己内酰胺生产工艺流程范文第1篇
1当前己内酰胺主要生产技术的对比
(1) 氨肟化技术氨肟化法是目前世界范围内主流生产方式, 也是国内相对来说较为先进的工艺技术。此种生产技术是一种较现代的生产技术, 出现于上世纪七十年代, 由日本和意大利两家化学公司联合推出的一种生产技术, 其以环己烷为原料, 采用钛硅酸盐催化剂, 与氨和过氧化氢反应, 直接得到环己酮肟, 从而在甲醇的催化作用下得到己内酰胺。此种生产技术的特点是由于使用原材料很少, 所以使得投资成本大大降低, 而且副产品的数量几乎可以忽略不计, 从而可以大大延长器械的使用寿命, 但是另一方面, 这种生产技术因为氧化氢费用昂贵, 所以价格优势并不明显。
(2) 环己酮-羟胺法相对而言, 环己酮-羟胺法是比较传统的生产技术, 此种生产技术要先分别得到羟胺和环己酮, 然后由两者合成之后得到环己酮肟, 这是关键的一步, 此后便根据贝克曼重排法制得己内酰胺。此种方法其中存在两个变量, 即环己酮和羟胺, 环己酮作为原料可以从苯加氢制得环己烷之后再氧化得到, 虽然步骤较为复杂, 但是质量效率却比较高, 而另一种原料羟胺, 因为其制备过程的多样性大致可以分为拉西法、硝酸根离子还原法和一氧化氮还原法。
(3) 光化学亚硝化技术相比较于前两种生产技术, 光化学亚硝化技术的化学反应过程最短, 而且副产品较少。它是直接以环己烷为原料, 这就使得化学反应的过程极为快速, 同时也避免了其余杂质的多重干扰。因此, 该生产技术不仅降低了生产费用, 而且节省了更多的化学原材料。然而, 此种生产技术却也存在着耗电大、发热量高等缺点, 最为严重的是, 试验过后的残渣存留较多, 严重影响生产器材的使用寿命, 因此这种生产技术受到了一定的限制。
(4) 其他技术己内酰胺的生产技术已经愈发成熟, 但是仍然面临着很多问题, 其中最严重的一个工艺缺点就是采用有毒的羟胺及腐蚀性强的浓硫酸而引起的严重的环境保护问题, 而且在生产过程当中, 仍有严重的硫酸铵副产品产出。因此, 己内酰胺的技术人员已经把技术改进的重点放在了减少副产品同时有效处理催化剂的方向上。针对这一难点的技术攻关, 目前已经有以下新工艺:
第一, DSM公司和壳牌化学公司联合开发了基于C4的Altam工艺。这种工艺与常规技术相比, 通过丁二烯与水或醇反应的方式, 不仅减少了副产品的产出, 更提高了效率, 节约了成本。第二, 罗地亚公司开发己二腈工艺, 即丁二烯氢氰化制己内酰胺工艺。这种工艺由丁二烯和HCN合成己二腈, 并采用催化剂二氧化钛, 从而生产出高品质的己内酰胺, 并且转化率高达93%, 极大提高了生产效率, 减少了环境污染的问题。第三, 基于专有的N-羟基酞酰亚胺氧化催化剂的合成新路线。在此种新工艺当中, 环己酮和环乙醇在醋酸乙酯溶液当中氧化, 从而与氨反应转化成CPL。因为这种工艺对技术水平要求较高, 所以目前处于技术试验阶段, 但是因为其高效污染小的特点, 未来将会得到极大的推广发展。
2我国己内酰胺工业的发展趋势
(1) 新技术和环保逐渐成为主流我国己内酰胺工业的发展开始于20世纪50年代末, 从苏联引进技术为源头, 从而在中国正式建立相关工业, 经过多年发展, 在21世纪初突破了年生产能力6万吨的大关。2003年中石化开发出了具有自主知识产权的氨肟化技术, 从而大大降低了从国外进口的高昂成本, 并且独立开发出了新型钛硅分子筛技术, 并且产品质量更高, 成本也更低。从未来己内酰胺的发展趋势来看, 高科技和环保两种因素将成为主导因素, 因此, 我国未来的生产技术应该将两者相结合起来。
(2) 保持技术的优势性随着我国工业化的发展和科技的不断进步, 己内酰胺的生产技术在我国得到了进一步的提高, 并且生产效率更高, 进一步提高了产能, 满足了市场需求。在同外国产品的竞争当中保持了相当大的优势, 无论是产能还是产品的质量, 国内己内酰胺的自给程度都在进一步发展。从这一点上来看, 在未来的发展过程当中, 保持自己独有的优势将为我国己内酰胺的生产技术带来更为强大的竞争力。
3结语
总体而言, 在现代化工业迅速发展的时代, 己内酰胺作为各种工业化学品的重要单品显示出它的独特性, 而与此同时, 针对国内市场的持续增长, 应加快实现采用新技术改造现有装置、扩大生产能力的步伐, 以满足市场需求, 并实现技术成果的产业化推广。
摘要：已内酰胺 (C6H11NO) 是一种重要的有机化工原料, 尤其在锦纶和尼龙等工程塑料的制作当中, 己内酰胺以其优异的可塑性、耐化学品性和热稳定性成为其重要单体。近年来, 己内酰胺在亚洲特别是在中国保持着高速增长的势头。本文介绍了世界范围内己内酰胺的几种主流生产技术, 并分析了我国己内酰胺的生产和市场情况, 从而对己内酰胺的未来发展趋势做出预测, 并提出一些合理建议。
关键词：己内酰胺,生产工艺,技术比较,发展趋势
参考文献
[1] 赵爱华.己内酰胺的工艺现状及发展趋势[J].河南化工, 2010, 09:28-30.
己内酰胺生产工艺流程范文第2篇
1 实验部分
阳离子聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 合成
将一定量的复合的乳化剂 (Span-80+Tween-80) 、引发剂 (0.02 mol/L (NH4) 2S2O8+0.02 mol/LNa HSO3) 、煤油、去离子水混合, 同时将一定量的AM (2.5 g) 和DMC (2.5 g) 搅拌混合均匀, 然后分别通入高纯氮气约60 min, 然后迅速将二者配成微乳液, 放在65℃恒温水浴加热6 h后, 得到白色胶乳, 再将产物用丙酮沉淀并洗涤3-5次, 滤出的产物放置在50℃下真空干燥至恒重, 得到阳离子聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 。
2 结果与讨论
2.1 氧化还原引发剂用量对聚合反应的影响
当mAM/mDMC=1、复合乳化剂的HLB值为6.5、聚合温度为55℃、p H值为7时, 改变氧化还原引发剂的用量分别为0.5 m L、1 m L、1.5 m L、2 m L、2.5 m L来研究引发剂用量对聚合反应的影响。由图3可知, 随着当引发剂用量逐渐增加聚合反应得到的产物相对分子量呈现先增加后减小的趋势, 并且当引发剂用量为1.5 m L时, 生成的聚合物分子量达到1.26×107。
2.2 聚合温度的选择
当mAM/mDMC=1、氧化还原引发剂1.5 m L、复合乳化剂的HLB为10.5、p H值为7时, 改变聚合温度分别为55℃、60℃、65℃、70℃、75℃来研究聚合温度对聚合反应的影响。随着聚合温度升高, 生成的产物相对分子质量呈现先增加后减小的趋势, 并且当聚合温度为65℃时, 生成的聚合物分子量达到1.42×107。由于该自由基聚合反应需要的链引发反应的活化能较高, 当聚合温度低于60℃时, 提供给体系的能量还没达到链引发所需要的能量, 导致自由基聚合反应较少发生, 所以产生的聚合物相对分子质量较小;随着聚合温度增加达到60℃时, 产生的聚合物相对分子质量最大;当聚合温度继续升高到大于60℃后, 聚合反应速率继续加快, 反应产生的热量也继续增多, 由于产生的热量不能及时放出, 使链终止反应速率的增幅比链增长反应速率大得多, 从而加速链终止反应的发生, 导致产物的相对分子质量减小。
2.3 p H值对聚合反应的影响
采用反相乳化法聚合生成高分子量阳离子聚丙烯酰胺的反应中, 溶液的p H值对聚合反应有很大的影响。当mAM/mDMC=1、氧化还原引发剂1.5 m L、复合乳化剂的HLB为10.5、聚合温度为65℃时, 改变溶液p H值分别为6、6.5、7、7.5、8、8.5、9来研究p H值对聚合反应的影响。随着p H值升高, 生成的产物相对分子质量呈现先增加后减小的趋势, 并且当p H值为7.5时, 生成的聚合物分子量达到1.5×107。p H值的变化, 会使聚合反应发生时, 伴随着分子内和分子间亚胺化反应形成支链或生成交联产物, 只有当p H值为7.5时, 聚合反应分子内或分子间的交联反应适中时得到的产物分子量较高, 而当p H值小于或大于7.5时, 可能使交联反应过少或过多导致生成的产物相对分子质量较低。
3 结语
实验研究结果表明:氧化还原引发剂用量、聚合温度、p H值对合成聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 有重要影响。新型阳离子聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 的最佳合成工艺条件为:m AM/m DMC=1、氧化还原引发剂1.5m L、复合乳化剂的HLB为10.5、聚合温度为65℃时、p H值为7.5, 并且在这种最佳工艺条件下生成的聚合物相对分子质量达到1.5×107。
摘要：以甲基丙烯酰氧乙基三甲基氯化铵 (DMC) 和丙烯酰胺 (AM) 为单体, 采用反相乳化法制备高分子量的阳离子聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 。探讨了氧化还原引发剂用量、聚合温度、pH值等因素对聚合物相对分子质量的影响。结果表明:氧化还原引发剂用量、聚合温度、pH值对合成聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 有重要影响, 当m (AM) /m (DMC) =1、氧化还原引发剂1.5 m L、复合乳化剂HLB值为10.5、聚合温度为65℃、pH值为7.5时, 制备的阳离子聚丙烯酰胺P (DMC-AM) 的分子量可达到1.5×107。
关键词：阳离子聚丙烯酰胺,相对分子质量,反相乳化法,制备工艺
参考文献
[1] 胡子衍, 宁荣昌, 刘刚.PAM填充超高相对分子质量聚乙烯的摩擦性能[J].合成树脂及塑料, 2007, 24 (5) :77-80.
[2] 芦小飞, 王新德, 牛学坤, 等.聚丙烯酞胺的合成技术及其应用[J].化学推进剂与高分子材料, 2007, 5 (6) :31-36.
己内酰胺生产工艺流程范文第3篇
1 试验目的及依据
1.1 试验目的
将SPAN80更换为分散性能更优良的SPAN20, 从而降低EXXSOL的消耗, 降低装置运行成本。
1.2 试验依据
1.2.1 原始设计采用SPAN20作为装置造粒用润滑剂, 且SPAN20由国外进口, 运行良好, 后期改为国产采购后, SPAN20在低温运行运行时易出现挂蜡现象, 因此后期改用温度适应性更好的SPAN80。
1.2.2 SPAN20与SPAN80指标对比如下:
其中HLB值代表亲水基和亲油基的平衡值, 用来衡量亲水与亲油能力的强弱, 实际上主要表征了表面活性剂的亲水性;HLB值越高, 亲水性越强;HLB值越低, 亲水性越弱。实际生产中可根据HLB值选择合适的表面活性剂, HLB值在2~6之间, 作油包水型的乳化剂, 8~10之间作润湿剂;12~18之间作为水包油型乳化剂。由以上数据可见SPAN20指标中HLB值是SPAN80的2倍为8.6, 其分散效果更优良, 更适合作为润滑剂使用。
2 试验过程
2.1 配比溶解性对比试验
SPAN20及SPAN80储存温度37℃, 储存时间均在三天以上, 现场观察SPAN80流动性较好。
试验将Span80与SPAN20均按20%浓度溶解, 观察其溶解效果。EXXSOL采样点温度9℃, SPAN20及SPAN80储存温度37℃条件下进行。
溶解效果良好, SPAN20及SPAN80均能很快溶于EXXSOL中。但溶解完毕溶液中存在部分细小悬浮物。
2.2 物料对比试验
将20%的SPAN20及SPAN80各100ml, 分别喷入造粒后的800ml及500ml物料中静置60min及20min, 对比物料状态。为了确保实验条件相同, 静置后的胶体被放置在同一张报纸上进行对比试验。
在相同的条件下, 喷入SPAN20的胶体胶粒粘度降低, 在静置倒出时及震动3分钟后, 物料分散效果比SPAN80强。
从两次试验结果可见, 在相同状态下SPAN20分散性优于SPAN80。
2.3 试验数据
2.3.1 配比计算:
试验前期, EXXSOL700L溶质SPAN20为50kg, 配比浓度为50/ (700*0.814*0.881+50) =9.1%;
试验后期, EXXSOL600L溶质SPAN20为50kg, 配比浓度为50/ (600*0.814*0.881+50) =10.4%。
正常生产状态下, EXXSOL800L溶质SPAN80为24kg, 配比浓度为24/ (800*0.814*0.881+24) =4%。
说明:试验期间EXXSOL密度按0.814计算, 系统修正系数按0.881计算。
2.3.2 试验数据:
试验前装置正常生产状态下EXXSOL中SPAN80配比为4%, 试验期间EXXSOL中SPAN20配比为9-10%, 各线均采用双喷嘴。通过试验进一步验证研磨油系统改为SPAN20后, EXXSOL用量降低造粒机及干燥器运行状态是否满足生产要求, 同时对试验中暴露出来的问题及时分析原因, 落实整改措施。
本次试验为期27天, 共配制研磨油80批, 其中浓度9%为54批, 浓度10%为26批次。试验消耗SPAN20共计4吨, 研磨油累计单耗21.82kg/t。
2.4 试验研磨油单耗及成本计算
在试验期间装置产量为2193.75吨, 研磨油单耗为21.82kg/吨。SPAN20单耗为4000/2193.75=1.82kg/吨。
2.5 试验暴漏主要问题及解决方案
2.5.1 粘稠状塘渣堵塞研磨油喷嘴
为了有效降低研磨油使用量, 同时确保研磨油雾化效果, 双喷嘴孔径在原有1-2mm基础上降低至1mm以下。由此造成喷嘴易被物料 (油中杂质) 堵塞。
3 试验效果评价
3.1 SPAN20双喷嘴试验效果
(1) 从干燥器运行效果分析, SPAN20分散性能比SPAN80优良。SPAN80改用SPAN20后, 可有效降低装置研磨油消耗。改用高配比的SPAN20可有效降低装置成本。
(2) 提高SPAN20及EXXSOL产品质量及入厂控制是保证研磨油系统良好运行的前提。
(3) 研磨油系统运行过程中需加强对配制、过滤器清理监控, 防止不合格产品使用及水分带入研磨油系统。
(4) 为确保研磨油系统正常运行, 系统各排污点需定期排污。
3.2 试验不足及意见、建议
(1) 本次试验时间短, 存在试验误差, 同时未考虑研磨油降低后对设备长周期运行的影响。
(2) 为不影响装置生产, 在试验期间, 研磨油量逐步摸索调整。
(3) 本次试验未考虑对质量的影响。
摘要：本文通过对聚丙烯酰胺研磨油润滑剂由SPAN80改为SPAN20, 同时提高SPAN20配比, 配合造粒机使用双喷嘴运行试验。对试验数据进行整理分析, 得出SPAN20双喷嘴试验项目效果评价, 产生的经济效益, 具有一定的推广价值。
己内酰胺生产工艺流程范文第4篇
目的：掌握种公猪和种母猪的饲养管理 重点：种公猪和种母猪的选择、饲养及管理技术
难点：掌握猪的一般饲养管理原则，不同生理阶段猪的饲养
管理要点。
方法：讲授、自由讨论、实践 课时：10 过程：引入：种公猪和种母猪是用来做繁殖后代的亲本，在生产上一般数量较少，但要求的质量却很高。俗话说”母好好一窝，公好好一坡”这充分说明了种猪的作用巨大。 一.种公猪的饲养管理
目的：饲养种公猪的目的是使种公猪保持良好的种用体况及具有较强的配种能力，即精力充沛，性欲旺盛，能产生量多优质的精液，提高母猪受胎率，获得数量多，质量好的仔猪。在自然交配的情况下，一头公猪一年可配母猪40~60头。繁殖仔猪500~600头或更多;如采用人工受精技术，一头公猪一年可配母猪600~1000头或更多，繁殖仔猪6000~10000头或更多。俗话说：“母好好一窝，公好好一坡。”这充分说明了公猪的作用巨大。因此，对种公猪必须进行科学饲养管理与合理利用，使“营养、运动与利用”三者之间保持相对平衡，充分发挥种公猪的种用价值。
(一)种公猪的选择
种公猪要求具有良好的繁殖力，产肉能力和健康的体质，所以必须从具有完整的育种资料、饲养管理环境好、卫生防疫规范的种猪场引进，以防其遗传性能
1 不稳定和有疾病的潜在威胁，;其次，再挑选的公猪必须具有雄相，身体健康，体质紧凑背腰稍短而深广，后躯充实，四肢强健粗大，睾丸发育良好。患有疝气，单睾和包皮积尿的公猪不宜做种猪用。
总之，优良的种公猪应具备两个最基本的能力：一是要有产生优良精子的能力，二是要有旺盛的性欲，二者缺一不可。
(二)种公猪的饲养
为使种公猪保持良好的种用膘情——中上等膘，健康结实，精力充沛，性欲旺盛，生产能量多，质优的精液，应进行科学的饲养。 1.种公猪的生理特点
(1)射精量大
一次约250毫升 (2)交配时间长
一般为5~10分钟 (3)精液组成
精子占2%~5%水分约占97% 2.营养需要
首先应供给种公猪适当的能量，但能量也不可供应过多，否则，导致公猪体质过肥，对其繁殖性能极度不利。
(1)蛋白质对公猪的作用很大。如果日粮中蛋白质不足，会造成公猪精液量少，精子密度低，发育不完全，活力差，受胎率下降，甚至丧失配种能力。
(2)种公猪对维生素的需要不多，但维生素育种公猪的健康和精液品质密切相关。日粮中缺乏维生素A，公猪性欲不强，精液品质下降，不产生精子;缺乏维生素D，会影响公猪对钙、磷的吸收，间接影响精液的品质;缺乏维生素E，睾丸发育不良，精子衰弱或畸形，公猪性欲降低，缺乏维生素B1，维生素B2，引起睾丸萎缩与性欲减退。
(3)矿物质对种公猪的精液品质影响较大。缺钙会使精子发育不全，精子活力低下;缺磷引起生殖机能衰退，缺锰产生精子畸形，缺锌时睾丸发育不良，精子生成停止，缺硒导致精液品质下降，睾丸萎缩退化 3.日粮供应与饲喂技术
采用季节性繁殖的猪场，在配种前45天要逐渐提高营养水平，以改善猪体状况，提高配种能力，配种季节过后，可适当降低营养水平，但应供给维持种用体况的营养物质，种公猪的饲喂一般采用限量饲喂方式，常用的料型有湿拌料、干粉料，颗粒料等，日喂2~3次，注意供给充足清洁的饮水，禁止喂发霉、变质、有毒的饲料。
(三)种公猪的管理
1.运动： 每天应进行1~2次圈外驱赶运动或在运动跑道中运动，每次约1小时，距离1.5千米，速度不可太快。
2.保持猪体清洁：每天应用硬毛刷刷拭一次。 3.定期称重： 了解其体重变化，以便调整日粮水平。
4.定期检查精液品质： 特别是在配种准备期与配种期，应每天检查一次精液品质，以便调整营养、运动及配种强度。
5.防治公猪咬架： 公猪咬架时应迅速用木板将公猪隔开，也可用水猛冲其眼部将公猪撵走。
6.防寒防暑：最适宜的 生活温度是18~20℃
二、种母猪的饲养管理
种母猪是用来做繁殖后代的母本，在生产上一般要求数量多、质量好。
(一)配种前母猪的饲养管理
母猪从仔猪断奶再到发情配种这段时间叫空怀期，这段时间母猪体能消耗很大，多数母猪膘情较差，急需营养补充，产后的后备母猪本身还没有达到体成熟，自身还在生长，又要为仔猪的生长发育和泌乳做准备，对营养的需求也很大。因此，应该加强此期的饲养管理，促使空怀母猪及早发情排卵。 1.配前优饲
(1)短期优饲，即后备母猪配种前10~14d，在原日粮的基础上，适当增加精料喂养，尽可能减少每圈饲养头数，以防抢食，引起母猪体况的肥瘦差异。同时，每天坚持刷拭猪体，是母猪性情温驯，易于接近。
(2)配种优饲，可采用“配种优饲”，即配种前要加强营养，适当多喂饼类饲料与青绿多汁饲料，以利于增膘复壮，早发情，多排卵，及时配上种，时间约为一个月，甚至更长。 2.正确管理
空怀母猪有单栏饲养和群养两种方式。单栏饲养是近年来工厂化养猪生产中的一种形式。即将母猪固定在限位栏内饲养，活动范围小，小群饲养是将同期断奶的母猪饲养在同一栏内，可以自由运动。由于爬跨和外激素的刺激，可引诱其他空怀母猪发情。这样便于根据爬跨等行为表现，鉴别母猪是否发情。 3.促进母猪发情排卵的措施
(1)改善饲养管理;加强营养，供给平衡日粮 (2)诱情：用试情公猪追逐、爬跨、刺激 (3)乳房按摩：每天早晨喂食后进行
另外，将不发情的母猪放入大圈内饲养，增加活动空间和范围，或驱赶运动，可促进新陈代谢，改善膘情，有利于发情排卵。
(二)母猪的配种
种猪的配种是提高母猪繁殖率和衡量猪场生产力水平与经济效益最关键的生产环节。
1.母猪的发情与排卵规律 (1)母猪发情规律。
①发情周期。母猪发育到一定年龄时所表现的性活动现象称为发情。性成熟而未妊娠的母猪，在正常情况下，每隔一定时间，就会出现一定发情，直至衰老为止，这种有规律的性周期称为发情周期。如我国地方猪品种一般为18~19天，杂种猪为19~20天，国外品种(如约克夏猪)为20~23天。
②发情持续期。母猪发情持续期为2~5天，但因季节、品种、年龄而异 ③产后发情。仔猪断奶后，多数母猪在3~10天内发情。 2)母猪发情表现
开始时，发情母猪表现为兴奋不安，有时哼叫，阴部微充血肿胀，食欲减退，之后跳栏、爬跨、喜欢接近公猪，当公猪爬上其背时则安定不动。 (3)适时配种
技术人员或饲养人员用手压母猪背部或臀部，母猪呆立不动，或用试情公猪爬跨母猪，母猪呆立不动，即老百姓通常所说的“木马反射。”即俗话说：“老配早、少配晚、不老不少配中间”。
(4)配种方法 有自然交配(本交)与人工受精两种 ①人工辅助交配。
②人工授精。人工授精可提高优良种公猪的利用率，减少公猪的饲养头数，可克服公、母猪体重相差过大进行本交的困难，有利于杂交改良;有利于混精输
5 精，提高受精率;
有利于防治生殖道疾病的传播;有利于精液远距离运输;如果再行精液冷冻技术，可以长期保存优秀种公猪的精液。
(5)配种方式,在生产中，常用的配种方式有以下三种
①单次配种。在母猪的一个发情期内只用一头公猪交配一次，此方式在适时配种的情况下，也能获得较高的受胎率，并减轻了公猪的负担。其缺点是十分不保险，一旦配种时期掌握不好，受胎率与产子数都会下降。在生产中一般不提倡这种方式。
②重复配种。在母猪的一个发情期内，用同一头公猪先后交配2次，间隔时间为8-24小时。例如，上午八时配一次，下午四时再配一次，间隔八小时;或下午四时配一次，第二天上午八时再配一次，间隔十六小时;或上午八时配一次，第二天上午八时再配一次，间隔二十四小时。
这种方式比单次配种的受胎率与产子数都搞，这是由于在母猪整个排卵期内，输卵管内经常保持有活力的精子，使卵巢先后排出的卵子都能得到受精的机会，在生产中，大多数猪场对经产母猪都采用此种方式。
③多次配种。在母猪的一个发情期内，用同一头公猪交配3或3次以上。在生产中，三次配种适合于初产母猪，或某些刚引入的国外品种，三次以上配种并不能提高产字数，原因是配种次数过多，造成公母猪过于劳累，从而降低性欲与精液品质。据试验证明，在母猪的一个发情期内配种一至三次，产子数岁配种次数的增加而增加;交配四次以后，产子数就明显下降了，交配五次以上，产字数明显下降。
(三)妊娠母猪的饲养管理
6 从配种受胎到分娩这一段过程叫妊娠，妊娠母猪的饲养管理的基本任务是根据胚胎生长发育的需求，调整母猪的营养，以保证胚胎在母体子宫内正常发育，防治死胎与流产现象的发生，从而获得数量多、初生重大而健壮的仔猪;保证母猪在妊娠后期有良好的膘情，为产后哺育仔猪做好准备，对出产母猪还应注意其自身的生长发育。
1.妊娠诊断
(1)外部观察法。母猪配种后经21天左右，如不在发情，贪睡、食欲旺，易上膘、皮毛光、性温顺、行动稳、夹尾走、阴门缩，则表明已妊娠。个别母猪妊娠后有时会表现发情，此种发情称为假发情。
(2)激素测定法。在母猪配种后16-18天注射1毫升的乙烯雌酚未孕猪一般经二十三天后出现明显发情表现，怀孕猪则无反应。采用此法时间必须准确，尤其不能过早。
(3)超声波诊断：用超声波测定仪在母猪配种后20-29天进行，其原理是利用超声波感应效应，测定母猪的胎儿心跳数，从而进行早期妊娠诊断。实验证明，配种后二十到二十九天诊断的准确率约为80%，四十天以后的准确率为100%。
2.妊娠母猪的饲养
(1)抓两头带中间饲养方式。这种方式适合配种时较瘦弱的经产母猪，妊娠前期，一般在妊娠后的20~40d，可适当增加含蛋白质较多的精饲料，使母猪尽快恢复体力与膘情。妊娠中期可适当增加一些品质好的青绿多汁饲料与粗饲料。妊娠后期，胎儿生长十分迅速，母猪体重也增加较快，此时，应把精料量加到最大。这样，在整个妊娠期形成了一个“高—低—高”的营养水平。例如，某养猪专业户猪场的精料给量如下：妊娠前期(1—40d)每头每日1.25kg，妊娠中期
7 (41—90d )1kg，妊娠后期(91—114d )2kg。
(2)前粗后精饲养方式。这种方式适于配种前膘情较好的经产母猪。因为妊娠前期胚胎发育较慢，母猪膘情又好，又需要另外增加营养，此时可按一般的营养水平饲喂，青、粗饲料可以多一些。妊娠后期为了满足胎儿迅速生长发育的需要，可适当增加精料。这样，在整个妊娠期形成了一个“低-高”的营养水平。例如，某养猪专业户猪场的精料给量如下;妊娠前期每日每头0.75kg，妊娠后期，每日每头1.25—1.5kg。
(3)步步登高饲养方式：这种方式适合初产母猪与繁殖力特别高的母猪。因为初产母猪不仅需要维持胚胎生长发育的营养，而且还要供给背身生长发育的营养需要。另外，繁殖力特别高的母猪，不仅胚胎需要营养物质较多，而且还要为泌乳做必要的储备。在整个妊娠期内的营养水平，是根据胚胎的生长发育与母猪的体重的增长而逐步提高的，到后期增加到最高水平。这样，在整个妊娠期形成了一个“低-高-高”的营养水平。例如，某养猪专业户猪场精料给量如下;妊娠前期，每日每头1.25kg，妊娠中期每日每头1.5kg，妊娠后期2kg。 值得注意的是：如果妊娠期营养过于丰富，猪体过度肥胖，则会降低哺乳母猪的泌乳量。总之，根据生产中的具体情况，采取不同的饲养方式以提高养殖效益。
3、妊娠母猪的管理
妊娠母猪的管理的中心任务是做好保胎工作，防治机械性流产，这在妊娠后期尤为重要。
(1)单栏或小群饲养，单栏饲养时母猪从妊娠到产子前，均饲养在限位栏内。特点是采食均匀但不能自由运动，肢体病较多;小群饲养时将配种期相近、体
8 重大小和性情强弱相近的3—5头母猪，但在同一栏内饲养，特点是母猪能自由运动，采食时因争抢可促进食欲，但若分群不当，有些母猪的采食，会因胆小而受到影响。
(2)适当运动。妊娠中后期适当运动，有利于增强母猪体质和胎儿发育，但在产前一周要停止运动。
(3)注重青绿多汁饲料的供应。在广大农村，青饲料的来源非常广，价格便宜，猪也喜欢吃，所以，在农村养猪，要适当利用这些资源，经验证明，在满足能量饲料和蛋白质饲料供给的同时，给予适量的青饲料，可以补充饲料中维生素和矿物质的不足，从而获得良好的效果。此外，青饲料号可以代替部分精饲料，降低饲料成本。但要注意，因为青绿多汁饲料中水分多，干物质少，大量采食容易造成能量不足，营养失衡。
(4)供给充足的饮水。要保证母猪充足的饮水。自动饮水器安装简单、花钱少、使用方便、卫生节水、效益高，主可以随时喝道干净的水，有自来水条件的地方可以安装。
(5)做好日常管理，防治流产。饲养员对妊娠母猪要态度温和，避免惊吓，大骂，经常触摸腹部，为将来接产创造方便条件。每天刷拭猪体，保持皮肤清洁。特别是对初产母猪，产前进行乳房按摩，另外应每天观察母猪的采食、饮水、粪尿、和精神状态的变化，预防疾病发生和机械刺激，如挤、斗、咬、跌骚动等，防治流产。
(四)母猪的分娩、接产及仔猪的护理
1、母猪的分娩，母猪分娩时养猪生产中最繁忙、最细致、最重要、最易出问题，也是决定猪场效益高低的重要环节。为了保证每头母猪安全分娩，使初生仔猪
9 成活率高，必须加强母猪分娩前后的饲养管理。
(1)预产期的推算。母猪妊娠期平均为114天，范围111-117天。①、“三三三”推算法，即3个月3周零3天
②、计算法，此法根据三个原则，完全根据公历来计算，因为公历闰年时只闰二月，既二月为29天，平年为28天，根据妊娠期为114提案来计算预产期，为此在生产中，应在预产期的前两天做好接产准备;如果日期不够减，再借一个月，不管二月是否是大月，一个月按30天借，计算法口诀是月份加4，日期减6，再减大月数，过2月加2. (2)母猪的临产表现。产前15-20天，乳房下垂、膨大、挺直，产前24小时出现絮窝、拱地、起卧不安、经常翻身、阴门红肿、频频排尿、乳房有光泽，用手挤第一对乳头可挤出乳汁，当最后一对乳头挤出乳汁时约6小时分娩，当母猪四肢伸直、阵缩时间逐渐缩短、呼吸急促时，说明即将产仔。 (3)母猪分娩前的准备工作
A产房的准备B接产用具的准备C猪体的清洁与消毒
2、接产及仔猪护理
1)接产技术;接产人员应剪掉指甲、磨平、洗净再用2%的来苏尔消毒。还应做到(1)三擦一破(2)断脐(3)剪除犬齿(4)及早吃初乳(5)注意胎衣是否排尽，及时清理垫草。如遇仔猪冻僵可以用火取暖、口服或腹腔注射高渗葡萄糖溶液20毫升。
2)假死仔猪的急救。仔猪产后呼吸基本停止，但心脏与脐动脉仍在跳动，这种现象叫假死。
①初生仔猪假死的原因。仔猪在母猪产道内停留时间过长，吸进产道内的羊水
10 与粘液，从而造成暂时性的窒息。
②急救技术。将仔猪口、鼻内的粘液与羊水用力甩出(或捋出)并擦干后再进行急救，而且急救速度要快，否则假死会变成真死。方法有：
A、人工呼吸法：用左手托起，用右手屈伸两前肢或前后肢，促其呼吸
B、吹气法：即向假死仔猪鼻内或嘴内用力吹气，促其呼吸(吹气时，最好用一个塑料小漏斗，这样，人的嘴就不易碰到猪嘴了)。提起仔猪的两后腿，拍胸或拍背，促其呼吸。
(五)哺乳母猪的饲养管理
猪的哺乳期一般为30~42天。饲养泌乳母猪的基本任务是：提高母猪的泌乳量，保证仔猪正常发育，已获得较大的断奶窝重;同时，还要使母猪在哺乳后期保持一定的膘情(六七成膘)，以使母猪在仔猪断奶后，能正常发情与排卵，以达到断奶后及时配种的目的。
1.哺乳母猪的饲养
(1)母猪产后的头几天，不宜喂的过多、过饱。
(2)饲料配合应多样化。
(3)适量多喂动物性饲料。
(4)饲料品质要优良。
(5)供给充足饮水。
(6)仔猪断奶前后的处理 2.哺乳母猪的管理 (1)安静舒适的环境。 (2)适当运动。
11 (3)每天清点仔猪。 (4)注意保护母猪乳房。
课后小结：这节课内容量大，但浅显易懂，技术性强，学员掌握的很好。对于猪的接产技术和仔猪的开食训练最好安排一次实习，这样做到了理论与实践结合的目的。 布置作业;
1、哺乳仔猪的生长发育和生理特点?
2、哺乳仔猪的饲养?
3、培育仔猪的饲养管理程序?
4、种公猪的饲养与管理?
5、配种前母猪的饲养管理 ?
己内酰胺生产工艺流程范文第5篇
1 资料与方法
1.1 一般资料
1.1.1 菌株77株大肠埃希菌, 36株肺炎克雷伯菌均系自2008年1月至2008年12月医院住院及门诊患者送检的标本中分离出。细菌鉴定采用法国生物梅里埃公司API20E鉴定系统, 无重复菌株。
1.1.2 药敏纸片和M-H培养基、氨苄西林、氨曲南、头胞吡肟、头胞他啶、头胞曲松、环丙沙星、庆大霉素、亚胺培南、左氧氟沙星、头孢西丁、阿米卡星、呋喃托因、头胞哌酮/舒巴坦、SMZ均购自北京天坛生物技术开发公司。MH培养基购自杭州天和微生物试剂有限公司。
1.2 方法
1.2.1 ESBLS检测
采用确证法:头胞噻肟和头胞噻肟/克拉维酸钾、头胞他啶和头胞他啶/克拉维酸抑菌环直径差值5mm。
1.2.2 药敏试验
以K-B法测定所有菌株对15种抗菌药物的耐药性, 观察时间和结果评价依据美国临床实验室标准化委员会 (NCCLS) 1999年版本的标准。
1.2.3 质控菌株
大肠埃希菌 (ATCC 25922) 和肺炎克雷伯菌 (ATCC 200603) 。
1.2.4 统计学处理细菌耐药率统计采用百分率。
2 结果
75株大肠埃希菌对头孢他定的耐药率为42.8%, 对头孢曲松的耐药率为44.1%;34株肺炎克雷伯菌对头孢他定的耐药率为23.4%, 对头孢曲松的耐药率为26.7%;2种病原菌对氨卞西林的耐药率均是100%, 对亚胺培南的耐药率是0, 见表1。
3 结语
大肠埃希菌、肺炎克雷伯菌对氨卞西林的耐药率达到100%已不宜作为经验用药的选择, 对三代头孢菌素耐药也较严重, 头孢哌酮/舒巴坦、阿米卡星、可作为治疗产ESBLS的首选药物。
超广谱β-内酰胺酶 (ESBLS) 是指由质粒介导的, 能赋于细菌对头胞菌素类 (如头胞曲松、头胞他啶) 和单酰胺类 (氨曲南) 以及青霉素类抗生素耐药的一类酶。β-内酰胺不仅对某些抗生素的作用和地位带来威胁, 还对感染性疾病的治疗和人类健康产生严重的影响。由于许多产ESBLS菌株在常规体外药敏中对头胞菌素和氨曲南等表现为中敏, 甚至敏感, 而在感染者体内却表现为临床意义的耐药, 因此常常造成治疗的失败。ESBLS主要存在于大肠埃希菌和肺炎克雷伯菌中。近年来, 临床感染ESBLS细菌数量不断增加, 耐药性也逐年上升, 分析原因, 是由于医院内头胞菌素的过度使用造成的, 因此, 控制ESBLS的有效方法是细菌耐药性监测, 严格阿掌握抗菌药物使用指症, 提高合理用药的意识, 根据体外药物敏感实验结果选用抗菌药物。
摘要：目的 了解产超广谱β-内酰胺酶的大肠埃希菌、肺炎克雷伯菌的耐药性, 为临床合理使用抗菌药物提供实验依据。方法 采用K-B法对1年内75株大肠埃希菌、34株肺炎克雷伯菌进行药物敏感试验和确证法检测ESBLS。结果 大肠埃希菌对头孢他定的耐药率为42.8%, 对头孢曲松的耐药率为44.1%;肺炎克雷伯菌对头孢他定的耐药率为23.4%, 对头孢曲松的耐药率为26.7%。结论 应加强对大肠埃希菌、肺炎克雷伯菌的监测并防止耐药菌株的传播流行。
关键词：大肠埃希菌,肺炎克雷伯菌,产超广谱β—内酰胺酶,耐药性
参考文献
[1] 叶应妩, 王毓三, 申子瑜.全国临床检验操作规程[M].第3版.南京:东南大学出版社, 2006, 11:918～920.
己内酰胺生产工艺流程范文第6篇
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在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。
放 线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差;从性能来 看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线 松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。 在退火炉前安装助力轮对张力的控 制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2;在460℃下最大不延伸张力为 4kg/mm2;在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放 线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器;中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器;微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求 ----表面应光洁以保证线材不被擦伤
----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出 ----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验
----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7;越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。 退火
退 火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留 的润滑剂、
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油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。 导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。
铜 线的退火，常用的有三种方式：成盤退火;拉丝机上连续退火;漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化，而去油不彻 底，由于退火后导线软了，放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火，虽然能够达到铜线的软化和去除表面油脂，但退火后柔软的铜线绕到线盤上形成了很多弯曲。 在漆包机上涂漆前进行连续退火不但能够达到软化去油的目的，而且经过退火的导线很直，直接进入涂漆装置，能够涂上均匀的漆膜。
退火炉的温度要根据退火炉的长度、铜线规格、行线速度来决定。在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。在退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好，但退火温度很高时会出现相反的现象，温度越高，伸长率越小，并且导线表面失去光泽，甚至容易脆断。
退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。
铜 在高温下容易氧化，氧化铜是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在铜导线上，氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。要铜 导线不氧化，就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。大部分的退火炉一头水封，另一头开著。退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉 口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，不能及时排除空气，可以往退火管内灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌纯酒精及控制使用量) 退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀铜线和漆膜，在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。为保证品质必须定期清洗水槽。
水 槽中的水温也有要求。水温高有利于发生水蒸汽对退火中的铜线进行保护，离开水箱的导线不易带水，但对导线的冷却不利。水温低虽然起到冷却作用，但导线上带 有大量的水，对涂漆不利。通常，粗线水温低一些，细线水温高一些。当铜线在离开水面时有使水汽化飞溅的声音时，说明水温太高。一般粗线控制在 50~60℃，中线控制在60~70℃，细线控制在70~80℃。细线因速度快，带水问题严重，宜采用热风烘干。 涂漆
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涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。 1.物理现象
1) 粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带著另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性， 这就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗线，因 为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。小粘度的用于涂制细线，树脂分子量小容易涂均匀，漆膜较光滑。
2) 表面张力液体内部的分子周围都存在著分子，这些分子之间的引力能达到暂时平衡，而处在液体表面的一层分子，一方面受到液体分子的引力，其作用力指向液体的 深处，另一方面受到气体分子的引力，但气体分子比液体分子少，距离又远，因此液体表面层的分子受液体内部的引力大，使液体的表面尽量的收缩，形成圆珠形。 在相同体积的几何形状中球形的表面积最小，如果液体不受其它力的作用，在表面张力作用下总是球形。
根据漆液表面的表面张力作用，不均匀的表面其各处的曲率不同，各点的正压力不平衡，在进入漆包炉之前，厚处的漆液受表面张力作用向薄处流动，使漆液赹于均匀，这个过程就叫做流平过程，漆膜的均匀程度除受流平作用影响外，还受重力作用的影响，是两者合力的结果。
带漆导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，漆液形状呈橄榄形，这时漆液在表面张力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬间转变为圆形。漆液的拉圆过程如图所示：
1—涂漆导线在毛毡中 2—出毛毡的瞬间 3—漆液因表面张力而被拉圆
若线的规格较小时，漆的粘度较小，所需拉圆的时间也较少;若线的规格增大，漆的粘度也增大，所需拉圆的时间也较大。在高粘度的漆中，有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用，则造成漆层不均匀。
当 带漆导线出毛毡后，在漆层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失，重力作用对其影响时间很短，导线上漆液层比 较均匀。若拉圆时间较长，则两端尖角存在时间较长，重力作用时间也较长，这时尖角处的漆液层有向下淌流的趋势，使局部地区漆层增厚，表面张力又促使漆液拉 成球状，而成为粒子。由于重力作用在漆层厚时非常突出，所以每道涂漆时，不能涂得太厚，这就是漆包线涂制时采用”薄漆多涂”的理由之一。
涂制细线时如涂得厚，在表面张力作用下收缩，形成波浪状或竹节形的毛线。
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导线上若有极细的毛刺，在表面张力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。
若圆导线本身成椭圆形，涂漆时在附加压强的作用下，漆液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚，形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。 漆 中产生汽泡时，汽泡是在搅动和加料过程中裹进漆液中的空气，由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面张力作用又使空气不能突破表层而 留在漆液中，这种带有空气泡的漆液涂在导线表面上进入漆包炉，经过加热，空气急剧膨胀，在漆液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。
3) 湿润现象水银滴在玻璃板上缩成椭圆形，水滴在玻璃板上展开形成中心稍凸的薄层，前者为湿润现象，后者为不湿润现象。湿润现象是分子作用力的一种表现，如果 液体分子间的引力小于液体与固体之间的引力，液体就湿润固体，这时液体就能很均匀的涂复在固体的表面上;如果液体分子间的引力大于液体与固体分间的引力， 液体就不能湿润固体，液体涂在固体表面上就会缩成一团一团的。所有的液体各自能湿润某些固体而不能湿润其他一些固体。液面的切线与固体表面的切线间的夹角 叫接触角，接触角小于90°液体湿润固体，大于等于90°液体不湿润固体。
铜导线表面光亮清洁，就可涂上一层漆，如果表面沾有油污，影响了导线与漆液两个界面间的接触角，漆液对导线由湿润变为不湿润。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规整对漆的引力就小，不利于漆液对铜线的湿润。
4) 毛细现象湿润管壁的液体在管中升高，不湿润管壁的液体在管中下降的现象叫毛细现象。这是由于湿润现象和表面张力的作用形成的。毛毡涂漆就是利用毛细现象。 在液体湿润管壁的情况下，液体沿管壁上升形成凹形面，使液体的表面积增大，而表面张力要使液体的表面收缩到最小，在这个作用力下使液面趋向水平，管中液体 随著上升，直至湿润和表面张力向上拉引的作用和管内升高液柱的重量达到平衡时，管中的液体才停止上升。毛细管越细，液体的比重越小，湿润的接触角越小，表 面张力越大，毛细管内的液面上升得越高，毛细现象越显著。 2.毛毡涂漆法
毛毡涂漆法结构简单，操作方便，只要用毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡松、软、有弹性、多毛孔的特点，使其形成模孔，刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、输送、弥补漆液，将导线的表面涂上均匀的漆液。
毛毡涂漆法不适用于溶剂挥发过快或粘度过大的漆包线漆，挥发过快和粘度过大均会使毛毡的毛孔堵塞很快失去其良好的弹性和毛细管虹吸能力。
使用毛毡涂漆法必须注意：
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1) 毛毡夹具与烘炉进口的距离。考虑涂漆后的流平性和重力两者间的合力作用，线行进时悬垂度和漆液重力的因素，(卧式机)毛毡与漆缸的距离50—80mm，毛毡与炉口的距离200—250mm为宜。
2) 毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂漆中易形成比较大的模孔，储漆量多，输漆快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂漆量少而均匀。 涂漆毛毡尺寸、密度要求
规格mm 阔×厚密度 g/cm3 规格mm 阔×厚密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下20×3 0.35~0.40
3) 毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毛毡(国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0.5%，酸碱度PH=7，平整，厚度均匀。 4) 毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同，制备不同重量的夹板，尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。 5) 毛毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下，通过调节输漆辊筒的转数，可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持 毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁 度，宜采用小循环供漆，漆液抽入大漆箱，循环漆从大漆箱抽入小漆槽，随著漆的耗用，大漆箱内漆不断补充小漆槽，使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
6) 涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉或漆中其他杂质堵塞，生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏，导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。
7) 毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低，废品增加，毛毡损耗量大;线与线之间的漆膜厚度不易达到一致;容易造成漆膜偏心;车速受到限制.因 为线速过快
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时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度，甚至发烫把毛毡烧焦;操作不当把毛毡带入炉内造成著火事故;使漆包线的漆膜中有毛 毡丝，特别会对耐高温的漆包线有不良影响;不能使用高粘度的漆，成本增加。 3.涂漆道次
涂漆道次的多少受漆液的固体含量，粘度，表面张力，接触角，干燥速度，涂漆方法，漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，漆基树酯反应完全，形成良好漆膜。
涂漆速度 漆固含量表面张力 漆层漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛毡模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少
第一道漆层比较关键，如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附著力下降，拉断后出现尖端缩漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。
生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。 烘焙
导线经过涂漆后进入烘炉，首先将漆液中的溶剂蒸发，然后固化，形成一层漆膜，再涂漆，烘焙，如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。 1. 烘炉温度的分布
烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高，再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。 漆包工艺要求漆包炉需达到 a)温度控制准确，±5℃
b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达550℃ c)横向温差不超过5℃。
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烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。T源>T气>T漆>T线(T漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度) 通常T漆比T气低100℃左右。
烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主，固化区以固化漆膜为主。 2.蒸发
绝 缘漆涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式：蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发，它在任何温度下都能进行，受 温度和密度的影响，高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时，液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表 面，汽泡破裂放出蒸气，这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。
漆包线的漆膜要求光滑，溶剂的气化必须以蒸发的形式进行，绝对不允 许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随著漆液中溶剂的蒸发，绝缘漆越来越浓，漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长，尤其是粗规格漆包线，由于涂的 漆液厚，蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象，得到光滑的漆膜。
烘炉蒸发区的温度，取决于溶液的沸点，沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来，再加上溶液蒸发的吸热，导线的吸热，因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。
细 规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段，但由于涂在导线上的漆液薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了，因而蒸发区的温度可以高一些，如果漆膜在固化时需要低一些 的温度，如聚氨酯漆包线，相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低，漆包线的表面形成缩漆毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状，有时成 凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面张力和湿润角作用造成缩漆，当蒸发区温度低时漆液的温度也低， 溶剂蒸发时间长，漆液在溶剂蒸发时的运动性小，流平性差，当蒸发区温度高时，漆液的温度也高，溶剂的蒸发时间短，漆液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好， 漆包线的表面就光滑。
如果蒸发区温度过高，则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随著线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾，破坏了表层漆膜的连续性，造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。 3. 固化
导 线经蒸发区后进入固化区，在固化区主要发生的是漆的化学反应，即漆基的交联固化。
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例如聚酯漆是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。固化反应非常 重要，它直接关系到漆包线的多项性能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好，但漆膜稳定性差，存放一段时间 后，性能数据下降，甚至不合格。如果固化过度，漆膜变脆，柔韧性、热冲击下降。多数漆包线可以通过漆膜的颜色来判断固化程度，但因为漆包线是经过多次烘焙 而成，仅从外观判断是不全面的。当内部固化不够，外部固化却很充分时，漆包线颜色很好，但剥离性很差，进行热老化试验，可能漆膜套管或大脱皮。反之，内部 固化很好但外部固化不足时，漆包线的颜色也很好，但耐刮性很差。
固化反应中，溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应，使漆包线的漆膜强度下降，影响耐刮性能。
漆膜的适当固化，主要取决于烘焙温度和烘焙时间。在同样的条件下，烘焙温度高，固化程度大;同样的烘焙温度下，烘焙时间长固化程度大。烘焙时间也就是行线速度。
在 炉温过高的情况下，已交联的高聚物链节特别是枝状侧链会断裂发生裂解产生分子量较低的低分子聚合物，冷凝后形成烟油(老胶)。如果低分子物质在逸出的过程 中，通风不好，有可能在炉口、烟囱中形成老胶及在线上产生老胶粒子，影响产品质量。老胶的数量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多数漆基树脂 发生了裂解，这时漆膜的机械性能，电气性能和热性能都会明显下降。
漆包线的品种不同对漆膜的固化程序要求也不同，多数漆包线都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亚胺漆包线就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙时充分的，固化，各次涂漆的漆膜之间会分层，不能结成一个牢固的整 体，漆膜的强度很差，耐刮性能不合格。这是由于聚先亚胺漆膜经烘焙后充分的固化成为不熔物质，再加上其附著性差的特点，造成漆膜分层现象，在做耐刮试验 时，漆膜会被一层一层刮破。因此聚先亚胺烘焙时使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端没有进行反应，当各次涂漆烘焙完全结束，最后再 进行高温烘焙，使漆膜充分固化，结成一个比较牢固的整体。 4.排废
在漆包线的烘焙过程中产生的溶剂蒸气和裂解的低分子物必须及时排出炉膛。溶剂蒸气的密度和气体中的湿度都会影响烘焙过程中的蒸发和固化，低分子物对漆膜的光洁和光亮都有影响。另外溶剂蒸气的浓度关系到安全，所以排废对产品质量、安全生产、热能消耗都是很重要的。
单 从产品质量和安全生产考虑排废量要大一些，但在排废的同时要带走大量的热量，因此排废要适当。催化燃烧热风循环炉通常排废量是热风量的20~30%。排废 量的多少取决于溶剂的使用量，空气的湿度，烘炉的热量。每使用1kg溶剂，约需排废40~50M3(换算成室温)。从炉温的加热情况，漆包线的耐刮性能， 漆包线的光泽程度也可以判断排废量的多少。若
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炉温加热长时间处于关闭状态，但温度指示值还是很高，说明催化燃烧所产生的热量已等于或大于烘炉消耗的热量， 烘炉将出现高温失控状态，应适当增加排废量。若炉温加热长时间处于加热状态，但温度指示并不高，说明热量消耗太多，很可能是排废量多，经检查证实后，应适 当减少排废量。当漆包线的耐刮性能较差时，有可能是炉膛内气体湿度太高，尤其是夏季的潮湿天气，空气中的湿度很高，再加上溶剂蒸气催化燃烧后生成的水分， 使炉膛内的气体湿度更高，这时要增加排废量。炉膛内气体的露点不大于25℃。如果漆包线的光泽差，不光亮，也有可能是排废量小，这是因为裂解的低分子物没 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光泽。
冒烟是卧式漆包炉上常见的一种不良现象。根据通风理论，气体总是由压力高的点流向压力低的点。炉膛 内气体受热后，体积急剧膨胀，压力升高，当炉膛内出现正压力后，炉口就冒烟，可增大抽风量或减小送风量，恢复负压区。如果只有一端炉口冒烟，则是由于该端 送风量过大，局部风压高于大气压力，致使补充空气无法从炉口进入炉膛，减小送风量，使局部正压消失。 冷却
从烘炉中出来的漆包线，温度很高，漆膜很软，强度很小，如果不及时的冷却，经过导轮漆膜受到损伤，影响了漆包线质量。行线速度比较慢时，只要有一定长度的冷却段，漆包线可自然冷却，行线速度快时自然冷却达不到要求，必须强制冷却，否则无法提高线速度。 强制风冷是广泛采用的方法。用鼓风机通过风管和冷却器对线进行逆流冷却。注意风源必须经净化后使用，以免把杂质和灰尘吹到漆包线表面，沾在漆膜上，产生表面问题。 水冷效果虽然很好，但会影响漆包线的质量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶剂等性能，不宜采用。 润滑
漆包线的润滑对收线的紧密程度有非常大的关系。漆包线使用的润滑剂要求能够使漆包线的表面滑，对线无危害，不影响收线盤的强度及不影响用户的使用为原则。理想的涂油量要达到手感漆包线滑，但手上看不到明显的油。从定量上来说，1M2的漆包线表面上涂1克的润滑油即可。
常见的润滑方式包括：毛毡涂油、牛皮涂油和滚筒途油。生产中，选择不同的润滑方式和不同的润滑油，以满足漆包线在绕线使用过程中的不同要求。 收线
收、 排线的目的是将漆包线连续、紧密、均匀地缠绕到线轴上。要求收线机构传动平稳，
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噪音小，张力适当和排线规整。在漆包线的质量问题中，由于收、排线不好造成 退货的比例是很大的，主要表现在收线张力大，线径被拉细或线盤爆裂;收线张力小，线盤上的线松造成乱线，排线不平造成乱线。虽然这些问题大部分是操作不当 造成的，但在工艺上也需采取必要措施给操作人员带来方便。
收线张力非常重要，这主要依靠操作人员的手感控制。根据经验提供部分数据如下：1.0mm左右的粗线约为不延伸张力的10%，中线约为不延伸张力的15%，细线约为不延伸张力的20%，微细线约为不延伸张力的25%。
合 理确定排线速度和收线速比是非常重要的。排线线距小容易造成线盤上的线高低不平，线距太小时，收线时的后面几圈线压在前面几圈线上，达到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈线压在前面一圈线下，用户使用时将轧断线，影响使用。线距太大，第一批线与第二批线排线成交叉形状，线盤上的漆包线空隙多，线盤容线量减 少，漆包线外观乱。通常盤芯较小的线盤，排线的线间中心距以线径的三倍为宜;盤径较大的线盤，线间中心距以线径的三至五倍为宜。线速比参考值 1：1.7~2。 经验公式T= π(R+r)×L/2V×D×1000
T—排线单向行程时间(min) R—线轴侧板直径(mm) r—线轴筒体直径(mm) L—线轴开档距离(mm) V—线速度(m/min) D—漆包线外径(mm)
七、操作方法
漆 包线质量的优劣，虽然在很大程度上取决于漆、导线等原材料的质量和机器设备的客观情况，但是如果在操作上没有认真对待烘焙、退火、车速等一系列问题及认识 其相互关系，没有掌握操作技术，不认真做好巡回工作和停车整理工作，不搞好工艺卫生，即使客观条件再好，也生产不出优质的漆包线来。因此做好漆包线的决定 因素是人，是人对工作的责任感。
1.催化燃烧热风循环漆包机在开车前，应先开风机，使炉内空气以慢速循环。将炉膛和催化区用电热进行预热，使催化区的温度达到规定的催化剂的起燃温度。 2.生产操作中“三勤”、“三查”。
1)勤量漆膜 每小时测量一次，测量前千分卡校正零位。量线时千分卡与线保持同速，大线要在两个互相垂直的方向上进行测量。
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2)勤校排线 经常观察来回排线和张力松紧，并及时校正。检查润滑油是否适当。 3)勤看表面 经常观察漆包线在涂制过程中有无粒状，脱漆等不良现象，查清原因，马上校正。对车上的不良产品，及时下轴。
4)查运转 检查各运转部件是否正常，注意放线轴的松紧，防止轧头、断线和线径拉细。 5)查三度 根据工艺要求，检查温度、速度、粘度。
6)查原材料 生产过程中继续注意原材料是否符合技术要求。
3.在漆包线生产操作中，还应注意爆炸和火烧问题。火烧的情况有下面几种：
一是整个炉膛全面火烧，往往是由于炉膛横截面全部蒸气密度过大或炉温过高引起;二是由于穿线时，几根线的涂漆量过多，而引起几根线起火。防止火烧首先要严格控制工艺炉温，第二要使炉膛通风顺畅。 4.停车后的整理