车间生产计划书范文

车间生产计划书范文第1篇

2、各装置区液相管线水冲洗方案

3、各装置区装置气密方案

4、转动设备的单体试车方案

5、加压气化装置

5.1. 氧气管线的气密方案

5.2. 煤锁的装料时间标定方案

5.3. 炉篦转动第一设定值下灰量体积标定方案

5.4. 炉篦转动第二设定值下灰量体积标定方案

5.5. 渣水系统的水联运方案

5.5. 煤气水系统水联运方案

6、煤气水分离装置

6.1. 双介质过滤器的填料装填方案

6.2. 最终油分离器的填料装填方案

6.3. 膨胀气管线的置换方案

6.4. 水联运方案

7、变换冷却装置

7.1. 催化剂的装填方案

7.2. 催化剂的升温硫化方案

7.3. 余热回收器的煮炉方案

7.4. 装置氮气置换方案

8、除氧站水联运方案

车间生产计划书范文第2篇

2.正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

3.机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带 故障运转。

4、非专职操作人员严禁随意操作，因操作不当所造成的后果有操作者自行承担。

二、作业前应按照操作规程进行严格检查，

1、 上班前必须检查设备工作区是否有无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝有无松动，模具松动必须重新组合模具。

2、 必须检查冲床运行模式，将切换手柄置于选定方式。

3、必须检查机床的 润滑系统 、机械系统是否正常。进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤。

4、必须检查 离合器 、制动器是否灵活好用，脚踏板、拉杆、 模压板 、螺丝以及各转运装置有无松动现象。发现问题及时处理，严禁带故障作业。

5、必须检查冲头是否能在导轨上自由移动，飞轮是否跳动，飞轮离合器是否可靠。

6、必须检查推出器的运作是否准确，胚料是否适宜冲压。

7、必须检查防护罩、冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况。

8、必须检查推出器的运作是否准确，胚料是否适宜冲压。

9、必须检查电源线路是否完整，电气 接地线 是否完好、可靠。

10、当发现异常问题,如异常振动及声响等。排除故障或修理前必须将总电源关闭。

11、合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压行程，无误后方可以开机。

12、开车前将活销离合器脱开，停车时先将结合脱开，方准开动或停止电机转运。

13、工具工件必须严格按照要求放置，不得随意摆放。

14、下班时如上下模具有较位或未完成合模工作应挂严禁使用警示牌。下班关闭总电源，关闭供电箱。

三、安装冲模必须注意下列几点：

1、上下冲模的接触点必须擦拭干净，冲模导轴套，不准露出导轴杆，应连在一起，必须将打棒装好。

2、上下冲模，必须平行，上冲头与下模面必须垂直，冲模压板要平整，压板螺丝要在对称方向拧紧。

3、冲模冲力中心必须与冲床 压力中心 重合，最大冲力不得超过本机的 额定压力 。

4、不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其它物件，以防压伤手。

5、模具装好后，用手搬转校对好然后用纸片试冲，在试车时应带防护镜不准用眼在刃口附近观看。

6、 装卸冲模、润滑机床和检修故障时，必须切断电源，待飞轮停止转动后方可进行。

7、两人以上同时操作时，必须由一人负责指挥，夜间工作须有足够的照明。

四、在冲压过程中必须执行下列操作规程：

1、禁止在滑块运行中和已踩脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置。

2、禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。

3、禁止在冲床台面放任何东西和改变脚踏机构或垫任何物件。

4、禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。

5、禁止发现冲床冲击与自动落下有异声时工作。

6、禁止用手清扫灰渣，投放零件，送取工件时要用摄子与工具。

7、禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间。

8、禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。

9、禁止在操作时与他人攀谈、说笑、打闹、玩手机，思想要高度集中。

10、禁止酒后上机床和操作时吸烟。

五、 工作完毕，随时关断电源，清除边角废料，工具工件放置整齐，通道畅通，保持车间和设备整洁，搞好安全文明生产。 第一条 为认真贯彻“安全第

一、预防为主”的方针，加强冲压作业安全生产的管理，最大限度减少冲压伤害事故的发生，保护广大职工的安全和健康，促进科研生产的发展，特制定本规定。

第二条 本办法适用于冷冲、冷压机械作业(不包括剪板机剪切作业)。 第三条 提高冲压作业的安全性，减少伤手事故，应从“人、机、物、作业环境”等方面采取措施，进行综合治理。

第四条 从事冲压作业的单位，应严格执行GB8176-87《冲压车间安全生产通则》的有关规定。

第五条 专门从事冲压作业的车间应有专门负责冲压作业安全工作的人员;有冲压工段或班组的车间应设专人具体负责并协助领导作好冲压作业的安全技术。

第六条 冲压作业的安全管理

(一)从事冲压作业生产的车间领导、冲模设计、世艺、冲模安装调整、维修及冲压工等人员的安全职责应具体明确。各类人员必须在各自的工作范围内对冲压作业安全生产负责。

(二)冲压作业应制定各项安全管理制度和安全操作规程。各单位安全技术部门负责督促检查。

(三)冲压工程应视同特种作业管理，应进行专业和安全培训。经考核合格，领取安全技术部门签发的安全操作合格证后，方准许独立操作。

(四)冲压工每三年应进行一次安全复训。

(五)冲压作业班组应坚持每日班前会制度。班组长布置生产任务的同时，应提出具体的安全要求。

(六)对冲压作业现场应确定危险点等级，实行重点控制。安全技术部门应做好定期检查和监督。

(七)冲压工、维修人员和设备管理部门应经常对冲压设备进行检查、维护和修理，以保证设备处于完好状态。冲压设备不符合安全要求的，应立即停止使用，待解决后，方准使用。

第七条 在用冲压设备应具有防止手进入模具闭合区为主的安全防护措施。可以根据冲压设备种类、生产方式和加工件形状等不同情况，采用自动送料、加装安全防护装置、安全模具及使用取送料工具等方法进行冲压作业。凡经鉴定，符合要求并已安装好的安全防护装置，应经常调试，并不得随意拆除。 第八条 冲压作业工艺和冲模设计应考虑安全的原则，以避免操作工人手入模具闭合区和其它不安全因素。模具设计和工艺文件须经安全性审查，必要时应送交安技部门会签。未经审查或安全技术部门会签的模具设计图纸和工艺文件，不得制造和投产使用。 第九条 在用工装模具的管理

(一)依据GB8176-87《冲压车间安全生产通则》8.1.5条的规定，对在用冲模实行分类管理。

(二)冲模具分类的确定由车间组织，经安全技术部门批准。

(三)凡经确定类别的模具，应按照GB2893-82《安全色》第2.1和4.2条有关规定，涂安全色，以示区别。

(四)凡属危险模具一律禁止使用。确因特殊需要必须对冲模具进行改进，经安全技术部门批准方能启用。

(五)依照本规定“第八条”，审查冲模设计图纸时必须确定模具类别。

(六)坏损模具未修复前，不得继续使用;发现模具不安全时，应停止使用，并报告领导解决。 第十条 生产作业现场

(一)冲压生产作业现扬应符合GB8176-87有关规定，做到整洁、舒适、便于操作。

(二)生产现场不得存放闲置模具。模具用后要及时入库，整齐有序地按规定存放。

(三)材料、成品、半成品码放应符合安全要求。

第十一条 冲压岗位每班连续工作不得超过八小时;工作期间适当安排间歇休息时间，注意劳逸结合，严格控制加班加点。

车间生产计划书范文第3篇

生产车间工作计划

2013年是我们吉林省鑫科汽车部件制造有限公司谋求发展的关键一年，也是我们公司的效益年、质量年。2012年，在公司各部门的大力支持帮助下，通过分公司上下不懈的努力，在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。预计2013年汽车部件行业形势将逐渐转暖，我们将抓住这个有利时机，加强技术创新，加强质量、生产和设备管理，杜绝浪费、杜绝安全事故，开源节流、，力争在生产管理上取得新的突破，争取全年暖风产量超过20000件，水箱产量超过40000件。为实现这些目标，我们将认真做好以下几项工作计划。

一、不断加强安全管理工作

我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。坚持车间管理人员跟班作业;重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。

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二、开源节流，降本增效

节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。2009年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。

三、措施和策略

工作分工，首先按公司的年产量我们可以预算下月产量也就是2000量份大的暖风和4000量份的水箱，由于工作量的不同所以工作人员的分配不同，车间冲压班工作量最重，现在我们车间11名工作人员，所以按工作量我计划安排3人，小弯组3人，焊接组3人，组装人员2人。按照这样的计划只能完成计划的百分之六十的暖风产量， 这样水箱设备就没有人看管，所以我们车间现在的工作人员严重紧缺，如果要定期完成预期指标那么还需招一部分工作人员 以下是我对车间工作人员的调配，以确保完成预期指标。

我建议公司再招聘12名员工，这样车间总计23人

小弯组5人(注:小U成型连续工作一天足以供应下一道工序一个月的用量)

冲压组+喷漆+清洗6人(注:由于冲压每个件的工序非常复杂，所以冲压组的工作不能停歇，最好保证有一定量的存料，这样不会影响以后的工作进程)

焊接组4人

水箱组3人

组装组5人(注:2人组装水箱3人组装暖风)

按照以上的人员分配和每天的产量，估计一年的产量在50000左右。

因为考虑我公司是刚刚起步所以没有招太多的员工，所以要有选择的去生产。我们公司引进的水箱设备工序要比暖风的简单的多，还有现在天气处于逐渐变暖，所以暖风的销售肯定会大大下降，所以建议我公司可以分阶段的生产，前几个月可以全力去生产水箱，一来我们可以尽早的让我们公司的心产品进入市场，为公司的销售做好铺垫，二来水箱是所有汽车一年四季不能缺少的部件他不会因为时间影响到销售量。天气逐渐变冷的时候我们把暖风加进来，两样产品同时生产，为了公司的长远打算应该继续招聘哦工人，让每台机器都保持8个小时的工作，让所有的零件都有储备，这样我们可以应对所有的突如其来的事件。

四、加强现场管理，推进5S管理制度

在2009年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进5S管理制度，力争在2013年生产管理工作不断提高，走上新台阶。

车间生产计划书范文第4篇

1、健全车间生产组织，合理组织生产

车间的中心任务是生产，围绕生产提高车间管理水平是车间管理的基本方向。为此，车间应在厂部生产指挥系统的领导下，建立健全统一的、强有力的生产组织机构。根据厂部下达的计划任务，为车间各工段安排生产和工作任务，组织均衡生产，使人、财、物能够得到有效地运转，取得最优的经济效益。

2、完善车间管理制度

车间在贯彻企业各项规章制度的前提下，要结合自身的特点，按照经济责任制的原则，制定各项管理制度以及车间内部职能组、工段、班组等各项组织和车间主任、职能组长、工段长、班组长、技术人员、工人等各类人员的工作职责、工作标准。做到事事有人管，人人有专职，工作有标准，检验有依据，强化车间管理。

3、加强劳动组织

劳动力是生产力三要素中最关键的因素，人的行为影响着目标的完成。车间在组织生产时，要努力为职工创造良好的生产环境，研究科学的劳动组织和操作方法，制订先进合理的定额，实行按劳取酬的工资奖励办法，不断提高工人的技术和文化水平，使工人能够心情舒畅地、操作熟练地去工作，不断提高劳动生产率。

4、加强工艺纪律 车间生产过程，既是产品形成的过程，也是各种资源的消耗过程。车间要生产出高质量、低消耗的产品，就要加强工艺纪律，严格技术管理，健全消耗、质量管理制度，在保证生产任务的同时，力求降低生产成本，提高产品质量，把投入到车间生产过程中的各种要素以最优化的方式、最合理、最有效地组织起来，从而取得最高的经济效益。

5、大搞技术革新，促进技术进步

车间要保证高效率地、高质量地全面完成企业下达给车间的生产任务，就要有计划地进行大规模的技术改造，用新技术、新工艺改造老设备，合理有效地计划、组织和控制车间的生产技术经济活动，使车间所生产的产品和采用的工艺方法、机器设备在技术上是先进的，在经济上是合理的。从技术上保证车间提高生产效率，以促进生产力的发展。

6、管好、用好固定资产

机器设备是车间生产的主要手段。车间要保证生产任务的完成，就要不断提高设备的利用率和完好率，建立科学的设备使用、维护制度，监督设备使用状况，定期组织设备的中修和小修，不断加强设备和工具管理，防止设备和人身事故，保护工人身体健康，实现高产、稳产、优质、低耗和安全生产。

7、加强核算工作

车间是企业内部的一级核算单位。车间核算由技术核算、统计核算和经济核算三个部分组成。一个企业能否取得良好的经济效益，很大程度上取决于各车间的生产经营效益，而生产经营效益只有通过核算才能有效地反映、控制和监督。加强车间核算工作，做到心中有数，才能对车间各方面的工作提出切实可行的改进措施，使车间管理水平不断提高。

8、建立车间指标体系

根据车间管理所要解决的问题和要达到的目的，建立起一组能充分反映目的、衡量方案优劣的评价指标体系，然后，确定这些目标的要求值和目标的性能特点。

9、车间利润评价

车间管理系统的分析和评价，是以价值为标准来评定的，即以产生的经济效益、社会效益以及投入产出之比来评价的。车间对管理系统的评价主要是从利润这一角度来评价，即对收益和费用进行综合考虑。评价以模型为基础，通过数学分析，以利润的大小来衡量。

二、如何进行车间管理

车间管理是公司经营计划实施的主体，管理过程的顺利与否，直接关系到公司方针目标能否顺利实现，而作为一名生产车间的管理者，其管理的好坏，决定了车间生产的正常运作。那么，怎样才能做好生产车间的管理工作，怎样才算是一个合格的、优秀的生产车间管理者呢?在此，我个人从以下几个方面谈谈自己粗浅的看法。

第一条、作为一名优秀的生产车间管理者，应是公司企业文化的积极推动者。

一个国家，有着其他国家没有的国粹;一个民族，具备其他民族所不同的民族精神;就是个人，也有其与众不同的精神支柱!如此，国家才能繁荣昌盛，民族才能长久不衰，个人才能坚韧不拔。作为一个企业，其精神支柱、其灵魂就是“企业文化”。纵观世界五百强企业，无不非常重视和积极推行公司的企业文化。要想做好生产车间管理，作为一名优秀的生产车间管理者，首要工作就是要积极推行公司的企业文化，用企业文化来熏陶员工、激励员工。精益生产促进中心，通过推行企业文化，让员工了解公司的发展史，增强其对公司的信任度，使其热爱公司;通过推行企业文化，让员工清楚公司的目标、愿景、发展趋势，提高员工对公司的信心，从而坚定他们对公司的忠诚度，甘于奉献;通过推行企业文化，让员工了解公司的各项制度，使其清晰个人的发展目标，树立竞争意识，从而推动公司的生产发展。要善于利用各种时机、各种场合，积极推行企业文化，使企业文化无处不在、无孔不入。

第二条、作为一名优秀的生产车间管理者，应会制定和实施合理的管理制度。

没有规矩不成方圆。任何一个集体，失去了纪律的约束，势必如一盘散沙，毫无战斗力可言。作为一名优秀的生产车间管理者，不仅要熟悉和推行公司已有的管理制度，更要逐步建立完善车间的管理制度体系，制定出员工的行为规范，起草文件注重可操作性，尽量使每一项行动都有明确的规定，并根据使用反馈情况及时更新，变无规定可依为有规定可依，从各个方面规范员工的行为。并通过日常的检查督促，逐步培养员工良好的工作习惯，鼓励员工自觉按规程去做，固化良好行为，改正错误行为，为车间管理的正规化打下了坚实的基础。

第三条、作为一名优秀的生产车间管理者，应是安全生产的倡导者与实施者。

安全为了生产，生产必须安全。安全生产是企业、社会发展最根本的保障。不同的工种在不同的地点、不同的时间，都要求有不同的安全措施，生产车间安全生产措施、法则，可归纳为对“人、机、料、境、法”五大要素的管理和规范。

一、“人”，即人的管理

安全管理归根结底是对人的管理。生产车间岗位的人员需求程序应是非常规范的。车间新需求的员工，根据公司所荐人员的详细材料，先形成定岗的初步意向，然后到辅助岗位进行一段时间的磨合。在这段磨合期中，车间以责任感强弱为该员工最基本的评价基准，然后根据该员工的操作技能水平、熟练程度等情况进行总评，形成书面资料，反馈给公司，以落实定岗。对初评不能担当本岗位者，车间通过以培训、再教育等途径来提升该员工的综合能力，以达到胜任的目的。如再不能胜任的员工，则谢绝录用。在日常生产中，车间管理者要注重与员工进行沟通，通过表扬、鼓励、奖赏等激励方法增加员工的工作信心和激情。

二、“机”，即机器设备的管理

机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障。作为一名生产车间管理者，应根据设备保养的复杂性，对每台设备定制“设备责任牌”，落实专人负责。公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录，一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。此外，还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训，以达到安全操作的目的。

三、“料”，即物料的管理

物料管理是安全生产中的基本因素，由于化学物料的特殊性，物料性能的转换相当快，也就是说，从低温到高温，从低压到高压，由稀变稠等一系列反应，伴着一种物料的加入，只在瞬间便可完成。车间从领料人员开始着手，应进行专业的培训，使他们熟悉工艺流程，通晓每种物料的化学性质、物理性质，对一天所需物料能做到计算精确。对于不适存放的物料，严禁在车间停留，做到现领现用。领料人员必须对仓库原料进行及时检验，严禁将不合格原料领进车间。为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真、仔细的工作作风。

四、“境”，即环境的管理

环境可直接影响到安全生产，也是创造优质产品的前提。作为一名生产车间管理者，应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养” 的5S管理思想，以现场管理为出发点，通过开展自查与互查的方式，结合车间实际制定相应细则。车间各种用品、工具的摆放应当规范，并成为一种习惯。生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动，发现、探索各类提高现场管理的有效建议，并对相关建议进行分析，完善，付诸实施，以达到不断改进的目的。

五、“法”，即操作法，指导书

操作法是引导操作的路线，在操作过程中路线不能变。有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑，作为生产车间管理者，除了解释，还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导，直到他们完全理解和掌握。为了减少安全隐患，车间还应根据原始记录、显示记录仪，不定期地进行检查，提醒操作人员时刻保持警惕，做到操作与规定完全一致。针对每个不同岗位，车间还应制定各岗位的职能考核细则，一周一小评，一月一大评，奖罚根据考核细则所规定的条例进行，进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。

总之，作为生产车间管理者，一定要认清：安全生产不是一项阶段性工作，而是长期不断的持续性工程。安全生产管理，还应注重以下四个方面：

一、安全管理以人为本必须坚定不移 首先是管理层要更新观念，破除墨守成规，不思进取的保守思想;其次是要在员工身上下功夫，卡死职工素质关、上岗关和思想关，一切按标准办事。要善于研究职工思想动态，把隐患消除在岗前、岗下;再就是要改进工作的方式方法，注重采用灵活多样的形式开展工作，做到严而不死，注重感情投入，营造和谐的团队氛围。

二、安全管理必须注重对作业过程的控制

一是要建立管理考核机制，管理人员要加强对现场作业过程的检查和监督，真正发现和处理动态过程中的安全隐患，消除形式主义;二是对基层部门考核检查，做到结果与过程相结合，在深入现场实际调查研究的基础上，开展结果检查，杜绝片面性。

三、安全管理必须实现由外部管理向班组自我管理转变

首先要建立班组考核机制，建立车间考核班组、班组考核小组、小组考核岗位的逐级考核框架，把责、权、利下放班组，将责任和权力变为压力和动力，以调动每个职工的积极性，自觉主动参与安全管理，实现安全管理中的自控、互控、他控。实现班组的自我管理，才能真正从基础上夯实筑牢第一道防线。

四、安全管理应做到超前防范，关口前移，抓好典型

一是要主动出击，自寻压力，敢于揭丑。对存在的突出安全隐患，要抓住典型，扩大教育分析，使责任人引起震动，使员工得到教育。二是注重确立防范措施，突出预防为主的方针，对日常检查发现和管理工作发现的突出共性问题，迅速制定防范措施，果断予以纠正，查找工作中的关键人、关键岗位，重点加以控制，达到预防问题发生的目的。

第四条、作为一名优秀的生产车间管理者，应注意避免各种不必要的浪费，节约成本和资源。按照精益生产管理理论，生产现场容易七种浪费： 第一种：等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?

第二种：搬运的浪费

主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产)，无流线生产的观念。大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

第三种：不良品的浪费

主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。这一条比较好理解，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想，除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况?精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，精益生产促进中心，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。

第四种：动作的浪费 主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?若设计得好，有很多动作皆可被省掉!在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理?如何改进?

第五种：加工的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

第六种：库存的浪费

精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有：

1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

2、使先进先出的作业困难。

3、损失利息及管理费用。

4、物品的价值会减低，变成呆滞品。

5、占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

6、没有管理的紧张感，阻碍改进。

7、设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多(早)的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，在丰田则被视为最大的浪费。精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。 制造过多(早)的损害表现有：

1、提早用掉费用(材料费、人工费)，不能创造利润。

2、把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

3、自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长(无形的)，而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

4、产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第五条、作为一名优秀的生产车间管理者，应当学会避免管理上的浪费。

一般的生产工序中，在日常工作中都会产生诸多的“浪费”，其实，在生产管理中，通常也会出现“七种”浪费。这“七种浪费”不仅发生在生产现场，如果仅仅关注现场存在的问题，而不解决被现象所掩盖的本质问题，无疑是舍本逐末，即使表面上轰轰烈烈，但实际效果也很有限。所以，作为一名优秀的生产车间管理者，不仅要了解这“七种浪费”产生的原因，更要注意避免和杜绝这些浪费因素，节约成本和资源，提高生产效率。那么，这“七种浪费”是指什么呢?我们来看一看： 一是等待上级的指示、等待外部的回复、等待下级的汇报、等待生产现场的联系——“等待的浪费”; 二是工作进程的协调不利、领导指示的贯彻协调不利、信息传递的协调不利、业务流程的协调不利—— “协调不利的浪费”;

三是固定资产的闲置、职能的闲置或重叠、工作程序复杂化形成的闲置、人员的闲置、信息的闲置——“闲置的浪费”; 四是职责不清造成的无序、业务能力低下造成的无序、有章不循造成的无序、业务流程的无序——“无序的浪费”;

五是“失职的浪费”，这是管理中的最大浪费;

六是工作的低效率或者无效率、错误的工作，是一种负效率——“低效的浪费”;

七是计划编制无依据、计划执行不严肃、计划考核不认真、计划处置完善不到位、费用投入与收入(收益)不配比——“管理成本的浪费”。

管理工作中的七种浪费要比生产现场中的七种浪费严重的多，但是解决起来也困难得多。因为生产现场中的浪费大多数可以量化，然而管理工作大多为软性指标，具有较大的弹性，要想进行量化和细化相对较困难。广州精弘益企业管理咨询有限公司，作为一名生产车间管理者，如果不能引导车间各级管理人员对管理工作中的浪费形成共识，齐抓共管，是很难持续有效地长期开展下去的，这就要求生产车间管理要引导大家有打持久战的心理准备，鼓足勇气，从消除点滴的管理做起，向着经营管理革新的目标一步一步地坚定不移地走下去。

第六条、优秀的生产车间管理者，要学会向上管理和向下负责

在与管理者讨论时，我发现了一个很普遍的现象：几乎所有的管理者都会认为管理是向下，而负责是向上的。如果你问大家，你向谁负责?你得到的答复一定是：我们向领导负责;你问大家，你管理谁?那么结果也一定是我管理下属。但这个答复是错误的。

向上管理，管理自己的上司：我们知道，管理需要资源，资源的分配权力在你的上司手上，这也是由于管理的特性决定的。因此，当你需要进行管理的时候，你所需要做的就是获得资源，这样你就需要对你的上司进行管理。我们可以这样定义向上管理：“为了给你、你的上司和公司取得最好成绩，而有意识地配合你的上司一起工作的过程”。所以，向上管理的内容就包括：

第一，适合彼此的需要和风格; 第二，分享彼此的期望; 第三，相互依赖、诚实和信任。

向上管理，简单的说，就是发现上司的长处，尽量避免上司的短处。

向下负责，为下属提供机会：负责是一种能力的表现，也是一种工作方式。当我们说我们会对你负责的时候，实际上已经把你放在了自己的生存范畴中，我们可以这样定义向下负责：“为了给你、你的下属和公司取得最好成绩而有意识地带领你的下属一起工作的过程”。所以，向下负责就包含：

第一，提供平台给下属;

第二，对下属的工作结果负有责任; 第三，对下属的成长负有责任。

向下负责，简单的说，就是发挥下属的长处，尽量避免下属的短处。

第七条、作为优秀的生产车间管理者，要善于做好生产现场管理

现场管理是企业管理中不可少的一个重要环节。做好现场管理工作，不仅要求现场管理者具有一定的管理经验，还必须对现场各工序的诸多环节了如指掌，熟悉各工种的基本作业，并能够把握住生产线各种管理要素，把现场管理工作处理得井然有序，有条不紊。现场管理水平的高低是衡量企业管理水平的具体表现。优秀的生产车间管理者，要管理好现场工作，必须要了解现场的管理内容，企业的管理模式，了解企业内部的各项干部制度才能把管理工作做好。

一、管理者要有良好的协调能力

“管”，是管理人和事，把现场管理好，而“理”，是把现场存在的问题处理的有条有理，使现场具有良好的生产秩序和生产条件。在安排工作和处理问题时，现场管理者必须具备良好的是非辨别能力和良好的思想意识，不但要在生产线上起领导作用，而且在员工中要起模范带头作用;对员工、部属以及上级反馈或提出的问题要及时有效、准确无误的给予处理和解答;当员工遇到挫折，情绪发生变化时，管理者要给予关心，并做好他们的思想工作，使员工的思想观念和思想意识与公司的要求保持一致;当现场工作出现困扰时，现场的管理者要通过各种合理的方法尽快协调解决，特别是员工之间为了工作争执解决不了时，现场管理者要主动了解原因，找出问题点，按照公司的要求，做出合理的处理，使之减少不必要的纠纷。

二、管理者要有良好的配合意识

现场管理者要敢于承担责任，对上级安排的工作要积极有效的配合，并要全力以赴，保质保量的完成工作任务。对于上级安排的生产任务，现场管理者必须按照生产指令带领员工高标准、严要求，按时、按质、按量去完成;当生产过程中出现异常情况时，现场管理者要和员工积极配合，妥善处理;若遇到自己解决不了的问题时，要及时汇报上级领导，对出现问题的原因作出解释，并能够提供自己解决问题的方法和建议，在上级对此类问题作出合理安排时，要积极配合，按照要求去执行;对于日常事务性工作，现场管理者更应该主动配合上级领导去共同完成;部门之间涉及工作关系时，则要给予有效的支持，这样才能现场工作中遇到的问题通过大家相互配合共同完成。

三、管理者要经常关心员工

生产车间管理者进行现场管理，与员工最亲近。在日常的生产过程中，管理者要多与员工、部属进行接触、沟通，要经常关心他们的工作、生活，关心他们的思想、行为，给予他们最大的帮助，只有对每个员工有了深入的了解，才能按照不同人的性格进行教育，也才能起到事半功倍的效果;同时，还要多鼓励员工，调动他们工作的积极性，使其不断发挥潜能为公司做更大的贡献。

第八条、作为一名优秀的生产车间管理者，应是使用现代管理工具的多面手管理，是一门艺术，也是一门学问。要想当好一名合格的、优秀的管理人员，必须不断更新自己的知识层面，掌握现代管理工具。

一、5S管理：

许多企业都在推行ISO9001质量管理体系，在这个过程中如何进行有效的管理，却是企业管理者最头痛的问题，要解决这个问题，就必须导入和实行“5S”。开展“5S”活动能创造良好的工作环境，提高员工的工作效率。试想，如果员工每天工作在满地脏污、到处灰尘、空气刺激、灯光昏暗、过道拥挤的环境中，怎能调动他们的积极性呢?而整齐、清洁有序的环境，能促使企业及员工提高对质量的认识，获得顾客的信赖和社会的赞誉以及提高员工的工作热情、提高企业形象、增强企业竞争力。因此，作为一名生产车间管理者，不仅要熟悉“5S”、了解“5S”，更要推行“5S”，使“5S”像企业文化一样，无孔不入，深入人心。

二、六西格玛(6σ)和全员质量管理(TQM)：

前面我们提过，生产车间是公司经营的主体，那么，一个企业存活的基础是什么?回答肯定是“客户”，只有赢得了客户，才能保存企业长久不衰。那么，客户真正关注的是什么?是质量!是产品的质量!由此可见，对于一名生产车间的管理者来说，如何减少缺陷率，提高产品质量，赢得客户，占领市场，显得何其重要。而近几年推出的六西格玛，它不但会提高我们的收益和客户满意度，而且会使得我们在行业中获得显著的竞争优势。作为生产车间的管理者，要熟练掌握6σ、TQM精髓，把它运用到日常生产工作，提高竞争力和运营效率。

三、量化管理：

量化管理是管理中的一门学科，将员工每日工作细化评分，不仅可以提高他们的竞争意识，而且可以减少生产成本，提高工作效率。作为一名生产车间管理者，要将量化管理当作员工绩效考核的一个重要手段，将它与晋职加薪紧密结合起来，并将量化管理具体内容及成绩张榜公布，让员工有所比对，认识到自己的不足，从而刺激员工的荣誉感，增强其工作的积极性。

四、HR考评：

一个好的生产车间管理者，也应是一个合格的人事管理者，因为，管理，其主体就是人。作为一名生产车间管理，应熟练掌握人事考评制度，熟悉员工的招聘、培训以及晋升程序、要求。将量化管理与人员的晋升结合在一起，合理地实行能者上、庸者下、平者让的竞争制度;管理者要善于激励员工，培养员工的进取心、积极性，在车间内部营造争先创优的良好氛围。

车间生产计划书范文第5篇

坚持以人为本、安全发展的理念，坚持“安全第

一、预防为主、综合治理”的方针，认真贯彻落实安全生产法律法规及安全生产责任制，严格遵守各项安全操作规程，进一步强化过程监督，确保安全生产管理目标全面实现。

二、安全目标

1、安全生产管理规章制度执行率100%;

2、员工岗前生产教育培训率100%;

3、重大危险源监控率100%;

4、安全生产事故控制在指标范围内;

5、安全生产监督检查覆盖100%;

6、安全生产事故隐患明显减少;“三违”行为明显减少;

7、员工安全生产责任意识、安全技能明显提高。

三、安全主题

“实施制度、强化培训、消除隐患、过程受控”

四、组织机构

成立开展“安全生产年”安全小组，全面负责公司 “安全生产年”的组织与领导。

五、宣传

1、组织学习 ，对安全生产年进行工作部署，动员全车间全员参与;

2、签订安全承诺书;

六、全面实施安全制度工作

1、坚持每季度至少召开一次安全小组会议，分析安全生产情况，及时通报安全生产中出现的问题隐患;提高隐患整改率，确保安全隐患100%整改，及时整改率达到95%以上。

2、 应急预案及消防演习：积极参与公司组织的消防演习，并记录备案。

3、 消防常规项目检查： 1) 电工负责每周一次的消防设施检查并记录; 2)各班组每周对本辖区内消防设施进行检查并清洁。

4、 安全教育： 1) 对新进厂员工坚持安全教育100%考试合格上岗。 2) 每季度有计划的进行老员工安全知识再教育。3)完成法律法规、公司制度、事故案例的全员培训。

5、 2014年工作计划执行原则：计划到人，责任到人，切实执行安全自查、隐患自改、责任自负。

6、开展安全生产评比活动。

7、每天做好车间的安全检查，并填制安全检查表和巡回安全检查表。

以上为本人作为车间安全员针对XX车间的实际情况制定的2014年安全生产年工作计划，确保2014年本车间安全生产的顺利实施。

XX车间：XXX

车间生产计划书范文第6篇

得到基本有效控制。

总体规划三阶段：

1、准备阶段

2、重点实施阶段

3、总结巩固阶段

第一阶段：准备阶段(8月底到10月中)

阶段目标：

1、通过部分管理措施实施和人员培训，在生产部创造一个提高管理的积极工作氛围，重

点解决生产部思想认识问题。

2、车间基础管理。

主要措施：

1、岗位职责

2、人事管理制度

3、卫生管理制度

4、会议管理制度

5、培训管理制度

6、设备安全管理制度

7、奖惩制度

8、工器具管理制度

第二阶段：重点实施阶段(10月中到12月底)

阶段目标：

1、建立有效生产运行体系

2、建立产品标准和生产作业规范。

3、建立简单有效的质量控制体系(在不增加人员的前提条件下)

主要措施：

1、生产计划

2、生产统计、报表

3、生产记录与报表(生产追溯体系)

4、主要工作流程和工作接口

5、生产作业规范

6、产品标准

7、质量问责制

8、从来料、操作、设备、环境、检验建立一套质量监管规范(质量控制与追溯体系)

第三阶段：总结巩固阶段(1月初到1月中)

阶段目标：前期各项管理措施得到有效的贯彻。

主要措施：

1、开展检讨、检查、评比活动。

在具体实施过程中不以某一阶段完成一项管理为目标，而对所有目标进行必要分解，分