模具制造范文第1篇
作为车间工艺团队的一员，我觉得我现在存在的最大问题就是缺乏经验，不能很熟练地解决生产中出现的问题，对于多件事情理不清头绪，关于工作的多个方面不能形成一个好的系统。
工艺表制作方面，能够熟练地制作工艺表，但个别工艺做不到最优。见到一个牌号，不能清除地知道它配方结构、技术要求、生产工艺条件、检测项目及相关标准。这需要在以后的工作中去学习、积累、总结，迅速掌握相关知识和信息，准确而快速地制作工艺。
对相关接口及流程还不是非常熟悉。遇到一些具体问题，往往需要请教他人。工作方式和方法还不够成熟，与其他岗位之间的交流缺少经验。这一方面，需要谦虚地向“前辈”们请教，并在技术方面快速成长，并熟练掌握流程相关操作，尽快融入岗位、融入团队。
异常处理方面，能够熟练处理简单异常，对于一些特殊的异常处理，还是缺乏经验，反应速度不够快。异常出现时，需要快速做出反应，果断采取措施，及时与制造工程师、qe、配色、中试等相关技术人员联系并一同处理。另一方面，多积累经验，快速成长，争取早日能独当一面。
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对于现在的工作和以后的工作岗位，需要多去学习、思考和总结，多与有经验的技术和管理人员交流，并及时向上级反馈自己的学习和工作情况，及时发现自己的问题与不足并完善。
个人的成长与发展，需要依靠于团队，同时自我的努力是至关重要的。对于现在的工作和状态，自我感觉是良好的。在这半年里，我学习到了许多东西，并迅速地成长着。我很满意我现在所处的环境，我很努力地在学习和工作着。
模具制造范文第2篇
①模具的生产特点：
1、属于单件、多品种生产;
2、客观要求模具生产周期短
3、模具生产的成套性;
4、试模和试修;
5、模具加工机械化、精密化和自动化生产。
②模具的工艺特点：
1、模具加工上尽量采用万用通用机床，通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用二类工具的使用数量;
2、采用“实配法”和“同镗法”，使模具零件的互换性降低，保证加工精度;
3、在制造工序安排上，工序相对集中，保证模具加工的质量，进度。
第二章模具加工工艺规程的编制
一、制定模具加工工艺规程
作用：
1、它是模具投入制造前进行生产准备和技术准备的依据;
2、它是组织模具生产和计划管理的重要材料;
3、它是规定模具制造过程中具体操作方法的指导性文件;
4、工艺规程是新建或者扩建工厂、车间的基本资料。
基本原则：保证以最低的生产成本和最高的生产效率，可靠地加工出符合设计图样所要求的模具产品。
步骤：1,、分析研究模具装配图和审查零件图，
2、确定生产类型，
3、选择毛胚，
4、拟定工艺路线，
5、确定工序具体内容，
7、填写工艺文件
机械加工工艺的基本要求：
1、产品质量的可靠性;
2、工艺技术的先进性;
3、经济性上的合理性;
4、有良好的劳动条件。
二模具零件加工工艺路线的制定
①模具零件的工艺性分析(主要包括两个内容，零件结构的工艺性分析，零件图上的技术要求分析)
模具零件结构的工艺性：指所设计的模具零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。若零件的结构形状、尺寸、加工精度、表面质量在等能满足使用要求的前提下按现有条件用经济的方法方便的加工出来，则零件的结构工艺性就好(若模具本身机构需要除外);反之，⑤。(重点：模具零件结构的工艺性比较P18)
④模具零件采用的毛坯主要有锻件、铸件、焊接件、各种型材及板料等。
1、锻造毛坯：冷冲模的凸模、凹模、模柄等;
2、铸造毛坯：上模座和下模座;
3、棒料毛坯：导柱、导套等轴、套类零件在台阶直径相差不大是选用，否则选用锻件。
基准及其分类：根据基准的作用，分为设计基准和工艺基准
1|、设计基准：设计图样所采用的基准称为设计基准
2、工艺基准：按用途分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准
定位基准的选择
⑤粗基准的选择原则：
1、应选不加工表面作为粗基准;
2、若要保证某加工表面切除余量均匀，应选改表面为粗基准;
3、应选毛坯余量小的表面作为粗基准;
4、选做粗基准的表面，尽可能平整，不能有飞边、浇口、冒口和其他缺陷，使工件定位稳定可靠，夹紧方便。
5、一般情况下，粗基准不重复使用。
⑥精基准的选择原则：
1、基准重合原则;
2、基准同一原则;
3、自为基准原则;
4、互为基准原则。(选择精基准，主要考虑如何减少定位误差，保证加工精度，使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单)
⑦表面加工方法的选择：
1、被加工表面的精度和零件的结构形状;
2、零件材料的性质和热处理要求;
3、生产率和经济性要求;
4、现有生产条件。
⑧加工阶段的划分
加工一般划分为：粗加工——半精加工——精加工——(高要求要加光整加工)
将工艺过程划分阶段的作用：
1、保证产品质量，
2、便于及时发现毛胚缺陷和保护已加工表面，
3、合理使用设备，
4、便于热处理工序的安排
⑨加工工序的安排原则：
1、先粗后精原则;
2、基面先行原则;
3、先主后次原则;
4、先面后孔原则。
⑩工序的组成：工序集中和工序分散。
⑾热处理工序的安排顺序：(分为预备热处理，最终热处理)
退火和正火一般安排在毛坯制造后、机械加工前进行;
2、调质处理一般安排在粗加工后、半精加工前进行;
3、时效处理安排在粗加工之前，对于加工精度高的，在粗加工之后再安排一次时效处理。
4、最终热处理一般安排在精加工阶段前后进行。
⑿工件的装夹方法：
1、直接找正装夹法;
2、划线找正装夹法;
3、机床夹具装夹法。
第三章数控加工
一、模具数控加工工艺的特点
①数控机床和普通机床控制方式的差别：普通机床工序内的各种参数都由操作工人自行考虑和决定，由手动方式来控制;数控机床则由数控编程人员在数控加工前编制成程序，用以控制数控机床的自动加工。
数控加工工艺的特点：
1、加工精度高，自动化程度高和生产率高，
3、减轻了劳动强度，改善劳动条件，
5、加工成本高
模具零件数控加工内容的选择：
1、选择普通机床无法加工的内容、
2、选择普通机床难以加工，加工质量很难保证，
3、数控设备尚有能力，普通机床上加工效率低，工人手工操作劳动 强度大的内容
哪些模具零件最适宜在数控机床加工?
1、用普通机床难以加工的形状复杂的曲线、曲面零件;
2、结构复杂、要求多部位、多工序加工的零件;
3、价格昂贵、不允许报废的零件;要求精密复制或准备多次改变设计的零件。
模具零件数控加工工艺性分析内容
1、数控加工零件图尺寸数据的分析：
(1) 分析零件图上尺寸的标注是否适应数控加工的特点，(2)分析构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分，(3)分析零件定位基准的可靠性
2、数控加工零件哥加工部位的结构工艺分析：
(1)零件加工面得凹园弧不应过于零乱，(2)内槽圆角半径不应太小,(3)槽底圆角半径不应过大
二、数控加工工艺路线的设计
②工序的划分：
1、按所用刀具划分工序;
2、按粗、精加工划分工序;
3、按加工部位划分工序。
③加工顺序的安排原则：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插的通用机床的加工工序也要考虑;
2、先进行内型与内腔的加工工序，后进行外型的加工工序;
3、以相同的定位夹紧方式或用同一把刀具的加工工序，连续进行，以减少重复定位次数和换刀次数;
4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚度破坏较小的工序。
三、数控机床、刀具和夹具的选择与使用
④数控机床的选用原则：在满足零件加工精度和效率的前提下，尽可能选用成本较低的数控机床。
数控加工对加工刀具的要求：
1、高强度与高刚度，
2、高可靠性与高耐用性，
3、较高的精度，
4、可靠的断屑
⑤数控机床的对刀方式：机上对刀和机外对刀。
⑥走刀路线：走刀路线是刀具在整个加工工序中相对于工件的运动轨迹，它泛指刀具从对刀点或机床固定原点开始，到返回该点并结束加工工序所经过的所有路径。
⑦怎样实现走刀路线的最短：主要是使大余量切除的走刀次数要少，每次走刀应切除尽可能多的加工余量，同时尽量缩短空行程距离。(走刀路线的选择P86)
⑧不允许法向的切入和切出
第四章 模具零件的制造工艺
考
1、凹凸模的加工方法;
2、凹凸模型腔的工艺方案;给出一个零件，要求写出工艺方案。
模架的组成
由上模座、下模座、模柄及导向装置(最常用的是导柱、导套)
导柱的加工工艺方案：
导柱两端面的加工在少量生产时一般经过粗车—>半精车—>精车几个阶段。
导柱的主要表面是与导套内孔的配合面，其形状为外圆柱面，加工要求较高，一般制造过程：备料—>粗车—>半精车—>热处理—>粗磨—>精磨
导柱上非配合圆柱面的加工一般制造过程为：
粗车—>半精车—>精车几个加工阶段，最终的加工再热处理前完成。
一般中小型凸模、型芯加工的方案为：
备料——粗车(普通车床)——热处理(淬火、回火)——检验(硬度、弯曲度)——研中心孔或反顶尖孔(车床、钻床)——磨外圆(外圆磨床、工具磨床)——检验——切顶台或顶尖(万能工具磨床、电火花线切割机床)——研端面(钳工)——检验。
对于复杂型面凸模的制造工艺应根据凸模形状、尺寸、技术要求并结合现场加工设备等条件具体制订，其工艺方案：
备料——锻造——热处理(退火)——刨(或铣)六面——平磨(或万能工具磨)六面至尺寸上限——钳工划线——粗铣外形——仿形刨或精铣成形表面——检查——钳工粗研——热处理——钳工精研或抛光。
冲裁凸凹模零件工艺方案：
方案一：
备料——锻造——热处理(退火)——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——研磨内孔——成形磨削外形。
方案二：
备料——锻造——热处理(退火)——铣六方——磨六面——钳工划线钻螺纹孔底及穿丝孔、攻螺纹——镗内孔及粗铣外形——热处理——电火花线切割内外形。
压缩模中的凹模的工艺方案：
备料——车削——调制——平磨——镗导柱孔——钳工制各螺孔或销孔。
注射模的中间板的工艺方案：
备料——锻造——退火——刨六面——钳钻吊装螺孔——调制——平磨——划线——镗铣型腔及浇口——钳工预装(定模扳、动模板)——配镗上、下导柱孔——钳工拆分——电火花加工型腔——钳工研磨抛光。
大型型腔模常采用铸造毛坯，工艺方案：
制木模——铸造——清砂——去除浇口——完全退火——二次清砂——修补缺陷并修整表面——钳工划线并加工起吊螺钉——刨工粗加工——时效处理——精加工——钳工——电火花型腔——钳工研磨抛光型腔。
级进冲裁凹模工艺方案：
下料——锻造——热处理——铣六方——平磨——钳(给螺纹孔及销钉孔划线)——工具铣——热处理线切割——钳(研磨各型孔)。
模具的主要加工方法：
1、机械加工2. 特种加工 3. 塑性加工 4. 铸造加工5. 焊接加工 6. 数控加工
第五章、模具零件的特种加工
一、电火花成形加工
①电火花加工的特点：优点：
1、以柔克刚;
2、工件不变形;
3、易于实现控制和加工自动化。缺点：
1、工具电极的制造有一点难度;
2、电火花加工效率较低;
3、电火花加工只适用于导电材料的工件。
②型腔加工
型腔加工工艺方法：
1、单电极加工方法，
2、单电极平动法加工型腔，
3、数控电火花机床加工，
4、创成加工，
5、多电极加工法
型孔的加工方法：
1、直接加工法;
2、混合加工法;
3、间接加工法。
电蚀产物的排除方法：排屑孔法和定时抬刀法。(P126)
③电极的结构形式：常用的结构形式有四种：整体式、组合式、分解式、和镶拼式
(1)加工成型的电极
④常用的电极材料：紫铜和石墨。
二、电火花线切割加工
⑤电火花线切割加工的特点：
1、无需考虑电极消耗;
2、不需单独制造电极;
3、能加工精密细小、形状复杂的瞳孔零件或零件外形;
4、自动化程度高，操作方便，加工周期短，成本低，较安全;
5、工作液选用水基乳化液，较安全;
6、不能加工盲孔。
线切割工艺准备：
1、工艺准备，
2、工件准备，3,、工作液准备
线切割加工参数的选择：(1)电参数的选择;(2)速度参数的选择：
1、进给速度，
2、走丝速度，
3、线径偏移量的确定
⑥工件的装夹和调整方式：
1、悬臂支撑方式;
2、两端支撑方式;
3、桥式支撑方式;
4、板式支持方式;
5、复式支撑方式。调整方式：百分表找正和划线找正法。
三、电火花及化学加工
电化学加工按其作用原理可分为3大类：第一类是利用电化学阳极溶解来进来加工，主要有电解加工、电解抛光等;第二类是利用电化学阴极沉积涂覆进行加工、主要有电镀、涂覆进行加工，主要有电镀、涂镀电镀等;第三类是利用电化学加工和其他加工方法相结合的电化学复合加工工艺，如电解磨削、电化学阳极机械加工(P139)
⑦电解加工的特点：
1、加工生产率高;
2、可加工高硬度、高强度、高韧性等难切削的金属材料;
3、适用于加工易变形的零件;
4、加工过程中工具损耗极小，可长期使用;
5、加工后表面无残余应力和毛刺，平均精度达0.1mm左右。
6、很难保证很高的精度，和难于实现稳定加工;
7、电解加工附属设备多，占地面积大;
8、电解液对机床设备有腐蚀作用;
9、电解产物需进行妥善处理，否则将污染环境。
⑧电铸成型加工的特点：
1、能准确的复制形状复杂的成型表面，制件表面粗糙度小，用同一原模能生产多个电铸件;
2、使用设备简单，操作容易;
3、电铸速度慢，电铸件的尖角和凹槽部位不易获得均匀铸层，尺寸大而薄的壳型铸件容易变形。(P146)
电镀制模的工艺过程：原模设计与制造——原模表面处理——电铸至规定厚度——衬背处理——脱模——清洗——干燥——成品 (脱模方法：锤打，脱模架，加热软化)P147
⑨电解磨削加工的特点：
1、加工范围广，加工效率高;
2、磨削后的表面质量高;
3、砂轮的损耗小;
4、磨削加工中可能会产生电解液雾沫和刺激性气体，应采用相应的保护措施。
⑩电化学腐蚀加工的特点：
1、加工后表面无毛刺、不变形、不产生加工硬化;
2、可加工非金属材料，不受被加工材料硬度的影响，不发生物理变化;
3、只要腐蚀液能侵入的表面都能加工，故适合于加工难易进行机械加工的表面;
4、腐蚀液和蒸汽污染环境，对设备和人体有危害，应采用相应的保护措施;
5、加工时不需要用夹具和贵重装备。
四、超声加工
⑾超声波加工的特点：
1、超声波加工适合加工硬脆性材料(特别是不导电的硬脆性材料);
2、超声波加工机床的结构比较简单，操作维修也比较方便;
3、适合于加工薄壁零件及供鉴赏的窄槽、小孔;
4、超声波加工的精度，一般可达0.01~0.02mm，表面粗糙度Ra可达0.63微米左右。
第六章 模具工作零件的其他成型方法
①冷挤压加工的特点：
1、可以加工某些难于进行切削加工的形状复杂的型腔;
2、挤压过程简单迅速，生产率高。
3、加工精度高;
4、冷挤压的型腔材料纤维不切断，型腔强度高;
5、需要很高的压力、缓缓地挤压速度，最好使用专用油压机;
6、适用于塑性较好的材料。 ②型腔的冷挤压形式：敞开式和封闭式。
③冷挤压用模套的形式：单层模套和双层模套。
④快速成型的方法：
1、物体迭层制造法;
2、选择性激光烧结法;
3、熔丝沉积制造法。 ⑤超塑性成型工艺：金属的超塑性是指金属在特定的温度和应变速率下，以绩效的变形力获得极大的伸长率，而不发生缩颈和断裂的特性。
第七章 、模具装配工艺
①常用的装配方法有以下几种：
1、互换装配法;
2、选配装配法
3、修配装配法;
4、调整装配法
②控制间隙均匀性常用的方法：
1、测量法;
2、透光法;
3、试切法;
4、垫片法;
5、镀铜法;
6、涂层法;
7、酸蚀法;
8、利用工艺尺寸调整间隙。
③模具零件的固定方法：
1、紧固件法;
2、压入法;
3、挤紧法;
4、焊接法;
5、热套法;
6、冷胀法;
7、无机黏结法;
8、环氧树脂黏结。(考3个左右)
比较修配装配法和调整装配法：
1、共同点：都是能用精度较低的组成零件，达到较高的装配精度。
模具制造范文第3篇
2、机械产品生产过程：从原材料开始到成品出厂的全部劳动过程。由直接和辅助生产过程组成。
3、定位：确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程;夹紧：工件在定位后将其固定，使其在加
工过程中能承受重力、切削力等而保持定位位置不变的操作。
4、机械加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。
5、误差的敏感方向：对加工精度影响最大的那个方向(通过切削刃的表面的法向)。车床车削圆柱面
时(水平方向);刨床(垂直方向);镗床的误差敏感方向随主轴回转而变化，故导轨在水平和垂直平面内的直线度无处均直接影响加工精度。
6、加工原理误差：采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
7、减小误差对加工精度的影响：机床设计与制造时，应从结构、材料等方面采取措施以提高精度;机
床安装时，应校准好水平和保证地基质量;使用时，注意调整导轨配合间隙，同时保证良好的润滑和维护。
8、主轴回转误差：主轴实际回转轴线对其理想回转轴线的漂移。分为径向圆跳动(影响镗床加工，不
影响车床)、轴向圆跳动、倾角摆动。
9、引起主轴回转轴线漂移的原因：轴承的误差、轴承间隙、与轴承配合零件的误差及主轴系统的径向
不等刚度和热变形。主轴转速对主轴回转误差也有影响。
10、提高主轴回转精度措施：提高主轴部件的制造精度、对滚动轴承进行预紧、使主轴的回转误差不
反映到工件上
11、减少传动链传动误差措施：减少传动件数、减小传动比、末端件做的更精确些、采用校正装置
12、定尺寸刀具精度影响工件尺寸精度(钻头、铰刀、键槽铣刀、镗刀块、圆拉刀)、成型刀具影响工
件形状精度、展成刀具影响形状精度、一般刀具对工件精度无直接影响(车刀、镗刀、铣刀)
13、工艺系统刚度：工件加工表面在切削力法向分力Fp的作用下，刀具相对工件在该方向上的位移y
的比值k
14、误差复映现象：在待加工表面有什么样的误差，加工表面也必然出现同样性质的误差。这就
是误差复映现象。
15、提高工艺系统刚度措施：合理的结构设计、提高联接表面的接触刚度、采用合理的装夹和加
工方式
16、机床达到热平衡状态时的几何精度称为热态几何精度。精密加工应在机床处于热平衡之后进
行。
17、减小工艺系统热变形对加工精度影响的措施：减小热源的发热和隔离热源、均衡温度场、采
用合理的机床部件结构和装配基准、加速达到热平衡状态、控制环境温度。
18、分布图分析法的应用：判别加工误差性质、确定工序能力及其等级、估算合格品率和不合格
品率
19、加工表面质量包括：加工表面的几何形貌(表面粗糙度、表面波纹度、纹理方向、表面缺陷)、
表面层材料的力学物理性能和化学性能(表面层金属的冷作硬化、表面层金属的金相组织变化、表面层金属的残余应力)
20、表面强化工艺：通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以减小表面粗糙度值，
提高表面硬度，并在表面层产生压缩残余应力的表面强化工艺。
21、在机械加工中产生的强迫振动，其振动频率与干扰力的频率相同，或是干扰力频率的整数倍。
22、与强迫振动相比，自激振动有以下特点：机械加工中的自激振动是在没有外力干扰下所产生
的振动运动;自激振动的频率接近于系统地固有频率，与强迫振动不同;自激振动不因阻尼存在而衰减。
23、机械加工振动的防治：消除或减弱产生机械加工振动的条件、改善工艺系统的动态特性，提
高工艺系统稳定性、采用各种消震减震装置
24、机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
25、加工经济精度：在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
26、时间定额：在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
27、基本时间：直接改变生产对象尺寸、形状、相对位置，以及表面状态或材料性质等的工艺过
程所消耗的时间。
28、成组工艺：将本来各不相同、杂乱无章的多种生产对象组织起来，按相似性分类成组，并按
组制定加工工艺进行生产制造。
29、机器结构的装配工艺性：机器结构能保证装配过程中使相护联接的零部件不用或少用修配和
机械加工，用较少的劳动量，花费较少的时间按产品的设计要求顺利的装配起来。
模具制造范文第4篇
1.什么是装备制造业
目前，世界其他国家包括国际组织都没有提出“装备制造业”这个概念。“装备制造业”的概念可以说是我国所独有。它的正式出现，见诸于1998年中央经济工作会议明确提出的“要大力发展装备制造业”。(中央经济工作会议：《经济日报》，1998年12月10日研讨装备制造业的发展，第1版。)制造业的核心是装备制造业。对于装备制造业，人们的认识不尽相同，尚无公认一致的定义和范围界定。通常认为，制造业包括装备制造业和最终消费品制造业。装备制造业是为国民经济进行简单再生产和扩大再生产提供生产技术装备的工业的总称，即“生产机器的机器制造业”。
装备制造业又称装备工业，主要是指资本品制造业，是为满足国民经济各部门发展和国家安全需要而制造各种技术装备的产业总称。按照国民经济行业分类，其产品范围包括机械、电子和兵器工业中的投资类制成品，分属于金属制品业、通用装备制造业、专用设备制造业、交通运输设备制造业、电器装备及器材制造业、电子及通信设备制造业、仪器仪表及文化办公用装备制造业7个大类185个小类。
2.我国装备制造业的现状
装备制造业是为国民经济发展和国防建设提供技术装备的基础性产业。大力振兴装备制造业，是党的十六大提出的一项重要任务，是树立和落实科学发展观，走新型工业化道路，实现国民经济可持续发展的战略举措。我国装备制造业经过50多年的发展，取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业体系，成为我国经济发展的重要支柱产业。但中国仍处于工业化的中期阶段，与发达国家相比，中国装备制造业无论从管理机制、技术创新能力，还是从企业规模、竞争实力等方面，都存在较大差距。
2.1组织结构不合理
1、企业规模小，大企业规模也不大 长期以来中国装备制造业重外延、轻内涵，投资分散、重复布局十分严重，且多数企业按“大而全”和“小而全”建设，致使装备制造企业规模普遍很小，即使所谓“特大型”和“大型”企业规模也不大。
2、长期以来中国重大工程项目的工程设计，产品设计和制造分属不同部门，严重地影响了国内技术装备成套供应体制和能力的形成。
3、国内金融业参与装备制造业的投资、组合的渠道受到众多限制和约束，难以通过资本市场解决装备制造业的改组。
2.2技术结构不合理
1、自主开发能力低。由于企业规模小，研究开发能力薄弱，致使自主开发能力差，技术创新能力低。高新技术装备和重大技术装备在很大程度上还要借助引进外国的技术。
2、企业还未成为技术创新的主体。中国不仅研究开发经费和人员少，同时分布极不合理。研究开发经费和人员主要集中于研究机构和大学，企业还未真正成为技术创新和科技投入的主体。
3、设计和制造技术能力不强。现代化的设计以综合和系统的观点，从市场、设计和生产过程中寻找最佳的结合点，集合材料、工艺、控制、系统、工程等方面，开发设计技术先进和经济合理的产品，以最大限度地满足用户的需求，扩大市场占有率。中国装备制造业受人才、技术、投资、设计开发条件等方面的制约，设计和制造技术能力普遍不高。
4、产品结构不合理。中国长期处于短缺经济状态，许多产品严重供应不足。中国装备制造业也多致力于铺摊子，扩大生产能力，而对提高企业素质很少关注，传统和大路货产品生产能力猛增，致使不少产品生产能力过剩，供过于求，企业效益不好。与此同时，重大技术装备和高新产品生产能力又严重短缺，致使国外机电产品大量涌入国内市场，在中国国内市场上的份额已达30%。除为基础产业提供的重大技术装备多数源于进口外，某些技术含量高的产品进口份额也已占国内市场的50%以上。
装备制造业的发展滞后已成为制约中国经济发展的重要因素。全社会固定资产投资中设备投资的2/3依赖进口。石油化工装备、轿车工业装备、数控机床、纺织机械、胶印设备等要靠进口。装备制造业主要产品的技术来源50%以上依靠从国外引进。企业对市场的快速反应能力差，新产品的开发周期长。
中国装备制造业的发展正处在关键时期。一方面国民经济持续快速发展，需要大量的技术装备;另一方面中国装备制造业技术水平不高，产业结构不合理，相关政策不完善，无法满足国民经济发展的需要，造成大量技术装备进口的局面。在经济全球化的大环境下，一国不可能包揽本国所需的全部装备，但作为一个有13亿人口的社会主义国家，工业化和现代化是从国外买不来、也买不起的，必然是通过装备制造业的发展得以实现工业化，而且只有强大的装备制造业才能成为工业化强国。
3.我国装备制造业的发展
装备制造业为什么要发展?第一是形势发展的需要。近两年我国工业化进程中呈现出重化工业发展的趋势，但大量的投资趋向于产业链中靠近能源原材料的初端，出现了钢铁、氧化铝、水泥等行业投资过热的情况，由于大量地消耗能源，造成环境污染，致使大家对中国工业选择什么样的道路进行了很多争论。其实，真正体现一个国家的实力，在产业链上带动性强的，是装备制造业。
世界上的经济强国如美国、日本等都非常重视发展本国的装备工业，并有极其完善和有效的振兴办法。我国要打造自己的竞争力，必须振兴装备工业。第二是装备制造业的现状必须改变。我国装备制造业经过建国五十余年的发展，取得了令人瞩目的成就，形成了门类齐全、具有相当规模和一定水平的产业体系，成为我国经济发展的重要支柱产业。但我国装备制造业的发展仍处于被动状态，自主创新能力弱，对外依存度高，产业结构不合理，国际竞争力不强，总体素质不高，不能适应国民经济发展与国际竞争的需要，因而发展装备制造业成为进入新世纪面向"十一五"的中国装备工业主旋律。
3.1继续深化装备制造业的结构调整
加大“改制、改组”力度，激发企业活力，增强国际竞争力。装备制造业的振兴必须首先通过改制、改组，激发企业活力。加快企业产权多元化的进程，加强企业激励机制与制衡机制的建设，真正激发起企业的活力。围绕中国装备制造业的优势和强项进行产业结构、组织结构的调整与重组。打破部门、行业保护，加大企业间重组、并购力度，建立起大装备制造业体系;按照全球化和专业化生产的思路，大力培育一批在国际上有竞争力的大型企业和一大批强、精、专的中小企业集群。压缩过剩的、落后的生产能力，加大严重亏损、没有发展前途企业的破产、退出力度。
3.2加强中国调控与市场指导
对于与中国经济安全和国防安全紧密关联的重大装备及应用工程项目，充分发挥社会主义可以集中力量办大事的优越性，由国家出面组织优势和有效资源，通过改制、改组、改造及组织科技攻关、装备研制和工程示范，力争实现重大突破和跨越。
3.3做好规划引导，发挥产业集聚效应
为充分发挥资源的最大效能，避免不必要的重复建设，国家应做好规划引导，在资金、资源、技术具有比较优势的地区，制定优惠政策，招商引资，吸引优秀人才，发挥产业集聚效应，鼓励形成在国际上知名、各具特色的若干装备制造业集中地。
3.4坚持技术引进、消化与自主创新
促进传统制造业的升级。在引进国外先进技术的同时，引进技术的消化吸收和自主创新。积极引进发达国家装备制造业的关键装备技术、配套零部件生产技术，并努力消化、吸收与创新，最终实现国产化，带动中国传统制造业的转换升级。在此基础上，逐步加大自主开发和自主创新的力度，使装备制造业的技术创新模式由引进技术型向引进技术和自主开发相结合型转变，进而走向自主创新型。
3.5提高系统和总成套能力
破除传统的分割体制，推进跨地区、跨行业的联合、兼并与重组，在大力提高单机技术水平、质量和性能的同时，高度重视装备系统成套能力的提高，组建一批具有系统设计、系统成套和工程总承包能力的装备承包公司，形成几家在国际上有较高知名度和竞争实力的装备总承包商或大供应商。
3.6转变技术创新模式
建立技术创新体系，加强装备制造业的技术研发投入，明确一批关系到装备制造业长远发展的技术研发重点。切实加强中国制造业的技术研发投入，紧密跟踪世界制造技术的前沿，有重点地开展研制攻关，力争在世界高新技术领域及制造业应用领域掌握一批具有中国自主知识产权的核心技术，建立高效协调、符合国际惯例的“产学研”一体化体制，加快科技成果产业化进程。
3.7继续发挥劳动力成本低的优势
重视提高熟练技术工人的比例。在今后相当长时期内，中国制造业仍可充分发挥低劳动力成本的优势，并在吸引直接投资及发展劳动密集型产品出口方面保持竞争优势。提高制造业熟练工人的比例，培养造就数千万掌握制造业高技能技术的人才队伍，将是中国装备制造业保持竞争力的一个重要方面。
3.8加大政府宏观调控力度
模具制造范文第5篇
钟一生)2月1日，嵊州市经信局副科长周莉平一行前来公司有关智能制造重点培育企业现场评审。嵊州市机械行业协会秘书长楼宇全程陪同。
评审会上，智能制造项目负责人首先对专家的到来表示欢迎，接着向与会人员详细介绍了公司智能制造建设的必要性、建设内容、实施方案和预期成果，尤其对项目近期进展和经费使用计划作了细致阐述。随后，项目团队成员侯育俊、王剑对专家组提出的关于企业规模及税收、专利、行业标准制定、企业上云、支撑工业软件、核心技术装备、新模式成效等方面进行了一一解答，并获专家组赞许。最后，在项目负责人带领下，与会人员现场参观公司智能物流中心、智能生产车间、智能检测中心，展示了中益机械在智能制造领域的雄厚实力。
智能制造，两化融合。智能制造是中益机械积极响应“中国制造2025”战略布局，探索智能制造建设的重要举措。接下来，公司将全力支撑智能制造，切实推进项目进程，积极为链传动产品智能制造贡献力量。
模具制造范文第6篇
1 理论教学与实践教学相结合
模具制造工艺学是一门实践性较强的课程, 在理论教学的同时, 必须安排一定的实践训练课程。理实一体化教学, 能将理论知识与实践操作有机地结合, 实现“教、学、做”一体化, 教学形象、直观, 便于学生理解和掌握, 有利于提高学生的学习积极性。理实一体化教学紧紧围绕职业能力培养目标, 充分体现“学以致用、能力为本”的职业教育思想, 切实做到所教、所学、所用的衔接。比如学生学习了特种加工工艺中的电火花线切割加工, 在课堂上仅仅是从理论上学习了电火花线切割的原理、特点等, 而未必能懂得电极丝如何切割加工工件的, 如果安排了电火花线切割实验, 让学生花一定时间在机床上进行模具加工操作实践, 他们会从感性上真正认识了线切割并能进行操作进行模具零件的加工, 不仅消化掉所学的基本理论, 加强学生理论与实践的结合程度, 调动学生的学习兴趣, 同时提高了学生的实际动手能力。再比如在上第六章第三节冲裁模的装配时, 我们可以先将一副冲裁模拆开, 然后一边讲解装配步骤, 一边进行模具的装配, 使学生很直观的掌握了冲裁模装配的相关知识, 学生感到学习并不是很枯燥的过程。
2 多媒体教学
利用现代化的教学方法, 应用多媒体课件和动画等可以将图、文、声、像融为一体, 直观形象展现出学生所学的内容, 调动学生的学习积极性, 增强学生的感性认识, 促进他们的思维发展, 显著提高教学效果。在教学过程中, 根据教学内容的特点, 适当采用多媒体教学, 这一点非常重要。例如在本课程讲到成形磨削中的夹具磨削法时, 利用正弦精密平口钳和正弦磁力夹具是如何实现成形磨削的, 刚讲完其相关原理时, 学生未必能听懂, 当给学生看了动画以后他们很快就明白了夹具磨削法的概念。
3 互动和启发式教育相结合
传统的教学方法是一味的“灌输式”“填鸭式”的教学, 学生处于被动状态, 这样很难调动学习积极性, 因此采用启发式教学很有必要。启发式教学, 就是指教师在教学过程中根据教学任务和学习的客观规律, 从学生的实际出发, 采用多种方式, 以启发学生的思维为核心, 调动学生的学习主动性和积极性, 促使学生生动活泼地学习。启发式教学前提是给学生提出问题一定是由浅人深, 循序渐进的, 让学生很容易接受, 否则太难于理解反倒起负作用。本人在讲用仿形铣床加工型腔时, 单纯的对着仿型加工原理图, 学生会很难理解这种加工方法。在讲之前, 我先问了大家一个问题:“我们在生活中配钥匙是怎么配?”随后就有学生回答如何如何配。然后我就将配钥匙和仿型加工结合在一起讲解, 学生马上茅塞顿开, 很快地掌握了这种加工方法。通过启发式教学, 将本来看似复杂的内容简单化了。
4 实施“任务驱动”教学模式
任务驱动教学法是将所要学的新知识隐含在一个或几个任务之中, 学生通过对所提的任务进行分析、讨论, 明确它大体涉及哪些知识, 并收集相关的资料, 在老师的指导、帮助下找出解决问题的方法, 最后通过任务的完成而实现对所学知识的掌握。
任务驱动教学模式在本课程的教学中, 可以被广泛用到, 例如电火花线切割加工及典型模具的加工与装配等。下面以典型模具的加工与装配为例, 简单说明在本课程中如何进行任务驱动教学法。在实施过程中, 首先是把学生分成几个小组, 然后由老师提出任务和要求, 其任务就是每组完成一副冲裁模的设计和制作, 具体分模具零件工艺规程的编制、模具的加工、模具的装配三大块, 每组可自行设计冲裁的制件。最后, 学生根据以前学过的典型冲裁模具结构及设计、加工等知识完成模具的设计、加工和装配。通过这样的一个学习过程, 让每位学生都参与进来, 能够主动自己动脑去分析、解决问题, 完成了一副模具的加工, 这样对他们来说很有成就感, 大大地提高了学生的学习积极性, 模具设计和模具制作的能力也有了显著的提高。同时这个过程离不开组内的每位成员, 是大家团结一致、努力合作的结果, 对培养他们的团队合作精神及对工作的责任心大有禅益, 为学生以后走上工作岗位打下较好的基础。
总之, 在该课程的教学方法的改革中, 突出理实一体化的教学思路, 按“教、学、做”相结合的方法实施教学。将传统的挂图或幻灯片上课转变为多媒体动画的演示, 将上课地点由教室改为在车间讲练结合的, 将课堂上抽象的讲课变为车间的实体操作, 采用这样的教学方法与最早的黑板讲课模式相比, 既能使学生掌握模具基本结构、加工和装配, 又能激发起学生的学习兴趣和积极性, 使课堂内容丰富多彩, 灵活多样化, 体现了以人为本, 以学生为重心的改革新思路。
摘要：本文针对模具制造工艺学这门课程的教学特点, 结合本人在教学过程中积累的教学经验, 提出了对本课程教学方法改革的几个方面:理论教学与实践相结合、多媒体教学、互动与启发式教学相结合、任务驱动法教学等, 提高了教学效率。