排产计划范文第1篇
◆如何实现数量/日期承诺和的运营目标? ◆在瓶颈上最佳工作顺序是什么?
◆我需要对相似的处理需求进行成批装载吗? 计划一般考虑的条件为： ☆计划参数
☆需求-客户订单、预测、安全库存需求、生产订单和主生产计划等 ☆供应-采购单、请购单、库存、生产订单、主生产计划等 ☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外等 ☆BOM ☆物料。
而排产一般考虑的条件则为： ☆排产参数 ☆生产订单 ☆资源组和资源
☆班次、假日、班次例外 ☆物料清单 ☆物料。
常用的排产工具主要有： ☆作业优先级活动 ☆排产活动
☆排产界面-通过甘特图方式进行模拟排产 ☆约束来源(物料、资源、运输等) ☆分析工具-使用what-if分析解决排产问题。 在排产规则上，主要有：
一，任务顺序计划选择规则(Job-at-a-time): 它是用于哪一任务的定单加载到计划板。它们大部分是简单的排序规则-基于一些任务的属性。以下是标准算法任务选择规则的详细介绍: (1)瓶颈:基于次要任务选择规则的排列。向前和向后方法来计划所有未分配的任务定单。重点是瓶颈资源 的工序的。双向模式只计划需要指明瓶颈资源的任务。能用任何可得到的规则计划剩余任务。 (2)完成日期:基于最早完成日期。 (3)先到先服务:按照先到定单，先安排生产
(4)升序定单属性值:按规定的定单升序的值排列。定单的属性可以是数值，字母。 (5)优先级:按照最小数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义。 (6)加工时间:按照最小定单的加工时间优先 (7)下达日期:按照最早开始日期优先
(8)相反优先级:按照最大数值优先。如果你用此规则，优先级字段必须在定单上定义I，闲散时间:按照最小闲散时间优先。
二，基于模拟的顺序计划选择规则(Operation-at-a-time): 实现模拟顺序计划的关键是二步导向的规则使用。有二个基本的规则:(1)工序选择规则OSR。(2)资源选择规则RSR。以下是详细的模拟顺序器的工序选择规则和资源选择规则的决策逻辑分析与介绍: 针对不同产品和资源，必须选择不同的规则，在决定是使用工序选择规则或资源选择规则时，主要考虑的是什么是一个好的计划标准。一旦确定你的目标，你就可以选择工序和资源选择规则来完成目标。一般来说，先选择工序选择规则，然后选择合适的资源选择规则。在一些情况下，有关的资源选择规则被工序选择规则所决定。
1，工序选择规则(OperationSelectionRule) 在APS至少一个资源是空闲的和二个或多个工序能用于这个资源，采用OSR。此规则决定那一个工序被加载。这就是决定计划结果质量好坏的关键因素。独立的工序选择规则详细介绍如下: (1)最早完成日期:选择最早完成的工序(也许是定单完成日期) (2)最高优先级优先:选择最高优先级(最低值)的工序 (3)最低优先级优先:选择最低优先级(最高值)的工序 (4)最高定单属性字段:选择最高(最大)定单属性字段的工序 (5)最低定单属性字段:选择最低(最小)定单属性字段的工序 (6)动态最高定单属性字段:选择动态最高(最大)定单属性字段的工序 (7)动态最低定单属性字段:选择动态最低(最小)定单属性字段的工序 (8)排程文件的顺序:选择排程文件里出现先到先服务的工序 (9)关键率:选择最小关键率的工序。
关键率=剩余计划工作时间/(完成日期-当前时间) (10)实际关键率:选择最小实际关键率的工序 实际关键率=剩余实际工作时间/(完成日期-当前时间 (11)最少剩余工序(静态):选择最少剩余工序时间的工序 (12)最长等待时间:选择最长等待时间的工序 (13)最短等待时间:选择最短等待时间的工序 (14)最大过程时间:选择最大过程时间的工序 (15)最小过程时间:选择最小过程时间的工序
(16)最小工序闲散时间:选择最小工序闲散时间的工序。 定单任务的闲散时间=任务剩余完成时间-剩余工作时间 工序闲散时间=任务闲散时间/完成任务的剩余工序数 (17)最小定单闲散时间:选择最小定单任务的闲散时间的工序
(18)最小工作剩余:选择所有需要完成定单的最小剩余过程时间的工序。 2，资源选择规则ResourceSelectionRule RSR选择工序加载到资源组内的哪一资源。 (1)最早结束时间:选择将要最先完成工序的资源 (2)最早开始时间:选择将要最先开始工序的资源 (3)最迟结束时间:选择将要最迟完成工序的资源 (4)与前工序一样:选择被用于前一工序的资源
(5)非瓶颈最早开始时间:选择将要最早开始工序的非瓶颈资源 3，相关选择规则: 如果选择一工序选择规则，就自动的选择相应的资源选择规则。
(1)系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
(2)系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值的工序 (3)系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值的工序 (4)最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。 (5)最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序
(6)定时区的系列顺序循环:选择同样或下一个最高(最低)系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。当没有最高值的工序，顺序将相反，选择最低的工序。
(7)定时区的系列降顺序:选择同样或下一个最低系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
(8)定时区的系列升顺序:选择同样或下一个最高系列值工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
(9)定时区的最小准备系列:选择最小准备时间及最近的系列值的工序。且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
(10)定时区的最小准备时间:选择最小准备或换装时间的工序，且只考虑在特定的时区里的定单完成日期里的工序。
三，工序选择规则的分析
标准的工序选择规则是已在APS定义好的。使用者可以简单选择其一规则。在APS里有二十多个标准规则。不同的规则对应不同的目标。这些规则可以进一步分成静态与动态的规则。
静态规则:为所有在排队中的订单，所有等待的工序提供一简单的索引机制。这些规则在每一次预先模拟时间时不需要再次评估。用于工序选择规则的参数是固定的。例如规则是最早完成日期规则，完成日期在顺序排程中从未改变。在排队中的第一个工序被分配到一等待资源。因为规则总是选择第一个等待工序，此规则执行的非常快。
排产计划范文第2篇
计划排产的最优化、智能化是智能制造开始的源头，但因受当时技术限制及近几年业务流程的变化，传统的排产模式存在诸多的困局，主要表现在生产资源保障滞后、对人员经验依赖性大、计划预测性差、管理不够精细等问题。本文将结合当前生产排产模式存在困境与局限性，借助自动化、数字化、网络化、智能化等新型技术为手段，探索智能化生产排产模式。
一、理论引入
本文在探索智能化生产排产模式时，将精益生产思想体现在生产计划从制定、执行到反馈的每一个重要环节，从智能化排产的视角设计了一个精益屋，通过精益生产的相关理念指导智能排产需求方案设计，智能化排产也将通过信息化手段进一步促进“价值快速流动，短交付周期、低成本、高效率”等各种精益思想的落地。探索智能化排产不能脱离精益生产理念，两者之间是相辅相成，螺旋上升的关系。精益屋如下图所示。
二、模块设计
通过以下五大模块的功能探索与设计，增强产品全生命周期的实时感知能力，消除生产“黑箱”，运用生产全过程的模拟仿真，生产资源、工单和生产状态高效的动态响应并建立工作流机制，实现柔性、透明、绿色、智慧的生产目标。
（一）全过程模拟仿真
智能化排产通过集成ERP、MES、PLM、数据采集等信息化系统获取静态的制造基础数据和动态的过程数据，并以特定的生产调度策略目标(如牌名优先级、生产周期、生产负载均衡性与连续性等等)，运用先进的算法以及优化、模拟技术，一键式生成各工序段、各环节最优排产计划，提高资源调配和市场供应的精准度，以推动企业生产的柔性化与高效化。…
（二）生产资源预约调度
在智能排程的基础上以生产订单为核心，以智能排产结果为指导，借助3D仿真技术，对从原辅料入库、投料到成品卷烟产出的制造全过程进行仿真测算，计算出生产各环节所需的“人、机、料、法、环”资源，按需按时进行资源配置，减少能源、资源浪费。并根据研发、采购、制造、营销四方面价值流动情况，自动计算反馈各环节的保障需求，对工艺标准下达、材料采购、物流配送等进行“预约式调度”，提高产品全生命周期的效率。
（三）计划工单滚动优化
通过模拟仿真技术，和市场需求、资源配置数据、生产过程数据的互联互通，建立迭代式循环优化排产模式，即通过事前智能排程的结果和过程执行进度数据的不断拟合，实现生产前、生产过程中不断诊断、分析、优化排产模式，最大化提高生产效率，减少能源、成本、物耗的损失。同时，发挥大数据能够快速诊断、趋势预警的优势，对原辅材料保障情况、工艺标准下达情况、系统数据完备性等各种生产准备情况进行关联性齐套分析，自动触发各环节需求工单及每日各工序段生产工单，实现高度协同化和精细化的生产过程管控。
（四）异常情况敏捷处理
预设生产状态模型和参数，通过生产过程各环节的实时运行与仿真模型的对比，对执行过程进行监控和纠偏，如上下物资是否能及时供应，贮柜等缓冲环节是否存在等待，生产路径是否冲突等。根据事前设置的预报警规则，对生产过程中超出标准的各类异常情况进行实时预报警，产生预报警信息，根据不同层次的管理需要，将预报警信息，按报警类型，自动推送给各级操作、管理人员进行处理。并跟踪报警处理过程，从而保证报警问题得到及时有效的处理，提高各岗位异常情况响应能力和执行力，保障生产高效有序。
（五）生产过程可视可控
主要基于数字孪生技术，构建一个3D可视化、现代化的智能工厂，让管理者足不出户就可以监控、管理整个生产过程的每一个环节、每一个空间、每一台设备。通过远程实时对所有环节的生产情况进行精准掌控和预判、修正或指挥，极大提高生产和管理效率。…
三、结束语
智能化排产通过先进的信息化技术，建立从“排产—执行—反馈—提升”的精益化计划管理模式，项目以企业打造智能化工厂为契机稳步推进，生产排产将实现由基于人工经验的主观判断到以科学的算法推荐最优方案;由传统地向各方“要”数据到智能预约与预警;由滞后响应异常紧急情况，到提前采取预防措施;由结果导向到生产过程的可视可控，智能化排产可有效促进精益、智造双落地。
摘要：随着市场环境的变化和市场竞争的加剧, 各烟草企业纷纷借助智能制造来提高在整个行业中的竞争力。而企业生产如果没有精确、最优的计划, 智能制造将无从谈起, 因此生产排产的科学性、精准性、高效性和灵活性就尤为重要。本文将基于精益生产理念, 以企业推进智能制造专项工作为契机, 探索智能化生产排产模式。项目的开发应用有助于企业实现高效化、柔性化等精益生产目标及企业智能化生产转型升级。
关键词：精益生产,智能化,排产
参考文献