催化裂化生产实习报告范文第1篇
1热裂化反应与催化裂化反的反应特点
通过催化裂化过程中所引起的热裂化与催化裂化两种化学反应, 可将原油中存在的大分子元素油裂化解为小分子烃类, 也可利用缩合反应产生焦炭。在进行催化裂化的反应时, 在特别是温度大于600°的高温时, 利用自由基机理会产生热裂化反应, 而烃类进行热裂化的实际速度通常大于其他反应速度。同时, 在进行热裂化反应中所达到的产物所含化学物质最多的三种为乙烯、a~烯烃和甲烷, 属于无异构烃类, 烯烃与烷烃两者差距并不大[1]。
催化裂化反应的实际运行是基于正碳离子机理, 催化反应需要催化剂所含有的酸性活性, 对催化裂化反应起到重要作用[2], 催化裂化反应所产生的化学物质以c3、C4与异构烃类含量最高[3], 并且其中也含有很多的烯烃。催化裂化过程中所引起的热裂化与催化裂化两种化学反应有着多种特性, 并且伴随工艺条件与周围环境的变化而产生不同的反应结果。现阶段, 一旦使用催化裂化技术, 均是以高温或者大剂油比的操作工艺为主。伴随我国经济与科技的不断提升, 对于生产工艺的也有着更高更困难的要求, 每一家企业实现可持续发展的前提就是拥有先进的生产工艺与生产技术。随着工艺苛刻度不断提升时, 热裂化反应程度也会逐渐增长, 从而导致热裂化反应中所所生成的产物含有空气与焦炭的成分增加, 致使在进行相关液体产业的生产时, 其产率与质量会不断下降。需要格外注意其技术与工艺过程, 保证生产质量与生产率。
2热裂化反应与催化裂化反应的影响因素
通过研究催化裂化过程中所引起的热裂化与催化裂化两种化学反应的多种特点, 可更好的掌握影响两种化学反应的多种因素。利用先进的仪器设备在多种条件不断改变的情况下进行试验, 可观察到影响催化裂化过程中所引起的热裂化与催化裂化两种化学反应的多种因素, 可大致分化为温度、剂油比、 原材料性质与时间等四类。在保持进油时间、催化剂含量与速率不变的条件下, 利用调整温度进行研究与观察, 已明确温度是否会对热裂化与催化裂化两种化学反应产生影响。根据结果发现, 在进行催化裂化的反应时, 其温度的变化会对两种化学反应产生一定影响。温度在提升时, 催化裂化反应速率快速增加, 而当温度继续提高至538°时, 速率增加情况会产生变化。当实验温度小于538°时, 催化裂化反应的提升速率的速度小于温度大于538°时的催化裂化反应速率。实验结果说明在多种条件保持不变的情况下, 其温度提高至538°以上时, 裂化速率增长速度会更快。
通过研究可观察到, 在进行催化裂化的过程中, 剂油比也是影响两种化学反应的重要因素之一。在所以条件不发生改变的前提下, 通过实验研究进油时间, 确定剂油比对于两种化学反应产生效果变化规律。通过调整剂油比, 会发现催化裂化过程中所引起的热裂化与催化裂化两种化学反应也会随着发生一定程度上的变化。通过剂油比的逐渐增长, 可以观察到参与单位质量原料在进行裂化反应时, 其活性中心的数量不断增长, 进而致使催化裂化反应的各项速率随着增长。所以, 在进行催化裂化的过程中, 通过增加剂油比也可提升热裂化反应与催化裂化反应的实际速率。而剂油比一旦减少, 两种反应的速率提升也会相应的减少。
3结语
通过上文中观察到的催化裂化过程中所引起的热裂化与催化裂化两种化学反应的特点与影响因素, 探索两种化学反应与温度、剂油比、原料性质和反应时间之间的密切联系。利用适宜的催化剂与科学而合理的环境因素, 针对可能影响热裂化反应与催化裂化反应的条件, 进行适当的操作, 并调整周边环境, 最终达到可有效调整与掌控催化裂化过程中出现的热裂化反应与催化裂化反应, 并提升至最佳的反应效果, 使其可以为我国化学行业更好的服务与发展, 提升国内整体的经济效益, 促进化学行业与相关企业的快速进步与高速发展。
摘要：本文通过研究催化裂化过程中出现的热裂化反应与催化裂化反应进行详细分析, 从其反应特点与影响因素两方面入手, 以探讨可掌控两种反应的因素所在, 帮助稳定催化裂化的反应过程与提升两种化学反应的速率, 以供参考。
关键词：热裂化反应,催化裂化,反应特点
参考文献
[1] 封艳峰.浅析热裂化反应和催化裂化反应的特点和影响因素[J].中国新技术新产品, 2012, 07:170.
[2] 谢道雄, 陈齐全, 雷凡.降低油剂接触温度技术在催化裂化工艺中的应用[J].化学反应工程与工艺, 2014, 04:377~384.
催化裂化生产实习报告范文第2篇
1 汽油脱硫技术研究的必要性
汽油脱硫技术是全球石油化工产业发展的大趋势。面对越来越严峻的生态环保困境, 如何平衡自然社会与人类社会的关系, 汽车工业是一个重要的突破口。汽车尾气的危害来源于汽油燃烧中的硫氧化物 (SOx) , 其中二氧化硫是主要的污染源, 降低汽油中硫元素的含量, 提高汽油、柴油等油料清洁标准, 是减少大气污染、减少酸雨的重要措施。
目前欧美等发达西方国家对汽油硫含量的标准多做了严格限制, 如欧洲汽油标准中硫含量限制为50μg/g, 而国内的汽油中硫含量标准为800μg/g, 具有相当大的差距, 这也从侧面反映出我国在汽油脱硫技术方面的落后。
随着全球经济一体化的发展, 我国石油化工企业在国际市场中展露头角, 2010年国家提出要对汽油质量实行国际标准, 以提高国内石油化工企业的竞争力, 换而言之, 这也是对汽油脱硫技术提出了更高要求。根据现实情况判断, 优化汽油中脱硫技术, 是确保我国石油化工企业与发达国家具有同样竞争力的保障, 是实现经济效益和环境效益平衡的重要举措, 因此要针对现有汽油脱硫技术不断改进, 并努力研究新的脱硫工艺。
2 催化裂化汽油加氢脱硫技术进展研究
根据催化裂化工艺研究的加氢脱硫技术并非新生事物, 在石油化工行业有着广泛的应用。早期的脱硫工艺主要用来优化汽油品质, 并非出于环境保护考虑, 随着工艺和技术的改革, 传统的催化裂化汽油加工脱硫技术被赋予了更多的功能, 如促使高辛烷值组分中烯烃加氢饱和, 减少汽油中辛烷值的损失。截至目前, 催化裂化汽油加氢脱硫技术主要存在以下几个方面。
2.1 Prime-G技术
IFP开发的Prime-G技术是一种典型的选择性加氢脱硫技术, 它可以将汽油分离成两部分, 一部分是富烯烃的轻馏分, 一部分是富硫的重馏分, 在重馏分中利用催化剂进行选择性加氢, 工艺条件十分优越 (温度300摄氏度左右、催化剂耗量小、操作简单方便) , 由于使用了不含二烯烃的催化剂成分, 不会发生芳烃饱和和裂化反应, 液体的回收率可达到100%;同时, 烯烃饱和度小, 辛烷值损失较小。Prime-G技术可以处理全馏分的催化裂化汽油, 但在执行中可以先从重馏分中分离轻馏分, 这样可以更好地进行目标值调节;这一技术从21世纪初开始推广, 至今已经在欧洲地区得到了快速发展, 最低可以实现硫含量降低<10μg/g的级别。
2.2 SCANfining技术
SCANfining技术是在催化裂化工艺下出现的传统加氢工艺技术, 需要严格的操作条件以及严格选择的催化剂 (加氢脱硫催化剂RT-225) , SCANfining技术可以很好地确保辛烷值效果, 对氢气的消耗也很低。这一技术的优势在于, 可以不经过馏分直接处理催化裂化汽油, 相对应地, 节约了对分流系统的投资和场地费用。同时, Co-Mo系列催化剂的出现, 也为这一加氢脱硫技术提供了更好的稳定性。
2.3 RSDS技术
RSDS技术是我国开发的一种选择性加氢脱硫技术, 将催化裂化汽油原料进行切割, 转化为轻馏分和重馏分两部分 (切割的温度为80-100摄氏度) , 其中, 轻馏分经过碱洗精制脱硫醇, 而重馏分则和氢气一起反应, 加强脱硫催化接触, 最终分离成加氢生成油。在整个工艺过程中, 富氢气体循环使用, 选择加氢脱硫催化剂 (以氧化铝为载体) , 使用碱性化合物作为助剂。
RSDS技术是2003年出现的汽油脱硫技术, 从工艺设计到设备搭建, 完全实现了国产化, 在脱硫水平上基本达到了国际水平要求。
2.4 FRS技术
FRS技术同样是我国所开发的催化裂化工艺汽油加氢脱硫技术, 由中国石化抚顺石油化工研究院开发, 是一种全馏分的技术应用。在OCT-M技术的基础上研究出来, 使用的催化剂为FGH-20/FGH-11, 简化流程直接对全馏分进行催化。从实际应用角度说, 这一技术的局限性是高硫原油和低烯烃原油, 通过调整反应条件, 可以得到不同的产品。
3 结语
总体来说, 汽油脱硫技术是未来石油化工产业发展的重要趋势, 相关的标准会越来越完善。而催化裂化汽油是我国汽油产品中的主要调和部分, 也是汽油中硫和烯烃的重要来源, 要降低汽油硫组分的比例, 就要针对催化裂化汽油进行清洁, 这一点在汽车工业中尤为突出。而我国汽油加氢脱硫技术的出现较晚, 竞争力差距较大, 需要不断地改进以适应越来越激烈的国际竞争, 结合实际角度出发, 继续优化和开发这一技术对我国能源产业发展具有重要现实意义。
摘要：近年来, 随着世界范围内的汽车工业发展步伐加快, 汽油燃料应用中所产生的污染也越来越严重。为了减少汽车尾气对环境的影响, 发展清洁汽油就成了世界范围内共同关注的课题。其中, 降低汽油中硫含量是改善空气污染的有效手段, 因此脱硫技术成为各国石油化工企业的关键竞争技术。本文中结合国内催化裂化汽油脱硫技术的发展现状, 针对流化催化裂化工艺展开研究, 提出合理的建议以供参考。
关键词：催化裂化,加氢脱硫,清洁汽油,技术发展
参考文献
[1] 吴永涛, 王刚, 杨光福, 蓝兴英, 高金森.催化裂化汽油脱硫技术的研究进展[J].石油与天然气化工, 2008, 06:499-506+450.
[2] 温广明, 王丹, 赵野, 吴昆鹏.催化裂化汽油加氢脱硫技术进展[J].工业催化, 2008, 12:1-6.
[3] 陈焕章, 李永丹, 赵地顺.催化裂化汽油脱硫技术进展[J].化工科技, 2004, 03:46-51.
[4] 杜伟, 黄星亮.催化裂化汽油脱硫技术及其进展[J].石油与天然气化工, 2002, 02:74-77+84-52.
催化裂化生产实习报告范文第3篇
1催化裂化汽油加氢脱硫技术的技术操作流程
通过研究表明, 重馏分[2]中集中了大量的催化裂化汽油的硫物质, 而烯烃则集中于轻馏分中, 因此常规技术处理过程中, 采用全馏分加氢脱硫技术处理工艺对催化裂汽油进行针对性技术处理存在一定的弊端。例如, 辛烷的损失量较大以及在脱硫过程中会导致烯烃出现过饱和的情况。因此, 针对我国催化裂化汽油中的烯烃以及硫等物质的分布特点以及具体的属性, 在对催化裂化汽油进行处理时, 首先要进行选择性的预加氢反应, 通过单烯烃与二烯烃不同化学物质之间的相互转化, 从而进一步避免二烯烃这种化学物质在后续的加氢脱硫反应技术操作过程中产生严重的结焦情况, 在此过程中, 某些轻含硫化型化合物质就会和轻硫醇的化学物质与其中的硫醚化进行作用从而转化为一种新的重含硫化物。在此阶段中经过烯烃异构化反应, 进一步增加烯烃异构化反应过程中的辛烷值。
于此同时, 在催化裂化汽油加氢脱硫技术处理中, 技术人员还需要对选择性预加氢反应之后的催化裂化汽油进行分馏技术处理, 然后将选择性的预加氢后的催化裂化汽油切割成轻汽油与重汽油两种不同的物质类型, 最终使重汽油逐渐进入选择性的加氢单元, 在该单元中主要有两种不同的化学催化剂, 一种是能够有效降低硫醇含量而没有烯烃饱和;另一种催化物是烯烃的饱和量低, 而选择性较好, 并且在进行催化反应时的脱硫量较高。本文研究的脱硫技术工艺中通过将重汽油与改质重汽油按照一定的比例进行分馏调和反应, 从而进行全馏分催化裂化汽油加氢脱硫处理[3]。
2催化裂化汽油加氢脱硫技术的实验分析
2.1催化裂化汽油加氢脱硫技术中的全馏分汽油选择性预加氢
本文进行研究实验的环境为110℃的运行温度以及2.4MPa的运行压力和空速为3.0h-1和V (H2) ∶V (油) =10的运行条件, 并在Xytel公司1L加氢实验评价控制环境中进行催化裂化汽油加氢脱硫技术处理[4]。
2.2对选择性预加氢后催化裂化汽油进行分馏
在具体的技术工艺处理过程中应该结合原料的实际特点以及产品的质量要求等相关情况选择合适的重馏和轻馏分切割点温度, 然后再采用全自动的旋转带蒸馏仪对选择性预加氢后催化裂化汽油进行分馏技术工艺处理, 从而进一步提升我国催化裂化汽油加氢脱硫技术水平。
2.3催化裂化汽油加氢脱硫技术中的重汽油选择性加氢脱硫
重汽油去选择性加氢脱硫单元脱硫技术处理过程中, 应该结合催化剂的反应系统经过第一部分的催化剂进行脱硫反应, 这一技术处理工艺不仅选择性较好, 而且烯烃的饱和度较低, 与其它的脱硫技术工艺相比, 脱硫率大大提高, 然后经过第二种催化剂的作用, 能够不断降低硫醇的具体含量。除此之外, 在这一技术处理阶段, 通过发挥催化剂的重要作用, 还可以保证脱硫技术水平不断提高, 进一步降低辛烷值损失以及控制烯烃物质的过饱和。
2.4轻馏分与加氢脱硫后重馏分按分馏比例调和
首先对轻馏分与加氢脱硫后的重馏分按照一定的分馏比例进行科学调和, 与此同时对全馏分催化裂化汽油选择性预加氢, 在此过程中经过分馏作用, 最后分别转化为重馏分与轻馏分, 然后再进行加氢脱硫技术工艺处理, 与此同时要按照一定的分馏比例与轻馏分进行科学调和, 从而使产品汽油的含量降为595×10-6的硫醇以及81%的总脱硫率, 还有392×10-6的产品汽油含油量。通过实验研究结果显示, 原油与烯烃相比, 相差大约2.1个百分点, 而辛烷值的实际损失量为0.5个单位, 最后的工艺处理结果的最大收率为99.24%。因此, 实践结果证明, 催化裂化汽油加氢脱硫技术可以不断满足我国标准的汽油调和组分。
3结语
综上所述, 本文所研究的催化裂化汽油加氢脱硫技术是经过选择性预加氢然后再进行科学分馏, 从而分馏出重馏分与轻馏分。经过分馏技术处理工艺, 实践结果表明, 与轻分馏调和的工艺技术相比, 催化裂化汽油加氢脱硫技术能在保证较高脱硫率的技术处理前提之下, 进一步降低辛烷值损失, 并对烯烃的过饱和起到一定的抑制性作用。
摘要：随着我国工业生产技术的不断发展, 人们的环保观念进一步增强, 世界各国近年来逐渐通过制定严格的燃油质量标准以及汽车尾气排放标准不断限制人们大量污染和破坏环境的行为。但是, 在工业生产过程中难免会产生大量的工业废气物, 因此长期导致废弃物的排放严重超标。于2014年起, 我国在全国范围内大力推行和实施新型的燃油排放标准政策, 使环境保护的力度进一步增大。对此, 本文将重点对我国催化裂化汽油加氢脱硫技术应用的相关内容进行分析。
关键词：催化裂化,汽油,加氢脱硫,技术
参考文献
[1] 张志雄, 葛培珠.催化裂化汽油加氢脱硫技术分析[J].炼油技术与工程, 2011, 02:26-29.
[2] 兰玲, 钟海军, 鞠雅娜, 吴平易.催化裂化汽油选择性加氢脱硫催化剂及工艺技术开发[J].石油科技论坛, 2013, 01:53-56+69.
[3] 余济伟, 王童, 姜海波, 赵悦, 贺新.催化裂化汽油加氢脱硫技术的研究[J].工业催化, 2012, 10:43-46.
催化裂化生产实习报告范文第4篇
但是装置长时间运行后, 原料油喷嘴与喷嘴套管之间的结焦, 给后期的原料油喷嘴的更换带来极大难度, 且安装时, 安装技术要求之高。上海某石化公司催化裂化原料油喷嘴更换时, 往往采取从外侧焊接板式吊耳挂导链, 在提升管内部用大锤往外敲击, 甚至采用水力钻等方法进行拆除, 但是效果总是不尽人如意, 往往需耗时半月才能将6只喷嘴全部拆除。采取此方法, 不仅拖延检修工期, 浪费不必要的人力、器具等资源投入, 而且“暴力拆除”会对套管的原先尺寸参数产生影响, 给后期喷嘴的调试、安装带来不利因素。
下面我们以2013 年南京金陵石化120 万吨/年重油催化裂化装置原料油喷嘴更换为例, 从结焦原因、拆除方法、开箱验收、安装方法、技术要求等几个方面对原料油喷嘴的更换进行探讨研究, 详尽论述喷嘴更换过程中的重点问题以及解决方法, 希望通过对相关问题的处理, 与同行共分享。
1 结焦原因
南京金陵石化公司120 万吨/年重油催化裂化装置2013 年7 月份停工检修中发现, 提升管反应器内自原料油进料喷嘴往上1米处有多处结焦严重 (如图1所示) 。
后经分析, 结焦的原因主要有以下几点:
1.1 带原料油的高速催化剂颗粒、粉末会渐渐侵蚀提升管内部喷嘴本体与套管之间的耐磨衬里材料, 从而导致带有原料油的催化剂粉末进入喷嘴主体与套管之间, 经停工冷却后, 凝结成焦;
1.2喷嘴操作工况发生变化;
1.3 喷嘴安装有关参数存在偏差导致原料油雾化不好, 呈大液滴状态, 带油较多的催化剂接触到提升管内壁后逐步形成结焦。
因此可见, 除正常的物理原因和化学原因外, 喷嘴安装参数的控制, 也不容忽视。
2 原料油喷嘴的拆除
2.1停工处理
喷嘴停工时, 先切断油品进料, 并保持少蒸汽继续涌入喷嘴, 减少喷嘴喷口处结焦。
2.2喷嘴的拆除
拆除一次雾化蒸汽入口、二次雾化蒸汽入口、混合原料油入口连接法兰。从喷嘴上方人孔进入, 喷嘴下方约1500mm处搭设脚手架作业平台, 拆除喷嘴与套管之间的耐磨衬里材料和破沫网。喷嘴材质为:0Cr18Ni9, 在端部对称焊接两块千斤顶支撑筋板, 筋板规格:200*100*20, 采用A102 焊条, 焊接方法为SMAW, 双面焊, 焊缝焊脚宽度不小于10mm。在套筒补强板上焊接两块“T”型筋板, 筋板中心与千斤顶中心在一条直线上, 筋板长度视千斤顶起升高度决定, 筋板材质为20R, 厚度§=20mm, 采用J507焊条, 焊接方法为SMAW, 双面焊, 角焊缝宽度不小于10mm。千斤顶选用螺旋千斤顶, 型号为:QI20, 最大起重量20T, 起升高度180mm (。千斤顶安装示意图如图2所示)
在原料油入口法兰螺栓孔与周边大梁之间挂5T导链, 配合拆除。采用氧~乙炔火焰对喷嘴套管均匀加热或者采用热处理用加热带对套管进行包裹, 融化内部结焦。加热的同时, 用木锤对套管表面轻轻捣击, 促进套管与喷嘴之间熔融的结焦的流动。与此同时, 两台千斤顶同时按下手柄, 手柄旋转角度需保持一致, 顶升时应由专人统一指挥, 确保各千斤顶的顶升速度及受力基本一致。采用此方法, 3 天之内将6 只原料油喷嘴拆下 (如图3所示) 。
3 原料油喷嘴的开箱验收
新的原料油喷嘴到货后, 必须由业主物装中心联合机动处组织相关部门验收, 验收时主要注意以下几点:
3.1 按包装箱明细表, 核对实物及资料查看其名称和数量是否与装箱单所列相符;
3.2 拆箱时喷嘴喷口处的防护板 (防护喷嘴出口刀口在移动和安装收到碰撞时不受损坏) 先不准取下, 如有松动, 应先敲紧。喷嘴安装完毕后, 从提升管人孔进入, 待封人孔前取下防护板。
3.3 核对安装图上所表明的尺寸及连接法兰的规格、型号与实物是否相符。
4喷嘴的安装方法与技术要求
在 Φ1450mm和 Φ1200mm筒体直筒部位, 用~30*5 扁钢焊接十字支撑, 用水平仪将十字撑找平, 在十字撑中心下方各焊接一块支撑板 (防止打孔时扁钢发生挠度弯曲, 引起误差) 点焊固定, 沿着扁钢中间交汇正方形处画出交汇正方形对角线, 在对角线中心开φ2mm中心孔 (, 如图4所示) 开完孔后, 打磨割除支撑板, 在上下两中心孔之间挂线坠, 找出提升管中心线。
旧喷嘴拆除时, 由于外力作用, 可能对保护套管的各项原始安装参数造成影响, 安装前应对保护套管顶端切口标高以及套管轴线与提升管中心线的夹角进行复测, 按原先设计图纸要求进行调整。
将安装法兰套在喷嘴本体上, 并将喷嘴插入保护套管中, 穿过定位环达到套管端部, 且要求喷嘴下部斜面必须与喷嘴套管端口平齐, 不得伸出或缩后, 其公差不超过±2mm。
将喷嘴本体沿着内套管轴线转动和移动, 把喷嘴喷口的长边调整到与提升管轴线垂直度偏差不大于2mm的位置。然后做好安装法兰定位标记, 此时, 应使喷嘴旁的若干个汽幕孔位于喷口上方, 切勿反向。切记不要让喷嘴缩后, 导致汽幕孔喷出的蒸汽吹到喷嘴套管, 从而使催化剂磨损套管及提升管器壁引起安全事故。
将安装法兰点焊在喷嘴本体外壁所做的定位线标记上, 沿喷嘴本体圆周每隔90°对称点焊一点。点焊后, 再次检查, 确认喷嘴顶端工作点位置是否符合要求, 并在两连接法兰上做好对应标记后, 可将喷嘴本体从保护套管中取出, 同时取出定位环。完成安装法兰与喷嘴本体的焊接。焊接应采取适当的工艺措施, 采用较小的线能量, 保证安装法兰和喷嘴本体的垂直度, 焊接接头不允许有裂纹存在, 焊接完成后对焊缝进行PT检测。检测合格将喷嘴本体重新插入套管中, 并换用符合操作要求的垫片, 将安装法兰与保护套管下端的法兰用螺栓连接牢固。
在喷嘴保护套管下沿20mm以下部位, 用金属破沫网对喷嘴本体与保护套管之间的环形空间进行填充, 用金属破沫网时充填长度约100mm。环形空间顶表面预留的20mm, 用耐磨衬里材料封口, 耐火水泥盖面 (如图5所示) 。避免在安装或运行过程中油剂混合物或衬里材料落入环形空间。
相同标高的喷嘴安装后, 喷嘴的轴线延长线与提升管的中心线应交于一点, 其偏差不大于±5mm。喷嘴套管下端法兰密封面与套管轴线的垂直度公差为±2mm。喷嘴本体轴线与铅垂线夹角为35°。
喷嘴安装完毕, 全面检查各部分尺寸, 特别是喷嘴顶部工作点是否符合标准要求。安装结束后, 检测结果如下:各喷嘴的轴线延长线与提升管中心轴线交于一点, 各向最大偏差为2mm;喷嘴喷口长边与提升管中轴线垂直度最大偏差为1mm, 喷嘴喷口下部斜面与喷嘴提升管安装套管端口面平齐。
5结语
更换了原料油喷嘴后, 解决了提升管结焦问题, 待生催化剂挂焦均匀, 开车试运行过程中, 试喷一次成功。经过两年多的生产运行, 提升管压降一直稳定, 证明喷嘴安装能满足生产工艺要求。
摘要：在众多重油催化裂化装置检修过程中, 原料油喷嘴的更换, 不管对于业主方和施工方一直都是重中之重, 本文主要结合工程实践, 以南京金陵石化120万吨/年重油催化裂化装置原料油喷嘴的更换为例, 主要从结焦原因、拆除方法、开箱验收、安装方法、技术要求等几个方面研究喷嘴的更换工作。
关键词：催化裂化,提升管,原料油喷嘴,结焦,更换
参考文献
[1] 中国石油化工股份有限公司, 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范, SH/T3504~2009.
催化裂化生产实习报告范文第5篇
简单地说, 催化裂化装置是炼油行业进行二次加工的设备, 即将原有分解成可以应用的柴油、汽油、煤化气等成分, 其工作流程中需要外力的引入, 包括热工设备、催化剂等, 因此也是炼油工艺中主要的能耗装置。
随着全球能源危机的凸显, 催化裂化装置的节能问题也逐渐突出, 俨然成为影响石化行业经济效益的重要因素。原有的催化裂化过程, 需要加入催化剂的同时, 保持一个高温、高压、封闭的环境。装置的类型主要有三种, 包括同高并列式、高低并列式和同轴式, 其工作原理大致相同:催化裂化是按碳正离子机理进行的, 催化剂促进了裂化、异构化和芳构化反应, 裂化产物比热裂化具有更高的经济价值。例如, 气体中C3和C4较多, 异构物多, 是油气的构成成分;而汽油中异构烃多、二烯烃极少等。近年来, 为了降低催化裂化装置的能耗, 我国炼油工艺进行了一系列的改进, 总体上收到了不错的效果, 但还存在很大的发展空间。
2 重油催化裂化装置能耗分析
根据我国一般重油催化裂化装置的能耗情况, 装置的能源消耗主要包括烧焦、电力消耗、水资源消耗 (新鲜水) 、蒸汽消耗和低温热输出消耗等。其中以电力消耗和烧焦消耗最为显著, 所占比例较大, 是降低装置能耗的主要攻关方向。
由于催化裂化装置需要一定的热工环境, 所以蒸汽输出量也是一个重要的能耗方面, 所谓“重油”, 直观地理解为催化裂化装置所用的原料比较重, 更因为其分子结构复杂、作用力强, 常温常压下很难实现分离。水蒸气在重油催化裂化装置中是重要的回收介质, 除此之外, 压力装置也需要一定的功耗。
3 重油催化裂化装置节能措施
3.1 降低反应生焦率
第一, 选择优质原料。我国石油资源分布广泛, 加上近年来输油管道的建设, 不同区域的炼油厂可以选择适应自身催化裂化设备的石油资源, 前提是要符合经济性和社会性的平衡。不同区域的石油资源存在差异, 如大庆油田近年来的原油呈现出比重大、烃类复杂、沥青成分比例升高的情况, 催化裂化装置主要进行减压渣油、丙烷脱沥青油等操作。根据中国石化十二五期间统计的数据, 我国北方原油供应中重油比例持续上升, 催化裂化原料中的饱和烃、芳烃、胶质理清等含量呈现等比上升趋势;因此, 选择优化的原料, 可以在生产中大幅度降低能耗, 并取得较大的收益。
第二, 选择优质催化剂。催化剂在催化裂化装置中发挥了决定性作用, 性能优良的催化剂, 不仅可以提高转化率和转化速度, 同时自身的消耗和可回收性也很高, 通过选定较强裂化能力、抗污染性较强的催化剂, 如DVR系列 (DVR-1/DVR-2/VRCC-1) 等, 轻质油的转换回收效果更好。
第三, 选择高效原料油雾化喷嘴。原料油指的是促使改善接触的燃烧剂, 可以改善剂油接触情况, 降低焦炭产率, 使原料油雾滴和催化剂充分的接触、混合, 达到均匀充分的效果, 由此可以改善产品的分布情况, 原料油的气化速度快;原料油雾化喷嘴经过改进之后, 可以降低耗油率50%以上, 即通过缩小喉径、升级材质等方法, 可以有效降低生焦率。
3.2 提高余热锅炉效率
催化裂化装置中需要水蒸气作为介质, 而水蒸气的来源主要是余热锅炉产生的余热并过热中压蒸汽。理论上说, 余热锅炉不仅可以过热自产的蒸汽, 同时也可以对外作用, 产生中压饱和蒸汽;而实际的应用中却完全不同, 余热锅炉往往存在热能不足的问题, 而要维持低压蒸汽量, 就必须消耗大量的能源, 造成经济效益的下降。
3.3 优化循环水系统
根据“十二五”期间我国对石油化工企业的可持续经济能源战略要求, 降低能源损耗已经成为催化裂化装置的重要改进方向, 其中, 对现有的循环水系统进行改造, 利用富气压缩机复水器出口循环水和工艺水冷器循环水串联的方式开展, 增加气体流量, 降低气体温度, 将其串联到装置各工艺冷却循环水的入口总线上, 该措施至少可以确保入口温差形成2-3摄氏度的效果。
在优化循环水系统的同时, 利用回收装置可以收集低温余热, 即各类装置中的温度, 包括分馏塔、循环他等部分, 实现进一步的能源节约。
除此之外, 装置间热联合、优化操作等方式也较为常用, 其中, 装置间热联合在设别体系逐渐完善的情况下, 较容易开展, 同时对催化裂化的原料组成要求不高, 具有很强的执行性。
摘要：结合石油化工产业来说, 催化裂化装置的应用主要在炼油作业的二次加工中展开, 也是炼油企业中的主要设备。通过催化裂化作用, 可以将原油分离为柴油、汽油、液化气等物质, 实现石油资源的有效利用。而随着我国汽车工业的快速发展, 能源消耗速度加快, 催化裂化的原料及工艺也成为影响产业发展的重要因素;本文以下结合重油催化裂化装置能耗问题进行分析, 提出相应的节能措施。
关键词：催化裂化,重油加工,能耗分析,节能措施
参考文献
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催化裂化生产实习报告范文第6篇
11烟气管道出现裂纹的情况
2012年8月15日装置因故闷床, 经停工抢修再次开工后, 发现55道道裂裂纹纹, , 长长度度累累计计约约33米米, , 均均进进行行维维修修补补焊焊和和拉拉筋筋加加强强处处理。22001122年1122月66日装置因闪电停工恢复后, 烟机入口烟道水平平节节膨膨胀胀节节前前出出现现22道道对对称称裂裂纹纹, , 长长度度约约00..88米米, , 进进行行补补焊焊和和拉拉筋筋加加强强处处理理。。
在大检修期间, 对烟道进行详细检查, 发现烟道膨胀节固定连接筋板与烟道壁焊缝有多处开裂, 膨胀节内管与烟道管的环焊缝上部开裂20cm。闸阀前脱渣包南北两侧与垂直烟道焊接开裂, 其中南侧内壁焊缝开裂长度约28cm, 北侧内壁焊缝开裂长度约35cm。
2 烟道裂纹的原因
2.1 操作波动致烟道变形
当装置发生操作波动, 尤其是闷床等紧急停工, 烟气管道温度下降很快, 管线收缩, 在这些强度薄弱的焊缝热影响区拉裂产生裂纹。在恢复过程中, 如果烟机暖管温度上升太快, 也容易造成拉裂纹。如果装置在运行期间多次发生操作波动, 在强度薄弱的部分就会产生多次扭曲形变, 产生金属疲劳, 也可能产生裂纹。
2.2 热应力致烟道开裂
从焊道裂纹形态来看, 在管道两侧对称产生, 应是热应力作用产生的微裂纹。热应力是由于构件受热不均匀而存在着温度差异, 各处膨胀变形或收缩变形不一致, 相互约束而产生的内应力。通常在温度高处发生压缩, 温度低处发生拉伸形变。经长时间累积, 在每次降温过程中, 管道收缩产生拉应力所致开裂。
原始微裂纹的产生包括管道组对焊接缺陷, 焊接残余应力、管材本身原始缺陷、焊后消除应力热处理不充分等原因, 尤其是温降幅度越大, 所产生的拉应力越大, 烟道产生裂纹的可能性也越大。
2.3 烟气腐蚀和催化剂沉积
由于烟气中的硫化物以SOx的形式存在, 氮化物以NOx线的形式存在;加上烟气中含有一定量的水蒸气, 这样烟气冷凝水中就会有SO42-、NO3-以及NO2-的存在, 从而表现出较强的酸性, 对烟气管道造成累积性腐蚀。近年来, 在脱硫脱硝装置运行之后, 烟气中氮氧化物的含量明显降低, 而硫化物的含量并没有得到明显的减少。从再生系统旋风分离器中出来的烟气中含有强度较高的催化剂细粉颗粒, 由于这些细粉颗粒在烟气抽力的带动下, 不断冲刷烟气流道和膨胀节管壁。在旋分工况不好的情况下, 烟气中颗粒浓度激增, 冲刷磨损也会更严重。
3 控制对策
3.1 开裂焊道处理
经核算烟气管道的设计强度不存在问题, 因此在2013年装置大检修期间对所有焊道进行着色检查, 对发现存在裂纹的焊道焊缝刨开, 打好坡口重新焊接, 并严格按照要求进行消除应力热处理, 并对原补焊过的焊道外加筋板进行补强。
3.2 平稳操作
在装置开停工后, 烟气管道存在剧烈温降, 在监护运行中加大检查力度, 对开裂形成的漏点及时发现和处理。尤其是在投运烟机前对烟道进行暖管, 一般应控制每小时不超过30℃进行升温。日常加强平稳操作运行, 减少管线温度剧烈波动, 并在开停工时控制适宜的升降温速度
3.3 控制烟气质量
减少烟气腐蚀的主要措施是减少烟气中形成酸性物质的条件。首先, 合理使用脱硝剂, 现装置存在再生器稀相超温现象, 经分析与加注脱硝助剂有关。因此, 在不影响再生器稀相温度的前提下, 尽可能的多使用脱硝剂。而要减少烟气中的硫含量, 建议使用合适的硫转移催化剂。
4 结语
催化裂化装置能量回收系统烟道烟气温度非常高, 其管道会产生一定的热膨胀变形, 并由此对支撑结构及烟气轮机等设备产生巨大的推力, 若温度波动幅度大, 势必产生热应力, 形成焊道开裂影响设备及装置的安全运行, 因此保证焊道焊接质量, 控制烟气质量, 减少腐蚀, 平稳操作是避免烟道开裂, 保证装置安全运行的必要条件。
摘要：长庆石化公司1.4MT/a催化裂化装置三旋至烟机的烟道由于操作波动和热应力等原因致烟道出现裂纹, 致使高温烟气外泄, 影响装置安全和长周期运行。本文从操作及工艺两方面着手, 分析出现裂纹的原因, 制定出合理的防裂纹措施和操作条件, 解决了存在的问题, 为催化长周期运行提供保障。
关键词：催化,烟道,裂纹
参考文献
[1] 袁晓云, 赵剑涛.长庆石化140万吨/年重油催化裂化操作规程 (11) .
[2] 徐芝纶.《弹性力学》, 第二版, 上册, 人民教育出版社, 北京, 1982.