设备工艺管道施工方案范文第1篇
doc文档可能在WAP端浏览体验不佳。建议您优先选择TXT，或下载源文件到本机查看。
某汽柴油工程 罐区工艺管道工程施工技术方案
编制单位
编制人
审核单位
审核人
批准单位
批准人
编制日期： 编制日期：二 00 七年六月二十五日
目
录
一、 总则
二、 施工准备
三、 工艺管道安装施工步骤
四、 管道压力试验
五、 管道系统的防腐
六、 附管道专业安装工程相关表格目录
一、总则：
1、编制目的： 为了做好罐区工艺管道安装工程，对管道施工过程进行技术控
制、明确具体质量标准、促进整个安装工程顺利进展。特编制此工艺 管道安装工程施工技术方案。
2、编制依据： a、 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-1997; b、 某有限责任公司提供罐区工艺管道专业图纸及相关技术资料， 设计施工说明; c、 《管架标准图》HG/T21629-1999。
3、适用范围 本方案仅适用于某汽油工程中的罐区 191A、 192B、 191E、191C-D 工艺管道专业安装工程。
4、施工技术方案编制总原则： a、严格材料报验关; b、强调工序转换前质量检验关; c、坚持每道工序施工步骤细致关。
二、 施工准备：
1、技术准备： 施工图，相关规范，施工检验表格等技术交底、变更资 料及相关技术要求。
2、工机具准备： 所有管道专业使用的主要工机具、仪器、仪表、均需 报验、达到相关标准，方便使用且可靠。
3、材料准备：
管道工程使用的所有材料必须带有质量证明材料， 且报 验合格后，方可用于工程安装。
4、场地准备： 管道施工范围内场地平整，无障碍，水、电、路三通齐 全，达到施工要求。
5、人员组织准备： 管道施工人员具有基本专业素质， 特种作业人员要有上 岗证，焊接工艺经过评定合格，且组织合理。设立防腐 组、铆工组、管工组、焊工组、阀门试验组等，各专业 组相互配合。
三、工艺管道专业施工步骤：
1、管道、支架用所有材料按防腐方案先进行底漆集中防腐处理。 达检验合格;
2、输油管线的阀门应 100%进行压力试验和密封试验达合格，做 好试验记录，安全阀要经专业部门按规定值进行调试合格。其他阀门 按 20%抽验合格;
3、管道预制：G2’’以上管道均须预制，在经现场实测，便于 运输和安装，留有适当余量，按施工图管线号一次预制完成，并做出 标记，不得散乱。预制完成的管段，应将内部清理干净，且及时封闭 管口。管道的切割原则上采用切管机、砂轮机、大口径管道切割用等 离子切割机。对切割产生的毛刺，铁屑应仔细清理干净、磨光。
4、管道支架制作安装：管道支架、吊架制安，加工尺寸应符合设计 要求、 焊缝应经外观检查合格、 消除缺陷。 支吊架应设置在设计位置，
要牢靠。无支墩时按施工技术交底临时埋地 350-500mm 深度。待处理 罐区硬化地坪时一并处理。管道安装过程要校对支吊架的形式和位 置。
5、管道焊接： a、焊前准备：焊前要对管道进行坡口加工，加工型式符合焊接 要求，即壁厚≤3.5mm 的管道按 型加工。壁厚 3.6-22.2 mm 的管道 坡口加工成 V 型。 管内径不等时应将厚壁削薄， 厚度与长度之比为 1： 3。并且将管道坡口及内外侧 20mm 内严格清理，露出光泽，不得留有 影响焊接质量的毛刺、油漆等。 b、焊接接头组对：检查坡口是否符合要求，不符合要求时应修 整合格。壁厚相同的管道组对要内壁齐平，避免错口，局部错边量≤ 1.5mm。壁厚不同的管道，当错边量大于 1.5mm 时，要求重新加工后 再组对。组对间隙在 2.5-4.5mm 范围内。点固焊应用 ф2.5mm 焊材。 焊材选择及烘干温度按设计文件或和规范要求进行。 c、管道及其组成件的焊接方法： ①放空管、排水管、排净管、排污管及消防系统管道一律采用 手工电弧; ②油类介质和添加剂类介质的管道及组成件一律采用氩焊打 底，手工电弧焊填平，罩面采用氩电连焊方法进行施焊; ③焊材选用要符合管道及组成件材质的要求。 根据不同壁厚选 用合适的焊材直径。 d、焊缝检验：对接焊缝焊完后，应由质检员进行目测检查合格。 咬边深度≤0.5mm，长度≤10%的焊缝总长且要求小于 100mm。焊缝宽
度以超过坡口边缘 2mm 为宜。焊缝表面凹陷应小于 0.5mm，长度小于 或等于焊缝总长的 10%且小于 100mm。角焊缝具有 45°的焊脚，要求 外形尺寸均匀一致，焊脚高度应符合设计要求。对不允许的咬边、渣 皮、飞溅物均应打磨平滑。除一次水系统管道、消防系统管道、排污 管道、放空管道不进行无损检测外。其它油类管道，专业焊接焊缝应 按照 5%检测比例和标准按设计文件规定执行，进行无损检测合格。 在管道焊缝一侧应打上焊工钢印号; f、管道安装：管道安装应按图施工，管道安装坐标、标高、角 度、坡度必须符合设计文件的规定。不允许强力对中，不允许采用加 热，加偏垫等方法消除坡口偏差、错口、不同心等问题。法兰联接， 密封面不得有影响密封的缺陷存在。紧固件安装应对称均匀，松紧适 度，并符合规范要求。埋地管道试验合格后进行防腐的补伤、补口， 检查合格后，按规定填写《隐蔽工程记录》 ; g、阀门安装：安装阀门坚持校对铭牌型号，绝不允许用错，且 流向阀杆方向符合设计要求。应在关闭状态下安装。安全阀安装，应 检查铅垂度，不得倾斜。在管道投入试运行时应重新调校合格，并填 写《安全阀调试记录》 ; h、管道静电接地：有静电接地要求的管道，各段管道间应导电 良好。法兰或螺纹接头间电阻值大于 0.03Ω 时，应设跨接线联接。 静电接地引线， 宜用焊接形式， 对地电阻及接地位置应符合设计规定。 且应进行测试，使电阻值符合要求。并应填写《管道静电接地测试记 录》
四、管道压力试验：
1、试验前应具备的条件： a、管道安装完毕; b、无损检测合格; c、支、吊架经检验无误; d、焊缝未涂刷油漆。
2、试验准备工作： a、技术人员应根据系统图提出方案，并对参试人员进行技术交 底; b、试验用压力表须经校验，在允许使用期内，精度不低于 1.5 级，表最大压力应为试验压力的 1.5-2.0 倍，每个系统安装不少于两 块; c、把待试管道与无关系统用盲板隔开，并挂牌标示; d、把待试管道上的安全阀、防爆板及仪表元件拆下或隔离; f、有必要时对管道支架进行临时加固; g、准备试验用试压泵; h、组织好试压领导小组，并指定一人负责组织实施管道水压试 验; i、试压介质用洁净水; j、管道试验压力见附表。
3、管道水压试验步骤： a、确定管段系统，安装好试压充水管路; b、重新检查被试管道系统是否构成密闭系统; c、先用临时管道给系统充水，打开高点放气阀，待高点放气阀
冒出水后关闭，用试压泵向系统充水逐步升压，待压力升到试验压力 的 1/2 时， 暂停充水， 保压进行全面检查， 如有渗漏， 放水卸压处理。 消除缺陷后，重新试验。无渗漏继续充水至试验压力;保压进行全面 检查，在 10 分钟内卸压至设计压力，再次保压 30 分钟，压力降至允 许范围内(≤0.01Mpa) ，且无任何渗漏现象。认为该管道试压合格。 做好试压记录。
4、管道的吹扫与清洗： a、管道在压力试验合格后应进行清洗与吹扫，以清理管道内的 污物和灰尘; b、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离; c、管道吹洗前不应安装孔板、调节阀、安全阀、仪表等; d、吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的污不应进 入已合格的管道; e、吹洗前应检查支、吊架的牢固程度，必要时进行加固; f、吹扫采用加压缩空气，清洗采用洁净水; g、吹扫应保持合适的压力，清洗时洁净水也应保持合适的压力， 流速 1.5m/s; h、临时排水管截面积不得小于冲洗管截面的 60%且不得形成负 压; i、洁净水冲洗应连续进行以排出的水色和透明度与入口水目测 一致为合格; j、空气吹扫流速不宜小于 20m/s，目测排气无烟尘时，在排气 口设置白布木制靶板进行检验，5 分钟内靶板无铁锈、污物、尘土为
合格。
五、管道专业系统的防腐： 管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蚀施工技术方案》执 行。
设备工艺管道施工方案范文第2篇
4、电捕至鼓风过桥 平台安装：
4.1 修齐过桥下端的角钢及钢板，利用100吨吊车吊至电捕至鼓风之间管 道上;
4.2 如过桥支架与管道之间接合处有间隙，可加装筋板连接;
5、辅助管道安：
5.1 所有主管道安装结束后，重新安装因障碍临时拆除的各介质管道及排 污管道;5.2 在
2、3#鼓风进口管道中间增加安装一组管道支架;
5.3 配合焦化厂安装仪表管口：包含氧分析仪安装、连接，新氮气管安。
管道安装施工工艺
6、管口焊接
因现场管口焊接量较大，而且每道焊口必须保证一次性通过，所以 每道焊口在焊接时必须保证焊接质量。
7、管道内清扫
焊接结束后，安排专人进入管道内清扫焊渣及切割渣，防止管道内 杂物带入风机，损伤叶轮，影响风机使用。
8、电器仪表电缆安装 8.1仪表电缆恢复安装， 电缆进桥架，显示控制调试;
8.2 1号、2号横管电控阀电缆恢复安装，电缆进桥架，动作调试。
六、验收
1、管道焊接全部完成后，从3台鼓风机进口清扫管通入蒸汽对管道进行 试漏，由厂机动部门和作业区进行验收，确认合格后停止蒸汽。
2、试漏合格确认后，抽掉动火前所插的盲板并再次通入蒸汽试漏，确认 阀兰紧固后停蒸汽。
七、试运行
1、所有施工项目完成，
开工前的准备结束，按指令打开2#大横管出口阀 门，打开电捕交通阀门。 鼓风机开机准备，当煤气进入鼓风机前煤气管道后，进行煤气 爆破试验确认合格。
3、接指令后，按开鼓风机步骤开1#鼓风机。
八、吊车选用车型
鼓风管道施工区域为15*40米的狭长通道，最窄处仅有8米不到，由 于施工场地上方一些管道位置很低(2.85米)，吊车不能直接到达最近点吊装，所以吊车站位只能在相对最近点进行拆装;
参照藤野吊装吊车性能表，徐工QY100T吊车工作半径38米，臂长50 米时，能最大起吊
2.4吨。因场地受限，拆除后的管道和需更换的管道都堆放在施工区域附近(横管冷却器侧和花坛侧)，此处吊装作业半径达到36米，臂长49米(附吊装示意图)。根据现场测量后并对照吊车性能表，拟采用QY100T吊车进行拆除， 安装。
九、劳动力安排
本次施工时间短，难度大，投入各工种劳动力较多：施工管理人员：2人 起重工：2人焊工：15人钳工：4人辅工：6人
十、工机具保证措施： 100T吊车：1台 3 T 叉车：1台手拉葫芦： 5吨 4台 1吨3台 气割工具：5套
交流焊机：8台配
电柜：2个(可同时接4台焊机) 钢丝绳：7分8米一副 5分6米一副 5分短头若干 十
一、吊装安全措施：
1、吊车及操作人员进厂前必须进行特种车辆及特种设备操作人员合格证 报验。特种车辆不得存有安全隐患，特种设备必须由持有效合格证件的操作人员上机操作。
2、 卷扬机、滑轮组、倒链等起重设备和机具使用前必须对其电气、机械 传动系统及钢索进行全面检查，发现安全隐患立即整改、维修。严禁带病作业。起重机具现场安装完毕，须进行载荷试验，以确保吊装安全性能。
3、起重设备必须安全接地。坚决杜绝电气设备的安全事故。
4、吊车起重吊运必须专人指挥。起吊前必须清理吊装范围内的无关人员 出场。杜绝“三违”。多人传号时，必须由专职起重工统一协调，统一号令，统一手势及旗号。
5、多台设备同时协作起吊时，必须有一名专职起重工统一指挥。设备操 作员必须严格执行，严禁操作人员凭主观判断擅自开动或关闭起重设 备。
6、 吊索、环扣、卡环等起重附件使用前检查其完好性。使用时必须与待 吊物件的重量相匹配，严禁超负荷使用。
7、高空或恶劣环境中作业。
必须佩戴安全带并正确穿戴和挂系于安全处。 雨天和潮湿环境下，必须采取防滑措施。
8、进入吊装作业区， 必须穿戴齐全安全劳保用品， 未穿戴或穿戴不齐全、
未正确穿戴以及穿戴不合格用品者，一律拒绝其进入施工作业区。
9、施工现场加强安全互保。制定事故预案。做好事故预防措施。 十
二、施工安全规定及措施
施工前所有参与人员接受焦化厂的现场安全技术交底、 了解本次检修
工作内容、施工方案并现场加强确认，办理好吊车使用危险作业申请、 临时用电申请等，现场各用电设施、工器具等经焦化机动部、生产部人 员检查、加贴合格标签后方可使用。
1、施工中要认真贯彻执行国家及各地区、各部门的各项安全生产法规、 制度。
2、服从甲方安全部门的领导和监督。
3、安全员和工程组织指挥者在施工现场必须佩戴标记，负责处理当班安 全生产问题。生产指挥者应对本项目的安全负责，严禁违章指挥。
4、坚持工前安全教育和生产交底的例会制度，并做好记录。
5、认真贯彻执行安全技术操作规程，特殊工种持证上岗。
6、进入施工现场必须按规定穿戴劳动防护用品。
7、高空作业必须配戴安全带，避免 上下交叉作业，做好安全互保工作。 严禁高空抛物。
8、严禁酒后进入施工现场，严禁有“三违”现象。
9、在施工现场接到安全检查人员的隐患通知后，必须立即整改或采取必 要的防范措施。
10、夜间作业必须保证足够的照明设备。
11、超高、超长、超宽物件的运输必须捆绑牢固，做好行走标记，并有专 人进行沿路监护。
12、身体有残疾或缺陷者(有医院证明的癫痫、精神分裂症、严重心血管 疾病等)不得从事高空作业和危险作业。
13、现场非本人操作的转动设备未得到批准不得擅自开动。
14、氧气瓶或乙炔气瓶超过检验期或漆色不符，禁止使用;缺少防震圈或 瓶帽的氧气瓶、乙炔瓶禁止使用;气瓶漏气、压力表损坏，不得使用。 禁止乱丢乱掼;禁止沾上油脂及与其它可燃物品混装;禁止坐在瓶上 吸烟。使用时氧气瓶、乙炔瓶与火源距离必须大于10米。
15、各种电器开关盒(箱)盖缺少或损坏，不得使用。
16、电器开关不得使用铜丝等代替保险丝。
17、现场拉用临时电线必须符合安全技术要求。
18、手持行灯安全电压应小于36伏，特殊场合或潮湿地方必须使用12 伏安全电压。
19、各种起重机械不标明起重吨位、缺少安全保护装置或安全保护装置 失灵不得使用。
20、各种起重机械吊钩、钢丝绳、葫芦无合格证书或负荷超过额定重量或 已达到报废标准的不得使用。
21、各种起重设备的检查维修、加油工作应提前进行。
22、严禁用起重设备吊人登高作业。
23、应使用钢丝绳、链条吊装的构件，不允许用麻绳或者其它绳索代替。
24、拆除工程必须得到甲方的书面通知或开工令，并对危险区域重点进行安全教育。
施工准备工作
1、做好工机具(焊机、葫芦)准备工作，提前检查设备是否完好;
2、提前卷制、焊接管道，并做好煤油渗透检漏，摆放至现场备用;
3、施工前测量好管道长度，每段管道固定接口位置配置好，且接口位置便 于对接，焊接;
4、在鼓风操作室上方预先钻直径为80mm的3只孔，用于操作室下方悬挂 葫芦，钻孔位置尽量在操作室横梁处。 悬挂葫芦用的钢丝绳穿过此孔洞，在孔的上方用50*4的钢管穿入，把受力分配均匀在基础上;
5、提前将鼓风操作室下方仪表及电缆线规整，并悬吊在操作室下部，需拆 除的管道上方;
6、提前确认煤气管道附近各介质管道，便于拆除前将阻碍管道吊装的介质 管道先拆除;
7、测量现场吊装距离，根据被吊物重量确定选用吊车类型;
8、安装好临时立柱支架后，提前拆除原有型钢管道支架，同时做好管托备 用;
9、提前拆除3个风机进口管道砖墙，孔洞尽可能大，以方便拆除安装;
10、管道附近备有灭火器等消防设施，防止管道拆除时管道内残油或者其它 因素导致失火，必要时停止动火作业，做好地面、管道内可燃物的清理，确保动火作业万无一失。
停机、插盲板、吹扫、检验。
1、停机：80：00接指令后，按停机步骤停3#鼓风机运行，关闭3#鼓风机 进出口阀门，关闭电捕交通阀门，关闭2#大横管出口阀门(电捕总出口阀门和1#、2#电捕进出口阀门停鼓风机已经关闭)。
2、插盲板：1#、2#、3#鼓风机进口阀门，电捕交通阀门和电捕总出口阀门 共4块Ф1000、1块Ф900盲板。3台鼓风机进口排液管共3块Ф80盲板。
3、吹扫：从3台鼓风机进口蒸汽清扫管能入蒸汽进行清扫，打开风机进口 管二端放散阀和仪表阀门(风机进口吸力表)放散。
设备工艺管道施工方案范文第3篇
1 石油工艺管道安装施工工艺探析
1.1 管道连接和安装工艺
在石油工艺管道的连接和安装中, 管道的连接和安装工艺是保证管道安装施工质量的重要环节。在管道的连接方面, 管道如果缺乏包养, 将会出现倾斜、空隙和错口。针对这种现象, 工作人员需要调整和固定支架, 并且要保证支架的可靠性。而加垫片和加热管子等方式却是不可取的;在管道的安装工艺中, 工作人员需要在转动机器的一侧开始安装, 并且在管道安装完成后, 卸掉法兰螺栓, 以便可以保证螺栓的顺畅通过[1]。
1.2 垫片和法兰施工工艺
在石油工艺管道的安装施工中, 垫片和法兰的施工工艺是保证安装质量的重要指标。垫片的安装时, 如果垫片存在划痕, 要及时更换;在法兰的安装施工方面, 工作人员要保证对应法兰的平行, 同时不要运用强制紧固的方式来减少法兰的歪曲, 否则会影响法兰的使用效率。只要保证垫片和法兰的合理安装, 才可以提升管道的整体使用性能[2]。
1.3 管道支架和吊架施工工艺
在对石油工艺管道的安装施工中, 加强对管道支架和吊架的工艺研究, 可以保证管道的安装施工质量。在对支架和吊架的安装中, 工作人员需要按照要求对其进行严格的分析, 要保证吊架的使用特点和承载特性, 以便可以保证管道安装施工的合理性。另外, 在管道的预压缩和预拉伸过程中, 工作人员要通过热处理的方式来对管道进行处理, 以便可以保证管道的安装性能。
1.4 螺栓和波形补偿器的施工工艺
在石油工艺管道的安装施工中, 螺栓的连接和波形补偿器的安装施工关系着管道的整体质量。在螺栓的安装施工方面, 工作人员需要对螺栓的安装环境进行严格的分析, 主要是由于在环境的变化中, 管道会发生物理变形, 继而会影响螺栓的使用效率。工作人员需要根据环境条件, 在螺栓的紧固过程中, 要保证管道运行2小时之后进行紧固, 以便达到最佳的紧固性能;在波形补偿器的安装方面, 要严格按照设计要求来进行预压缩和预拉伸, 保证管道的均匀受力。保证波形补偿器的安装位置合理, 并确保波形补偿器位于介质流入端[3]。
2 石油工艺管道安装的质量控制探析
2.1 管道安装前质量控制
在石油管道安装前的质量控制方面, 主要包括材料、设备及工艺的选择。首先在材料方面, 管道要选择具有较高的抗腐蚀、耐挤压和耐高温性质的硬聚氯乙烯冷热工艺管道、PE管道和聚合物工艺管道, 并结合管道周边环境的具体情况来进行选择, 以便可以保证管道的最佳使用性能;在设备的选择方面, 管道要选择密封性良好的管道设备, 其配套设施也要进行合理的选择, 同时要在使用前对设备进行合理的调试, 一旦发现问题, 要及时维修或者更换, 以免耽误管道安装施工的质量和进度;在工艺方面, 工作人员要对管道安装环境和管道的质量进行综合性考察, 以便可以选择最佳的安装工艺[4]。
2.2 质量控制技术的运用
2.2.1 防水和防锈处理
在管道的安装施工过程中, 对其进行防水和防锈处理可以较好的提升管道的安装质量。在防水方面, 工作人员对于管道连接处的缝隙要利用油麻和腻子等物品进行填充, 对于穿越防火区域的管道, 应该运用防火材料封堵缝隙, 并且运用钢管对其进行保护;在防腐措施方面, 工作人员首先要清理管道之间的杂物, 并且要对管道行密封处理, 之后可以选用性能较好的防腐材料对其进行包裹, 以便达到管道的防腐性能, 从而可以增加管道的使用寿命5]。
2.2.2 法兰连接的控制技术
在法兰的连接中, 工作人员要选用合理的方式来保证法兰的严密性。要尽量的保证连接口的缝隙均匀, 同时可以通过增大作用面的方式来提升管道的安装施工质量。通常情况下, 在法兰扣住管道口100mm左右的情况下进行焊接, 可以最大程度的保证管道的使用性能。
2.2.3 焊接质量控制技术
在焊接的过程中, 工作人员需要将焊接部位加工成为坡型, 并且要处理焊接部位的杂质和油污。同时在焊接的过程中, 工作人员要严格控制焊接参数, 避免出现焊接失误现象。当焊接完成后, 工作人员要将焊接部位打磨光滑, 并且要利用检测设备查看其是否存在缺陷, 一经发现, 要及时进行处理, 以免耽误管道的整体使用性能。
2.2.4 管道连接质量控制技术
在硬质聚氯乙烯的管道连接中, 通常采用粘接的方式。在粘接之前, 工作人员需要将管道处理平整, 清除粘接部位的杂质。当表面干燥清洁后, 运用粘接剂来完成管道的连接。当管道连接完成后, 工作人员要利用相关设备检查管道的气密性, 对于粘接不合理的管道, 要及时重新进行粘接, 以便可以最大程度的提升管道的整体使用性能。
3 结语
在管道安装施工中, 选择科学的施工工艺, 不但可以加强质量控制技术的应用, 也能保证管道的安装施工质量和效率, 进而可以更好的推动我国工业化发展进程。
摘要：本文主要结合新疆地区管道安装情况, 对管道的施工工艺和质量控制进行分析, 以便工作人员在管道的安装过程中, 可以选择合理的施工工艺, 并且可以加强对管道的质量控制, 进而可以最大程度的提升管道安装质量。
关键词：石油工艺管道,施工工艺,质量控制
参考文献
[1] 周健生.石油化工工艺管道安装几个关键环节的质量控制[J].石油工业技术监督, 2014, 07 (05) :14~17.
[2] 陈银波.石油化工工程工艺管道安装施工问题分析与措施研究[J].化工管理, 2014, 01 (30) :182~184.
[3] 屈东森.石油化工工艺管道安装质量控制探讨[J].中国新技术新产品, 2015, 05 (22) :136~139.
[4] 杨永会.石油化工工程中工艺管道安装施工存在的问题与对策[J].中国石油和化工标准与质量, 2012, 11 (15) :231~236.
设备工艺管道施工方案范文第4篇
1石油天然气化工管道施工工艺的不足
由于安装人员不遵循操作规范, 监理工作不到位等, 石油天然气化工管道施工仍然存在不足, 体现在以下几个方面。
1.1管段制作工艺问题。检查监督不到位, 管段不符合设计规范要求, 管段测试不到位, 没有填写详细的测试记录报告表。监理部门没有认真履行职责, 忽视测试报告复核, 影响管段制作质量。
1.2管道焊接工艺问题。焊接人员没有严格遵循焊接工艺流程, 焊接技术标准没有落实。焊缝处理不到位, 无损检测不到位, 影响焊接质量, 对整个石油天然气化工管道施工和运行带来不利影响。
1.3管道防腐工艺问题。管道外壳防腐措施不合理, 防腐涂层涂刷不到位, 不均匀, 容易脱落。现场施工人员检查不到位, 对涂层涂刷存在的不到位情况没有处理, 影响管道防腐水平。
1.4阀门安装工艺问题。阀门安装位置不正确, 阀杆安装不合理, 没有严格试压。安装存在着阀门用错现象, 一些安装人员不懂流程, 将单向阀门装反, 影响阀门安装质量和作用发挥。
2石油天然气化工管道施工工艺的完善对策
为应对石油天然气化工管道施工存在的问题, 提高质量, 促进管道更好发挥作用, 根据存在的问题, 应该采取以下工艺技术措施。
2.1管段制作工艺的完善对策。管段组对完成后, 对管段认真仔细检查, 确保其满足施工规范要求。同时还要检测管段, 排除可能存在的问题, 仔细填写检测报告单, 详细说明管段制作过程, 确保不存在问题, 将管段单线图报请监理部门审查。由监理部门审查和技术复核, 确认合格之后进行管段安装。
2.2焊接施工工艺的完善对策。严格按照焊接规程焊接, 现场焊接后应在单线图上标注各焊口编号、准确位置。对焊缝表面进行仔细检查, 由专业技术人员抽样检测无损探伤比例, 并评价焊口, 确保管段正常使用。监理工程师确认无损探伤等级后进行热处理。合格后试验管道气密性和强度, 监理人员和管理人员加强指导, 确保质量合格。施工单位严格按要求进行焊接施工, 抽检前防止动火处理, 检测结果真实反映现场施工情况, 施工监理人员和管理人员严格按要求开展工作, 提高焊接质量, 确保石油天然气化工管道施工效果。
2.3管道防腐工艺的完善对策。管道试压后进行防腐处理, 由于石油天然气化工管道所处环境含有酸、碱、盐等腐蚀物质, 容易对管道产生腐蚀。因此必须根据具体需要采取合理的防腐措施, 提高管道使用年限。比较常用的防腐涂层有石油沥青和环氧煤沥青。前者价格低廉, 但会带来污染。后者技术先进, 施工工艺简单, 有着广泛的应用。施工中先要确保管道外表面没有油污和锈蚀现象, 对存在的锈蚀需要喷砂处理, 表面粗糙度应该控制在40—80um间, 涂刷好底漆和面漆, 确保涂刷均匀, 保证处理质量。涂刷完成后缠绕玻璃布, 并确保表面平整。涂层固化前不能进行管道施工, 防腐施工中需要避免偷工减料现象发生, 确保涂层满足要求, 提高防腐效果。加强施工现场管理, 对出现的问题及时处理, 确保石油天然气化工管道防腐质量提高。
2.4阀门安装工艺的完善对策。合理选择石油天然气化工管道阀门安装位置, 将其安装在方便操作和维修的地方, 手轮间距要大于10cm, 阀门水平安装中阀杆不能向下。安装重量较大阀门时, 要利用起吊工具。阀门应该错开安装, 缩小管道之间的距离, 水平管道上的阀门应该采用水平安装方式。明杆式阀门安装时应考虑开启时不影响行人通行。管道上安装的阀门应该进行试压, 确保质量合格。另外还要根据需要安装型号合适的阀门, 避免用错阀门情况的发生, 并在施工图上进行标注, 确保每个阀门安装在正确的位置上, 提高石油天然气化工管道施工质量。
3结语
石油天然气化工管道施工容易受环境影响, 施工难度大, 可能会出现很多问题与不足。整个安装过程中, 需要严格把握好质量控制关, 落实安装技术规范标准, 加强安装监理工作。 并提高安装人员素质, 确保石油天然气化工管道施工质量, 促进管道更好运行和发挥作用。
摘要：受到人员、技术等因素制约, 石油天然气化工管道施工工艺存在问题与不足, 体现在管段制作、焊接施工、管道防腐、阀门安装、施工变更等方面。为应对这些问题, 提高石油天然气化工管道施工质量, 需要有针对性的采取应对措施。
关键词：石油天然气,化工管道施工,焊接施工,管道防腐
参考文献
[1] 于媛媛.浅析石油天然气管道地下工程施工工艺[J].科技与企业, 2013 (12) , 199.
设备工艺管道施工方案范文第5篇
1长输管道常用安装焊接方法概述
目前我国的长输管道焊接施工中的焊接工艺主要包括药皮焊条电弧焊、手工钨极氩弧焊、熔化极气体保护半自动焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧自动焊、熔化极活性气体保护自动焊及闪光对焊等。在这些焊接方法中除去闪光对焊外其它的焊接工艺则多已应用于我国西气东输的管道施工工程中, 主要的焊接施工工艺包括自保护药芯焊丝半自动焊和熔化极活性气体保护自动焊等。根据目前我国在长输管道施工中的具体工艺选择来看, 现场安装焊接中的施工技艺主要为不需背衬垫板的全位置单面焊双面成形技术, 在不同的焊口选取较为单一的焊接方法或焊接方向, 但也有组合式的焊接工艺与焊接方向可供选择。
2长输管道施工工艺选择
2.1选择焊接方法的考虑因素
长输管道施工在焊接工艺选择上通常需要对以下影响因素进行综合考量:首先是焊接作业所需的技术规范和各项要求, 以确保施工工艺符合业主要求及施工规范;其次是钢管的类型、规格和选取级别;再其次是焊接设备的选择, 往往会针对不同造价的设备与材料分析其特点, 最终选择符合工程要求的;而施工现场的各项具体工程情况也是需要工作人员考量的重要因素, 包括场地的地形地貌、焊接方位与朝向、作业地点的温度湿度情况;另外, 在管道施工中还需要考虑一些对于施工质量可能产生的影响, 包括输送压力与介质性质、施工团队的整体素质与专业水平, 以及施工人员对于选取工艺的掌握程度、焊接设备与其配套装配的故障率及检修难易度;所需气体材料的现场供应状况;符合施工现场管理实际的法规规范等这些都是我们在长输管道的焊接工艺选择上所需要优先考量的。
2.2焊接方法的选用原则
在管道工程的焊接工艺选择中, 充分考虑上述各项因素后还需要施工人员对焊接工艺的选用原则进行把握, 从而使焊接工艺选择更为科学合理。
2.2.1焊条电弧焊优先原则
焊条电弧焊主要应用与直径不大、管线不长, 工程情况相对单一, 不需要复合式的焊接工艺组合这类管道施工。毫无疑问, 焊条电弧焊是一种简单可行且能够最大程度上节约劳动力和施工费用的焊接工艺。它所需的设备与劳动力相对有限, 操作技艺变动和位置转变相对灵活, 在施工中可以将下向焊和上向焊有机结合, 而高纤维素型焊条也可以根据根焊适应性在这一施工环境下发挥作用。
2.2.2埋弧自动焊优先原则
管子的埋弧自动焊是在为管道专设的管子焊接站进行的。如果在靠近现场处将两根管子焊好, 在这种焊接工艺选择上, 主管线的铺设工艺会提高安装焊接的整体效率, 工程量可有效缩减40%~50%, 因而施工工期也可得到减少。埋弧自动焊工艺无疑在大直径、管壁厚的工程施工中是优先选择的。
2.2.3熔化极气体保护焊优先原则
对于直径大于609 mm、壁厚较大的长输管线在埋弧焊使用条件受到限制的情况下, 为获得施工的高效率和高质量, 往往首先考虑熔化极活性气体保护焊。气体保护焊工艺在自动与半自动的选择上是灵活的, 因而此工艺也在近四十年的管道施工中获得了国际认可, 并被许多发达国家所广泛采用。这一施工工艺获得肯定其中最重要的原因就是它能最大程度上保证安装焊接的施工质量, 尤其是管线的强度质量。
2.2.4药芯焊丝电弧焊优先原则
药芯焊丝电弧焊是一种发展较快的安装焊接方法, 该方法具有较高的技术经济指标, 其表现为焊接生产率高、焊口合格率较高、工艺性能好、利于实现机械化和自动化, 并适于各种位置和全位置焊接, 因而被广泛采用, 得到美国、日本、前苏联和我国等国家的高度重视。该方法与焊条电弧焊相结合, 用于大直径、大厚壁钢管的填充焊与盖面焊。
2.2.5闪光焊优先原则
此类焊接工艺最初流行于苏联和欧洲国家, 其原因是在这些国家尤其是苏联的管线施工中, 往往要应对长达数万公里长的管线铺设, 管道工程要应对各类恶劣的施工环境, 同时又必须保证装配质量, 因而就要求管道施工必须达到高效率。由于这类焊接工艺需要大规模的供电系统和高精度的控制设备支持, 因此目前在我国的管道工程中并没有获得普及推广。
3结语
近年来我国的长输管道施工中的焊接加工工艺已取得了较大进步, 其中包括焊接技术和半自动气体保护焊技术, 而全自动气体保护焊技术的应用也取得了长远进步, 对于工程人员而言, 则需要选择恰当的焊接施工工艺, 本文通过分析长输管道现场安装焊接中的工艺特性, 重点探讨焊接工艺的选取各项标准。
摘要：长输管道输送的历史悠久, 但是在近40年, 管道工程却得到跨越式的大发展。本文系统地介绍了当下长输管道施工中最为主要的几项现场焊接方法, 探索其施工特点、应用情况及其选择原则, 并为施工人员提供合理、高效的安装焊接方法提供参考支持。
关键词：长输管道,施工工艺,技术支持
参考文献
[1] 谢斐.长输油气管道信息化管理实现的思考[J].化工管理.2015 (36) .
[2] 许琛琛.探析长输油气管道安全运行技术管理[J].化工管理.2015 (22) .
[3] 谢斐.长输油气管道信息化管理实现的思考[J].化工管理.2015 (28) .
设备工艺管道施工方案范文第6篇
1 概况
某工程总建筑面积2750m2, 构筑物抗震设防烈度为7度, 设计基本地震加速度值为0.2g, 抗震构造措施采用设防烈度7度, 框架抗震构造措施按一级, 场地类别为Ⅱ类, 使用年限50年。室外给水管道采用球墨铸铁管及UPVC管, 室外排水管采用钢筋混凝土管。
2 给排水管道施工工艺
2.1 管道施工工艺流程
管沟的放线与开挖→地基处理或安装支架→管道铺设与安装→管道附属设备安装→管沟回填。
2.2 管沟的放线与开挖、铺设安装回填
根据施工图纸测出管道的中心线, 在其起点、终点、分支点、转弯点的中心钉上木桩。在各中心桩处测出其标高并设置龙门板, 龙门板以水平尺找平, 且标出开挖深度。管道的基坑开挖, 采用机械开挖和人工配合方式, 机械设备人工配合安装, 基坑回填后采用小型振动夯压实。施工时遵循先室外后室内, 先暗后明, 先主后支, 先深后浅, 分别进行。
施工前应将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。管沟开挖断面形式和安全措施, 根据当地的土壤物理性质、埋深和铺设方法, 采用直立断面和梯形断面。挖好的沟底应平整, 沟边不坍塌, 保证铺管、接口的操作安全, 并且保证管道铺设后的中心线、标高和坡度均能符合设计要求, 并能保证铺管操作、运送管件工具的方便和安全。管沟开挖拟采用挖掘机人工配合开挖、个别地段采用人工开挖, 开挖时应注意下列事项。
(1) 管沟宜分段开挖, 按坡度由低处向高处进行。
(2) 弃土堆坡脚距管沟上沿不得小于0.8m, 弃土堆高不得超过1.5m。
(3) 开挖的管沟, 如不能立即铺管, 应在沟底留0.15m~0.2m的一层暂不挖除, 在铺管时再挖至设计标高。
(4) 管沟底不得超挖, 如有局部超挖, 应用相同的土壤填补, 并夯至接近天然密实度, 或用砂、砂砾石填补。
(5) 为防止水浸管沟, 每隔100m~200m, 应留约1m长的管沟不挖, 于铺管时掏通。
(6) 开挖有地下水位的管沟时, 应根据工程地质资料, 采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m。
2.3 管道铺设与安装
(1) 管道铺设。
管道铺设或安装前, 应根据施工图检查沟底标高和管基质量, 其允许偏差为:管底标高不超过±10mm, 中线左右偏差不超过100mm。管材应符合设计要求, 无裂纹、砂眼等缺陷。管材在运输过程中应防止滚动和互相碰撞, 装卸管材宜用吊车捆缚管材, 可用绳索兜底平吊或套捆立吊, 严禁由管膛内穿过, 管材堆放场地要平整, 沟上应有专人指挥, 沟内操作人员应避开。
铺接管道时, 应由低处向高处进行, 铺设在平缓地段的承插口管道, 承口应朝向来水方向, 但在坡度地段, 承口应朝上坡。铺设承插管时, 管端应留有间隙。管道铺设或安装工作中断时应用塞子或盖堵临时堵塞管口, 不得敞口搁置。
为避免集积空气, 水泵吸水管水平管段应有向水泵方向上升的坡度 (I=0.5%) , 水泵吸入口应采用偏心渐缩管连接, 安装时应管顶水平, 管底成坡度。
(2) 管道接口。
(1) U P V C管接口。
采用承插粘合剂粘接, 粘接前必须清理干净承口、插口端面约50mm长度, 不得有土或其它杂物。粘接前应将两管试插一次, 使进入深度及配合情况符合要求, 并在插入端表面划插出深度的标记。管材或管件在粘接前, 应用沾有丙酮的棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦干净, 使被粘接面保持清洁, 无尘砂和水迹, 然后在两者粘合面上用毛刷均匀地涂上一层粘合剂, 不得漏涂, 涂毕即旋转到理想的组合角度, 把管材插入管件的承接口, 轻轻敲击, 使管材全部插入承接口。粘合剂连接的管道在施工过程中, 若须切断, 要根据现场尺寸, 用软笔在管道四周画线, 用电细齿锯 (含细齿电锯) 沿线切下, 保证切割面与管道中心线垂直。切下的管道插口端, 须进行倒角, 可采用电刨, 中号板锉或专用倒角器进行倒角。加工成的坡口长度一般不小于3mm。坡口厚度一般为管壁厚度的1/3~1/2, 坡口完成后应将残屑清除干净。
(2) 球墨铸铁管接口。
采用橡胶圈柔性接口, 该方法已逐渐成为主要的连接方式, 橡胶圈接口施工速度快, 劳动强度低, 密封性能好, 具有良好的伸缩性, 对管基不均匀沉陷的适应性强。
(3) 钢筋混凝土管接口。
采用水泥砂浆抹带接口, 抹带及接口用1∶2.5水泥砂浆, 水泥应为425#水泥, 砂子含泥量小于等于3%;抹带与基础相接处砼, 及管口与管外壁抹带处, 应凿毛, 并冲洗干净;抹带矿浆应分两层做完, 第一层矿浆的厚度约为抹带厚度的1/3, 并压实使管壁粘接牢固, 在表面划槽, 以利于第二层结合, 用弧形抹子捋压成形, 初凝时再用抹子赶光压实;抹带完成后, 应立即用平软材料覆盖, 洒水养护3d~4d;管径大于700mm的管道勾捻管缝时, 人在管内选用水泥矿浆内缝填平, 然后反复捻压密实。灰浆不得高出管内壁。管径小于700mm管道, 应配合浇管座, 用麻袋球或其它工具在管内来回拖动, 将流入管内的灰浆拉平。
2.4 管沟回填
管道安装完毕后应尽快回填管沟。回填时可分两步进行: (1) 管道两侧和管顶以上0.5m内的土可于管道铺设完毕立即回填, 回填时用人工从管道两旁同时分层填土夯实, 但需留出接口, 并不得使管道移动或损坏管子和防腐层。 (2) 管沟其余土方应于管道质量检查合格后回填夯实。
管沟回填时应注意以下事项: (1) 管沟内如有积水, 必须排尽后方可回填。 (2) 管子两侧至管顶0.5m范围内, 应薄铺轻夯, 虚铺厚度不超过0.1m, 管子两侧的回填土需同时向上夯填。 (3) 管顶0.5m以上的回填土虚铺厚度, 用动力打夯机械时不超过0.3m, 用人工夯实不超过0.2m。 (4) 分段回填土的交界处, 应做成踏步形, 逐层接合密实。 (5) 回填土的密实度:胸腔填土95%, 管顶以上0.5m范围内85% (用木夯夯实) , 管顶以上0.5m至地面, 当填土上方不修筑道路时90%, 当修筑道路时95%。
3 结语
随着城市化发展的加速, 建筑楼层的加高, 给排水工程的工作量也越来越大, 人们对管道的施工质量要求也越来越高, 排水管道属于隐藏工程设施, 而给水管道则要求具有很高的安全可靠性, 因此要求管材本身质量要好, 施工过程的质量控制亦要一步到位。
摘要：当前, 建筑给排水与人们的生活息息相关, 优质的安装施工质量和科学的管理是保障管网系统高效安全运行的必要条件, 而且也可以改进和弥补设计施工中的某些不足。为了满足给排水工程施工技术要求, 提高施工质量, 需要施工人员不断学习, 提高自身的技术素质, 才能确保施工的安全、质量、稳定、灵活性, 满足民用建筑给排水的发展需要。只有这样, 才能保证安装工程的质量, 立足于建筑安装工程的基本建设。为此, 本文结合某建筑给排水系统的多个方面进行了简要的探讨。