工序管理范文第1篇
案例企业XX公司为轴承套圈加工配套企业, 主要为大型轴承制造企业加工轴承内外套圈。轴承的主要加工工艺为:锻造—车加工—热处理—磨加工—装配, 在这五大主要工艺中, XX公司涉及车加工与热处理两道工艺, 在这两道工艺中又分若干工序, 如在车加工工艺中分为双端面、无心、粗车、细车、精车、数控等, 而同一规格型号的产品因材质不同又可选用不同的工艺流程, 同时在生产过程中因生产质量或者排产原因又可选用替代工艺, 这就是轴承加工的第一个特点, 工艺不固定且相对灵活;第二个特点是在多品种小批量订单式生产中, 品种型号交叉、工序工艺交叉、主材工装交叉通用、设备组合形式交叉、人员劳动组合形式交叉, 这些都为生产管理、成本核算带来较大困难。
2 案例企业的管理现状
(1) 投入产出比低、经营质量差、职工收入低。
(2) 生产管理粗放、浪费大、消耗高、劳动生产率低。
(3) 核心竞争力不强、无明显技术优势、附加值不高、盈利能力差、产品一直在低端徘徊。
(4) 基础管理薄弱、传统成本管理模式、不能完全适应当前公司的发展要求。
3 工序标准成本管理的内涵
工序标准成本管理是按照工艺, 分工序制定定额指标、核定工序标准成本、按工序标准成本实施成本控制、分析产生偏差原因、提出改进措施, 并用以指导选择工艺路线、优化资源配置、改善品种结构、细化成本核算、明晰成本责任、强化成本考核、实现公司整体效益最大化的一种成本经营管理活动。
在案例企业中, 我们将工序标准成本定义为轴承套圈制造过程中每一道加工工序应该消耗的成本代价。它是以套圈的生产加工工序为直接对象, 考虑理想产能、实际产能、综合测算每个规格产品各工序、各项成本费用标准。最终达到以工序为控制点、按照生产工艺分工序测算并制定相应的成本标准, 对比标准成本与实际成本, 分析揭示差异形成的原因, 随之提出改进措施, 来保证成本得到有效控制的目的。
4 工序标准成本管理在XX公司的实施方案
(1) 确定轴承套圈成本项目要素:产品的成本要素项目主要有材料成本 (包括主材和辅材) 、人工费用、设备折旧、设备维修、燃料动力、工装成本 (刀夹具) 、废品损失等。
(2) 确定成本核算方法:逐步结转分步法 (也称“顺序结转分步法”) 指按照产品的生产步骤归集生产费用, 核算各步骤的半成品成本, 且半成品成本随着其在各个加工步骤之间的移动而顺序结转, 直至最后一个步骤累计得出完工产品成本的核算方法。
(3) 确定半成品成本在各工序间结转方法:分项结转法。
(4) 工序设置:根据公司生产特点选取主要大工序为成本管理的第一要素, XX公司选取投料、软磨、数控、自动线、热处理五个生产工序为关键控制点。
5 工序标准成本管理在XX公司的落地实施
5.1 确立思路、取得共识、逐步推进
工序标准成本管理对XX公司来讲, 由原车间核算 (车加工车间、热处理车间) 精确到工序核算, 是从粗放式成本管理到精细化管理的转型。如何让公司上下转变观念, 树立全新的成本管理理念成为推行工序标准成本管理工作的一项首要工作。XX公司的做法是确立思路后, 财务部建立试验账套, 采集3个月生产数据, 新老成本管理方法并行, 以充分明晰的成本数据比较形成专项报告汇报公司管理层, 让管理层看到该方法与传统成本方法的差距, 以得到支持认可, 后全面启动工序标准成本的推进工作。
5.2 基础数据采集以专用工票为支撑
在XX公司中, 每一生产动作都要反映到工票中, 包括加工前后产品规格、工段、操作者、设备型号、客户、加工属性、产品类型、上下工序、合格情况、工时、废品情况等, 将这些基础数据录入到生产系统, 系统各模块分别采用以形成统计数据与报表。
5.3 管理数据统计以生产管理软件为支撑
XX公司一直使用轴承行业自开发的生产管理系统, 这套软件根据行业生产特点, 自开发了公用基础数据管理、生产基础数据管理、物料管理、生产管理、成品库房管理、销售往来管理等模块, 实现了从工艺路线制定到主辅材采购入库、投入生产、工序间流转、在制品统计、成品入库、销售出库、生成报表等一系列生产管理活动的数据集成共享, 为实施工序标准成本管理提供了先决条件。
5.4 财务以成本性态开展核算, 以成本动因设置控制点
依据各成本要素对成本的重要性, 将材料、人工、工装等单独进行核算;根据成本要素性质分别选择合适的成本动因为分配率, 辅助人工与设备折旧按机器工时分配、工装成本按产品的生产定额分配、动力费用按设备工时与功率分配、废品损失按主材成本计算、热处理成本按产品重量分配。
6 工序标准成本管理在XX公司实施取得的效果
6.1 以轴承套圈6009/02为例
在传统成本核算模式下, 我们仅能够得到车加工车间与热处理车间的单位成本, 也就是说成本核算到车间级;在成本要素方面我们仅能够明晰看到主材、人工、燃动、制造四项。
(1) 车加工车间成本=主材0.9553元+人工0.171元+燃动0.087元+制造费用0.285元=1.4983元。
(2) 热处理车间成本=人工0.0203元+燃动0.0318元+制造费用0.04元=0.0921元。
(3) 6009/02单位成本合计=主材0.9553元+人工0.1913元+燃动0.1188元+制造费用0.325元=1.5904元。
6.2 以轴承套圈6009/02为例
在工序标准成本管理成本核算模式下, 我们能够得到投料、软磨、数控、自动线、热处理五道主要工序的单位成本;在成本要素方面我们除能够明晰看到主材、人工、燃动、制造四项外, 还可看到工装、折旧、废品损失三项关键控制点的数据。
(1) 投料工序单位成本=主材0.9553元+人工0.0224元+工装0.0006元+燃动0.005元+折旧0.0054元+制造0.032元+废品0.0004元=1.0211元。
(2) 软磨工序单位成本=人工0.0017元+工装0.006元+燃动0.0012元+折旧0.0022元+制造0.0165元+废品0.0009元=0.0285元。
(3) 自动线工序单位成本=人工0.0693元+工装0.0434元+燃动0.024元+折旧0.0264元+制造0.1396元+废品0.0041元=0.3068元。
(4) 热处理工序单位成本=人工0.0203元+工装0.0009元+燃动0.0318元+折旧0.0061元+制造0.0294元+废品0.0036元=0.0921元。
(5) 6009/02单位成本合计=主材0.9553元+人工0.1137+工装0.0509元+燃动0.062元+折旧0.0401元+制造0.2175元+废品0.009元=1.4485元。
综上, 新旧两种方法下, 无论成本要素项目还是成本工序定位, 新方法都较传统方法要细致准确、更具备指导性与参考性。
XX公司详细分析了工序标准成本核算中的各项成本数据, 确定将投料与自动线工序的人工成本、自动线工序的工装成本、热处理工序的燃动成本及制造费用作为成本控制关键点。为此公司积极寻找对策, 一是优化生产工艺, 提高生产效率, 以产量规模化降低人工成本与制造费用;二是在自动线工序施行“刀具包干”以管控工装成本;三是对热处理设备进行技术改造, 以降低燃动成本;四是继续细化制造费用管控, 将辅材成本与设备维修成本管控起来。
通过实施工序标准成本管理, 使成本管理得以向生产中间环节和生产过程覆盖, 不断夯实班组基础管理, 使成本管理更加精细化, 继而全面提升了公司的成本管控水平, 不仅使成本费用得到有效控制, 更加促进公司各项运营指标显著改善。
摘要：随着传统制造行业的垄断性、低人工成本优势的丧失, 行业市场化及价格竞争的愈趋激烈, 成本管理的理念在企业运营中被提到了更高的地位, 而选取或创新一种适合企业特点的成本管理方法变得愈发重要。本文以轴承配套企业为例, 论述工序标准成本管理法在轴承制造企业中的适用性, 并详细阐述实务中如何将一种新的管理方法在企业中推行并取得预期效果。
关键词：工序成本,轴承制造,运用
参考文献
[1] 王玉国.基于Excel VBA的轴承成本核算系统[J].哈尔滨轴承, 2016 (6) .
工序管理范文第2篇
1. 穿鞋带：松紧要适度. 2. 套楦:套楦要求鞋面的标志点部位与鞋楦的相应点对正,尤其是后帮中缝与鞋楦的后弧中心线对正，鞋面的前端中心点与鞋楦的同一部位对点对正，鞋面口门中心与鞋楦背中心线对正，鞋面套在鞋楦上时，不得歪斜，扭转，各个部位的松紧程度均与一致。(针对全套和半套鞋)
3. 车网脚线：车缝是时尽量靠边，车缝距离1-3毫米，针距2.5-3针/厘米，沿皮料边高出0.3厘米车缝。前后车缝需拉顺、平整，不可起皱、要车缝住里布，车缝一圈。如果里布长度不足，须加接长，在车缝网脚。(针对敲帮鞋) 4. 刷港宝药水：要均匀到位，不能刷太多外溢，或没有刷到位。及刷过药水的要及时生产，不能堆放太久，以免港宝药水挥发。(针对使用港宝后衬的鞋面)
5. 刷白乳胶：刷中底上的白乳胶宽度为2-3厘米，鞋面上网脚的宽度为1.2-1.5厘米，不能刷得太宽，或污染到鞋面。且中底和鞋面号码一定要配套，不能错码，(如果中底不是用订上去的要在鞋楦和中底两头刷少许白乳胶) 6. 过加热烤箱
7. 绷前帮：根据鞋楦的大小型号，调整好爪子形状，撑台高度(撑台上升高度超过扫刀1-2毫米)，压头压着时间为3-4秒，二次压力为200-400千牛。绷帮前将鞋面套在鞋楦上，鞋面可能较紧，这时将鞋面后跟抬高，先用第一抓对准中心点将鞋面固定，绷第
二、三抓时，将鞋面里布拉顺往下拉，用力要适中，保证鞋面贴楦。为第三抓留下余地。要保证鞋头不可歪斜、高低。 8. 拉中帮：拉帮顺序为，先内腰、后外腰，外腰由左至右，内腰由右至左。要到贴楦，内外腰高低一致。
9. 绷后帮：后帮机压着时间为3秒，压着力为350-400千牛，后跟高低要一致，里布不能有起皱现象。
10. 定点：用圆规等工具在鞋头或后跟上规定的高度标记画线，确保同一双鞋的高度统一。
11. 画线：根据每款鞋的型体配置各种鞋底画线模，左右两台画线机的压力要一致，鞋面上的画线要清晰，要与大底弧度一致，同双鞋鞋头后跟高度要一致。 12. 鞋面皮料打磨：打磨深度要严格控制，不能太深或过浅，及不要超出画的线的弧度。
13. 品检: 1. 鞋面、中衬、楦头不可混码或代用楦头，否则一律返工。
2. 车网脚线一律在0.5厘米以内，针句2.5-4针/厘米。
3. 鞋面与中底爆开，脱落，鞋面不贴楦需返工。
4. 左右脚、内外腰画线要一致，高低相差不得超过2㎜，线迹必须清晰、流畅。
5. 鞋面破损、划伤、车线爆开一律返工。
6. 鞋面任何部位花角、发角、折皱不平顺，一律返工。
7. 鞋头高低误差1.5㎜以上者一律返工。
8. 后跟歪斜误差2㎜以上者一律返工。
9. 鞋头绷帮大小需符合工艺说明要求，左右脚大小统一，高低误差1.5㎜内配双。
10. 针车脱线、跳针、浮线以及裁断皮革缺陷或者装饰配件松动脱落等不良现象应返修。
11. 中底不可超出鞋楦边缘1.5㎜，中底走位，卷折一律返工。 二：成型中段流水工艺要求
1. 配双：同双的半成品，左右脚号码一致、配色必须一致。检查鞋头大小;后跟高度是否一致，如有问题必须及时调整更改，并向管理人员反映。 2. 配底：检查鞋底品质，如有不良应剔除。同一双鞋底左右脚号码必须一致，且鞋底号码必须与鞋面号码配对。检查鞋面号码与鞋楦号码是否一致，有无同边，单脚，将同号码的楦、底配双成对放入流水线。
3. 刷鞋面和鞋底处理剂：鞋面/大底处理按不同材质正确使用处理剂，刷鞋面时必须按画线来刷，不能超过画线标记。刷完边侧，底部也需回刷。刷鞋底时不能把处理剂漏到大底边或凝结在大底上，且各个部位药水都要全部刷到位。
4. 刷鞋面和鞋底胶：1. 刷鞋面胶按照定位线从鞋后跟外侧刷起，经鞋头绕鞋一圈，不能出现积胶、欠胶、溢胶、接缝处回胶现象。胶水要刷均匀且薄，不要使刷胶部位的胶水粘到不该刷得地方。不要使胶水凝结在皮料的连接处。周围刷胶不可超出画线及没有刷到画线处。二次刷胶和第一次刷法一样，就是不能未刷到或超过一次胶。2. 刷大底胶第一遍要稀一些，使胶水能够充分侵润被粘物的表面，有利于胶水被粘物内部的扩散和渗透。刷胶方法是往复推刷，因为单向刷胶时，被粘物表面上被磨起的绒毛会向一侧倾倒，产出绒毛上部有胶、下部无胶的结果。而双向往复刷胶则可使胶水充分侵润被粘物的表面。第二遍刷胶的浓度要高于头遍胶，二遍胶对提高剥离强度起着决定性的作用。头遍胶对黏合强度的提高几乎不起作用，但由于头遍胶的作用是侵润被粘物的表面，并扩散、渗透到被粘去的内部，以便形成胶粘过度层，为二遍胶发挥作用打好基础。刷胶方法是单向推刷，这样可以避免胶水产生堆积，胶膜的厚薄也比较均匀，刷胶时应用力适中，每次刷胶完后都必须干燥至“指触干”。且各个部位都要刷到，刷好，不要把胶水污染到鞋底上。要来回多次刷，避免胶水过厚及凝结。
5. 贴底：贴底的操作方法有两种，一中是将鞋楦底朝上，放在两腿间或流水线边缘，手拿鞋底边缘，黏合面朝下，对正后黏合。另一种是将鞋底平放在腿上，黏合面朝上，手拿鞋楦，楦底朝下对准鞋底黏合。贴底前应检查鞋底与楦头的号码是否相符，从鞋头贴起，先贴鞋头内外侧，后贴后跟，在贴外腰和内腰时，发现不顺或未粘着现象，可用竹板撬开鞋底后在贴上。贴合时要按照胶线贴合，不能超过或低于胶线。鞋子要端正，不可歪斜，边墙要贴流畅，不可变形。
6. 压底：压合时间要根据不同鞋型来定，一般压合时间为6---8秒。左右脚要分开压合，根据不同鞋型调整机台上压杆的位置，压底机的左右脚的内外腰需垫半圆形橡胶片及压底模型，使边与鞋子完全密合。
7. 补胶：开胶的地方补胶要均匀细致，所补胶必须到缝隙，不可留有缝隙及堆胶或污染到鞋面。
8. 配双：同双鞋，左右脚号码、颜色必须一致。鞋头、后跟高度是否一致，领口左右高度是否对称。
9. 手工压鞋底边：要把补胶的部位压贴合、平顺。
10. 上冷冻箱：把配双、配色后的鞋子放在冷冻箱传送带上，温度控制在0---10度。
三：成型后段流水工艺要求
1. 松鞋带：鞋子必须冷确后在松结，力度不可太猛。
2. 拔鞋楦：应先解开鞋带，拔鞋楦时不得把后领口拔变形或起皱。拔出的鞋楦分号码及型号放入相应鞋楦车里。 3. 车大底线：车大底线的针距为一英寸2.5---3针，不准脱线。要对准大底线槽车线、松紧要适度，大底线上的油不能污染到鞋面，线头必须剪干净。 4. 放面衬(鞋垫)：要根据样鞋核对颜色是否正确，面衬号码要与鞋面号码一致，放入鞋子是需垫平顺。如需刷胶在垫面衬的，刷胶要均匀且不能污染到鞋面。垫完后用压垫器在鞋垫上前后移动，让鞋垫粘牢在中底上。 5. 塞鞋头纸：把鞋头纸塞到鞋头必须平顺，使鞋头形状保持与放置鞋楦时的形状一样，不可把鞋塞变形，塞纸时纸团要松懈，不能抓得太死。
6. 穿鞋带(整理鞋带)：根据指令单及样鞋穿鞋带，鞋带松紧要均匀、平顺、不得转折，两头长度要一样，左右脚长度要一致，鞋带不可拧结，把鞋带放到鞋内，不可看到结头。(不用穿鞋带的鞋不需要这到工序)
7. 清洁鞋面/鞋底：用白色碎布或刷子蘸专用清洁水清洗鞋面或者鞋底有污染的地方，确保鞋面的清洁度，不能太用力把鞋面材料洗坏。
8. 烘线头：根据不同材质把温度作适当调整，过长的线头先用剪刀修剪干净，不能考伤鞋面，尼龙网布类材料不能进行烘烤。
9. 质量检验:检查鞋的颜色、工艺、材料与确认样/指令单是否相符;鞋头、后跟高度是否一致，大底长短，颜色色差，号码是否配双等。
10. 贴内盒标和挂吊牌：核对指令单号、号码、颜色按客户要求正确操作。 11. 小包装：鞋子号码、颜色、单号要与内盒相符必须用正确的鞋盒包装。左右脚号码要一致，不能是一边脚。鞋子包法为S型，盒内必须加干燥剂，包装纸规格不能用错。
12. 后段品质检验：1. 检查左右脚及大底、鞋垫、鞋舌布标及内盒号码、是否一致。吊牌，内盒，包装纸，鞋垫，等是否用错。2. 鞋头大小误差1.5---2毫米以内可配双放行，误差2.5毫米以上一律不行剔除。3. 无论任何部位有严重色差，一律剔除，轻微色差配双，严重的应作报废处理。4. 贴底造成歪斜、大底翘、不平伏等不良现象一律返工。5. 鞋子任何部位有损伤、破损、皱折严重现象一律剔除。6. 鞋子任何部位粘胶和粘处理水、有污染等，及超胶1.5毫米无法清洁干净的一律剔除。7. 内里及反口里未绷入中底一律剔除。8. 港宝变形、发软无法返工应一律剔除。9. 大底有车外线的针距为4㎝/3—3.5针，车线必须车到沟槽中央，不可爬墙，超出，两端要车到位不可超出，不可外露线头，否则剔除。 10. 鞋垫必须垫到位，压平，不可放歪、走位或须刷胶的未粘牢的一律返工处理。11. 穿鞋带要按客户指定的穿法，要求分段，长度正确，并且要穿顺，否则返工。12. 塞鞋头纸时要将鞋头形状塞出，赛实，切不可变形。 13. 针车断线、滑边、针距过密或过大等不良现象一律返工，如不能返工一律剔除。14. 金属扣松动变形、生锈、掉漆、刺手者需返工。15. 欠胶、脱胶1毫米以上一律返工。16. 超胶1.5毫米以上一律返工。17. 帮底脱空严重一律返工。18. 皮面鞋面打粗太高或造成打粗外露的，一律返工;无法返修的应一律剔除。19. 同双鞋头高低、长短、色差、双面绒材料粒面粗细不一致，轻微需配双处理，严重剔除。20. 各种贴标需按客户规定要求操作，不可脱落，且要贴正贴牢，歪斜2毫米以上需返工处理。
工序管理范文第3篇
1、定位放线：施工单位根据建设单位提供的基准坐标点，依据图纸进行基槽开挖定位放线。
2、机械开槽：施工单位根据图纸尺寸及放坡要求进行机械开槽，开槽至设计标高预留30cm进行人工清槽。
3、验槽：施工单位在开槽完毕后进行标高、尺寸自验后报监理单位进行验槽。
4、垫层施工：验槽完毕后按图纸设计进行垫层施工。
5、管道安装：小型管道人工安装，大型管道机械吊装，按相关规范进行连接安装。安装完毕后报监理验收。
6、管道井砌筑、安装：安装相关图集规范进行管道井砌筑、安装。
7、回填：按图纸要求进行回填，分层夯实。
8、密实度检测：施工单位对回填密实度进行检测，达到图纸要求。
9、道路范围内污水等其他相应管道施工。
10、 路基施工：按图纸设计进行路基施工，压路机夯实到位，并进行密实度检测。报监理验收。
11、 路灯基础施工：按图纸设计进行施工。
12、 砂砾层施工：按图纸设计进行砂砾层施工，报监理验收。
13、 3%水泥稳定碎石施工：按图纸设计进行砂砾层施工，压路机夯实到位，报监理验收。
14、 5%水泥稳定碎石施工：按图纸设计进行砂砾层施工，压路机夯实到位，报监理验收。
15、 路边石、道路内井盖施工：按图纸设计进行施工。
16、 透层油施工：按相关规范设计要求施工。
17、 6cm粗粒沥青砼：按图及相关规范要求施工，监理旁站。
18、 5cm粗粒沥青砼：按图及相关规范要求施工，监理旁站。
19、 人行步道施工：按图纸设计进行施工。
20、 现场清理：各项施工完毕后进行现场清理，确保各项施工达到使用要求。
工序管理范文第4篇
2.按照车间的领料计划开始进行领料，保证生产所需的物料能及时领取并得到及时供应;
3.检查领悟的物料的数量、种类以及质量，将不合格或者不符合要求的物料进行退换;
4.按照车间生产物料发放计划进行生产物料发放;
5.将领料以及发放物料的情况及时上报领导;
工序管理范文第5篇
1、检查裁切机器、刀具、测量器具是否完好准确。
2、仔细阅读生产任务单(标签)，确定规格套版。
3、清洁裁切台面，不允许裁切台面上有玻渣或其他硬质颗粒造成玻璃划伤。
4、将要使用的玻璃吊运至裁切处开架。不需吊运的玻璃或无法吊运的玻璃就地开架后移至裁切处(吊运玻璃架按行吊“十不吊”规定的要求执行)。检查放置是否牢固
5、搬运过程中必须戴手套等防护措施。
6、按尺寸要求合理套料，准确裁切，减少原材料浪费。
7、按调度安排组织裁切。
8、机器裁切时，根据玻璃厚度选择不同角度的切割刀轮。应根据磨边要求预留磨边削量，不磨边玻璃裁切公差。检查切割油是否足够，切割时用力均匀，保证切割刀口不断线。
9、手工切割时，用推刀和切割刀切割，靠模时需注意切割刀宽度，切割前沿切割线涂上煤油，以保护刀口，利于掰边。
10、掰开，沿切割线将切割后，多余部分除去，将边角余料放在指定位置。掰边时，用力应均匀，以防止掰开过程出现爆边等缺陷。
11、尺寸检验，对掰边后的玻璃尺寸进行复核，检查有无划痕、破损、气泡、爆边、确认合格后用标签进行标识。
12、玻璃应从掰边的反方面抬离裁切台。随时对裁切台进行清扫。切割后玻璃堆放，堆放顺序从里到外应是从大到小。当堆放规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)，以防玻璃划伤。
13、下班前，应将玻璃渣运到指定地方，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时验收归还，检查电、气是否关闭，填好各种记录报表。
磨边
1、磨边机操作人员上班前必须戴好防护用品，必须戴上手套等防护措施，认真阅读《生产任务单》。
2、加工前，需认真复验半成品尺寸，避免上工序的错误继续延续。并检查玻璃外观质量避免划痕，磨削加工不能消除的鳞甲、缺角等。检验时，对玻璃应留意半成品能否加工，如有裂纹，则不能进行磨边加工，避免对设备、人员造成伤害。
3、取玻璃必须从外向内揭拿，不能抽拿里面的任意一张玻璃。
4、外观要求很高的精品玻璃，对外观质量检验应超过或等同汽车级的玻璃原片外观质量要求。
5、大板玻璃或相同尺寸批量玻璃，用双边机磨，散单用直边机磨。
6、磨边机每天开机和停机后，操作工要做例行检查，检查内包括磨轮是否松动，磨损程度，循环水是否清洁等，在磨削不同厚度玻璃时必须进行试磨削。
7、每天应对磨轮进行检查、调整、校正。循环水应保证清洁，循环管应保持畅通，必须做到每天更换清洁水。
8、磨削量与进料速度之间，要合理匹配，以免破损玻璃。
9、对磨边后的玻璃在外观质量和尺寸上进行检验，不合格的产品不流入下工序。
10、磨边后的玻璃对要求特别高的精品玻璃叠放是必须加隔离纸。
11、磨边后的玻璃堆放，玻璃规格(长×宽)不同时必须在边与边交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。
12、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。
钻孔
1、钻孔前必须看清图纸，保证钻孔的尺寸精度，位置精度。
2、每次钻孔时必须检查钻孔机平台是否清洁，及时清除残留玻璃渣以免玻璃表面形成划
1 痕。
3、必须分清主要边和次要边，如有缺陷，应尽量避免。
4、钻孔时上下钻头都要参与钻削，保证钻孔质量。
5、玻璃堆放，当规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。
6、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。
异形磨边
1、异形磨边时，必须根据客户的要求，严格安样板或几何图形来加工。使磨削表面光洁、圆滑。
2、磨削时，必须均匀磨削，用力不能太猛，以免磨坏玻璃。
3、半成品的堆放，当规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。
4、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。
清洗
1、清洗机在清洗玻璃时，每一批必须厚度一致，严禁不同厚度的玻璃同时清洗。
2、清洗玻璃时，每张玻璃在上片台的间隔不能小于300mm。
3、没有清洗干净的玻璃，不能上钢化炉进行钢化。
4、清洗后的玻璃堆放，当规格(长×宽)不同时，必须在边与边的交接处加纸隔离(纸张约100mm×200mm或细绳)以防止玻璃划伤。
5、下班前，搞好本岗位的清洁卫生，工具及时收检归还，检查水电开关是否关闭，方可下班。
发货
1、严格遵守公司的各项管理制度，负责做好发货前的工作准备。
2、负责依据生产施工单的发运要求及时组织发货，发运货物应地址清楚、详细，不得错发、漏发、乱发，确保发货准确率达100%。
3、对发货产品的重量、外形尺寸、目的地、路线等要充分了解，核实客户收货人电话和地址。
4、熟悉公司产品的流转流程和产品规格、堆放位置，做好产品标记。
5、认真制作发货清单，核实商品名称、规格及数量。
6、装车人员根据发货单安排发货顺序，合理安排车辆装载，保证车辆满载。
7、负责办理出门手续。
8、负责发货后，与办公室沟通通知客户发货时间及到货时间。
生产人员岗位职责
1、在生产班长的领导下，负责本岗位的工作，并服从领导，听从领导，听指挥，接受领导安排。
2、遵章守法、遵纪守法，在车间内不串岗、离岗，坚守工作岗位，有事先请假。
3、严格执行操作工艺规程，安全运用操作规程，树立“安全第一，质量第一”的思想。
4、对班长下达的任务应按时间、进度、要求完成。
5、主动爱护车间的各种机具设备。
6、根据公司及车间的要求，做好自己的本职工作，自觉维护车间内的环境卫生，保持良好的生产秩序和工作秩序。
7、对机具、设备、质量、材料造成损失的应根据情节轻重，承担一定的经济责任。
8、保管好、使用好自己的工具，严格杜绝浪费，努力做到优质、高产、低消耗。
9、搞好内部团结，努力学习，提高自己的技术水平。
驾驶员岗位职责
1、驾驶员应自觉遵守公司的各项规章制度和纪律。
2、驾驶员应对车辆进行维护保养，做到有货就能出车，车辆运行正常。
3、运输人员外出要带齐全部所需工具，爱护并保管好工具不得丢失和损坏。
4、严禁违章作业和野蛮操作。在外出送货时严禁非法运输。
5、当需要送货时驾驶员应将车辆开到指定位置。由驾驶员或搬运人员作好验货交接。出现玻璃破损和数量不符由交接人员承担。在运输过程中损坏由驾驶员承担。
6、驾运人员对外代表公司形象，要礼貌待人。给客户留下良好印象通过客户之间的宣传提高公司知名度。
库管人员岗位职责
1、非库房人员未经库管人员同意不得入内。
2、坚持原则，任何人不得领取非本部门所需物品。
3、货物进货、出货必须填写入库、出库单。
4、借出工具还回库房时应检查工具是否完好。
5、离开库房时必须锁好库房门。
6、每月一次进行盘库工作。
7、下班离开后必须关闭电源。
办公室下单员岗位职责
1、热情接待客户。
2、办理定单时应注明品种、规格、数量、价格、金额、加工要求(如有特殊要求应在定单上说明，并附图纸、样板、完成日期)。
3、下单员应了解生产部门的生产进度、完工情况。并及时与客户联系。手续办理清楚后才能开发货单放行。如有客户欠款，必须经部门经理签字同意，方可开据发货单放行。
4、下单员应在满足客户提货埋单的前提下，合理安排确定定货单交货时期。对大客户如对工期、价格或其他方面有特殊要求应及时汇报部门经理，经有关人员洽淡签定合同后再下定单。
5、下单员严禁电话受理业务，可受理传真业务。电话业务就请对方到公司洽淡或派人去联系。
6、严禁下单员在规定权限外私定价格，开任务单。
7、下单员对客户反映的问题应做好记录，及时汇报部门经理及有关部门负责人。
8、下单任务确认后，及时派发至车间至生产班组。
9、下班前做好当日订单交接工作。整理定单并保存好，月底上交并存档。
行吊十不吊
1、超过额定负荷不吊;
2、指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊;
3、吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊;
4、行车吊挂重物直接进行加工的不吊;
5、歪拉斜挂不吊;
6、工件上站人或工件上浮放有活动物的不吊;
7、氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物不吊;
8、带棱角快口未垫好不吊;
9、埋在地下的物件不吊;
10、管理人员违障指挥不吊。
企业管理四原则
企业管理过程中，执行是非常重要的一个环节。没有执行，任何好的决策或目标都不可能成功，企业的发展也是空谈。因此执行必须遵循以下四个原则：
原则一：企业已经决定的事情，任何人都不得以任何理由提出异议。
企业运作永远都是团队的运作，因此团队只有具有了统一的目标，其执行才有可能。
任何一个决策本身就具有优势和劣势，所以其选择本身就存在变数，企业为该决策负责，所剩下的就不是讨论该不该做，而是如何做好。
原则二：企业有明确规定的，必须坚决执行。
规章制度是企业的“内部宪法”，必须遵守，否则就应该付出代价。企业的某种行为或约束可能存在这样或那样的问题，但这些都不能作为不执行的借口。
所以在做事情之前，先看是否有相应的规章制度。如果有，不会给出任何借口，严格依照制度执行。如果对制度不满意，可以用另外的途径反映，但是事情必须要先做。
原则三：企业没有明确规定的，必须坚持先做事情后汇报。
如果企业没有相应的规定，大家首先应对该事情进行解决，在解决问题的同时，反映上去。由相关部门对该事情进行分析，并组织相关人员将该事情制度化。
原则四：企业执行力必须坚持以结果为导向。