合理，利用率低，都是造成铸造能耗高的主要原因。近几年来，我厂在进行产品结构调整的同时，加强能源管理工作，积极应用新技术，新设备，进行节能技术改造活动，取得了显著经济效益。 1能源管理
过去企业没有建立完善的能源管理体系，企业能源统计数据不全，计量网络不完善，计量器具配备率不高，做不到准确分产品、分生产线的统计分析;能源使用单位没有完成能源预算指标时，无法分析其内在原因。能源管理工作处于粗放阶段。为了实现能源精细化管理，我们把能源管理工作的着眼点放在以下几个方面:
(1)完善能源管理体系，注重体系建设
按照国务院《关于加强节能工作的决定》国发[2006]28号文件精神，完善了竹能管理体系和管理机制，健全节管理网。建立“工厂一车间一班组”二级能源管理网络，建立严格的节管理制度和有效的激励机制，鼓励员工持续开展节能改善活动。
(2)加强能源计量管理
按能源管理要求提高计量器具配备率，完善能源计量网络，特别是二级计量完善工作，为能耗统计分析提供基础;建立能源消耗实时监控系统，全方位分析能耗状态，解决过去手工抄报表分析不及时的问题。主管人员深入现场，摸清各用能单位的耗能状况、用能水平、节能潜力、省能效果，开展能源管理基础资料收集工作 。
(3)建立能源管理评价标准，注重目标管理强化责任落实
按照国家能源管理标准和要求，从能源管理体系，能源基础管理，能耗管理，合理用能，现场管理，节能技术进步等六方而对工厂和车间进行诊断和评价。逐步提高工厂的能源管理水平。通过每日跟踪，每周分析，每月检查、讲评，并进行目标责任的考核，有效地控制工厂各单位的能源消耗。
(4)注重突出重点对重点耗能单位实行重点管理
加大现场检查与考核力度，消除能源使用单位的浪费现象，如跑、冒、滴、漏，熔炼设备的保温不良等;特别是对重点用能单位，重点耗能设备进行重点监控。强化能源消耗过程的管理。
(5)注重节能管理与推进TPM相结合，提高设备综合效率
开展TPM(全员生产性维修)活动，提高了设备综合效率，设备使用人员及生产管理人员在生产的过程中充分考虑提高设备负荷率，尽量减少设备空运转造成的能源浪费。在产量低的情况下，安排集中生产，并利用低谷电时间组织生产，取得了较好的经济效益和节能效果。
(6)注重节能宣传和培训，大力提高全员节能意识
造企业的节能是一项系统工程，应该从增强员工的I}能意识人手，深入宣传教育，增强节能意识，从根木上解决对节能重要性的认识。只有全员的节能意识提高，通过管理的方法节能才能卓有成效。多年来工厂通过广播、板报、研讨会、宣传画、标语牌等多种方式，深人持久地进行节能宣传教育。通过组织节能演讲和节能知识竞赛活动使全体职工普遍对节能的重要性有明确认识。通过对熔化工等重点设备的操作人员进行操作技能培训，节能方法培训，提高了员工的节能意识，通过每年的节能成果发表会，让在节能改善工作中做出贡献的员工享受到成功的喜悦。 2节能技术的应用
技术节能是企业实现节能降耗的重要手段。应用“新技术、新工艺、新材料、新设备”对铸造企业进行节能技术改造，是工厂不断降低能源消耗的有效途径。
自2002年以来，我厂在设备竹能方而应用的节能技术主要有以下几个方而:
1、供热管网回水系统改造; 2,建立压缩空气管网集中控制系统; 3,应用分层燃烧技术进行锅炉"节煤改造;
4、车间实施绿色照明工程，推广应用"节能灯;
5、采用节水型器具;
6、砂处理工部应用无功功率补偿技术;
7、通风除尘设备及水泵站房应用变频调速技术; 这些项目的实施针对性强，都带来了明显的ii-I}能效果。以砂处理工部实行无功功率补偿}JI电技术为例:在对电网线路的监测过程中，发现砂处理工部的功率因数只有n.65 -n.7 g，达不到规定要求。对此采取就地补偿的方式进行节能改造。改造后该处的功率因数达到0.91-0.94。工厂每年因此少支付电费13万元
近年来，随着产品结构的调整，建厂初期配置的动力设备设施已不适应工厂能源总量的需要，个别部位设计负荷大于生产需求。在对电力负荷进行测算的基础上，工厂组织实施多台变压器报废及更新，配电线路负荷调整及配电所改造项目。工厂变压器台数减少10台;变压器容量减少22000KVA，每年为工厂节约能源费用580万元。基于节能减排要求实施的变压器更新项目及其它(如降低水消耗)节能项目的实施，在降低能源费用的同时，亦为工厂履行社会责任尽一份力量。 3开展以熔炼环节为重点的节能降耗工作
铸造生产过程和检测手段不够完善是造成能耗高的重要原因之一。我厂熔炼工部的能耗约占全厂总能耗的75%，由于熔炼原因而造成的铸件废品占总废品的比例亦较高。因此，采用先进适用的熔炼设备，熔炼工艺，加强熔炼工部节能管理是铸造工厂节约能源的主要措施。
(1)铸态球墨铸铁工艺的推广应用:采用铸态球墨铸铁生产技术省去了退火、正火处理工序，避免了因高温处理而带来的铸件变形，氧化等缺陷，节约能源。近几年来，在调整产品结构的同时，我厂通过提高铸态球墨铸铁工艺应用水平及铸态球墨铸铁产品的生产比例，铸态率稳定在95%以上，封停退火炉4台及变压器4台，仅变压器封停一项每年节约能源费用190余万元。
(2)熔炼工部设备改造:
我厂从2001年开始陆续投入近30000元进行熔炼设备的更新工作。把污染严重，熔化效率低的3吨、5吨电弧炉，15吨工频炉更新为功率密度高、热效率高、熔炼金属液质量高的3吨、6吨中频感应电炉。改造不仅提高了熔化效率，还改善了作业环境。此外，针对铁水温度及重量检测设备无法满足现生产要求的问题，更新了熔化工部配料称量装置，铁水称量装置及测温量具。从而提高铁水一次合格率，达到降低能耗的目的。
(3)熔炼设备用电管理:
在用电方而，管理信息化已成为现代设备管理工作中的重要内容，为了实现工厂用电管理精细化，数据化，及时化的要求，我厂开发出重点耗能设备监控系统用于熔化炉，退火炉等主要设备的用电监视。该系统根据我厂重点耗能设备分布情况，对全厂的10台工频炉、8台中频炉、3台退火炉共计21台重点能耗设备及17台动力变压器所载负荷的用能情况进行在线监视。通过在线收集其有功功率、无功功率、电压、电流、电量、功率因数等数据，并同步跟踪八条铸造自动线的设备开停状态、记录产量数据。由计算机进行处理，牛成曲线报表及动态监视图形在厂局域网上共享，供生产、装备、能源管理人员及技术人员使用。
系统的开发达到了以下目的:
(1)通过对全厂电炉耗电总量进行分时段、分班次汇总统计，找出最经济的班次时间，达到削峰填谷，降低能源费用支出的目的。
(2)通过手工输入熔化铁水吨位后，对电炉的用电单耗和费用单耗进行分类比较，找出产生差异的原因，制定整改措施并予以整改。
(3)对变压器负荷进行跟踪、记录并以此作为变压器资源整合及变压器淘汰更新的设计依据。
(4)通过对自动线开动状态的监视，及时了解设备运转状态及其对单耗、总耗的影响程度。
(5)对电网线路负荷进行监视，提前进行限电预警，避免因拉闸停电引发设备故障及造成能源浪费。
(6)根据监视系统提供的历史数据制订合理的考核方案，以便加强各车间、班组、直至单台设备的能源管理工作.如.单耗考核、功率因数考核等，将能源管理工作向细节延伸。
(7)监视系统特有的远程抄表功能为准确及时收集能耗数据，缩短经营分析周期创造了条件。
数据显示，近三年米，我厂在铸件产量增加6%的情况下，能耗的总量减少，单耗下降5.8% ,万元产值综合能耗折标煤下降13.5%，生产用水水景逐年下降，能源消耗及资源利用情况处于良性循环中，较好地完成了上级部门要求的万元产值综合能耗每年下降4%的目标。 4结束语
总体说来，能源问题已上升到国家战略高度，持续的能源价格上涨加剧了铸造企业成本压力，能耗水平体现一个企业的产品、工艺先进程度与创新能力，属于企业核心竞争力范畴。
工厂防暑降温措施范文第5篇
1天然气液化工厂主要危险源及危险有害因素
1.1生产过程涉及的危险化学品及的具有爆炸性、可燃性的化学品
根据此类项目的生产工艺及《危险化学品目录》 (2015版) , 项目正常生产过程中涉及的危险化学品主要有:气态天然气 (压缩的) 、液化天然气 (LNG) 、乙烯、丙烷、异戊烷、氮 (液化的、压缩的) 。
项目生产储存过程中涉及到的具有爆炸性、可燃性的危险化学品主要有天然气 (甲烷) 、液化天然气、乙烯、丙烷、异戊烷。均为甲类危险化学品, 具有易燃、易爆特性。其中天然气、乙烯属于国家首批重点监管的危险化学品。
1.2项目存在的主要危险有害因素
项目存在的主要危险有害因素为泄漏、火灾、爆炸事故危险有害因素。
2总图设计采取的安全措施
2.1总图布置要考虑足够的防火间距, 并进行热辐射及蒸气云隔离区校核
天然气液化工厂项目为危险化学品重大危险源项目, 在项目选址及总图布置时严格执行相关规范的规定。厂内设施与厂外设施、厂内各设施之间的防火间距均应满足相关规范及法律法规的要求。还要再对其进行热辐射及蒸气云隔离区校核。校核结果不满足的, 调整布置。
2.2总图布置时按照功能进行分区
项目按火灾危险性分类属于甲类危险场所, 总图布置时按照使用功能分区。可分为厂前区、生产区 (辅助生产区、工艺生产装置区) 、储罐区及装车区。分区布置可将防爆区域和非防爆区域, 装车区、生产区和厂前区进行分区隔离, 有利于安全生产和管理。装车区和厂前区各独立成区, 可避免货流与人流交叉。
2.3总图布置时考虑厂内竖向布置对安全的影响
要考虑厂内竖向与厂区外现有道路、排水系统、周围场地标高的协调性。在满足生产运输要求及土方量的前提下, 重点考虑厂区排水, 确保不被内涝威胁。
储罐及装车区布置在厂内地势较低处, 为防止储罐发生事故时影响范围扩大, 罐区周围设防火堤。防火堤内地坪尽量考虑低于堤外地坪, 防火堤顶部要高出防火堤外地坪高1.0米左右, 防止人员跌落。防火堤内有效容积不应小于罐组内一个最大储罐的容量, 保证发生事故时, LNG不会外泄, 扩大事故范围。
2.4总图布置时考虑风向对安全的影响
总图布置要考虑建设项目当地的主导风向, 非火灾危险性设施主要布置在甲类生产装置、储罐等设施的最小频率风向的下风侧。避免泄漏的可燃气体被吹至非火灾危险性设施区域, 影响其安全。
2.5危险化学品运输的安全考虑
天然气液化项目需要运输的主要危险化学品是产品LNG。总图布置时, 装车区独立成区, 并设单独的出入口。LNG运输槽车通过货运大门出入厂区。装车区槽车交通路线纵坡坡度设计应远小于6%, 有利于运输车辆的安全行驶。
2.6厂区消防道路、安全疏散通道及出口
2.6.1工艺生产装置及储运设施周围设环形消防通道, 在工艺生产装置与罐区之间设贯通式消防通道。消防道路宽度不小于6米, 道路内缘转弯半径不小于12米, 净空高度不小于5米, 保证事故时消防车辆的通行。
2.6.2厂前区临路设一座主大门, 装车区临路设一座货运大门。人员进出和产品运输车辆进出各行其道, 互不干扰。另外, 应根据总图布置和工厂周边环境, 在厂区围墙合适位置设紧急逃生出口, 便于事故状态下厂内人员紧急逃生。
3设置液态危险化学品收集池、导液设施、事故废液收集设施
3.1装车区设一座LNG收集池, 有效容积满足事故状态下一台最大LNG槽车整车泄漏量;在工艺装置区冷箱附近设置一座LNG收集池, 有效容积满足事故状态下10分钟LNG的产量。
3.2工艺装置及压缩机厂房四周设导液沟, 防止泄漏的可燃液体、MDEA溶液、消防废水漫流, 影响范围扩大, 导液沟与厂内事故废液收集池以管道相连。
3.3为防止事故状态下产生的事故废液 (含泄漏的介质、消防废水、事故期雨水) 流出厂外, 对厂外环境造成不利影响, 设事故废液收集池一座, 收集生产装置区的事故废液。LNG罐区事故废液利用储罐周围的防火堤进行拦蓄收集。
4结语
天然气液化工厂生产过程可能引发各种安全事故。总图设计的安全措施仅仅是工厂安全设计的一小部分。项目设计阶段, 各专业均须严格按相关规范和法律法规要求, 根据项目的危险源和危险有害因素, 采取完善的安全措施, 从而有效减少甚至避免安全事故的发生, 保证工厂职工及周边民众的人身及财产安全。
摘要：本文对天然气液化工厂主要危险源及危险有害因素进行了分析, 根据分析结果论述了在工厂总平面布置设计时采取的主要安全措施。