第一篇：catia零件设计实例
CATIA教程-零件设计-创建凸台
创建凸台
创建凸台是指在一个或两个方向上拉伸轮廓或曲面。应用程序允许您选择创建限制以及拉伸方向。
此任务说明如何使用闭合轮廓、“尺寸 (Dimension)”和“镜像范围 (Mirrored extent)”选项创建基本凸台。
打开 Pad1.CATPart(已链接到下载网址) 文档。
1. 选择 Sketch.1 作为要拉伸的轮廓。
2. 单击“凸台 (Pad)”。
弹出“凸台定义 (Pad Definition)”对话框，且可通过应用程序预览要创建的凸台。
3. 在“长度 (Length)”字段中输入 40 以增加长度值。
可以通过拖动 LIM1 或 LIM2 操作器增加或减少长度值。 长度值不能超过 1 000 000 毫米。 4. (可选)单击“预览 (Preview)”查看结果。
5. 单击“确定 (OK)”。
随即创建凸台。结构树显示已创建凸台。
6.
关于轮廓
选择轮廓时，请记住：
可以使用在“草图编辑器 (Sketcher)”中绘制的轮廓，或在“创成式外形设计 (Generative Shape Design)”工作台中创建的平面几何元素(直线除外)。
也可以选择构成草图的不同元素。有关更多信息，请参见使用草图的子元素。 如果在先前未定义轮廓的情况下单击“凸台 (Pad)”
，只需单击对话框中提供的
图标。然后只需选择草图平面以进入草图编辑器并创建所需的轮廓。
只要单击 ，“运行命令 (Running Commands)”窗口就会立即出现，显示已运行命令的历史记录。此信息窗口在已使用很多命令(例如在复杂方案中)时尤为有用。
也可以从包括多个轮廓的草图创建凸台。这些轮廓不能相交。在下面的示例中，要拉伸的草图由一个正方形和一个圆定义。在此草图上应用“凸台 (Pad)”命令可得到一个腔：
预览 结果
可以选择创成式外形设计曲面、非平面面，甚至 CATIA V4 曲面。有关更多信息，请参考从曲面创建凸台或凹槽。
默认情况下，如果拉伸轮廓，应用程序将拉伸用于创建轮廓的平面的法线。要了解如何更改拉伸方向，请参考创建不垂直于草图平面的凸台。
因为没有默认方向，所以拉伸曲面(例如，在“创成式外形设计 (Generative Shape Design)”工作台中创建的曲面)时，需要选择一个定义方向的元素。
更改轮廓
请注意，如果对所选的轮廓不满意，可以进行以下操作：
单击“选择 (Selection)”字段并选择其他草图。 单击“草图 (Sketch)”现，以便使您完成设计。
图。
线。
创建提取 (Create Extract)：从非连接子元素生成单独的元素。请参见提取几何图形。
如果已选择在混合设计环境中工作，则通过上面提到的上下文命令，随时创建几何元素
并将其聚集到基于草图的特征中。
创建接合 (Create Join)：接合曲面或曲线。请参见接合曲面或曲使用“选择 (Selection)”字段中提供的任一创建上下文命令：
创建草图 (Create Sketch)：选择任意平面后启动“草图编辑器
(Sketcher)”，并按照《草图编辑器用户指南》中介绍的方法绘制所需轮廓的草
：此操作将打开“草图编辑器 (Sketcher)”，然后可以编辑轮廓。完成修改后，只需退出草图编辑器。“凸台 (Pad)”对话框再次出
限制
您将注意到，默认情况下，应用程序指定凸台的长度(“类型 = 尺寸 (Type= Dimension)”选项)。但您也可以使用下面的选项：
面。 直到下一个 直到最后 直到平面 直到曲面
如果设置了“直到平面 (Up to Plane)”或“直到曲面 (Up to Surface)”选项，则“限制 (Limit)”字段有用于创建可能需要的新平面或曲面的上下文命令：
创建平面 (Create Plane)：请参见创建平面。
XY 平面 (XY Plane)：当前坐标系原点(0，0，0)的 XY 平面成为限制。 YZ 平面 (YZ Plane)：当前坐标系原点(0，0，0)的 YZ 平面成为限制。 ZX 平面 (ZX Plane)：当前坐标系原点(0，0，0)的 ZX 平面成为限制。 创建接合 (Create Join)：接合曲面或曲线，请参见接合曲面或曲线。 创建外插延伸 (Create Extrapol)：外插延伸曲面边界。请参见外插延伸曲如果创建以上任一元素，应用程序将在字段前面显示相应的图标。单击此图标即可编辑元素。
如果已选择在混合设计环境中工作，则通过上面提到的上下文命令，随时创建元素并聚集到基于草图的特征中。
选项
可以使用以下凸台创建选项： 厚 (Thick)：在轮廓的两侧增加厚度。若要了解如何使用此选项，请参考创建细长实体。
反转边 (Reverse side)：仅适用于开放轮廓。您可以通过此选项选择要拉伸轮廓的哪一侧。设计细长实体时，此选项没有意义。
镜像范围 (Mirrored extent)：使用同一长度值反向拉伸轮廓。
如果希望定义此方向的另一个长度，不必单击“镜像范围 (Mirrored extent)”按钮，只需单击“更多 (More)”按钮并定义第二个限制。
关于凸台的几点说明
请记住以下几点：
在单击“凸台 (Pad)”之前，请确保要使用的轮廓与自身不相切。
如果现有几何图形可以修剪凸台，则应用程序允许您从开放轮廓创建凸台。已从开放轮廓创建了以下凸台，该轮廓的两个端点拉伸到六边形内侧的垂直面上。用于“限制1 (Limit 1)”的选项为“直到下一个 (Up to next)”。六边形内侧的下表面随后停止拉伸。相反，“直到下一个 (Up to next)”选项不能应用于“限制2 (Limit2)”。
预览
结果
但是，如果应用程序可以在轮廓的两个端点之间生成相交，则它将产生一个如下所示的凸台。所选轮廓为圆弧。虽然现有几何图形不能修剪要创建的凸台，但应用程序仍成功生成了凸台。
轮廓
结果
第二篇：典型零件数控加工工艺分析实例.
三、典型零件数控加工工艺分析实例 (一数控车削加工典型零件工艺分析实例 1.编写如图所示零件的加工工艺。 (1零件图分析
如图所示零件,由圆弧面、外圆锥面、球面构成。其中Φ50外圆柱面直径处不加工,而Φ40外圆柱面直径处加工精度较高。
零件材料:45钢
毛坯尺寸:Φ50×110 (2零件的装夹及夹具的选择 件伸出三爪卡盘外75mm 以外圆定位并夹紧。 (3 坐标原点建立工件坐标系。
精加工分开来考虑。
加工工艺顺序为:车削右端面→复合型车削固定循环粗、精加工右端需要加工的所有轮廓(粗车Φ
44、Φ40.5、Φ34.
5、Φ28.5、Φ22.
5、Φ16.5外圆柱面→粗车圆弧面R14.25→精车外圆柱面Φ40.5→粗车外圆锥面→粗车外圆弧面R4.75→精车圆弧面R14→精车外圆锥面→精车外圆柱面Φ40→精车外圆弧面R5。
(4选择刀具
选择1号刀具为90°硬质合金机夹偏刀,用于粗、精车削加工。 (5切削用量选择
粗车主轴转速n=630r/min,精车主轴转速V=110m/min,进给速度粗车为f=0.2mm/r,精车为f=0.07mm/r。
2.编写如图1-26所示的轴承套的加工工艺 (1零件图分析
零件表面由内圆锥面,顺圆弧,逆圆弧和外螺纹等组成。有多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求(如果加工质量要求较高的表面不多可列出。
零件材料:45号钢 毛坯尺寸:φ80×112
(2零件的装夹及夹具的选择
内孔加工时,以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧,需掉头装夹;加工外轮廓时,以圆锥心轴定位,用三爪卡盘夹持心轴左端,右端利用中心孔顶紧。
(3加工方案及加工顺序的确定
以零件右端面中心作为坐标原点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求,确定先内后外,先粗后精的原则。
加工工艺顺序为:车端面→钻φ5中心孔→钻φ26内孔→粗、精镗一端内孔→掉头装夹后粗、精镗另一端内孔→粗车外轮廓→精车外轮廓→车螺纹(项目较多可用表格列出。(4选择刀具
所选定刀具参数如表1-2所示。
说明:表格中刀尖半径和备注栏可以不要;25×25指车刀刀柄的截面尺寸。 (5切削用量选择
一般情况下,粗车:恒转速n=800r/min恒线速v=100m/min 进给量f=0.2mm/r以下v f=120m/min 背吃刀量a p=2mm以下
精车:恒转速n=1100r/min恒线速v=150m/min 进给量f=0.07mm/r以下v f=150m/min 背吃刀量a p=0.1mm左右
(二数控铣削加工典型零件工艺分析实例 1.编写如图所示零件的加工工艺。
(1零件图的分析 如图所示,支承部分的外 轮廓由直线和圆弧组成,其它 主要是圆孔。其中内孔Φ40H7 有较高的尺寸加工精度和表 面粗糙度要求。 零件材料:HT200(切削性
能较好
毛坯尺寸:170mm×110mm ×45mm (2零件的装夹及夹具的选 择
用铣床虎钳夹毛坯两侧 面加工下表面;翻面后用下表
面定位铣床虎钳夹毛坯两侧 面,加工上表面、台阶面、钻 孔和镗孔;采用“一面两孔”
方式定位,即以底面和Φ40H7和Φ13两个孔为定位基准装夹,加工外轮廓。 (3加工方案及加工顺序的确定
以零件Φ40内孔的上端面为坐标原点建立工件坐标系。 加工顺序的确定按基面先行、先粗后精原则确定。
加工工艺顺序为:铣削下表面→翻面平装后铣削上表面→铣削Φ60外圆及其台阶面→钻3个φ5中心孔→钻φ38内孔→粗、精镗φ40内孔→钻2×Φ13孔→锪钻2×Φ22孔→铣削外轮廓。(走刀顺序见表所示。
(4选择刀具
Φ40H7内孔采用钻-镗,阶梯孔Φ12和Φ22选择钻-锪,零件外轮廓、Φ60mm外圆及其台阶面采用立铣刀,上、下表面采用端铣刀加工,详见表格。
(5切削用量选择 详见表格 序号刀具 编号
刀具规格名称加工表面 主轴转速 S r/min
进给量f mm/min 背吃刀量 a p mm 备 注
1T01Φ125硬质合金端面铣刀铣削上、下表面502052T02Φ63硬质合金立铣刀铣削Φ60外圆及其台阶面10030按余量3T03Φ38钻头钻Φ40孔
20040194T04Φ40镗孔刀粗精镗Φ40内孔
650/100040/300.8/0.25T05Φ13钻头钻2×Φ13孔50030 6.56T0622×14锪钻2×Φ22锪钻35025 4.57 T07 Φ25硬质合金立铣刀 铣削外轮廓 260 40 5 2.编写如图1-29所示平面槽形凸轮的加工工艺
零件的底面和外部轮廓已经加工,本工序是在铣床上加工槽与孔。1.零件图分析
凸轮内外轮廓由直线和圆弧组成。凸轮槽侧面和021 .00 20+Φ、018 .00 12+Φ两个内孔尺寸精
度要求较高,表面粗糙度要求也较高,R a 1.6;内孔021 .0020+Φ与底面有垂直度要求。
零件材料:HT200(切削性能较好毛坯尺寸:无(基本面已经加工2.零件的装夹及夹具的选择
加工021 .00 20+Φ、018 .00 12+Φ两个孔时,以底面A 定位,采用螺旋压板机构夹紧;加工凸 轮槽内外轮廓时,采用“一面两孔”方式定位,即以底面A 和021 .0020+Φ、018 .00 12+Φ两个孔 为定位基准装夹。
3.加工方案及加工顺序的确定
以零件外轮廓的中心作为X 、Y 轴的坐标原点,以A 平面为Z 轴的零点建立工件坐标系。
根据零件尺寸精度及技术要求,确定基面先行(先孔后轮廓,先切削材料多的后切削材料较少的面,先粗后精的原则。
加工工艺路线为:钻φ5中心孔→钻φ19.6孔→钻φ11.6孔→铰φ20孔→铰φ12孔→重新装夹后粗铣槽的内轮廓→粗铣槽的外轮廓→精铣槽的内轮廓→精铣槽的外轮廓→翻面装夹,铣φ20孔A 面侧的倒角。4.选择刀具
所选定刀具参数如表1-2所示。
说明:铣削内、外轮廓时,铣刀直径受槽宽限制,可选择φ6的立铣刀;精铰的量通常小于0.2mm ;刀刃和长度通常要比切削的深度大。5.切削用量选择
一般情况下,粗铣:恒转速n=600r/min 进给量f=180mm/min 以下背吃刀量a p =5mm 以下 精车:恒转速n=800r/min 进给量f=120mm/min 以下
背吃刀量a p=0.1mm左右注:材料为灰铸铁时切削材料要选择较小
第三篇：零件加工工艺设计
目录
1.零件的加工工艺设计-----------------------1
1.1零件的工艺性审查
1.2基准的选择
2.拟定机械加工工艺路线--------------------3
2.1确定各加工表面的加工方法及路线 3.选择机床设备及工艺设备-----------------7 4.小结-------------8 5.参考文献-------9
1.零件的加工工艺设计
1.1零件的工艺性审查
1.1.1零件的结构特点
该零件是用三孔形成，中间孔为支力点，常常靠两头的小孔来传递动力作用，其中作为支力点的大孔为Φ90H6，小孔及耳部分别为Φ35H6和Φ25H6。
1.1.2主要技术要求
零件的主要技术要求为：连杆不得有裂纹、夹渣等缺陷。热处理后226～271HBS。 1.2基准的选择
1.2.1毛坯的类型及制造方法
零件材料为45钢，考虑零件形状，应用模锻毛坯。 由于零件是中批量生产，所以设备要充分利用，以减少投资、降低成本。故确定工艺的基本特征：毛坯采用效率高和质量较好的制造方法：拟定成的工艺过程卡和机械加工工序卡片。
1.2.2确定毛坯的制造方法和技术要求。
由于该零件的尺寸不大，而且工件上有许多表面不切削加工，故模锻。 毛坯的技术要求：
1. 不得有裂纹、夹渣等缺陷/ 2. 锻造拔模斜度不大于7·
3. 正火处理226～271HBS 4. 喷砂，去毛刺 1.2.3绘制毛坯图
270±0.1
1.2.4基准选择
由于该零件多数尺寸及形位公差以Φ90H6孔及端面为设计基准，因此首先将Φ60H6端面加工好，为后续加工基准。根据粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准。 (1)Φ90H6孔端面：零件外轮廓(粗基准)
(2)Φ35H6孔及Φ90H6孔端面(粗加工)：Φ90H6孔端面 (3)Φ35H6孔及Φ90H6孔端面(精加工)：Φ90H6孔端面 (4)Φ25H6孔端面：Φ90H6孔端面 (5)三孔：Φ90H6孔端面 2.拟定接写加工工艺路线
该三孔连杆零件加工表面：大头孔、小头孔及耳部端面。根据各加工表面的精度要求和粗糙度要求。
Φ90H6孔加工路线为：粗镗—精镗。加工方法为镗。Φ35H6孔加工路线为：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。Φ25H6孔：钻—粗镗—精镗，加工方法为钻。
2.2拟定加工工艺路线 方案
(一)
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七
钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm. 工序八
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm. 工序九
精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序十
修钝各处突棱，去毛刺 工序十一
检验各部尺寸及精度
工序十二
探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等
工序十三
油封入库 方案
(二)
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序六
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序七
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ33mm，耳部孔Φ24mm. 工序八
精镗三孔，大头孔Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序九
修钝各处突棱，去毛刺
工序十
检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查。零件有无裂纹及夹渣等 工序十一
油封入库 方案
(三)
工序一 模锻毛坯 工序二 正火处理 工序三
喷砂，去毛刺 工序四
铣大头孔端面
工序五
钻小头孔至Φ29mm，耳部至Φ19mm. 工序六
粗镗三孔，大头孔Φ88mm，小头孔Φ
33mm，耳部孔Φ24mm.精镗三孔，大头孔
Φ90mm，小头孔Φ35mm，耳部孔Φ25mm. 工序七
以大头孔端面位基准铣小头孔端面 工序八
以大头孔端面位基准铣耳部孔端面 工序九
修钝各处突棱，去毛刺
工序十
检验各部尺寸及精度，探伤检查无损探伤检查，零件有无裂纹及夹渣等 工序十一
油封入库
工艺方案
(一)是按工序分散原则组织工序，铣大头孔面可在普通机床上用V型块夹紧，装夹加工，Φ35H6孔与Φ25H6孔可在普通钻床上钻模加工，其精度可在镗床上达到。优点是可以采用通用机床和通用夹具及专用夹具。缺点是工艺路线长，增加了工件的装夹次数。由与零件的形状不规则，加工面分散，而且生产纲领已确定。中批量生产，可以尽量工序集中来提高生产效率。
工艺方案
(二)是按工序集中组织原则，其优点是工艺路线短，减少工件装夹次数，易与保证加工面的相互位置精度，需要机床数量少，减少工件在工序间的运输，减少辅助时间和准备时间。
工艺方案
(三)也按工序集中原则组织工序其优点是路线短，所用机床数量少，但起先空后面加工，不易保证位置精度。
综上说述三方案的优点，选择第一方案。
1. 选择机床设备及工艺装备 工序一 模锻压力机钢尺
工序四
立式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序五
立式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序六
卧式铣床， 高速钢三面刃铣刀， 组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序七
Z33S—1钻床，Φ29mm和Φ19mm.直柄麻花
钻，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序八
卧式镗床， 硬质合金车刀，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺
工序九
卧式镗床， 硬质合金车刀，组合夹具， 0—200/0.02mm游标卡尺 工序十二
磁力探伤仪
小结
机械制造工艺课程设计是培养学生独立思考和协同工作能力的重方法。理论知识固然重要，但实践才是检验真理的唯一标准。作为学生，我们不只是学。学以致用才是最终目标，也是老师对我们的期望。通过三个礼拜的摸索，我们加强了对CAD绘图软件的学习和巩固，以及增加了在查手册、找资料、解决问题的方法等方面的能力。此外，也在潜移默化中加强了对课本上理论知识的正确认识。当然在此过程中少不了指导老师柴京富的领导，师傅领进门，修行在个人，期间我们深深感受到了您作为老师的职责。您始终让我们独立思考，让我们在方法上得到了锻炼。在此，我非常感谢柴老师您对我们的悉心教导和孜孜教诲。我定不辜负您对我们的期望。相信我们以后还能在您的领导下搞课程设计!
第四篇：机械零件设计要点分析
机械零件设计要点分析 2007年1月(总第145期)
保承军 兰州城市学院工学系 甘肃 兰州 730070 摘要：对机械零件设计中的主要原则进行论述，提供一些有价值的资料，以便对合理设计机械零件起到一定的帮助。
关键词：机械零件;设计;涉及问题
在机械零件设计时，除了要满足设计准则外，设计人员还必须处理好如下问题：(1)材料选用问题;(2)公差与配合、表面粗糙度问题;(3)标准化及系列化问题等。 1材料选用问题
材料选择是设计中的一个重要环节。同一零件如采用不同材料制造，则零件尺寸、结构、加工方法、工艺要求等都会有所不同。选择材料主要用考虑三个方面问题：使用要求、工艺要求和经济要求。 1.1按使用要求选择材料
(1) 如果零件取决于强度，且尺寸和重量又受到某些限制时，应选用强度较高的材料。在静应力下工作的零件，应力分布均匀的，宜选用组织均匀，屈服极限较高的材料;应力分布不均匀，宜采用热处理后在应力较大部位具有较高强度的材料。在变应力下工作的零件，应选用疲劳强度较高的材料。
(2) 若零件尺寸取决于刚度，则应选用弹性模量较大的材料。碳素钢和合金钢的弹性模量相差很小，故选用优质合金钢没有意义。剖面积相同，改变零件形状能使刚度得到较大的提高。 (3) 零件尺寸取决于接触强度的，应选用可进行表面强化处理的材料，如调质钢、渗碳钢、氮化钢。以齿轮传动为例，经渗碳、氮化或碳氮共渗等处理后，其接触强度要比正火或调质的高很多。正火或调质齿轮宜于在单件生产中采用。
1.2按工艺要求选择材料
零件形状和尺寸对材料也有一定要求。形状复杂、尺寸较大的零件难以锻造。如果采用铸造或焊接，则其材料必须具有良好的铸造性能或焊接性能，在结构上也要适应铸造或焊接的要求。至于选用铸造还是焊接，则应视批量大小而定。对于锻件，也要视批量大小而决定采用模锻还是自由锻。 在自动机床上进行大批量生产的零件，应考虑材料的切削性能。 1.3按经济要求选择材料
经济性首先表现为材料的相对价格。当零件重量不大而加工量很大时，加工费用在零件总成本中要占很大比重。这时，选择材料时所考虑的因素将不是相对价格而是其加工性能。影响经济性的因素还有材料的利用率、零件的结构等。
在很多情况下，零件在其不同部位上对材料有不同的要求。这时，可根据局部品质原则，在不同部位上采用不同的材料或采用不同的热处理工艺，使局部的要求分别得到满足。例如蜗轮的轮齿必须具有优良的耐磨性和较高的抗胶合能力，其他部分只需要具有一般的强度即可，故在铸铁轮心外套以青铜齿圈，以满足这些要求。
2公差与配合、表面粗糙度问题 2.1公差与配合问题
对于大规模生产的零件要求具有互换性，以便在装配时不需要选择和不用附加加工，就能达到预期的技术要求。为此，必须保证零件的尺寸、几何形状、相互位置以及表面粗糙度的一致性，即必须使尺寸介于两个允许的极限尺寸之间，这两个极限尺寸之差称为公差。当两个零件相互装配时，就形成了一个配合，公差的大小一般由配合的要求而定。下面以孔与轴的配合简要介绍相配圆柱表面的公差与配合。
如图1所示，设计给定的尺寸称为基本尺寸，零线代表基本尺寸的位置。由代表上下偏差的两条直线所限定的区域称为公差带。同一基本尺寸的孔与轴的结合称为配合。根据公差带的相对位置，配合分为间隙配合、过渡配合和过盈配合三大类。 2.2表面粗糙度问题 表面粗糙度是指零件的微观几何形状误差。它主要是由于机械加工后在零件表面留下微小的凹凸不平的刀痕。评定表面粗糙度的方法之一是在取样长度l上测量轮廓算术平均偏差Ra，即(8-1) 近似为
表面粗糙度对零件的使用性能影响很大。随着粗糙度的增大，实际接触面积减少而局部压强增大，将加速磨损，同时粗糙度的增大将降低联接的承载能力、降低零件的疲劳强度等。另外，随着零件的精度要求提高，要求的表面粗糙度Ra值越小，加工费用将迅速上升。因此在保证使用性能要求的前提下，应选用较大的表面粗糙度。
3 工艺性问题
零件的工艺性问题主要是指设计出的零件是否可以制造出来，以及零件的制造费用是否经济。在具体生产条件下，如果设计的机械零件便于加工且加工费用较低，就称这样的零件具有良好的工艺性。零件的工艺性要求主要有：
(1) 毛坯选择合理
机械零件的毛坯来源主要有：直接利用型材、铸造、锻造、冲压和焊接等。选择什么样的毛坯取决于生产技术条件，如：生产批量、材料性能和加工能力等。 (2)结构简单合理
设计零件的结构形状时，最好采用最简单的表面(如平面、圆柱面等)和简单表面的组合，并尽量使加工表面数目最少和加工面积最小 3)规定适当的制造精度和表面粗糙度
零件的制造精度和表面粗糙度的提高，将使零件的加工费用迅速上升，所以设汁时，精度的确定应适当。
零件的工艺性要求除上述几项外，还有许多。为了设计出工艺性较好的零件，还需多多参阅有关的文献资料。
4优先数系和标准化问题
优先数系是用来使型号、尺寸、转速、功率等量值得到合理的分级。这样可便于组织生产和降低成本。
优先数系确定的基本思想是将某个数值段按等比划分成若干份。一般数值段取为10，划分的份数可以为
5、
10、20、40等。GB/T321-1980规定的优先数系有四个基本系列，即R5系列，公比为;R10系列，公比为;R20系列，公比为;R40系列，公比为。下表1所示为R5和R20系列的优先数系。 表1 R5和R20优先数系
优先数系中的任何一个数值称为优先数，在确定分级数值时，必须最大限度地采用优先数。对于大于10的优先数可以乘上
10、100、1000等。
标准化问题是指以制订标准和贯彻标准为主要内容的全部活动过程。标准化的原则是统
一、简化、协调、选优(优化)。将生产的产品或零件加以标准化具有重大的意义。在产品、零件的制造上可以实现专业化大批量生产，进而可提高产品质量和降低产生成本;在设计方面，采用标准化零部件，可以减轻设计工作量;在产品管理、使用、维修等方面，标准化产品和零件都具有很大的优越性。
我国将标准分为四级：国家标准、行业标准、地方标准和企业标准。在无特殊需要的设计中。必须采用这些标准或标准件.我国现已参加了国际标准化组织,并积极鼓励采用国际标准，近年来颁布的国家标准许多都已采用相应的国际标准。 参考文献：
[1]朱家诚.机械设计基础[M].合肥：合肥工业出版社，2005 [2]邱宣怀.机械设计[M].北京：高等教育出版社，1992
第五篇：箱体类零件毕业设计参考
河南机电高等专科学校
论文题目：
毕业设计说明书 变速箱箱体机械加工工艺规程及工装设计系部： 机 械 工 程 系专业： 机械制造与自动化班级：机 制 083学生姓名：蒋培培学号：080114207指导教师：陈芳2011年5月10日