煤粉制备系统及设备范文

煤粉制备系统及设备范文第1篇

煤磨制备采用一台3.8(7.75+3.5)m风扫式煤磨系统，设计原煤水分≤8.5%，原煤进料粒度≤25mm，产品细度R80≤6%时，生产能力41t/h。

原煤经原煤仓、定量给料机喂入煤磨系统，在磨内进行烘干与粉磨，煤粉由出磨气体带入煤磨动态选粉机，分离出的粗粉返回磨头再次粉磨，细粉随气体进入高浓度煤磨专用袋式除尘器，收集下的煤粉送入带有荷重传感器的煤粉仓。煤粉制备系统利用窑尾废气作为烘干热源。

煤粉仓下设有分解炉及窑头喂煤计量系统，计量后的煤粉气力输送至窑尾分解炉燃烧器和窑头多通道煤粉燃烧器。

第二章 煤粉制备系统启停操作及注意事项

第一节 煤粉制备系统设备启停操作

2.1.1 煤磨系统开停机顺序 2.1.1.1 煤磨系统开机顺序 (1)煤磨辅助系统组 (2)煤粉输送设备组 (3)收尘、排风机组 (4)启动煤磨主电机

(5)启动煤磨喂料组(定量给料机) 2.1.1.2 煤磨系统停机顺序与开机顺序相反。 2.1.2 煤磨系统的联锁

(1)减速机稀油站，进出口大瓦稀油站跳→煤磨跳→定量给煤机跳。 (2)煤磨排风机跳→煤磨选粉机跳→煤磨跳→定量给煤机跳。 2.1.3 运行前的准备工作

(1)现场对系统设备进行巡检，确认设备是否具备开机条件。

(2)进行联锁检查，确认现场所有设备均打到“中控”位置，并处于备妥状态。 (3)开机前通知巡检员、窑操。

(4)检查原煤仓、煤粉仓料位，原煤仓料位不足则启动原煤预均化输送组。 (5)通知质管部做好取样准备。

(6)通知巡检员确认灭火系统可随时投入运行。 (7)检查各档板、闸阀位置是否正确，动作是否灵活。 2.1.4 正常操作过程

2.1.4.1 窑尾废气作为烘干热源

(1)联系窑操及巡检员，检查煤粉制备系统具备启动条件，确认袋收尘温度，各挡板关闭，检查关闭冷风阀及热风阀;

(2)启动煤磨辅助设备组，确认各润滑系统正常。高压油泵启动后10min 煤磨方可启动。如果油温过低，则先投入电加热;

(3)启动煤粉输送设备组，调整煤粉仓入口气动开关阀开度;

(4)启动煤磨排风机正常后，启动袋收尘组，启动高效选粉机，待电流稳定后调节相应档板，使磨入口处

保持微负压(-100Pa ～-150 Pa)，联系窑操，启动煤磨热风风机，缓慢调整煤磨各风门开度，使磨机出口温度和袋收尘入口温度逐渐达到正常工作温度; (5)启动煤磨主电机组，并通知化验室;

(6)逐渐调整各风门、挡板开度，注意系统温度变化，控制出磨气体温度≤75℃;

(7) 启动原煤喂料机，依据原煤的情况和煤粉质量的要求，根据磨机电流、差压、进出口气体温度、选粉机电流等参数调整给料机喂煤量。同时调整各档板开度，确保煤磨稳定运行;

(8) 如果启用热风炉作热源，则热风炉出口温度保持在200～250℃，磨进口热源切换至热风炉。其余操作同上，控制磨产量，保证质量。 2.1.5煤粉制备系统正常调整 2.1.7.1 喂煤量的控制

(1) 磨机在正常操作中，在保证出磨煤粉质量的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量的多少是通过给料机速度来调节，根据化验室提供的原煤质量，喂料量的 多少可根据磨机的电流、进出口温度、差压、选粉机电流等参数来决定，在增减喂料量的同时，调节各档板开度，保证磨机出口温度;

(2) 原煤水分增大，喂煤量要减少，反之则增加，也可用调节热风量的办法来平衡原煤水分的变化; (3) 原煤易磨性变好，喂煤量要增加.反之则减少;

(4) 煤磨出口负压增加，差压增大，电流下降，说明喂煤量过多，应适当减少喂煤量;

(5) 煤磨出口负压降低、差压变小、出口温度升高，说明喂煤量减少，应适当增加喂煤量，同时应注意原煤仓、给料机、进口斜管等处是否堵塞导致断煤。 2.1.7.2 煤磨差压

煤磨差压的稳定对煤磨的正常运转至关重要。差压的变化主要取决于煤磨的喂煤量、通风量、煤磨出口温度、磨内隔仓板的堵塞情况。在差压发生变化时，先看原煤仓下煤是否稳定;如有波动，通知巡检员检查处理，并在DCS上作适当调整稳定煤磨喂料量。如原煤仓下煤正常，查看磨出口温度变化，若有波动，可通过改变各档板来稳定差压。如因隔仓板堵塞导致差压变化则止料抽粉，无效后停磨后进行处理。 2.1.7.3 煤磨进、出口温度

煤磨出口温度对保证煤粉水分合格和煤磨稳定运转具有重要作用，尤其是风扫煤磨更为敏感。出口温度主要通过调整喂煤量、热风档板和冷风档板来控制(出口温度控制在(60～80 ℃ ); 2.1.7.4 煤粉水分(控制指标≤0.5%)

为保证出磨煤粉水分达标，根据喂煤量、差压、出入口温度等因素的变化情况，通过调整各风门、档板开度，保证煤磨出口温度在合适范围内。 2.1.7.5 煤粉细度(控制指标(R80≤6%)

为保证煤粉细度达标，在煤磨操作中，通过调整选粉机转速、喂料量和系统通风量来加以控制。若出现煤粉过粗，可增大选粉机转速、降低系统的通风量、减少喂煤量等方法来控制;若出现煤粉过细，可降低选粉机转速、增大系统的通风量、增加喂煤量等方法进行调节。如果细度或水分一个点超标，要在交接班记录上分析原因提出纠正措施，如连续两个点超标要汇报值长，并采取措施，如连续三个点超标，必须汇报公司主管领导组织分析处理。 2.1.7.6 袋收尘进口风温：

袋收尘进口风温太高时(进口风温控制在70～75 ℃ )，要适当降低磨出口风温，袋收尘进口风温太低<65 ℃ 时，有可能导致结露和糊袋，应适当提高磨出口风温。 2.1.7.7 袋收尘出口风温(出口风温>65 ℃ )

正常情况下出口风温略低于进口风温，若高于进口风温且持续上升，判断为袋收尘内着火，应迅速停止主排风机，关闭袋收尘进出口阀门，采取灭火措施：若出口风温低于进口风温比正常时差值大且差压上升，判断为袋收尘漏风应立即通知巡检员检查处理。保持袋收尘出口风温不要太低，以防结露糊袋。 2.1.7.8 煤粉仓锥部温度(6O～70 ℃ )

若出现异常持续升温，应通知巡检员检查。根据温升和现场检查情况，可采取及时投用二氧化碳灭火

装置，防止锥部温度继续升高的措施。

2.1.7.9 设备的正常生产过程中应随时注意观察煤磨、选粉机、排风机等设备的运转状况，尤其是转动部分的轴承温度变化情况，发现异常或温升超限应及时采取有效措施。 2.1.8 煤磨停运操作

2.1.8.1 煤磨正常停运操作步骤

(1)停止原煤输送组，确认原煤仓料位，如长时间停磨(预计8h以上)应将原煤仓放空，以防结块自燃; (2)同窑操、巡检员、化验室联系做好停磨准备;

(3)关小热风档板开度，开大冷风档板开度，调节给料机喂煤量至最小，降低煤磨出口温度;

(4)当煤磨出口温度下降至60℃时，关闭入磨热风档板，停煤磨高温风机，停磨喂料组，5～10min 后停磨主电机，如果较长时间停磨应将磨内积粉抽空 ;

(5)停磨20min后，通知巡检员检查袋收尘灰斗及煤粉输送设备内有无煤粉积存，抽空后可停风机设备组和煤粉输送设备组。

(6)关闭收尘器入口和出口档板，经常密切关注系统温度，防止系统着火。 (7)煤磨低压油泵在停磨后运转48h停运;

(8)停磨后按相关规程对系统进行检查，并注意以下几点： 1)确认入磨热风档板、袋收尘进口阀门，主排风机入口档板全关。

2)系统停运时间较长时，原则上应烧空煤粉仓，若因窑系统原因不能烧空时，视粉仓温度变化情况，适当充入氮气或二氧化碳;

3)停磨后，生料磨操作员仍需密切监视系统各点温度，现场应继续巡检。 2.1.8.2 煤磨紧急停运原因

当系统发生如下情况时，采取紧急停运措施： (1)系统发生重大人身、设备事故时; (2)袋收尘灰斗发生严重堵料时; (3)煤磨、袋收尘、煤粉仓着火时： (4)其它意外情况必须停磨时。 2.1.9 运行中的注意事项

(1)正常运行中，操作员应重点监视喂煤量、回粉量、主电机电流、磨机进出口温度、差压、选粉机电流和转数、热风档板、冷风档板、主排风机档板开度等参数，发现问题要及时分析和果断处理，使这些参数控制在合适的范围内，确保系统完全、稳定、优质、高效运行;

(2)操作过程中，要密切关注袋收尘灰斗锥部温度变化，温度大于65℃或过低时，通知巡检员检查灰斗下料情况，并采取必要的处理措施(如敲打等)直至正常;

(3)当系统出现爆燃、或其它紧急事故时，立即关闭入磨热风档板，进行系统紧急停运;

(4)尽量将两煤粉仓控制在高料位(85%左右)，勤观察煤粉仓顶部、锥部温度。锥部温度超过85℃且有上升趋势时，表明煤粉已经自燃，要采取紧急措施处理;

(5)在整个系统稳定运转的情况下，一般应避免调整选粉机各风门的开度，细度的调整主要是调整选粉机的转速，循环负荷必须控制在一定的范围内;

(6)无论在何种情况下，煤磨必须在完全静止状态下启动.严禁在筒体摆动的情况下启动; (7)严禁频繁启动煤磨。连续两次以上启动煤磨，必须取得电气技术人员同意方可操作;

(8)在煤磨启动前(预热过程中)和停运后最初一段时间内，一定要严格监视系统温升的变化，杜绝着火、爆燃现象的发生。

2.1.10 煤磨系统正常参数控制范围

(1)煤磨进口正常(最大)热风温度：300℃ (2)煤磨出口正常(最大)气体温度：70(80)℃ (3)煤磨进出口差压：1000～2500Pa

煤粉制备系统及设备范文第2篇

1 影响过滤系统稳定运行的因素及对策

1.1 过滤液输送泵故障高、耗能高

压滤机是一台间歇处理过滤物料的过滤设备, 每个压滤周期约为45分钟, 其中进料阶段只有10分钟, 其余时间完成挤压、中心反吹、吹风和拉板卸料等步骤。过滤液输送泵为压滤机进料阶段提供过滤介质, 其余阶段过滤液输送泵处于打循环状态。催化剂料浆含固浓度较高, 实际运行中存在过滤液输送泵叶轮、衬板磨损严重。又因泵设计能力较大, 需要使用泵出口耐磨球阀对泵的输送量进行控制, 导致耐磨球阀磨损严重。

改进措施:将过滤液输送泵加装低压变频器, 并且配套更换过滤液输送泵拖动电动机。将压滤机PLC程序进行相应修改, 过滤液输送泵在打循环时以低转速运行, 当压滤机进料时以高转速运行, 转速提升由压滤机PLC程序中PID参数设定控制。

过滤液输送泵经过改造后提高了叶轮、衬板和出口耐磨球阀的使用寿命, 提高了催化剂制备装置运行稳定性。同时节约了电量的消耗, 每年节约电量约为200万度[2]。

1.2 压滤机挤压水系统故障率高

压滤机挤压水系统主要为压滤机的挤压步骤提供动力, 由一个挤压水罐和四台挤压水泵组成, 挤压水罐液位传至SR301A压滤机PLC, 再由SR301A压滤机PLC分配信号至其他三台压滤机, 挤压水罐通过SR301A压滤机PLC控制液位控制阀LV11501补水, 压滤机在挤压步骤时挤压水罐液位和挤压水泵有联锁控制, 当液位低于20%联锁停泵, 保护挤压泵 (螺杆泵) 不被抽空损坏。

在生产运行时, 因挤压水罐液位问题影响催化剂过滤系统稳定运行的次数较多, 主要原因有: (1) 液位计本身因制备12米地面随挤压泵运行时振动而损坏; (2) SR301A压滤机PLC故障导致四台压滤机同时无法检测到挤压水罐液位而无法运行; (3) 装置使用的回用水压力较低, 无法及时给挤压水罐补水。

改造措施:将挤压水罐液位计增加3个, 每个液位计对应一台压滤机, 解决了SR301A压滤机PLC故障使其他压滤机都无法运行的问题;将挤压水罐补水阀LV11501改由DCS控制, 增加控制系统的稳定性;将挤压水罐的补水线改为溢流磨补水泵供水, 提高供水压力。

经过上述改造后解决了挤压水系统影响负荷的问题, 提高了催化剂制备装置运行稳定性。

1.3 压滤机漏浆至下游干燥系统

压滤机在生产运行中时常会发生催化剂料浆或滤液漏至下游干燥系统中, 漏液进入下游造成物料水分过高, 粘附、堵塞滤饼仓和输送管道, 增大刮板输送机的设备运行负荷致使其发生链条过快磨损、链条连接环断裂, 增加耙料器减速机、高速轴、轴承损坏等设备问题, 严重时浆液或滤液会进入催化剂粉仓, 影响催化剂制备系统稳定运行。

1.3.1 压滤机漏浆或漏液原因分析

(1) 滤板密封失效

滤板密封失效包括滤板间、滤板与头板、移动板间密封面密封失效。滤布因安装不当或尺寸过大在密封面处形成褶皱、密封面变形不平整或者密封面内夹入异物时, 压滤机滤板密封面发生失效, 在进料过程会出现漏浆问题。

图图11滤滤板板密密封封失失效效的的相相关关图图片片

( (22) ) 进进料料管管线线线破破破损损损

设设计计进进料料软软管管放放在在滚动的支架上, 支架无限位, 进料软管在移动的过程易脱落至地面, 发生磨损漏浆。另外, 进料软管长时间运行后同样会磨损在发漏浆问题。

(3) 压滤机闭合压力不足

压滤机尚未闭合到位, 密封面未形成有效密封, 导致催化剂料浆泄漏。造成传感器瞬间压力升高原因有:传感器误报及闭合过程中确存在较大阻力致使闭合压力突然升高, 如滤板轨道阻力过大。

(4) 清水阀和黑水阀同时关闭

在清水阀和黑水阀切换的过程发生两个阀门都关闭时, 滤液会从接液槽溢出, 流入干燥系统内。

1.3.2 预防及改进措施

(1) 针对密封面失效的滤板、尺寸不当的滤布及时检查和更换, 对于密封面间夹入的异物及时清理。

(2) 规范压滤机操作法, 只允许压滤机手动闭合到180bar后才能切换到自动运行, 杜绝了压滤机因闭合压力不足而漏浆。操作岗位在进料阶段加强检查, 压滤机进料后检查滤板间是否漏料、进料软管有无破损。

(3) 进料软管支架增加限位, 减少磨损, 降低压滤机漏浆几率。

(4) 在DCS中增加清水阀和黑水阀都处于关闭状态时联锁停压滤机, 可以解决因阀门或仪表故障导致滤液从接液槽溢流至干燥系统的问题。

1.4 压滤机移动板侧接液槽接液和排气效果差

由于压滤机移动板上的滤液线来回移动, 移动板侧接液槽为敞口式设计。压滤机过滤时, 移动板侧产生的滤液排放到敞口的接液槽内, 接液槽上方使用风机、管线和吸气罩连接来排出挥发的气体, 但是效果很不理想, 存在滤液飞溅至地面, 气体也无法完全被排出。

改造措施:改造原有接液槽, 将压滤机移动板上的滤液线来回移动问题, 用复合软管替代解决;接液槽改造成封闭式结构, 内部设有两级除沫器, 此结构解决滤液暴露在环境中;压滤机排出的碱性滤液, 通过出口滤液线排入系统储罐, 挥发的气体通过放空管线排入大气。

2 目前依然存在的问题及建议

2.1 压滤机漏浆问题

催化剂制备装置虽然通过部分改造措施和优化操作降低了压滤机漏浆的几率, 但是依然存在漏浆的问题, 如果岗位操作人员的责任心不强, 很容易漏浆至干燥系统。建议新建催化剂制备装置可以从杜绝料浆和滤液进入干燥系统这方面设计, 比如说将压滤机下方的刮板输送机改为带式输送机等措施。

2.2 压滤机仪表故障较多

压滤机程序使用成套的PLC控制, PLC程序比较复杂, 仪表人员解读比较困难, 发生故障后处理时间较长, 影响装置的运行。建议新建催化剂制备装置使用过滤机考虑使用DCS统一控制, 便于维护。

3 结语

针对煤液化催化剂制备装置过滤系统多次发生影响煤液化负荷的问题, 详细分析了影响装置稳定运行的原因, 并通过一系列改进措施和优化操作后, 在催化剂过滤系统平稳运行上取得了明显效果。

摘要：针对煤液化催化剂制备装置过滤系统多次发生影响煤液化负荷的问题, 详细分析了影响装置稳定运行的原因, 并通过一系列改进措施和优化操作后, 在催化剂过滤系统平稳运行上取得了明显效果。同时, 对催化剂制备过滤系统目前依然存在的问题作出了分析, 为催化剂制备装置设计选型提供了参考。

关键词：催化剂,过滤,压滤机,漏浆,改进措施

参考文献

[1] 舒歌平.煤炭液化技术[M].北京:煤炭工业出版社, 2003.