方案的制定能最大程度的减少活动过程中的盲目性，保证各项事宜的有序开展，那么方案改如何进行书写呢？以下是小编收集整理的《30m箱梁梁场建设方案》，供需要的小伙伴们查阅，希望能够帮助到大家。
第一篇：30m箱梁梁场建设方案
箱梁预制梁场施工方案.（定稿）
预制梁场施工方案 一 、总则 1.1、编制依据
1.1.1工程建设标准强制性条文(公路部份) 1.1.2公路桥涵施工技术规范(JTJ041—2000) 1.1.3钢筋机械连接通用规程(JG107—90) 1.1.4镦粗直螺纹钢筋接头(JG/3057—1999) 1.1.5预应力混凝土用钢铰线(GB/T5223—1995) 1.1.6预应力筋用筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370) 1.1.7 高速公路SZTJ05合同段两阶段施工图设计 1.1.8 高速公路SZTJ05合同段招标文件 1.2、编制说明
本施工方案(细则)是我项目部后张法预应力混凝土板梁场从原材料进场至产品出场生产全过程的工艺技术要求和工序操作依据, 包括：工作内容、一般要求及方法、技术标准、质量要求、安全操作等内容。全场施工人员要认真学习并遵守本施工细则，实现工序操作的规范化、标准化。自检、互检、专检工作均以本施工方案(细则)为依据。本方案(细则)由制梁场专职技术员质量负责监督实施。
1.3 现场布置总体要求及生产工艺流程(见下页)
1.3.1集料堆放场及制梁场地应硬化处理, 集料场设置区隔墙; 1.3.2制梁地模承载力及抗剪强度应满足施工需要; 1.3.3梁场硬化须满足车辆驶入不被破坏;
1.3.4梁体钢筋骨架采取统一制作, 统一加工, 整体吊装就位; 1.3.5模板采用定型钢模; 1.3.6混凝土养生采取自动洒水养生;
后张法预应力箱梁预制施工工艺框图
二、工程概况
高速公路项目起点为*******，与上三高速公路连接，总体走向西偏南，经***********************************、绍兴市越城区皋埠镇、绍兴县兰亭镇、诸暨市枫桥镇至路线终点高湖沿，与诸永高速公路相接，路线全长约62.462km ，经绍兴市南侧与规划钱江通道连接，通过上三高速公路和诸永高速公路，沟通杭甬、绍嘉通道、杭金衢等省内高速公路网，是《绍兴市公路水路交通建设规划》“二纵三横三连一通道”高速公路主骨架中的“一连”。 2.1、工程简介
合同起点******,终点*******，全长***Km。全线共18座桥梁，其中箱梁共7座。本合同预制箱梁共257片，其中25米箱梁177片，30米箱梁56片，35米箱梁24片。箱梁场地设互通主线路基 集中预制，该段路基离设计路床顶标高平均30cm ，可在梁场拆除后3天内填筑完毕，占地约11500m2。预制计划工期10个
月，从2009年10月30日至2010年8月30日，然后立即拆除梁场施工A 匝道现浇段，计划时间为2010年9月15日到2010年11月15日。
2.2、场地布置
梁场整个场地采用30cm 宕渣+20cm砼硬化处理，进场道路、钢筋场地料场搅拌站处采用50cm 宕渣+20cm砼硬化处理。场地建设严格按标准化工地要求进行，计划11月底具备制梁条件。
1、龙门吊
根据空心板的构造和重量，本梁场计划投入2台龙门吊，两台60t 龙门吊用于立拆模和梁板砼的浇筑、移梁及装运梁板。龙门吊共用轨道，跨度26米，高度8米。轨道基础采用40*50cm条形基础，C20砼浇筑，上铺30kg/m钢轨230米，为保证龙门吊行走安全两端设限位装置。
2、制梁、存梁
根据制梁10个月总工期，结合现场施工条件，梁场长250米，宽30米，现场设预制箱梁台座16个，钢筋绑扎台座2个，台座横向布置，同时根据实际情况进行调整。台座采用C25砼浇筑，台座高30cm ，上铺设δ=8mm厚钢板，台座根据设计图纸预留拱度，台座两端设50cm 厚钢筋混凝土枕梁。两端楔形块交界处用弧形过渡，以免张拉破坏梁板楔形块，两端钢板与中间钢板断开，利于调整不同桥梁楔形块高度。
存梁场长90米，宽26米，存放2层，共可存梁48片。存梁场预留宽5米的装梁位置，利于运梁车就位装梁。
模板配置：根据预制计划25米箱粱侧模2.5套，芯模2套;30米箱粱侧模1.5套，芯模1套;35米箱粱侧模1.5套，芯模1套。
3、搅拌站
箱梁砼采用HZS25搅拌站供应，并用砼运输车至台座处，龙门吊起吊浇筑入模，HZS25搅拌站设置在梁场左侧。施工用水采用井水并设蓄水池，生活用水用自来水，站内设置3个料仓，每个料仓长15m ，宽10m ，施工生活用电由场内400KVA 变压器提供。
4、钢筋加工场
本梁场钢筋在钢筋棚内集中存放、加工，钢筋棚设3道轨道滑移，以方便钢筋吊装入棚，加工的成品钢筋按钢筋编号分别存放在钢筋棚内，绑扎梁板钢筋时从钢筋棚内拿取相应的钢筋至台座上安装，确保钢筋堆放整洁、规范、标准。
三、施工方案方法 3.1、钢筋制作
3.1.1钢筋下料 1)一般要求及方法
应核对下料钢筋的品种、数量、尺寸及直径，核对下料模具控制尺寸，为减少误差、控制模具尺寸，不得用短尺丈量长物。根据钢筋的不同长度，进行调配，统筹下料，先下长料，后下短料，以减少短头，降低损耗。
2)质量要求
钢筋断口不得有马蹄形切口或弯起现象，下料应准确，允许误差为：±10mm 。各种料应分类堆放整齐。并设标示牌，标上拟用部位和待检情况。
3)安全操作
切断机正常运转后，方可切料，按下停止键后，严禁送料。下料之中，防止钢筋摆动或蹦起伤人。用短钢筋截料时，不得用手直接运料，要用钳子夹住进行操作。禁止切断机械性能规定范围之外的钢筋。机身的铁屑应及时清除干净。
3.1.2 钢筋弯曲成型 1)一般要求及方法
在平台上按1∶1比例放样，按线弯制钢筋，抽样复核各部尺寸，超出允许误差时及时修正。划线工作时，对称图形可以从中向两边划，不对称的钢筋可以从一端划线，有出入时及时调整。
2)技术标准及质量要求
箍筋中心尺寸允许误差：±5mm ，钢筋大样尺寸偏离轴线允许误差：±5mm ，钢筋形状正确，无翘曲不平现象，弯好的钢筋应分类堆放整齐，并挂牌标识。
3)安全操作
变换弯曲机工作盘方向时，要从正转 → 停 → 反转，或反之。不允许正转直接变换反转，或反转直接变换正转。更换工作面上的各种轴及部件时，必须停机，不准工作状态中更换、加油、清扫，以保证安全。弯曲机必须接地或接零，不允许直接按通倒顺开关，应接在电气闸刀上控制。根据钢筋直径的大小、难易，自行调整弯曲机的转速。
3.1.3 钢筋焊接 1)一般要求及方法
钢筋采用双面焊缝搭接焊，搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。焊接时，在搭接钢筋的一端引弧，在搭接钢筋的端头上收弧，弧坑应填满。对于钢筋直径等于或大于20㎜的螺纹钢筋则采用等强镦粗连接。外观质量要求轴线偏差小于0.1d (钢筋直径)，内在质量要求须符合《钢筋机械连接通用规程》(JG107—96)和《镦粗直螺纹钢筋接头》(JG/3057—1999)。
2) 外观检查
钢筋搭接焊接头，应逐个进行外观检查，并符合以下规定：
用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材同样的清脆声。电弧焊接接头的焊缝表面平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下页表的规定。
3)质量检验
接头外观检查合格后，取样进行拉伸试验，并应符合下列规定： 在同条件上(指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)的焊接接头，以200个作为一批(不足200个，也按一批计)，从中
切取3个试件作拉伸试验。3个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。3个接头试件均应断于焊缝之外，并至少有2个试件呈延性断裂。当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有2个试件发生脆性断裂时，再取6个试件进行复验。复验结果当有1个试件抗拉强度小于规定值，或有1个试件断于焊缝，或有3个试件呈脆性断裂时，确认该批接头为不合格。
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
注：
1、d 为钢筋直径(mm );
2、当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时，按其中较严的数值控制。
3.1.4 钢筋骨架及波纹管安装 1 一般操作要求及方法
底模修整并检查合格后，在底模面刷上隔离剂，隔离剂采用地板蜡。安装好支座板。将制好的钢筋按照底模上的钢筋位置线布设构造钢筋和通长主筋。两侧水平钢筋则采用以钢管焊制的定位杆为钢筋模架以控制水平筋的间距和架立钢筋的相对位置。水平钢筋定位杆间距2.5m ，其同一高度连线后的平面位置差不得超过5mm 。一片梁的数量分散在台位相应位置，并在模架上绑扎成型。钢筋骨架的各个交点采取八字绑扎法。绑扎牢固，不得松动。骨架配置在同一截面内的钢筋接头的截面面积不得超过其总面积的25%。波纹管定位钢筋为￠8光圆钢筋，定位采用井字架和梁体钢筋焊接定位，直线段定位架间距100㎝，曲线段50㎝，以保证波纹管使孔道无死弯，坐标高程偏差不大于5㎜，管道水平间距误差不大于10㎜。
预应力孔道采用符合设计要求塑料波纹管预埋而成。两根波纹管的连接用长300mm 的专用接头相连。波纹管不得破损，接头处用封箱胶带缠绕2～3圈，并用扎丝绑紧。波纹管定位采用井字架定位。波纹管中心高度位置偏差不大于5mm ，波纹管横向水平间距位置偏差不得大于10mm 。
预埋件在箍筋弯曲和与锚固筋交叉点处均需绑扎牢固，必要时应进行焊接于钢筋骨架上，防止位移。保护层用定型的塑料垫块成品控制，按4~5个/m2布设，并满足下表要求。 钢筋骨架的允许偏差要求
2 技术标准及质量要求
绑扎好的钢筋骨架应核对数量、钢号、直径、间距和波纹管定位架的位置。对钢筋骨架的允许偏差要求如上页表。
3.1.5 钢绞线制安 1 钢绞线下料
钢铰线只能使用圆盘切割机进行切割，严禁采用氧气切割。
钢绞线下料时应剔除死弯处，清除油污等污染。钢绞线采用砂轮切断机切割下料，切断前端头先用扎丝绑扎，端面切口应焊牢。钢绞线下料长度允许误差为
±5mm 。每束每根钢绞线均须两端对应编号，每隔1m 用扎丝绑扎，编束后应顺直不扭转。编束后的钢绞线分类存放，搬运时支点距离不得大于3m ，端部悬出长度不得大于1.5m 。
2 钢绞线安装
钢铰线在混凝土浇灌结束后，采用人工穿钢绞线。作业前核对孔位和钢绞线束两端的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm 。 3.2、模板施工
3.2.1 模板设计、制作
模板结构形式、几何尺寸均按照模板设计图制作, 应确保模板具有足够的强度、刚度和稳定性。底模设计时应考虑地基承载力和张拉时的荷载作用，并确保底模周围排水通畅。
底模采用混凝土台座上铺钢板的型式制成，侧模采用5mm 厚钢板制成模面，以10角钢制成骨架，端模采用δ=8mm厚的钢板制成。钢模制造时应严格控制截面尺寸及长度，模板接缝平顺，模面平整，转角光滑，连接孔准确。钢模制成后，
必须经过整体组拼，验收合格后，才准使用。侧模制成后，应逐节依次编号，平整存放，以防止变形。
端模须按照设计预设水平通长钢筋通过孔洞，孔洞宜稍大于钢筋直径。 侧模与端模由专业厂家按图设计。
3.2.2底模清理
梁体吊梁脱离台位后，人工清除灰碴，踢除模板上的残留胶带，并均匀涂刷隔离剂。检查支座板位置高差小于2mm 后，才允许绑扎钢筋骨架。
3.2.3立端模和侧模
1 一般操作要求和方法
钢筋骨架和波纹管位置经监理工程师检查合格，将已经修复的模板均匀涂刷脱模剂。涂刷脱模剂后，应用干净棉布类吸除多余油液。以防止油液污染钢筋。经检查模面无液体流淌现象后才可立模。立模从一端开始逐块进行，立侧模端扇时先找正与底模的相对位置，用方木撑好骨架，然后立邻扇侧模，安正后需与前扇用螺栓联接好，依次直至另一端，最后立好两块端模。模板调整时，以两边模板上的拉杆调整梁面宽度，再调整中心偏差，中心线调整合格后，再检查端模板垂直度，调整合格后，再检查中心偏差，反复调整至允许偏差范围内。模板与模板间须采用单面或双面泡沫粘胶带进行止漏处理。
2 安全操作
操作人员离开时才允许将模板起吊就位，起吊钢丝绳应随时检查，发现钢丝绳渗油或断丝时应及时更换。龙门吊司机必须集中精力听从指挥，避免发生模板碰撞钢筋的现象。
3 技术标准及质量要求 技术标准及质量要求
3.2.4拆模
1 一般操作要求及方法
梁体混凝土强度达2.5Mpa 以上，经试验室出示通知单后，才可拆除侧模板。拆模时，梁体温度与环境温度之差不得大于15℃，且气候急剧变化时不准拆模。拆模顺序为：先拆除逐节芯模。拆除侧面模时，应先设置支撑后，再拆除下部拉杆，最后拆除上部拉杆，从桥梁端侧向里，侧模逐节对称拆卸。拆模时，禁止使用大锤敲击模板和使用撬棍直接垫在梁体混凝土上撬模板。拆模后洒水养护梁体，以保持梁体湿润。
2 质量要求
拆模时梁体不得出现硬伤掉角，不得出现温差裂缝。
3 安全操作
吊装前，认真检查吊具和钢丝绳是否完好。模板挂好吊具并拉紧钢丝绳后，才允许拆掉拉杆将模板顶开。龙门吊司机应集中注意力，听从木工指挥，平稳操作。
3.3、混凝土施工 3.3.1混凝土拌制 1 一般操作要求和方法
混凝土采用50m3/h的电子计量混凝土搅拌站生产，当满足以下条件才允许开盘：水、电、料、机有保障;钢筋及模板检查合格;有试验室当日开出的施工配合比;减水剂每盘用量由电子计量系统自动计重添加。
混凝土每盘搅拌时间不得少于2分钟。 2 技术标准及质量要求
计量精度要求(按重量计)：水泥、水、减水剂允许偏差±1%，粗、细骨料允许偏差±2%。电子计量装置应定期检定。混凝土坍落度经试验合格才允许入模。
3.3.2 混凝土运输
混凝土采用专用设备即混凝土运输罐车运输，龙门吊垂直输运入模。吊罐出口到梁面间的高度不得大于2m ，吊罐底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。混凝土水平运输时间不得超过45分钟。
3.3.3混凝土浇注 1 一般操作要求和方法
钢筋绑扎及模板安装工序经监理工程师检查合格签认后才允许开盘。开盘前应用外径略小于波纹管的塑料管穿插于波纹管内，长度大于梁体长度3m~5m，以便
于浇灌混凝土时抽动，防止因波绞管破损导致管道堵塞。混凝土浇筑前，应进行混凝土坍落度的检测，保证在设计范围内。对于其坍落度大于或小于设计值的混凝土，均应应退回搅拌站，由搅拌站进行处理。浇注现场严禁加水拌和改善坍落度。
梁体混凝土坍落度设计标准值宜在100~140mm范围。梁体混凝土浇注采用 一端浇向另一端的方式进行，即水平分层，斜向推进，循环或反向循环浇注方式。浇注要注意的是：
当浇注至距另一端3~5m时，必须从端部开始反向浇注，防止其端钢筋过密影响混凝土密实度。
浇注上层混凝土时，振动棒插入下层混凝土5~10cm，其操作应为：快插慢拔，振动棒有效振动范围按40cm 计算，每次振动棒插入相距不宜超过40cm ，振动时间以混凝土表面无气泡冒出，混凝土不在流动呈水平状态，表面泛浆为度。
特别要注意的是端部混凝土浇注，由于其钢筋较密，混凝土坍落度要求极高，坍落度过小难以填充，过大又极易产生蜂窝，故要求在浇注过程时，先用Φ12钢筋棍向底部捣送混凝土然后再用振动棒振捣的办法捣固密实。表面要平顺无凹凸，最后以木制板搓平，并做拉毛处理，拉毛方向垂直于线路方向。
对于堵头的预留孔洞，在浇注前采用海绵条或采取其他有效措施进行封堵，防止浇注过程中水泥浆流失。
梁片预制，以每两孔为一个架设周期，梁片预制须根据架梁计划孔跨进行反向进行预制，以避免二次移梁
完成移梁的梁片通气孔必须保证通畅。 2 技术标准和质量要求
混凝土振捣以混凝土不再下沉，不出现气泡，表面开始泛浆为判断合格。灌注混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，并从灌注初、中、后期随机取样制作
试块。每片梁强度试件不少于六组，其中两组试件标准养护，用于评定梁体28天的强度，两组试件随梁养护，作为拆模、张拉的依据，别外两组做为监理抽检用。并做两组弹模试件，作为张拉的依据。
3 安全操作
施工时注意保护波纹管和钢绞线，严禁振动棒碰到波纹管，以防止波纹管移位。龙门吊司机在吊重作业时，应按铃通知其他作业人员避让，以防止发生意
外。当昼夜平均气温低于+5℃，或最低气温低于-3℃时，混凝土必须按冬季施工的有关规定办理。
3.3.5 混凝土养生
拆模后梁体顶面立即覆盖浇水养护，侧面则采取雾化水喷淋养护。雾化水用喷雾器嘴改装成，以保持梁体湿润程度。覆盖浇水养生时间根据混凝土强度确定，一般情况下，养护时间不少于7d 。当环境温度低于+5℃时不得浇水。
3.4、张拉 3.4.
1、张拉要求
梁体混凝土强度达到设计强度后，方可张拉。张拉应逐束进行，采用两端对称张拉。张拉作业采取双向控制, 以张拉应力为主要控制项目，同时检验实测伸长量是否在规定范围内。第一次张拉应力为控制应力的10%，第二次为20%，第三次为100%控制应力。同时记录每次的张拉伸长值并计算实际伸长量。根据实际伸长量和理论伸长量比较，实测伸长量与理论伸长量正负偏差不得大于6%。当正负偏差超过6%时应对产生原因进行分析。每跟钢束张拉完毕时应持荷2分钟，然后回油进行下道工序。
3.4.2、张拉前的准备工作
张拉前的准备工作包括孔道检查、钢绞线下料编束穿管，张拉机具状态检查。
1)孔道检查：用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物，若发现某些部位波纹管断裂、堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿洞取出，然后疏通孔道，重设波纹管，用环氧树脂砂浆修补缺口。
2)钢铰线下料、编束、穿管，本梁采用φj15.24mm 钢绞线，经试验检测：标准抗拉强度Ryb=1860MPa，公称面积为Ay=140mm²弹性Ey=1.95×105 MPa，钢铰线在平整的场地上下料，人工将成卷的钢绞线拉直到指定尺寸，按设计长度用J3 G-400型钢材切割机切断，不允许用氧气割断。切断后用胶带将切口封包并
编号，用22#铁丝，每隔1.5m 梳理绑扎成束，切勿使每根钢绞线之间相互缠绕。编束好的钢绞线用人工及导向绳穿入已浇筑好的梁体内等待张拉。
3)张拉机具状态检查：张拉机具在使用前应对其进行检查，看是否漏油，油压表、千斤顶是否配套，若发生损伤，应重新校验后再使用。千斤顶进场后应将油嘴密封，以防砂子进入。油泵使用前，应将柴油彻底清洗干净，检查油管是否通畅;张拉工作完成后，应把张拉机具用防雨布加以覆盖，油压表卸下由专人保存。
3.4.3、张拉程序
20m 梁对于N
1、N
2、N
3、N4钢束采用两端同时对称张拉。 张拉程序如下：
δκ量测引申量δκ量测引申δ(锚固量测引申量持荷2分钟锚固回油 根据张拉程序制定相应表格，计算伸长量，伸长量的计算方法为： L =(L2-L1)+(L3-L1) L -钢绞线张拉总伸长量
伸长量的测量，在每阶段张拉到位后，由工作人员用钢板尺准确测出千斤顶行程，测量值精确到毫米。由技术人员计算出理论与实际引申量的偏差，其偏差为±6%，满足设计要求方可进行张拉，否则应查明原因，及时进行处理。
张拉主要人员应佩带哨子，哨声一响张拉同步进行。 3.4.4、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因估引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其控制数参见表中规定。
注: 1)加强对设备、锚具、预应力筋的检查。
2)断丝包括滑丝失效的钢丝。 3)滑移量是指张拉完毕锚固后部分钢丝或钢绞线向孔道内滑移的长度。 为了避免断丝和滑丝要做好下列工作：
加强对设备、锚具、预应力筋的检查
1 、千斤顶和油表需要按时校正、保持良好的工作状态，保证误差不超过规定;千斤顶的卡盘、夹片尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
2 、锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
3 、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
4 、锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤，锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
5 、预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀;钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱，清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
6 、锚具安装位置要准确，锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直;锚具中心线必须与孔道中心线重合。
严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝。
1 、垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。 2 、锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。 3 、楔紧钢束的夹片，其打紧程度务求一致。
4 、千斤顶给油，回油工序一般应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
5 、张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
6 、在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化。(钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等)，故冬季施工较易产生滑丝与断丝。
滑丝与断丝的处理。
1 、钢丝束放松，将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎卡紧锚塞螺纹(钢钎可用φ5mm 的钢丝，端部磨尖制成，长20cm-30cm )。然后主缸缓慢回油，钢丝内
缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再油进油，张拉钢丝，锚塞子又被带出。再用钢纤卡住，并使主缸回油，如此反复进行，至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
2 、单根滑丝单根补拉，将滑丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。 3 、单根滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉至钢丝的控制力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1-2根钢丝产生抽丝。
3.5、压浆、封端 3.5.1压浆准备
1 、割切锚外钢束：用砂轮机将露在锚外多余的钢绞线切除掉，切割后露出长度为3~5cm为宜，严禁用电焊烧断。
2 、用水泥浆将锚端头封闭，以免冒浆而损失灌浇压力。锚端应将进浆孔和排气孔留出。
3 、压浆前用清水清除孔道杂物及疏通孔道。 3.2.2、水泥浆的配制及主要技术要求
1 、钢绞线张拉后，用砂轮切割机割掉梁端多余钢绞线，不允许采用电焊割除，钢绞线预留长度为3～5cm 。
2 、灌浆前，用高压水对预应力管道进行冲洗;用沙浆对锚头进行填塞，填塞应密实，砂浆材料采用42.5级普通硅酸盐水泥和过筛细砂，按1∶1.5的配合比加水拌合成适当的稠度。
3 、水泥浆拌制严格按照试验室提供的配合比要求进行配置，水泥浆拌合采用JW180灰浆搅拌机，拌合应均匀，先加水，再加水泥，水泥浆放入压浆罐时，应
过滤，过滤网格不得大于2.5×2.5mm 。并且对每盘拌制的水泥浆进行稠度检测，水泥浆稠度控制在14s ～18s ，合格后才能进行压浆工作。
3.5.2 压浆 1 施工方法
压浆采用UB3灰浆泵。孔管道压浆顺序为：先下后上，如有串孔现象，应同时压浆。压浆的压力宜为0.5~0.7Mpa;当孔道较长或采用一次压浆时最大宜为1.0Mpa. 梁体竖向预应力筋孔道的最大压力可控制在0.3~0.4Mpa。当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口后继续压浆，待压力达到0.7Mpa 以上后停止压浆。当压力在0.5Mp 以上并能稳压时间不小于2分钟的情况下, 可以更换压浆管道。否则, 应进行补压, 直到满足上述条件为止。气温高于35℃时宜在夜间进行压浆作业。
压浆冬季施工
应先对梁体进行预温，预温时间8小时，温度为15℃~20℃。预温停止后，静置2小时，待梁体孔道温度降至10℃~15℃时压浆。应提高水泥浆用水温度，
使水泥浆温度达10℃~20℃。压浆完毕，孔道水泥浆需继续蒸汽养生，温度控制在15℃~20℃，直到水泥浆强度达到50Mpa 。
2 技术标准及操作要求。
水泥浆自搅拌机到压入管道的连续时间不得超过45分钟，否则，应将压入水泥浆冲洗掉，重新压浆。每个孔道的压浆必须连续一次完成。
夏季施工时, 水泥浆温度不得高于25℃，冬季施工不得小低于+5℃, 否则，应采取降温或保温措施。
水泥浆倒入灰浆泵时应过筛，以免水泥块或其他杂物进入泵体。在压浆过程中，灰浆泵内应始终有一定浆量，以免空气进入孔道形成空隙。压完后，清洗梁端和支承垫板上的灰浆。
每片梁水泥浆做二组试件，一组作为吊移梁的依据，一组作为28d 水泥浆强度评定用。
3 安全操作
工作前，应检查灰浆泵的润滑油是否在油位线之间，排浆口是否清洗干净，电机是否顺时转动，保险丝是否完好，接头是否严密，管道是否通畅。
发现异常情况时，应立即停机，先打开泄浆阀，使压力下降，再排除故障。 每班结束前，用清水冲洗管路，直至清洗干净。
3.5.3 封端
封端前必须测量梁体长度，保证封端后梁长符合设计要求，封端前凿毛端部混凝土，清洗支承板处的浮浆、油污。为使封端钢筋网的位置准确、牢固，将钢筋与支承板局部点焊。
封端采用C50级混凝土。封端混凝土每组梁作二组试件，一组作为吊移梁的依据，一组作为评定28天混凝土强度用。封端混凝土拆模时的强度不得低于
2.5Mpa 。
3.6、梁体移、存、安装 3.6.1 移梁设备及方法
预制场设2台80t 龙门吊，考虑场地限制，在梁板张拉并压浆后利用龙门吊将梁板运至存梁场，待梁片数量满足架设需要时，再利用运梁炮车运至桥面上。
3.6.2 吊移梁步骤
穿设并连接吊梁钢丝绳→检查吊梁钢丝绳→起吊→吊梁行走→落梁安放. 3.6.3 移梁 1 施工方法
移梁时应保持龙门吊卷扬机升降速度一致，受力正常。同时应检查钢丝绳有无跳槽和护梁铁瓦有无松动脱落情况。梁体吊高支承面20~30mm时，应暂停起吊，对桥梁受力部位和关键处进行观察，确认一切正常后才能继续起吊。
桥梁在起落过程中应保持水平，横向倾斜最大不得超过2%。龙门吊吊梁行走时，必须保持低速度行进，并听从运梁班班长的指挥。落梁时, 桥梁的前后端下落落差不得大于500mm 。
2 移、存、安装梁及安全操作要求
吊梁龙门吊、铁扁担，应有专门设计、检算，应满足规范的要求，通过验收后方可投入使用。吊梁钢丝绳安全系数不得小于6。吊梁滑轮应安装防止跳槽装置，防止钢丝绳跳槽后梁仍继续下落。
落梁时，应注意观察桥梁的情况，防止地基下沉。存梁支墩应具有足够的强度、刚度和承载力。桥梁存放时，支点距离梁端的距离不得大于0.6m 。
梁片落位后, 其两端支承点不得出现三点支承一点吊空现象，以防止梁片产生扭曲变形。
四、人员、机械配备 4.1、人员配置
施工负责人：1名; 技术负责人：1名; 领工员：2名 技术人员：2名; 技术工人：8名 ; 试验人员：2名 普通工人：30名; 司机：2人; 电焊工4人
此项工程由桥梁队承担施工，施工负责人杜兵，技术负责人曹延民，质检负责人刘辉，质检员王小晖，安全负责人袁三三，安全员李军。 4.2、主要施工机械及设备
施工中计划投入的各种施工机械设备见表
五、计划进度
25米箱梁：共177片，计划2009年10月30日-2010年7月10日 30米箱梁：共56片，计划2010年7月10日-2010年8月30日 35米箱梁：共24片，计划2009年12月1日-2010年2月30日
六、质量保证体系 6.1、质量目标
本项目的工程质量目标为优良。 6.2、质量保证措施
1)分项工程开工前，由项目工程科编制过程控制计划，报项目总工程师; 2)项目工程科确定项目的特殊过程和关键过程，项目中所用的作业指导书由公司
质量管理部发放，特殊、新型的技术由项目经理部组织编制作业指导书，特殊过程由施工技术负责人连续监控。
3)建立岗位责任制，实施典型工程施工、样板工程施工、三检制等有效方法，强化过程控制，以满足施工工序合理交叉和施工质量达到优良，且降低消耗的要求。
4)进货检验和试验由项目机料科根据规范规定配合项目试验室取样送检，过程检验和试验由项目质检科组织。凡合同中规定需业主参加的进货检验或过程检验，必须保证业主在场。
5)为保证施工质量, 建立健全质量自检体系在施工现场建立由项目总工程师负责，项目质检科全面负责实施，包括质检、试验、工程施工、材料等各部门技术熟练、经验丰富的能够胜任自检工作的人员参加，形成具有广泛参与性的全方位质量自检机构。最终检验和试验由项目经理组织项目工程科、质检科、试验
室实施，自检合格后，由项目经理部向业主和监理提出交工质量鉴定申请。 6)根据项目施工进度计划编制材料采购计划。采购前材料部门会同质检部门对材料供应单位进行质量评价，建立合格材料供商名单。材料进场后，材料部门进行验收，试验室按规定频率进行取样检测。经过验收进入现场的材料，根据材料的品种、规格、性能和用途的不同分别、分类堆放整齐，并按物资保管规程妥善保管和保养。施工过程中，如对材料质量有怀疑或认为有必要时，试验室取样进行试验。
7)项目工程科和项目试验室分别建立测量和试验设备台帐，对设备进行控制，未经校正和不合格设备不准投入使用。使用过程中失准的设备立即停止使用，并进行回溯检验，直到合格得到确认为止。
8)出现一般不合格，项目质检员向班组长下达整改通知单，整改通知单明确整改事项、方法、复验结果、完成时间。出现严重不合格，项目质检员报告项目总
工程师，并报请分公司总工程师组织评审和处置，必要时邀请公司总工和公司其他职能部门参加。
七、安全保证体系 7.1、安全生产方针
本承包人将加强劳动保护工作，做好安全管理，贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针。
7.2、安全生产规程
1)建立项目正、副经理，技术主管、施工员、班组长和班组安全员在内，同各业务范围工作标准挂钩的安全生产责任制和检查监督制度。
2)技术主管、班组长、施工员对所负区段的劳动保护、安全生产负总责。要组织实施安全生产措施，进行安全技术交底，检查各生产班组的安全生产情况，督促工人遵章守纪。负责分析处理一般性事故的工作，发生重伤以上事故立即上报。
3)机料管理部门负责制订机械设备的安全技术操作规程和安全管理制度，加强检查、维修、保养，确保机械安全运转，对承重结构的材料，如钢丝绳、支架构件等要确保质量合格，及时做好报废更新工作。
4)医务部门负责对职工的定期健康检查和治疗工作，提出预防疾病的措施。 5)适时组织季节性劳动保护检查工作，重点是做好夏季的防暑降温，冬季的防寒防冻，汛期的防洪抗台的各项措施的落实情况。
6)项目经理部经常开展安全生产宣传教育使广大员工真正认识到安全生产的重要性、必要性，牢固树立安全第一的思想，自觉地遵守各项安全生产法令和规章制度。
7)严格遵守《安全生产法》，执行《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)的具体规定。 7.3、安全操作注意事项
1、张拉人员要定员，不的随意更换，上岗应做岗前培训，操作人员张拉前应仔细阅读操作规程及注意事项，持证上岗，并带好相关防护用品。
2、操作人员在使用张拉机具时，应对张拉机具进行用前检验，并通过相关人员确认合格无机械故障后，方可进行张拉工作。
3 、张拉现场的周围必须设有明显的警告标志，以绳索阻拦，严禁与该工作无关人员进入危险区域内。梁的两端必须设有较完善的安全防护措施，在张拉预应力钢绞线时千斤顶对面严禁站人，以防预应力钢筋或锚具拉断，弹出伤人。已张拉完尚未压浆的梁，都要注意防弹伤人，应设警告标志，防止他人进入禁区。
4 、油泵运转有不正常情况时，应立即停机检查，在有压力情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
5 、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸、踩及碰撞力筋，在测量伸长值及拧螺母时，应停止开动千斤顶，人员应站在千斤顶的正侧面处或远离张拉工
作面积，读数及拧螺母时脸部不的紧靠千斤顶。
6、冷拉或张拉时，螺丝端杆，套筒螺丝及螺母必须足够长度，夹具应有 足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
7、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块， 以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
8、在高压油管外，接头应加防护套，以防喷油伤人。
9、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成 重大事故。
10、 压浆工作人员进行压浆工作前应佩带相关的防护用品压浆人员在压浆 时，压浆枪头处用麻袋进行遮挡以免压浆压力过大而击伤眼睛。 八 、其他应说明的事项 8.1、文明施工、创标化工地 、文明施工、 (1)建立以项目经理为组长，各部门、班组负责人参加的文明施工管理组 织。 (2)加强职工素质教育是文明施工的主要措施之一，在加强对职工技术教 育的同时，加强职工的精神文明教育。 (3)施工现场设备、机具、材料、仓库、办公室、生活区、食堂、厕所、 消防设施等，合理布局，井然有序，并布置必要的横幅、彩旗、口号、简介图板 及工地广播、宣传栏。 (4)施工现场主要出入口设置“工程施工通告牌”，上写明项目名称，工 程概况，建设单位，承建单位名称，施工时间(工期)，项目
经理，技术负责人 姓名等字样。其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要的安全、宣
传等标志牌。 (5)根据施工情况，制订施工方案，在取得监理工程师同意下避开居民正 常休息的时段进行施工。 (6)预制场地修筑隔离围墙，材料堆放区、拌和区、作业区、模板钢筋制 作区分开，场内主要作业区、堆放区及场内道路作硬化处理。 (7)预制场地内不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。细 集料堆放区搭设雨棚。 (8)预制场地施工标牌结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规 定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌，在拌和设备前设混合料配合比标 牌，并严格按施工配合比施工。 (9)钢筋棚满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，棚内地面采用 5cm 厚 C15 砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为 15cm，棚内按照其使用功能分 为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。 (10)预制场地将严格按照标准化工地标准，统筹规划，加大前期投入， 确保箱粱预制场成为我合同段的施工亮点。 8.2、环境保护 、 (1)在施工时，噪声较大的机械避免在夜间施工;非施工的噪声都应尽力 避免。并通过有效的管理和技术手段将噪声控制到最低程度。 (2)预制场地内建立完善的排水设施，搅拌站与场地内产生的废水须经沉 淀池后排入路基边沟，以免对农作物产生影响。
第二篇：30m后张法预应力箱梁施工工法
一、前言
郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。其中，30m预制箱梁共计188片。
二、 预制场地布设及预制底座
1、场地布置：场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。 共做4套箱梁模板。预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。
2、箱梁预制底座：在对预制厂整平碾压
后开挖基槽。按台座构造图进行地基处理。预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m ，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围(3m×4m×0.6m)处理。预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部(即梁板支座处)设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成(混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m)。顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。
根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。
三、施工依据
1、《公路桥涵施工技术规范》(J041-2000)
2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》(GBJ 204-83)
3、《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T5224-2003)
4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》(GB/T14370-2000)
5、《公路工程技术标准》(GB01-2003)
6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。
四、工艺流程及操作要点
1、施工准备
(1)施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。
(2)、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。
(3)、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。
(4)、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模(包括边模)，3套芯模。 (5)、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。灰浆拌和和压浆设备1套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。
(6)、起重设备：采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。
2、施工工艺
在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，
混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。 a、钢筋
(1)原材料：原材料必须符合规范和设计要求。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。
(2)加工及安装：钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊
接、绑扎长度应符合规范要求。钢筋配料根据图纸设计，下料加工。钢筋的弯曲成型。二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍;弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。
①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。即：预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。
②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。
③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。
加工钢筋允许偏差
项
目 允 许 偏 差(mm)
受力钢筋顺长度方向加工后的全长 ±10 弯起钢筋各部分尺寸 ±20 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 ±5
钢筋位置允许偏差
检
查
项
目 允许偏差(mm) 受力钢筋间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱、肋 ±10
基础、锚碇、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 0，-钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 弯起钢筋位置 ±20 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、锚碇、墩台 ±10 板 ±3
b、钢绞线、锚具
20
(1)材料和设备检验
低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T 5224-2003)的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa;正弯矩钢束采用M15-
4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-
4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。
钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。张拉机具(千斤顶、油泵)与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。
(2)预应力筋下料、绑扎
所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。按每批及规范要求
做抽样试验，合格才能使用在工程中。 (3)穿束
在混凝土浇筑过程中在箱梁的N
1、N
2、N
3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行;为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18#铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。 c、波纹管
预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与
钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内;必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。 箱梁预应力孔道用波纹管成孔。安装时波纹方向与穿束方向一致。波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。
为了保证孔道畅通，采取的措施是： (1)波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。
(2)波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。
(3)浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。
(4)加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。 d、模板
(1)模板制作
在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mx6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固;芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。 (2)模板安装
模板安装采用副门机安装。模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止
浇筑混凝土时内模上浮。内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。
为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：
d<14×106/f2
P=4.9×(Q2+0.2Q3+Q4) 式中：d——碎石粒径;
f——振动器频率;
P——每平方米模板的振动力(N);
Q2——每米侧模和振动器重量之和(kg);
Q3——每米梁段混凝土重量(kg);
Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和(kg); 通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/
台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m;端部(钢铰线弯起部位)两层梅花型布置，间距1.2m。
立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。
(3)模板拆除
依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除(根据试验数据和设计级规范要求确定)。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除;拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆模采用龙门吊车配合人工完成。拆除后的模板必须磨光整平 ，涂刷脱模剂。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。 e、混凝土施工 (1)材料
①水泥：每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。
②水：采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。
③粗、细集料：一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。
④外加剂：按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。
(2)混凝土浇筑：在钢筋、模板、预埋件、
预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。
混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。其步骤是：
①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。浇筑底板混凝土同时, 混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。
腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。
②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。
③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作;随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。
④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的
编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。 (3)混凝土养护：混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护;梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。 f、张拉
装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。
(1)张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。
(2)梁端锚垫板上无灰渣;两端对称张拉，张拉顺序为N1-N3-N2-N4钢束。锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。张拉
参数报监理工程师核准后方可张拉。 (3)钢绞线的张拉程序如下：0→10%бk(初张拉) → 20%бk→ 100%бk →(持荷2分钟)锚固。张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。最后测量计算钢绞线伸长值(扣除回缩量)。对超出设计提供的理论伸长量±6%的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。
(4)四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
(5)安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹
片外露长度要整齐一致。安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过 ±6%应停止张拉分析原因。使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。 (6)张拉计算
30m中跨箱梁
N
1、N
2、N
3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
Ny——预应力筋的张拉力;
N——同时张拉的预应力筋的根数 δk——预应力筋的张拉控制应力 Ag——单根钢绞线的截面积
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N
1、
2、
3、4 =4×1395×140×1/1000=781.2(KN)
②平均应力计算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ) Pp---预应力钢绞线张拉力(N); P---预应力张拉端的张拉力(N); x---从张拉端至计算截面的孔道长度;
θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015;
μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ)
N1
第一段
Pp1 = 781.2×(1-e-(0.0015×9.968))/(0.0015×9.968)
= 781.2×(1-e-0.014952)/0.014952=775.389KN
N1
第二段
Pp2 = 775.389×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 775.389×(1-e-0.027707)/0.027707=764.746KN
N1
第三段
Pp3 =764.746×(1-e-(0.0015×0.785))/(0.0015×0.785)
= 764.746×(1-e-0.0011775)/0.0011775=764.296KN
N1
平均张拉力
Pp= 771.913 KN N2
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×8.362))/(0.0015×8.362) = 781.2×(1-e-0.012543)/0.012543=776.321KN
N2
第二段
Pp2= 776.321×(1-e-
(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 776.321×(1-e-0.027707)/0.027707=765.665KN
N2
第三段
Pp3= 765.665×(1-e-(0.0015×2.407))/(0.0015×2.407) = 765.665×(1-e-0.0036105)/0.0036105=764.284KN
N2
平均张拉力
Pp = 771.545 KN N3
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×6.756))/(0.0015×6.756﹚ = 781.2×(1-e-0.010134)/0.010134=777.255KN N3
第二段
Pp2=777.255×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 777.255×(1-e-0.027707)/0.027707=766.586KN N3
第三段
Pp3=766.586×(1-e-(0.0015×4.029))/(0.0015×4.029) = 766.586×(1-e-0.0060435)/0.0060435=764.274KN
N3
平均张拉力
Pp= 770.928 KN N4
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×1.066)/(0.0015×1.066﹚ = 781.2×(1-e-0.001599)/0.001599=780.576KN N4
第二段
Pp2=780.576×(1-e-(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180))/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180)
= 780.576×(1-e-0.0072082)/0.0072082=777.769KN N4
第三段
Pp3=777.769×(1-e-(0.0015×12.783))/(0.0015×12.783) = 777.769×(1-e-0.0191745)/0.0191745=770.36KN N4
平均张拉力
Pp= 771.484 KN ③张拉控制力
0→10%初应力→20%应力→δcon(持荷2min锚固) Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力
根据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ
041-2000)的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出 Pp——预应力筋的平均张拉力(N)，直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。
L——预应力筋的长度(mm)。
Ap——预应力筋的截面面积(mm2) Ep——预应力筋的弹性模量(N/mm2)。 N1
第一段单端张拉长度
ΔL=(775.389×9.968)/(140×4×1.95×105)=7.078cm
N1
第二段单端张拉长度
ΔL=(764.746×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.750cm
N1
第三段单端张拉长度
ΔL=(764.296×0.785)/(140×4×1.95×105)=0.549cm
双端共张拉长度
(7.078+2.750+0.549)
×2=20.754 N2
第一段单端张拉长度
ΔL=(776.321×8.362)/(140×4×1.95×105)=5.945cm
N2
第二段单端张拉长度
ΔL=(765.665×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.753cm
N2
第三段单端张拉长度
ΔL=(764.284×2.407)/(140×4×1.95×105)=1.685cm
双端共张拉长度
(5.945+2.753+1.685)×2=20.766cm N3
第一段单端张拉长度
ΔL=(777.255×6.756)/(140×4×1.95×105)=4.809cm
N3
第二段单端张拉长度
ΔL=(766.586×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.757cm
N3
第三段单端张拉长度
ΔL=(764.274×4.029)/(140×4×1.95×105)=2.820cm
双端共张拉长度
(4.809+2.757+2.82)
×2=20.772cm N4
第一段单端张拉长度
ΔL=(780.576×1.066)/(140×4×1.95×105)=0.762cm
N4
第二段单端张拉长度
ΔL=(777.769×0.733)/(140×4×1.95×105)=0.522cm
N4
第三段单端张拉长度
ΔL=(770.36×12.783)/(140×4×1.95×105)=9.018cm
双端共张拉长度
(0.762+0.522+9.018)×2=20.604cm 30m边跨箱梁
N1 N2 N3 N4 钢束张拉采用双控，锚下控制应力为： 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa
①预应力筋的张拉力计算如下： Ny=N×δk×Ag×1/1000
本施工段预应力张拉需用最大张拉力为： N1=5×1395×140×1/1000=976.5(KN) N2=5×1395×140×1/1000=976.5(KN) N3=4×1395×140×1/1000=781.2(KN)
N4=4×1395×140×1/1000=781.2(KN) ②平均应力计算公式
PP=P×(1-e-(kx+μθ))/(kx+μθ) N1
第一段
Pp1= 976.5×(1-e-(0.0015×8.184))/(0.0015×8.184)
= 976.5×(1-e-0.012276)/0.012276=970.531KN
N1
第二段
Pp2= 970.531×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))(/0.0015×3.927+0.25×5л÷180)
= 970.531×(1-e-0.027707)/0.027707=957.209KN
N1
第三段
Pp3= 957.209×(1-e-(0.0015×2.632))/(0.0015×2.632)
= 957.209×(1-e-0.003948)/0.003948=955.322KN
N1
平均张拉力
Pp= 964.319 KN
N2
第一段
Pp1= 976.5×(1-e-(0.0015×6.589))/(0.0015×6.589) = 976.5×(1-e-0.0098835)/0.0098835=971.690KN
N2
第二段
Pp2= 971.69×(1-e-(0.0015
×3.927+0.25×5л÷180))/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180) = 971.69×(1-e-0.027707)/0.027707=958.352KN
N2
第三段
Pp3=958.352×(1-e-(0.0015×4.232))/(0.0015×4.232)
= 958.352×(1-e-0.006348)/0.006348=955.317KN
N2
平均张拉力
Pp =963.437KN
N3
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×4.994))/(0.0015×4.994) = 781.2×(1-e-0.007491)/0.007491=778.281KN
N3
第二段
Pp2= 778.281×(1-e-(0.0015×3.927+0.25×5л÷180))/(0.0015×3.927+0.25×5л÷180) = 778.281×(1-e-0.027707)/0.027707=767.598KN N3
第三段
Pp3= 767.598×(1-e-(0.0015×5.832))/(0.0015×5.832) = 767.598×(1-e-0.008748)/0.008748=764.25KN
N3
平均张拉力
Pp=769.896KN
N4
第一段
Pp1= 781.2×(1-e-(0.0015×0.972))/(0.0015×0.972) = 781.2×(1-e-0.001458)/0.001458=780.631KN
N4
第二段
Pp2= 780.631×(1-e-(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180))/(0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180) = 780.631×(1-e-0.0028448)/0.0028448=777.824KN N4
第三段
Pp3= 777.824×(1-e-(0.0015×12.97))/(0.0015×12.97) = 777.824×(1-e-0.019455)/0.019455=770.307KN N4
平均张拉力
Pp=771.331KN ③张拉控制力
0→10%初应力→20%应力→δcon(持荷2min锚固) Ⅰ、控制应力 0.75fpk=0.75×1860=1395MPa Ⅱ、初应力
根据《公路桥涵施工技术规范》(JTJ
041-2000)的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。
δ初=0.1×976.5=98KN
δ初=0.1×781.2=78KN ④钢绞线理论伸长值
由公式：ΔL=PpL/ApEp可以计算出
N1
第一段单端张拉长度
ΔL=(970.531×8.184)/(140×5×1.95×105)=5.819cm
N1
第二段单端张拉长度
ΔL=(957.209×3.927)/(140×5×1.95×105)=2.754cm
N1
第三段单端张拉长度
ΔL=(955.322×2.632)/(140×5×1.95×105)=1.842cm
双端共张拉长度
(5.819+2.754+1.842)×2=20.83cm N2
第一段单端张拉长度
ΔL=(971.69×6.589)/(140×5×1.95×105)=4.69cm
N2
第二段单端张拉长度
ΔL=(958.352×3.927)/(140×5×1.95×105)
=2.757cm
N2
第三段单端张拉长度
ΔL=(955.317×4.232)/(140×5×1.95×105)=2.962cm
双端共张拉长度
(4.69+2.757+2.962)×2=20.818cm N3
第一段单端张拉长度
ΔL=(778.281×4.994)/(140×4×1.95×105)=3.559cm
N3
第二段单端张拉长度
ΔL=(767.598×3.927)/(140×4×1.95×105)=2.76cm
N3
第三段单端张拉长度
ΔL=(764.25×5.832)/(140×4×1.95×105)=4.082cm
双端共张拉长度
(3.559+2.76+4.082)×2=20.802cm N4
第一段单端张拉长度
ΔL=(780.631×0.972)/(140×4×1.95×105)=0.695cm
N4
第二段单端张拉长度
ΔL=(777.824×0.733)/(140×4×1.95×105)
=0.522cm
N4
第三段单端张拉长度
ΔL=(770.307×12.97)/(140×4×1.95×105)=9.149cm
双端共张拉长度
(0.695+0.522+9.149)×2=20.732cm h、压浆
孔道压浆是在预应力束全部张拉完毕后，检查人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作。通过采用压浆泵向预留孔道中压注带压力水泥浆液来实现的。
(1)压注前应采用高压空气或压力水冲洗管道。对怀疑油污的管道，可采用对预应力腱无腐蚀作用的中性洗涤剂掺配的压力水冲洗。冲洗完成后的孔道，应用压缩空气吹出积水。
(2)采用C50水泥浆，由试验室通过试验确定施工配合比。
①水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。压浆从下层孔道向上层孔道进行。水
泥浆的拌制采用连续方法进行，每次自调制至压入孔道的时间不超过30-45min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力能以0.7MPa恒压作业。
②压浆采用活塞式灰浆泵压浆，压浆前先将压浆泵试开一次，运转正常并能达到所需压力时，才能正式压浆，压注过程应缓慢、均匀的进行。水泥浆从浆料拌和到压入孔道，持续时间一般在30～45min范围。断面压注顺序为自下后上，依次压注(比较集中或邻近的孔道，先连续压浆完成，以免窜到邻近孔后水泥浆凝固，堵塞孔道)。当梁的另一端排出空气、水、稀浆至浓浆时用木塞塞住孔道口，并提升压力至0.7 MPa，持压1分钟，从压浆孔拔出喷嘴，并立即用木塞塞住。压浆中途发生故障，不能一次压满时，要立即用高压水冲洗干净，故障处理完成后再压浆。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。 ③每次拌和浆液要检查稠度。压浆的进出口均应保护密封状态，待出口渗出浓浆后再封闭出浆口，封闭后继续进行压注，使压力保持在0.5～0.7MPa之间，稳压不小于2min
即“屏浆”过程后，才能进行封锚。封锚后的梁体，在压浆强度达到设计要求后方可移运梁，压浆强度依据试验数据。
④掺有外加剂具有泌水率小的浆液，通过试验证明能达到孔道饱和的，可采用一次性压浆;不掺外加剂的浆液，可采取二次压浆法。一般二次压浆的时间间隔在30～45min。 ⑤按规定制作水泥浆试块，以检查其强度。压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一工作班应留取不少于3组的试件，标准养护28天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。
i、封端(锚)
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，梁端及支承垫板应除干净。用薄平砂轮机切割多余的钢绞线,结构连续处不封锚,用净浆包封,然后设置钢筋网片并装模，浇筑封端混凝土，封端混凝土标号与梁体相同。堵头预制安装时必须与梁体钢筋连接牢固，浇筑混凝土时应分层振捣密实。并
注意梁体长度的控制。对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工，封端混凝土标号与梁体相同，封端前清理完梁体内积水和杂物。 g、梁体储存和堆放 存梁场必须用支垫(如枕木、混凝土枕梁等)按正确的支垫位置支撑堆放，且梁体堆放高度不得超过3层，堆放时间计及混凝土成型时间为止不得超过3个月。存梁不得增加中支垫，同时应注意存梁场支垫处地基沉陷等因素对梁体提供中支垫可能性的排除。
五、质量要求
1、我部贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理(“三检”)，强化质量意识。成立以项目经理为首的质量领导小组。
2、钢筋骨架的拼装时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎，单面焊接有效长度≥10d，双面焊接的有效长度≥5d。
3、钢筋保护层厚度采用高强塑料垫块保证，垫块的绑扎要牢固。
4、模板间的拼缝连接要牢固，模板间缝隙采用原子灰处理。堵头模板要安装牢固。
5、浇筑混凝土的要求：混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。必须控制好施工配合比，严格控制拌和站出料的混凝土的坍落度，不合格的料，不能出拌和站;控制好混凝土浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查现场混凝土的塌落度。
6、混凝土拌合站严格执行混凝土的拌制程序，按设计配合比搅拌，每盘搅拌时间不得小于1.5min。
7、每片梁应制作混凝土抗压强度试件6组，两组同梁体同期养护。
8、预应力施工时，所用钢绞线、锚具符合规范、设计要求，张拉千斤顶必须要求及时标定，张拉人员培训合格后持证上岗，由富有经验的技术人员指导预应力张拉作业，做好施工记录，并及时与理论计算量对比检查，如偏差较大及时反馈监理工程师，按照监理工程师指定进行处理。
9、张拉时的注意事项
(1)严格按照操作程序进行张拉，严禁违
章操作。
(2)张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
(3)千斤顶后方安放张拉防护墙，防止钢铰线及夹片飞出伤人。
(4)千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
10、各施工班组实行自检、互检，进行工序交接，由质控员检验合格后，报监理工程师验收，合格后方可进行下一道工序。
11、做好防风、防雨的施工措施准备工作。
六、安全措施
1、本项目安全目标为：“三无、一杜绝、一创建”。“三无”即：无工伤死亡事故;无交通死亡事故;无火灾、洪灾事故;“一杜绝”即：杜绝重伤事故;“一创建”即：创建安全文明工地。成立以项目经理为组长安全领导小组。
2、建立健全安全生产保证体系，设立专职安全员，全面落实安全生产制度和规程。针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专职安全员、
施工队长、班组长、从事特种作业的起重工、电工、焊接工、机械工、机动车辆驾驶员、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等进行培训教育。
3、技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。
4、施工场地应平整、坚实;现场应划定作业区，非施工人员禁止入内。作业现场及其附近有电力架空线路时，应有足够的安全距离，施工中应设专人监护。
5、钢筋加工机械的用电遵守用电安全规定，用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。
6、施工中严禁非施工人员进入施工作业面内。
7、使用起重机吊装钢筋骨架时采取固定措施。作业中应遵守施工中起重机使用的安全规定。
8、非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。
9、无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，采取必要的抢救措施，并将事故情况上报相关部门。
10、张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示;吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全;加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。
七、环境保护措施
1、成立以项目经理为组长的环境保护领导小组，配备一定量的环保设备和专业技术人员，认真学习贯彻环保法、严格执行国家及地方政府颁发的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令;
2、居民区附近，夜间不安排噪音大的机械施工，若施工，则必须对施工机械和施工作业程序进行严格控制，使噪音降到最低限度。
3、对施工运输道路定期压实和洒水，减少
灰尘对周围环境的污染;装卸粉尘材料时，采取洒水湿润或遮盖措施，防止沿途撒漏或扬尘。
4、对各种施工机械、车辆加强维修、保养，并进行严格的废气排量检测，对排量不合格的机械、车辆坚决停用。
5、将工地生活区内的生活垃圾集中运至当地环保部门指定的地点堆放，不准倒入河流、湖泊等水域内，避免污染水体，淤积河流、水道和排灌系统。
6、项目部设专职人员负责地下管线及周围建(构)筑物的保护工作，和标段内有关单位建立对应联系制度，互通信息，协调配合。
八、经济效益分析
实践证明，预制箱梁施工采用以上工法，既缩短了工期，又降低了费用，经济效益和社会效益都比较显著。
(1)本工法对箱梁截面尺寸、砼浇筑过程、钢筋保护层等控制严格，拆模后梁体表面平整度等能达到较好的效果。 (2)采用本工法在施工周期上，能最大化的缩
短施工周期，一般一片箱梁10天左右即可移至存梁区，且施工质量比较优良。
第三篇：箱梁混凝土产生裂缝的原因分析与控制措施--合安铁路庐江制梁场田朋
预应力混凝土箱梁
产生裂纹的原因及控制措施分析
合安铁路HAZQ-3标庐江制梁场 田朋
摘要：根据预应力混凝土箱梁预制施工经验及现场实际情况,对箱梁混凝土出现裂纹的原因进行客观分析，并提出一系列具有可行性的控制措施，供后续箱梁预制施工作业参考、借鉴。 关键词：混凝土 箱梁预制 裂纹 控制措施
近年来我国高速铁路建设迅猛发展，桥梁在高速铁路建设中所占的比重越来越大，但在桥梁的施工建设中，在各种因素作用下而产生的混凝土表面裂纹更是极普遍的现象，也是长期以来困扰着预制箱梁施工技术人员的一个共性难题。本文以合安铁路HAZQ-3标庐江制梁场预应力混凝土箱梁在施工、养护、提运架设各阶段过程中，梁体易出现裂纹的部位、产生的原因和控制措施进行描述，供后续箱梁预制施工作业参考与借鉴。
1.工程概况 1.1气象情况
庐江位于亚热带湿润季风气候区，气候温和，四季分明，降雨多集中在汛期即5～9月，此时段多年平均降水量为1236.2mm;多年平均降水量为1187.9mm，最大年降水量2023.5mm，最小年降水量为630.4mm。多年平均气温15.7℃，极端最高气温40.3℃，极端最低气温-11.7℃。温度最低月份为一月，平均气温2.3℃，温度最高月份为七月，平均气温29.5℃。
1.2梁场概况
梁场位于安徽省合肥市庐江县万山镇程桥村，DK83+910~DK84+427正线线路左侧。承担DK65+542.055～DK95+717.01段(跨合安高速特大桥～庐江特大桥)627片(其中32m箱梁600孔、24m箱梁27孔)的箱梁预制任务。
1.3分析背景
庐江制梁场首榀箱梁、第23～31榀箱梁、第100榀箱梁、第103榀箱梁顶板顶面及底板顶面不同程度的出现了表面裂纹，首榀及第100榀箱梁尤为严重，经相关检验检测结果均为表面龟裂，首孔箱梁经静载试验鉴定，质量符合要求。
2.箱梁裂纹的种类及成因分析 2.1原材质量引起的裂纹
1 原材料质量对混凝土的性能和强度将产生最直接的影响,是箱梁产生裂纹不可可忽视的原因。碎石、砂含泥量超标、级配不合格等都会导致混凝土拌和物性能不好,从而增大裂纹发生的概率。
2.1.1水泥
水泥安定性不符合要求，游离氧化钙含量超标。水泥出厂时强度不满足要求，受潮或过期，都可能导致混凝土强度不足，从而致使致混凝土开裂。当水泥中含碱量过高(如超过0.6%)，并用含有碱活性的骨料，提高产生碱骨料反应的概率，从而导致混凝土开裂。普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土结构中，产生的大量水化热不易散发，使混凝土内部温度相对过高，内外温差过大使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，拉应力大于早期混凝土抗拉强度时就会产生温差裂纹。
2.1.2砂、石骨料
砂石粒径过小、级配不合格，会增加水泥和拌和水用量，从而影响混凝土的强度，导致混凝土收缩增大;砂石中云母含量偏高、泥含量较高时，将降低骨料与水泥的粘结力，从而降低混凝土强度;砂石中的有机质和轻物质过多，会降低水泥的硬化过程，降低混凝土强度;砂石中硫化物可与水泥中的铝酸三钙发生化学反应，致使体积膨胀2倍以上。以上都是箱梁混凝土产生裂纹的只要原因。
2.1.3 拌和水及外加剂
拌和用水或外加剂中氯化物等含量过高时会对骨架钢筋产生较大的锈蚀作用;同时拌和水温度过高会直接导致混凝土出机温度过高，尤其是在炎热的夏季施工会增加混凝土的水化热反应导致裂纹产生。
2.2混凝士施工工艺引起的裂纹
在钢筋笼吊装、混凝土浇筑、拆模、箱梁吊运等施工作业过程中，如施工工艺不符合要求、施工质量拙劣，就容易产生裂纹。裂纹出现的部位、走向、宽度、深度因产生的原因而各有不同，常见的有如下几种：
混凝土保护层过厚。为便于整体内模的安装就位，绑扎梁体腹板内侧钢筋时向梁外侧偏移，结果表现为梁体内侧上倒角钢筋保护层过厚，由于提梁时倒角处所受扭力过大，且应力集中，极易形成裂纹;如钢筋吊装及混凝土浇筑过程中频繁踩踏已绑扎的顶板钢筋，使钢筋 2 整体下沉导致保护层加厚，极易形成与受力钢筋垂直方向的裂纹，相反如若钢筋保护层太小则易产生顺钢筋走向裂纹。
混凝土振捣不充分，混凝土蜂窝、空洞不密实，导致钢筋锈蚀，是其它荷载裂纹的起源点。
混凝土搅拌、运输及现场等待时间过长，使水分蒸发过多，引起混凝土塌落度过低，和易性和流动性减小，使得混凝土表面出现不规则的收缩裂纹。
2.3塑性收缩裂纹
提浆正平后，表面水分散发快，由于二次收面不及时、及收面质量差而产生的收缩裂纹。当梁面混凝土裸露在高温、大风天气下时，会加速水分的散失，使内部产生较大负压力导致混凝土体积急剧收缩，由于混凝土尚未终凝，强度无法抵抗该收缩因而产生塑性收缩裂纹。此类裂纹两端细中间宽，长短不一，分布不规则，且互不贯通。
2.4温差收缩裂纹
庐江制梁场所处地区温差较大，梁体很容易产生温差收缩裂纹。混凝土的硬化过程会产生大量的水化热，由于梁体体积较大，内部热量散发困难，致使内部温度急剧上升，相反表面散热较快温度上升较慢，因温差热胀冷缩程度不同，在内部产生压应力，表面产生拉应力，二者不平衡时便形成了温差收缩裂纹。由于拆模时间及温差控制不合理，导致芯部与表面温差大于15℃而造成梁体腹板表面温差收缩裂纹。
2.5后期覆盖保湿养护不到位导致干缩裂纹
混凝土具有“收缩”的特性，硬化过程中，表面水分会持续散失，干燥收缩快，内部水分散失慢，干燥收缩慢，同时由于后期覆盖保湿养护不到位或由于存梁台座及时周转的需要导致箱梁喷淋养护不满足拆模后14天的要求，同样会因为梁体表面的拉应力与混凝土抗拉强度失衡而产生裂纹。此类裂纹易出现在梁面混凝土的养护后期，此类干缩裂纹呈平形状或网状，多数较深。
2.6受外力作用产生的裂纹
外力作用通常会在梁体表面产生拉应力，拉应力与抗拉强度失衡便产生裂纹。此类裂纹多出现在箱梁端头、吊装孔周围倒角处。
梁体端头裂纹主要是混凝土未达到拆模强度而拆模，或达到了拆模强度，但拆模过程不 3 规范，对模板生拉硬撬，致使混凝土受到大力冲击产生裂纹，若端头钢筋保护层偏小，易导致混凝土开裂甚至掉块现象(图1)。
图1
吊装孔处由于钢筋密集，Φ25加强筋安装困难，同时增加了浇筑过程中的振捣难度，强行振捣易使设计的加强钢筋移位，导致保护层厚度增大;由于梁体着重大，吊移梁作业时吊装孔周围受较大拉力且拉应力集中，因此而产生裂纹。
根据庐江制梁场箱梁产生过程及产生裂纹原因进行综合研究分析，原材质量不符合要求、混凝土出机温度过高水化热反应过大、钢筋保护层控制不到位、混凝土后期养护不到位是导致产生梁面龟裂的四个主要原因，下面将分别提出针对性的控制措施，供后续施工参考借鉴。
3.箱梁混凝土裂纹的控制措施 3.1优选原材料
(1)选用适宜的水泥。根据收缩性大小梁场宜选用普通硅酸盐水泥，同时做好水泥进场后的检测工作，确保相关指标符核要求，试验检测要严格控制好时间，水泥从运输车加压进罐后温度可达80摄氏度，这种水泥直接进行水泥试验会加快水泥水化热反应，影响试验结果，所以试样要静停(一般为24h)与室温一致后再做试验，试验结果不符合要求及时进行退场处理，确保源头质量符合要求。
(2)骨料选用粒径均匀、级配良好、含泥量等指标要符合要求，材料进场后及时进行试验检测，检测结果不符和要求的先进行筛分、清洗处理(图2)，同时对筛沙机筛网网格 4 尺寸进行严格控制，确保筛分起到实效，清洗后再次进行检验，检验结果符合要求方可使用，否则坚决进行退场处理(图3)，做好源头质量把控。
图2
图3
3.2混凝土出机温度控制
(1)降低原材料初始温度。高温期采用循环冷却水(图4)或黑色滤网遮盖对粉料罐进行降温处理，同时采用冷水机对拌和水进行降温(图5)，定时对混凝土出机温度进行测量确保符合要求(图6)，切实降低混凝土浇筑后期水化热反应。
图4
图5
图6
(2)合理安排浇筑时间。夏季尽量避开高温时段，宜在晚间或凉爽时段进行(晚8点至次日6点之间);冬季避开低温时段，宜在中午或暖和时段进行，严格控制混凝土入模温度(不得高于30℃)。
3.3混凝土保护层控制
控制措施：①加强钢筋绑扎质量控制，吊装孔附近钢筋密集，设计的Φ25加强钢筋必须按设计要求的间距、位置安装到位;②顶板钢筋与底腹板钢筋整体绑扎时，吊装孔附近的钢筋要仔细调整间距，务必确保此处钢筋保护层厚度符合要求。根据现场实际需要在加工钢筋绑扎胎具时要做好底板、腹板、顶板钢筋的定位卡槽，确保钢筋绑扎精度符合要求(图7)。
底板定位卡槽
7
腹板定位钢管
顶板定位卡槽
图8 3.4混凝养护控制 3.4.1前期塑性收缩裂纹
控制措施：①收面时严禁洒水;高温或大风天气混凝土收面完成后立即覆盖保温罩;②严格控制二次收面的时间及质量，即使出现塑性收缩裂纹也能通过二次收面愈合。
3.4.2后期干缩裂纹
控制措施：浇筑完成混凝土初凝后在顶板顶面及箱内底板顶面顶板及箱内进行围堰蓄水养护(图8)，根据气温高低、水分蒸发情况及时进行补水，保证整个梁面养护期间始终保持湿润状态，箱梁初张后提到存梁区顶面及箱内要继续进行蓄水养护，外侧腹板进行自动喷淋养护(图9)，时间必须满足拆模后养护14天的要求。
8
图8
图9
9 3.4.3箱梁端头裂纹
控制措施：①钢筋笼严格按照设计尺寸进行安装，确保钢筋保护层厚度符合要;②求严格按照规范及设计要求施工，混凝土达到标准强度后方可拆模，拆模时不得大力敲击模板，遵循“上顶下拉，同步平移”的原则;③拆模后做好端头密闭保湿养护工作(图9)。
图9 3.5其他应注意事项
(1)控制好混凝土发料速度，减少现场不必要的等待时间。
(2)混凝土浇筑时严格采用斜向分段、水平分层浇筑，严禁从一端一次性向另一端浇筑，加快混凝土内部热量的散发。
(3)控制混凝土浇筑速度，保证混凝土硬化前后沉实均匀，避免产生不规则收缩裂纹。 (4)根据混凝土强度及温差严格控制拆模时间。
(5)制梁台座及存梁台座严格按设计施工，避免中产生不均匀沉降，导致混凝土出现裂纹。
(6)箱梁运输、吊装过程中，严格控制支撑和吊点位置，避免产生较大的振动或荷载冲击，出现事故性裂纹。
4.结语
综上所述可知预应力混凝土箱梁出现裂纹的原因是多方面的，相应的控制措施也应综合进行分析。箱梁出现裂纹会降低箱梁混凝土抗渗性能，引起内部钢筋锈蚀、混凝土碳化，从而降低其耐久性进而影响到箱梁使用寿命、甚至威胁到整个桥梁结构的安全，庐江制梁场通过过程分析、总结经验，针对箱梁裂纹频出的现象及时制定了相应的控制措施，通过实践
10 证明庐江制梁场的一些列控制措施已取得了明显的成效，后续浇筑的箱梁均未出现裂纹现象，特此进行总结供后续箱梁预制施工进行参考借鉴。
参考文献:
[1] TZ 212-2005《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 [2] TB J283_2004《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》
[3]铁道部经规院通桥(2008)《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁施工参考图》
第四篇：安全整改方案(30m跨)
珍珠河石油钢管30米跨
——安全通道整改措施方案
一、说明
为了确保员工在30米跨行走安全，结合目前现场存在的安全隐患及安全问题，二分厂决定立即在30米跨范围内针对现场实际情况，特制定安全通道整改方案，方案具体主要分如下：
(一)对30米跨现场进行检查，选择安全通道最佳路线;
(二)组织相关人员对30米的杂物进行整理、整顿、清洁、清扫;
(三)在过程中组织现场安全监察，控制动态安全趋势，随时发现问题，并随时制止违章动作的发生，且对行之有效的经验和措施加以总结推广。
二、具体安全整改措施方案
(一)对30米跨现场进行检查，选择安全通道最佳路线;
1、在30米跨设备已搬走之后，二分厂立即组织人员对30米跨膨胀螺栓的柱头，进行清除。
2、根据在现场的实际情况，最佳路线是挨着一分厂，从折弯机一直到备货台架。安全通道宽为1m左右。
(二)组织相关人员对30米的杂物进行整理、整顿、清洁、清扫;
1、对30米跨的的杂物进行整理、整顿。把电机、扩臂零件等物品进行摆放，摆放在放管台架下，确保整齐。
2、对30米跨的垃圾进行分类清理，制造一个良好、温馨的工作环境;
3、在对30米跨安全通道区域逐区逐点逐位清查，对部门内自查的问题复查，保证不留死角，对现场任何安全问题，绝不放过。
4、在安全通道清理完后，为安全通道焊上护栏，刷上黄漆。
(三)在过程中组织现场安全监察，控制动态安全趋势，随时发现问题，并随时制止违章动作的发生，且对行之有效的经验和措施加以总结推广。
1、安全通道是员工在车间行走必备的，是企业一直要树立长期持续的观念，在整改结束后的日常工作中，二分厂6S小组将不定期地对30米跨进行监察;
2、在整改的过程中确保违章动作及安全隐患在动态中得予控制和遏制;
三、安全整改方案实施小组
组长： 敬思康
副组长：李锡辉、陈配榕
参与人员及小组：李雄蔚、张仁敏、唐嗣昌及后序组
控制点：安全隐患及违章动作，定期对实施情况进行审查，同时时刻对安全意识进行提醒，人人讲安全、人人管安全、人人抓安全。
珍珠河石油钢管
2011-11-18
第五篇：梁场施工方案
寻乌至全南高速公路寻乌至信丰段
B4标1#预制梁场
建 设 方 案 和 生 产 计 划
寻全高速公路B4标项目经理部
2013年8月
一、预制场建设
1、本标段桥梁工程概况
寻全高速公路B4合同段，桩号52+100— K58+980,全长6.884公里，长链(3.834米)，本标段共有桥梁四座，分别是：
(1)、三排大桥，桥跨布置为5×30m+6×30m+6×30m+5×30m，全桥长：668米，上部结构型式：先简支后连续预应力砼小箱梁;下部结构型式：桥墩采用双柱式墩，0#台采用肋板式桥台，22#采用柱式台，钻孔桩基础。
(2)、拱下高架桥，左线桥跨布置为4×40m+4×40m，左线桥长329米，上部结构型式：先简支后连续预应力砼小箱梁，下部结构型式：桥墩采用薄壁墩、柱式墩，桥台采用柱式台，钻孔桩基础。右线桥跨布置为4×40m+4×40m，右线桥长329米，上部结构型式：先简支后连续预应力砼小箱梁，下部结构型式：桥墩采用薄壁墩、柱式墩，桥台采用柱式台。
(3)、古田高架桥，左线桥跨布置为7×40m，左线桥长289.08米，上部结构型式：先简支后连续预应力砼小箱梁，下部结构型式：
3、4采用薄壁墩，其余桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式台，钻孔桩基础。右线桥跨布置为6×40m，右线桥长249.08米，上部结构型式：先简支后连续预应力砼小箱梁，下部结构型式：3#、4#采用薄壁墩，其余桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式台，钻孔桩基础。
(4)、安远互通跨线桥，桥跨布置为4×25m，全桥长：106米，上部结构型式：采用预应力砼(后张)小箱梁;先简支后连续。下部结构型式：桥墩采用柱式墩，桥台采用桩基础。
本标段共有三排大桥30米预制小箱梁176片，安远互通跨线桥25米预制小箱梁34片，拱下高架40米小箱梁64片，古田高架桥40米小箱梁52片。计划设置2个预制场，其中1#梁场预制拱下高架桥和古田高架桥的40米箱梁116片，2#梁场预制三排大桥30米小箱梁176片，安远跨线桥25小米箱梁40片。
2、预制场位置、占地面积以及场区布置(见预制梁场平面布置图) 1#预制场拟建于古田高架桥与佛地隧道进口的一段挖方路基上，该段全长约400米， 1#预制梁场的混凝土由1#拌合站集中供应，该混凝土拌合站配置JS-1500型机一台，拌合能力约50m3/h，配置3个100t水泥储料罐，采用自动控制计量;2#预制场拟建于安远服务区左侧，占地约10亩。生活办公区主要采
2 用彩钢板房，约5间。2#混凝土拌合站配置JS-1000型和JS-1500型拌合机两台，拌合能力约100m3/h(两台)，配置4个100t水泥储料罐，亦采用自动控制计量、并配置外加剂水剂法掺量装置。本方案主要介绍拟建1#梁场的规模及情况。
3、场地硬化排水方案
预制场地全部采用20cm厚C25混凝土结构硬化，钢筋加工搭设全封闭彩钢遮雨棚，同时布置完善、合理的排水系统。便道两侧设排水沟引至污水沉淀池，梁场生产所产生的污水经过沉淀池澄清后再排除场地外，以保证雨季拌合站及便道排水畅通。排水沟尺寸横断面采用下底宽20cm,上底宽30 cm，高20 cm的等腰梯形。钢筋制作厂区原材料、半成品、成品存放场、钢筋加工和存放区采用15cm厚砼硬化，整个厂区外围设置围墙，区内设水沟进行排水。
2、预制梁场临时排水系统台座中间设 10cm×10cm 纵向水沟，各沟汇集于等腰梯形的水沟。
二、预制梁板的生产
1、台座的制作
预制场内顺线路方向布置箱梁台座，共设置2排，每排6个，总计12个台座，为了方便运梁车行走，拟设置的台座方向与线路方向平行，喂梁龙门吊的轨道与线路方向垂直。为避免由于填方段路基沉降而影响箱梁预制质量，预制场地表面均进行硬化处理，并设置了相应的排水装置。预制场施工最主要的为台座的设计施工，本工程台座采用C25混凝土条形扩大基础，同时为满足预应力钢绞线张拉后梁两端局部受力，距台座中心两端20米的基础范围内截面尺寸加大并增设钢筋网片。以便有足够的强度与刚度承受梁板的重量。台座采用30砼，底模为架空式底模，即在混凝土基础上预埋钢筋来固定钢筋骨架并立模浇注台座混凝土，底模采用钢板，中间厚度为6mm，两端受力区为10mm，钢板点焊固定在台座预埋角钢上，且表面打平刨光，台座顶面按二次抛物线设1.8cm的反拱度。台座的两侧边顺直，并贴好止浆塑料块，防止漏浆。台座高出基础面30cm，台座顶面以下10cm设ф5cm拉筋孔，间距与箱梁模型立杆拉筋间距相同。为便于封端立模，台座每端比梁长每端长出0.5m。为了更好的控制台座反拱度，台座在浇筑前严格控制，完成后进行复核和验收，存梁区台座采用C30混凝土条形基础，存梁区台座长40米，地基承载力必须达到相关要求,梁体必须支撑牢固，防止失
3 稳。
箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索孔洞，吊点位置距梁端约1.1m ( 边跨扣除封端砼约 0.8 m)。
为了保证桥梁平顺，在箱梁台座跨中按设计要求设向下的预拱度，从跨中向梁端按抛物线过渡设置。施工时可根据实际情况进行适当调整。
保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。
项目部计划在1#梁场预制40米箱梁。预制梁的模板采用标准化的整体钢模，钢板厚度不小于 6mm ，计划2套箱梁模板(1套中模板，一套边模板)，周转使用。
2、预制箱梁的生产
箱梁预制的平均生产能力为1片∕天，若不能满足则再进场一套模板并添加底座。梁体采用C50混凝土，由梁场混凝土搅拌站集中拌制，混凝土搅拌罐车运送至浇筑现场。
3、钢筋加工计划
梁场内搭建专用彩钢钢筋加工棚，地面经过硬化有良好的排水设施。钢筋下料成型在加工棚内完成。主要钢筋加工设备有：钢筋弯曲机，切割机，直螺纹滚丝机、电焊机等，有专业的钢筋工和电焊工，持证上岗;每一道工序设专职质检员。箱梁钢筋绑扎在台座上进行，整体钢筋绑扎完成后、先经质检员验收合格，向监理工程师报检，合格后方可进行下一道工序，钢筋模板检测合格后方可浇注混凝土。对于场外的工地钢筋在加工厂制作好后，由吊车平稳的将钢筋骨架吊至平板车(炮车)上，并用钢丝绳揽住，防止纲筋扭、弯变形，由平板车平稳的运送到施工现场。
4、养生措施
预制梁砼灌注完成达到初凝后，立即开始砼的养护工作，养护时间不少于7天，养护有专人负责，采用移动式喷淋装置与土工布相结合的方式进行喷淋养护，使梁经常处于湿润状态。另外，梁砼试件制作后，除试验室有几组试件在标养室内养生外，其余应在箱梁顶上同时养生，以提供箱梁张拉时需参考的可靠数据。
5、预制箱梁的存放
根据本工程实际情况，箱梁设计预制台座12个。预制场投入两台双轨式龙 4 门吊。梁板预制张拉完毕，强度满足要求后，龙门吊将箱梁吊至存梁区。其中存梁区可分两层存梁，共临时存梁12片。基本能够满足架梁前的存梁要求。存梁台座将采用高强度混凝土浇筑筑，基础坚实，台座表面平整。箱梁的存放按已有的存梁台座间距两端均匀分配。
三、梁板安装
我项目部将选派施工经验丰富的技术人员和施工队伍负责预制箱梁的安装工作。
1、梁板的运输
在梁场内用龙门架将箱梁起吊后，用5T手拉葫芦或钢丝绳把箱梁固定在运梁台车上，注意钢丝绳与箱梁接触处支垫橡胶垫、木板或土工布，防止损坏梁体。桥梁架设采用160T双导梁架桥机安装。
2、梁板安装施工计划
架梁计划，2013年10月至11月安装古田高架桥52片箱梁;2013年12谫至2014年1月安装拱下高架桥的64片40米箱梁
四、安全管理措施
为了推进预制场建设、生产的快速进行，同时保证安全生产，我项目部特成立了安全领导小组。
1、安全生产领导小组 组 长： 黄长征
副组长： 林元禧 刘国民
组 员： 余奕良 康学林 侯福军 朱小文
2、安全目标
保证安全投入，采取积极稳妥的防范措施，防大患于未然，遏制安全事故发生，杜绝重大安全事故发生。无人身重伤及以上伤亡事故;无重大行车事故;无等级火警事故。
3、预制场的安全管理
3.1预制场施工的安全管理。加强现场管理，搞好工程的保卫、防盗，搞好永久工程和临时工程安全，防止发生安全事故，在每一个具体的工序中，制订安
5 全生产的措施，遵守部颁《中华人民共和国安全生产法》、《公路工程施工安全技术规程》、及有关指导安全、健康与环保卫生方面的法规和规范，留有足够的安全生产费用，购置安全生产的设备的器件，保证预制梁场施工生产现场的紧急事故处理的开支。
3.2加强安全生产教育和预防措施，为施工人员办理保险，并制订以下预防措施，以保证员工的安全健康。
(1)对于预制梁场及其周围的高压电线、变压器等设置醒目的安全标志，对开挖地段且处于交通要道处，派专人看守，设置明显的警示标志，防止过往行人或车辆发生事故。
(2)对材料和设备储存的库房或堆放点，施工人员生活区，特别注意防火安全，配备足够数量的消防器具、消防水管等，以备急需。
(3)项目经理亲自抓安全生产的安全教育，定期召开安全生产会议，检查安全规章执行落实情况，建立安全生产奖罚制度促使人人重视安全，安全生产有奖，使安全生产教育落到实处。
3.3加强工程中的环境保护管理，促使安全生产，随时清除施工场地不必要的障碍物、设备、材料及各类存储物品，安全堆放井井有条，既要保持施工现场环境的清洁整齐，又对安全生产有利。
4、保证安全的主要措施
为杜绝重大事故和人身伤亡事故的发生，把一般事故减少到最低限度，确保施工的顺利进展，特制订安全措施如下：
1、建立安全保证体系，拌合站设专职安全员，专职安全员归安协部领导，在项目经理和分部经理的领导下，履行安全责任的一切工作。
2、利用各种宣传工具，采用多种教育形式，使职工树立“安全第一,预防为主”的思想，不断强化安全意识，建立安全保证体系，使安全管理制度化，教育经常化。
3、在下达生产任务时，同时下达安全技术措施。检查工作时，总结安全生产情况，提出安全生产要求,把安全生产贯彻到施工全过程中去。
4、认真执行定期安全教育，定期安全检查制度，设立安全监督岗，支持和发挥群众安全人员的作用，对发现事故隐患和危及到工程、人身安全的事项，要及时处理，做出记录，及时改正，落实到人。
5、施工中必须向员工进行安全技术交底。对临时结构须进行安全设计和技术鉴定，合格后方可使用。
6、工地修建的临时房、架设照明线路、库房，都必须符合防火、防电、防爆要求，配置足够的消防设施;拌合站安装避雷设备。
5、安全管理制度 5.1安全管理
(1)建立、健全预制场各部门的安全生产责任制，责任落实到人。有劳务使用和机械租用安全生产协议书。
(2)教育工人掌握本工程操作技能，熟悉本工种安全技术操作规程。 (3)施工组织设计。施工组织设计应有针对性的安全技术措施，经技术负责人审查批准。
(4)进行全面的针对性的安全技术交底，受交底者履行签字手续。 (5)安全检查。建立定期安全检查制度。有时间、有要求，明确重点部位、危险岗位。安全检查有记录。对查出的隐患应及时整改，做到定人、定时间、定措施。
(6)班组开展“三上岗、一讲评”活动。
班组在“班前五分钟”进行上岗交底;上岗检查;上岗记录的“三上岗”和每周一次的“一讲评”安全活动。对班组的安全活动，有考核奖惩措施，及时兑现。
(7)遵章守纪、佩戴标记。 5.2施工用电安全管理制度
(1)支线架设：配电箱的电缆线应有套管，电线进出不混乱，不容量电箱上进线加滴水弯。绝缘好，无老化、破损和漏电。沿墙或电杆架空敷设，并用绝缘子固定。过道电线可采用硬质护套管理地并作标记。室外线应用橡皮线架空，接头不受拉力并符合绝缘要求。
(2)现场照明：一般现场所采用220V电压。危险、潮湿场所和手持照明灯采用符合要求的安全电压。照明导线有绝缘子固定。严禁使用花线或塑料胶质线。导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。照明灯具的金属外壳必须接地或接零。单相回路内的照明开关箱必须装设漏电保护器。室外照明灯具距地面不得低于3m;室内距地面不得低于2.4m。
7 (3)电力线必须由专业电工架设及管理，拆、接线缆必须找电工;满足“一机一闸一漏一箱”以及“三级配电两级保护”的要求，且电闸箱设门、设锁、编号，注明负责人。
(4)机械操作人员应服从施工人员的正确指挥，精心操作。但对施工人员违反操作规程和可能引起危险事故的指挥，操作人员有权拒绝执行，并及时向工地负责人反映。
江西际洲建设工程集团 寻全高速B4标项目经理部
2013.8.1 8