第一篇：注塑品质主管工作职责
注塑品质管理 注塑品质资料
★★★★★★★★★★注塑品质管理★★★★★★★★★★
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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司 (权威、专业、品牌)
【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网
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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景
“注塑产品质量的控制是每一个注塑企业头痛的问题”，注塑件的质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法;如果不掌握正确的注塑件质量的控制方法，就很难控制注塑件的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。一些注塑企业由于对注塑生产过程中的产品质量控制方法不当，没有按照控制注塑件质量的特点和客观规律办事，经常出现各种产品质量问题(如：外观、颜色、结构、尺寸、强度、装配不良等)，造成注塑件不良率高、批量退货、客户抱怨、延误交期，导致注塑过程中废品率高、料耗大、成本高，企业的竞争力下降。每个注塑工作者都希望找到一个正确控制注塑件质量的方法，“注塑品质管理”高级研修班是专为学习注塑件品质控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件质量，欲快速提升注塑产品质量控制和管理能力的注塑技术/管理人员(特别是与从事注塑件质量控制有关的注塑工作者)而举行的„„
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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容
1、塑料的物理性能(28项)
2、 注塑件的特性(优、缺点)
3、注塑缺陷的名称及定义
4、检查注塑件质量的条件
5、检查注塑件质量的方法
6、注塑产品质量检测程序及内容
7、注塑产品颜色检测方法及标准
8、注塑产品黑点的检查标准
9、一般性注塑件缺陷的验收标准
10、注塑产品质量控制流程
11、注塑件样板的标识与管理
12、水口料添加比例的标准
13、检查注塑件质量的内容(13个方面)
14、检查注塑件产品质量的部位(20个部位)
15、检查注塑件质量的时间选择(14个时间段)
16、塑料的鉴别方法
17、注塑件的AQL标准
18、注塑部产品质量控制守则等„„
19、注塑件功能(强度、内应力、硬度、变形、尺寸)的测试设备与测试方法
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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程
★★专家讲授●品质标准●检验方法●控制技巧●实用知识●经验总结●快速提升★★
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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍
余成根(TONY)：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„
◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业
广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„
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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价
1.杨 鹏(注塑品质部经理):我是学机械专业的，从事注塑品质工程、品质管理工作已经11年了，先后做过6家企业(电子厂、玩具厂等)的注塑品质管理工作，感觉到做注塑品质管理工作非常累，这份职业也很不稳定。很多注塑企业的品质控制工作不到位,经常在注塑生产过程中出现产品质量问题(如：外观、颜色、结构、强度、尺寸及装配不良等)，大多数从事注塑品质管理人员和注塑技术/管理人员，专业知识相当缺乏，习惯于跟着问题后面跑，没有一个科学、正确的控制注塑件质量的方法。有时出现胶件质量问题时工程部、工模部、品管部、注塑部等部门之间相互扯皮(踢皮球)，最终的责任还是落到品管部，真的压力很大!自从去年我们公司派6人参加了华南注塑顾问公司举办的“注塑品质管理”高级研修班后，使我们懂得了注塑产品质量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客户投诉量减少了60%，胶件品质提升后，客户的订单也增加了几百万美元。
2.李少雄(注塑部主管):我是从上模工做起来的，从事注塑技术管理工作已有15年，过去一直觉得注塑产品质量很难控制，有时还错误地认为注塑产品质量是品管部的事情，生产过程中出现了品质问题总是责怪品检人员没有做好。自从我们参加了“注塑品质管理”高级研修班后，使我们认识到“注塑产品的质量是生产、制造、管理和控制出来的”，我们按照余老师讲课时提出的控制注塑产品质量的方法去做，加强了注塑生产过程中各环节的控制力度，“从一开始就做对”，现在通过稳定注塑工艺条件，注塑产品的质量也稳定多了，不但注塑生产过程中不良率低、废品量少了，而是生产效率也提高了很多，退货和延误交期的次数也大大减少，真的很有成就感!
3.李冬生(注塑品质工程师):注塑件的质量状况是每个注塑企业的技术/管理水平的综合反映，与注塑品质有关的技术/管理人员和品检人员都应该学习“注塑品质管理”知识，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的质量标准、检查方法、测试要求及控制技巧，才能成为合格的注塑生产和品质管理工作者。注塑件质量的控制有其特有的规律和技巧，一定要从生产过程中的各个环节去控制好过程质量，才能提升注塑件的质量;“注塑品质管理工作者仅懂得一般的品质管理知识，是不可能做好注塑产品质量管理工作的”，这是我参加“注塑品质管理”高级研修班后的体会„„
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联系人：强先生13418378255Fax：(0769)22313969E-mail：inj99@163.com本课程同时接受企业内训服务，有意者联系!
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第二篇：注塑主管工作职责
1、贯彻执行公司的各项规章制度，维护公司的利益，协助实施公司和部门的目标、策略和规范化管理。 全面负责注塑部的生产运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务。
2、根据公司的品质方针和工作目标，制定注塑部的工作目标，并组织实施。
3、根据公司发展的需要和实际生产状况，完善注塑部的组织结构和人员编制，科学合理的配置人手。新增人员的招聘申请，考核、筛选、录用员工，并做好注塑部的人员管理工作。
4、根据PMC下达的生产计划，合理的安排和组织生产工作，并检查/督导生产计划的执行情况，采取有效措施，按时按质按量的完成生产任务，确保交期。
5、依照品质体系管理要求，建立注塑生产过程中的品质保证和控制体系，按照产品质量标准和样板要求，严格控制注塑产品的质量，坚持“三不”原则，确保胶件质量满足客户的需要。
6、结合注塑部的实际运作特点，制定本部门安全生产管理制度，做好各岗位人员的安全防护措施。
7、制定注塑部的员工培训计划，对员工进行岗前职能培训，技术培训，品质培训、管理培训、制度培训、5S培训、消防安全知识培训等，不断提升注塑部员工的整体素质，提高其工作质量和工作效率，并落实与监督执行。
8、制定机器，设备、模具、工装夹具的报修/维修工作，减少故障，防止损坏，延长其使用寿命。
9、制定生产原料、易耗品、办公用品、工具用具的使用/管理制度，严格控制”料、工、费“及各种物料的损耗，提高节约意识，增强成本观念，不断降低物耗和生产成本。
10、积极推行5S目视管理活动，搞好注塑部现场5S管理工作确保注塑部工作环境整洁、整齐有序。一切物品需分类标识清楚，摆放整齐，做到安全文明生产，提升企业形象。
第三篇：注塑部高级主管岗位职责
1.组织人员安排生产。
2.解决注塑生产过程中的工艺问题和品质问题，改进工艺手段以提高生产效率，降低生产周期和报废率。
3.与其他部门进行合作和协调，对生产过程中出现的品质问题进行分析总结及提出再次发生防止措施。
4.了解机器以及模具状况，有效地控制生产过程。
5.加强对注塑成型技术人员以及生产组长的培训。
6.提髙团队的凝聚力、战斗力。
第四篇：注塑成型技术1(如何解决注塑产品存在的品质缺陷)
一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷
1、注塑产品存在的品质缺陷：
塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因
制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： (1)注塑条件问题： ①注射量不足; ②提高注射压力; ③增加注射时间; ④增加保压压力或时间; ⑤提高注射速度; ⑥增加注射周期;
⑦操作原因造成的注射周期反常。 (2)温度问题：
①物料太热造成过量收缩; ②物料太冷造成充料压实不足;
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化; ④模温太低造成充模不足; ⑤模子有局部过热点; ⑥改变冷却方案。 (3)模具问题：
①增大浇口; ②增大分流道; ③增大主流道; ④增大喷嘴孔; ⑤改进模子排气; ⑥平衡充模速率; ⑦避免充模料流中断;
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位; ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异; ⑩模子造成的注射周期反常。 (4)设备问题：
①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常; (5)冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因：
在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90%的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题：
①型腔和型芯未闭紧; ②型腔和型芯偏移; ③模板不平行; ④模板变形; ⑤模子平面落入异物; ⑥排气不足; ⑦排气孔太大;
⑧模具造成的注射周期反常。 ⑵设备问题：
①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; ②注压机模板安装调节不正确; ③模具安装不正确; ④锁模力不能保持恒定; ⑤注压机模板不平行; ⑥拉杆变形不均; ⑦设备造成的注射周期反常 ⑶注塑条件问题：
①锁模力太低; ②注射压力太大; ③注射时间太长; ④注射全压力时间太长; ⑤注射速率太快; ⑥充模速率不等; ⑦模腔内料流中断; ⑧加料量控制太大;
⑨操作条件造成的注射周期反常。 ⑷温度问题：
①料筒温度太高; ②喷嘴温度太高; ③模温太高。 ⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量; ②使注射周期正常; ⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间; ②将制件在热水中冷却。 ●如何解决飞边与缩水的矛盾
①降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。 ②如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。
③如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔胶未能补充到缩水的部位。
4、黑点产生的原因及解决办法
1)料管温度设定太高使熔料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。
2)熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理 3)熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快
4)模具内残留的气体由于绝热压缩而引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。
5、熔接线
●熔接线产生的原因
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 ●熔接线产生原因分类
⑴温度问题： ①料筒温度太低;
②喷嘴温度太低;
③模温太低;
④ 熔接线处模温太低; ⑤ 塑料熔体温度不均。 ⑵注塑问题： ①注射压力太低： ②注射速度太慢。 (3)模具问题: ①拼缝处排气不良; ②部件排气不良; ③分流道太小; ④浇口太小;
⑤三流道进口直径太小; ⑥喷嘴孔太小;
⑦浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口; ⑧制品壁厚太薄，造成过早固化; ⑨型芯偏移，造成单边薄; ⑩模子偏移，造成单边薄; ⑾制件在拼缝处太薄，加厚; ⑿充模速率不等; ⒀充模料流中断。
6、流纹 ●流纹的分类： 1)蛇流纹 — 熔体从浇口进入模腔时，产生射流效应、表现在制品表面上就象一条蛇，因此称之为蛇流纹。
2)波浪纹 — 熔体在模腔内流动不平稳，时快时慢，表现在制品表面上就象波浪一样，因此称之为流浪纹。
3)放射纹 — 一般只出现在浇口附近，熔体进入模腔时产生喷射，表现在制品表面上为放射状，因此称之为放射纹。
4)萤光纹 — 熔体流动产生的剪切应力使制品表面产生与萤火虫身体十分相似的光泽，因此称之为萤光纹 ●流纹的解决办法 1)蛇流纹
●当浇口深度比模腔入口深度小很多，而且充模速率很高，熔体流动变成不稳定的射流流动时，前面的射流已凝固后面的流动熔体充满模腔，这时会在制品表面出现蛇流纹。 ●解决措施：
① 改变工艺条件。采用降低注射速率的方法会逐渐消除射流效应，使熔体流动方式扩展流动，扩展流动会使制品具有较好的表面质量;另外提高模温和熔体温度也会消减射流效应，使熔体流动扩展流动。
②改变模具浇口尺寸。当浇口深度比模腔深度略小时，射流的出口膨胀作用使后面的熔体和前面流出不远的射流前缘融合，从而使射流效应表现不明显。当浇口深度等于或接近于模腔深度时，充模速率低，形成扩展流。 ③改变模具浇口角度。使模具浇口与模具动模夹角为4o～5o，这样当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，可防止蛇流纹的出现。
④改变模具浇口位置。将模具浇口设置在离模具模腔壁(垂直于浇口方向的)最近的位置，当熔体从浇口流出时，首先会受到模腔壁的阻止，也可防止射流出现，使之成为扩展流，从而避免蛇流纹的出现。 2)波浪纹
●在熔体充模过程中，新熔体流不断从内层压出，推动前锋波滞流移动，同时前锋波缘不断地受到拉伸，由于流动阻力使稍后的熔体压力上升又把前面刚形成的波纹压平前进，造成滞流堆积、从而形成制品表面波浪纹。特别在注射速率快、注塑压力小或模具结构不合理的情况下，熔体流动时进时停，PP结晶时快时慢，更易造成制品表面结晶度不一致，形成制品表面波浪纹。 ●解决措施：
①改变工艺条件。采用高压低速注射，可保持熔体质熔体流动的稳定性，从而防止波浪纹的出现。 ②提高模温。随着模温提高，熔体流动性增加，对结晶聚合物来说，较高的温度有利于结晶的均匀性，从而减少波浪纹的出现。
③改变模腔结构。模具的结构也可以造成制品表面出现波浪纹。如模具型芯的棱角较突出，熔体流动阻力较大，会造成熔体流动不稳定，从而形成波浪纹。因此改变模具型芯的棱角，使其缓冲过渡，保持熔体流动稳定，可防止波浪纹的出现。 ④改变制品的厚度。制品厚度不均匀会使熔体流动阻力时大时小，造成熔体流动不稳定，因此尽量将制品厚度设计为均匀厚度，也可防止波浪纹的出现。 3)放射纹
●注射率过大，熔体产生喷射时，由于熔体具有弹性，当熔体从料筒中通过模具浇口快速流向模腔时，熔体产生弹性恢复过快造成熔体破裂而产生放射纹。
●解决措施：
①改变工艺条件。采用高压低速注射，即可使弹性熔体在相同流动长度上流动时间增加，弹性失效程度增加，从而减少放射纹的出现。
② 改变模具浇口形状。增大浇口或者把浇口改为扇形，可以在熔体进入模腔之前，先使其弹性稍有恢复，避免熔体破裂。
③ 加长模具主浇道长度。在熔体进入模腔之前，先使其弹性失效，也可避免熔体破裂。
④设备更换为延伸喷嘴。加长熔体在进行模腔之前的流动路径，使熔体弹性失效程度增加，也可避免因熔体破裂而出现放射纹。 4)萤光纹
●熔体在模腔内流动时，靠近凝固层的分子链一端被固定在凝固层上，而另一端被邻近的分子链沿流动方向拉伸。由于靠近模腔壁的熔体流动阻力最大，流动速率最小，而模腔中心处的流动阻力最小，流动速率最大，这样在流动方向上就形成了速度梯度，因此在注射速率小、注塑压力大或制品厚较薄的情况下，靠近模腔壁的熔体剪切力最强、取向度最大，高分子在流动中被拉伸表现出内应力，致使制品表面出现萤光纹。 ●解决措施：
①改变工艺条件。采用中压中速注射，随着注射速率的增加，熔体在相同流支长度上冷却时间减少，其单位体积的熔体凝固相对变慢，制品内应力减弱，减少制品表面荧光纹的出现。
②提高模具温度。较模温可使大分子松弛加快，分子取向作用和内应力都降低，从而减少制品表面萤光纹的出现。 ③改变模腔结构，增加制品厚度。制品厚度较大，熔体冷却较慢，应力松弛时间相对延长，取向应力会减小，从而减少荧光纹。
④热处理(烘箱烘烤或热水煮)。热处理使大分子运动加剧，松弛时间缩短，使解取向作用加强，从而减少荧光纹。
7、气泡、料花 ●产生的原因：
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。
●判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题 ●影响因素：
①塑料含有水分和挥发物; ②料温太高或太低; ③注射压力太小; ④流道和浇口的尺寸太大; ⑤塑料干燥不够，含有水分; ⑥塑料有分解; ⑦注射速度太快; ⑧注射压力太小; ⑨模具排气不良; ⑩从加料端带入空气。
8、缺胶
●产生的原因及解决办法： ⑴设备原因： ①料斗中断料;
②料斗缩颈部分或全部堵塞; ③加料量不够;
④加料控制系统操作不正常; ⑤注压机塑化容量太小; ⑥设备造成的注射周期反常。 ⑵注塑条件原因： ① 注射压力太低;
②在注射周期中注射压力损失太大 ③注射时间太短; ④注射全压时间太短; ⑤注射速率太慢; ⑥模腔内料流中断; ⑦充模速率不等;
⑧操作条件造成的注射周期反常。 ⑶温度原因： ①提高料筒温度; ②提高喷嘴温度;
③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; ④提高模温; ⑤检查模温控制装置。 ⑷模具原因： ①流道太小; ②浇口太小; ③喷嘴孔太小; ④浇口位置不合理; ⑤浇口数不足; ⑥冷料穴太小; ⑦排气不足;
⑧模具造成的注射周期反常; ⑸物料原因：物料流动性太差。 ●如何解决缺胶与飞边的矛盾 ①提高模具温度;
②如果模具正常，检查注塑机的锁模压力是否异常; ③如果喇叭网出缺胶，则要调整成型工艺，详见
(二); ④还需要检查模具的镶件是否有变形翘起。
第五篇： 注塑件的品质管理技巧
摘要:从注塑机、塑料原料,成型模具、人员等多方面,结合公司实际,系统论述了注塑件品质管理的主要内容和方法,可供其他注塑企业搞好注塑生产和管理、提高产品品质参考
在注塑生产中,总是希望达到无废品生产的境界,但是由于注塑用的塑料原料、成型模具、注塑机及辅助设备、成型环境等多种因素的影响,生产中总会出现这样或那样的品质问题,因此注塑件的品质管理显得非常重要,应把注塑件的品质控制到最好,废品损失降到最少。 在品质控制方面,注塑机和注塑件生产商都做出了极大的努力,取得了显著的成绩。特别是近几年来,注塑机的发展比较迅速,特别是多位微处理器的应用,使注塑机产生了一次革命,它的处理速度快、存储量大,使得注塑机重复生产的精度更高、零件的再现性更好。配以适当的辅助元件,如传感器,更可以实现品质的自动化管理,在注塑机运行中,几个主要的成型参数始终被监控着,一旦超过许可的范围,注塑机就会自动判为不合格,通过特定的分离装置,将这些产品送到待查区或废品区[1]。 尽管目前一些先进的注塑机配备了自动化的监控系统及自动化废品筛选系统,基本上实现了品质的自动化管理,但是这并不意味着人工检验就不需要，相反,为了确保注塑件的优良品质,检验人员的定时检查及一些必要的检验手段、方法、制度还是十分重要的,只有这样才能对一些突发的异常现象及时处理,避免过多地生产不合格品,造成更大的浪费。 要做好注塑件的品质管理,包括以下几方面:(1)正确的设备选型;(2)原材料的控制;(3)模具的有效管理;(4)注塑机的正确操作与调整;(5)推行品质检查及全面品质管理;(6)建立完善的品质保证体系;(7)选择恰当的控制方法;(8)实现品质的网络化管理。
1 正确的设备选型 目前,世界上注塑机的生产厂家很多,向客户提供的注塑机规格、型号、品质档次也非常多,这给选购注塑机提供了极大的方便。设备选型主要是根据所制造的产品的质量要求例如垃圾桶与光学镜片的要求,就差别很大,要求的注塑机的品质也就相差很远,价格也会相差很多。
2 原材料的控制 塑料材料为聚合物,在合成过程中受催化剂、搅拌速度、环境温度等因素的影响,每批材质会有所不同,同时由于路途运输等原因,造成包装破损也会使塑料受到不同程度的污染、混有其他杂质等,因此每批塑料材料投入生产前,一定要检查包装是否完好、颗粒是否均匀、颜色是否一致、是否混有其他杂质等,发现可疑材料应立即停止使用,以免造成更大的浪费。 另外,一些企业为了降低生产成本,总是不同程度地使用二次回收料(流道、浇口、盖料及废品经破碎后的料),将新料与回收料按比例混合使用。因为流道、浇口、盖料及废品在破碎之前容易受到油、灰尘污染,同时这些回收料还容易混入类别的材料、铁屑、已烧焦的糊料等,因此,使用回收料一定要小心,采取有效措施,确保回收料的质量。若回收料含有杂质,会生产出更多的废品。如果不检查,这个问题会难以控制。所以,要完全去除含有杂质的废品、流道及浇口料,即只回收利用合格的塑料。
3 模具的有效管理 在许多情况下,废品往往出自于模具的损坏,再就是一副模具生产几种类似的不同型号的产品,容易在生产中搞措。因此,模具的管理非常重要。 模具制造完毕交付使用前应保留必要的制造记录,如主要模板、模芯的材料、淬火硬度、尺寸情况等。同时为每一副模具建立相应的履历表。履历表除包括制造记录外,还应包含试模情况、生产情况及维修情况等主要内容。 模具履历表连同试模样件跟随模具流转,生产及维修情况要及时准确的填写。这样,每当生产时,操作人员一看到模具履历表,便可以清楚地知道模具当前的状态,是好是坏,能否用于生产,该怎样处理。
4 注塑机的正确操作与调整 注塑生产时,注塑机的操作与调整必须认真、小心,而且更重要的是,要准确地把各个时期的生产参数记录下来。要知道,除非注塑机可以再次调整到同样的条件,否则注塑件将会产生差异。注塑机调整时,应尽量保持以往的成型参数,同时检测零件是否与样件保持一致。注塑参数更改时都要事先考虑好,并且要逐步更改,要等到注塑机稳定下来,并且证明了本次更改的结果后再改,否则,不但更改的结果无人知道,而且还会产生大量废品。
5 推行品质检查及全面品质管理 品质检查的目的是防止生产废品。从最初的设计阶段开始,每一阶段都加入品质因素。品质改进的推动力必须从机构的最高层而来,而且关系到从领导者到企业的每一个人,这种全面品质管理要求一个动态的转变和每个人对没有次品的保证。企业中的所有部门如采购部、市场部等都要象生产部门一样保证品质。 品质检验员通常是很重要的,并且必须将这些人当作队伍中的重要组成人员。检验员必须进行品 质控制(QC)及统计加工控制(SPC)技术培训,并参加正式课程的学习,这样品质检验员才可以有效地解释QC/SPC数据,才能正确使用QC/SPC工具控制产品品质。
6 建立完善的品质保证体系 品质保证体系是企业为保证和提高产品质量,运用系统的概念和方法,把品质管理的各个阶段、各个环节的质量职能组织起来,形成一个既有明确的任务、职责和权限,又能互相协调、互相促进的有机整体。 品质保证体系的作用在于能够从组织上、制度上保证企业长期稳定地生产用户满意的产品。建立品质保证体系,可以把企业的全体员工组织起来,明确各部门、各环节的品质管理职能,使品质管理工作制度化、标准化、程序化,有效地保证产品品质;可以把企业各环节的工作品质和产品品质联系起来,使提高产品品质有坚实基础;可以把企业内的品质管理活动和流通领域、使用过程中的品质信息沟通起来,使企业的品质管理活动上下衔接、横向协调。这样就可以很快地发现问题,而且还可以得到综合的 治理。所以,建立和建全品质保证体系对企业走向规范化的品质管理十分必要。 目前,我国的多数企业均采用了国际上比较通用的ISO系列标准体系,这一体系正常运行,能有效控制产品品质,减少废品的产生。
7 选择恰当的控制方法 恰当选择品质控制方法是工序控制的关键。对注塑件来说,检验项目主要有三个:外观、尺寸及物 性(如强度、耐热性等)。外观主要是靠视觉来判断,一般是和客户一起定出样件后看样生产,并无具体 的判断标准。物性测试是由专门的测试仪器完成的,在生产中很少用于正常的检验。对于尺寸检验,以往包括现在许多人仍热衷于要求检验人员在很短的时间内的(例如两小时一次)测量许多尺寸,这是很难做到的,同时也没有必要。原因很简单,一般注塑厂(车间)都有20～40台注塑机,而一副模具又有许多模腔(例如
12、
24、32腔等),每一腔又有少则十几个多则上百个尺寸。在两个小时内测量哪怕是一个零件测量两个尺寸,仍然需要几个检验人员才能完成。在自动化程度很高的工厂里,配置较多的检验人员显然是不可能的。好在人们已经找到了解决的好方法,那就是重量检验法。检验人员每天定时将每模零件放在精密电子天平测量一下重量,与以往的记录对比一下就可以了。当然,这并不是说尺寸检验不需要了,而是对关键尺寸要严加控制。 重量检验法的优点是:(1)简单易行,便于操作;(2)有利于统计加工(SPC)过程控制,具体作法如下:选择要监控的零件;选择精度为0.001g的电子天平;待注塑生产稳定时开始取样、称重、填表、作图,进行分析并采取措施。
8 实现品质的网络化管理 电脑的飞速发展使得有关品质的各种信息能得 到及时的收集、整理,并经有关人员分析后采取有效措施,因此,建立以电脑网络为基础的品质信息网络系统非常重要。品质信息网络系统的关键是建立品质信息中心,信息中心负责各种品质信息的收集、汇总、储存、传递、分析、处理等全过程的品质闭环控制。 实践证明,品质信息网络系统可使品质问题的处理时间大大缩短,使品质管理的水平大大提高。
9 结语 品质管理是一项系统、复杂、繁琐的工作,没有固定的模式,各企业应根据自身的特点确定自己的管理思路及管理方法。总之,品质工作要常抓不懈,持之以恒,这样才能抓出成果,抓出效益。