零件加工范文第1篇
轴类零件加工工艺及夹具设计
学生姓名： 学 号: 所在院部： 所学专业： 指导老师：
完成时间：2010年03月
摘 要
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间;轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高。根据零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。
关键词：轴类零件、轴颈、夹具
Abstract
The machine shaft is often encountered in one of the typical components. It is mainly used for support in mechanical gears, pulleys, cams and connecting rods and other transmission parts, to transfer torque. Different forms according to the structure, the axis can be divided into stepped shaft, taper spindle, axis, hollow shaft, crankshaft, camshaft, eccentric shafts, all kinds of screw shaft such as short axis aspect ratio of less than 5 large known as the slender shaft 20, most shaft in between; shaft bearings bearing, and bearing with the shaft segment called the journal. Journal is the axis of the assembly base, and their general requirements for precision and high surface quality. According to parts of the structure and function, using the knowledge of locating and clamping fixture design completed.
Key words：Shaft, journ 2
目录
1. 轴类零件技术要求 ................................. 3
1.1、尺寸精度 ........................................ 3 1.
2、几何形状精度 .................................... 3 1.3、 相互位臵精度 ................................... 3 1.
4、表面粗糙度 ...................................... 3 2. 轴类零件的毛胚和材料 .............................. 4 2.1 轴类零件的毛胚 ................................... 4 2.2 轴类零件的材料 ................................... 4 3. 轴类零件一般加工要求及方法 ........................ 5 3.1 轴类零件加工工艺规程注意点 ....................... 5 3.2 轴类零件加工的技术要求 ........................... 5 3.3 轴类零件的热处理 ................................. 6 4. 轴类零件工艺路线 .................................................................................................... 6 4.1、传承轴图样分析 .................................. 7 4.
2、确定毛坯 ........................................ 8 4.3、 确定主要表面的加工方法 ......................... 8 4.
4、确定定位基准 .................................... 8 4.5、划分阶段 ........................................ 9 4.
6、热处理工序安排 .................................. 9 4.7、加工尺寸和切削用量 .............................. 9 4.
8、 拟定工艺过程 ................................... 9 5.细长轴加工工艺特点 ............................................................................................... 10
5.1、 改进工件的装夹方法 ... ………………………………..10 5.
2、采用跟刀架 .................................... .10 5.3、采用反向进给 ................................... 11 5.
4、采用车削细长轴的车刀 ........................... 11 6. 夹具的设计 ................................................................................................................... 12 6.1 铣床夹具设计 ..................................................................................................... 12 6.1.1、六点定位原理 ........................................ 13 6.1.
2、应用定位原理几种情况 ................................ 11 (1)完全定位 ............................................. 11 (2)部分定位 ............................................. 11 (3)过定位(重复定位) ................................... 11 6.1.3、确定要限制的自由度 .................................. 14 6.1.
4、定位方案选择 ........................................ 14 6.1.5、计算定位误差 ........................................ 15 (1)夹紧方案 .............................................. 16 (2)对刀方案 .............................................. 16 (3)夹具体与定位键 ........................................ 16 (4)夹具总图上的尺寸、公差和技术要求 ...................... 16 (5)夹具精度分析 .......................................... 17 6.2 各类铣床夹具 ..................................................................................................... 18
6.2.1、铣床夹具 ............................................ 18 (1)铣床夹具的分类 ........................................ 18 (2)铣床常用通用夹具的结构 ................................ 18 (3)铣床夹具的设计特点 .................................... 18 6.2.
2、典型数控机床夹具 .................................... 19
1、数控铣床夹具 ............................................ 19
2、数控铣削加工常用的夹具大致有以下几种： ................... 7
结束语 ............................................. 21 谢 词 ............................................ 22 参考文献 ........................................... 23
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1. 轴类零件技术要求 2. 1.1尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位臵，通常对其尺寸精度要求较高(IT5～IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6～IT9)。
1.2几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
1.3 相互位臵精度
轴类零件的位臵精度要求主要是由轴在机械中的位臵和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～ 0.03mm ，高精度轴(如主轴)通常为0.001～ 0.005mm。
1.4表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。
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2.轴类零件的毛胚和材料
2.1 轴类零件的毛胚
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
2.2 轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
3.轴类零件一般加工要求及方法
3.1 轴类零件加工工艺规程注意点
在学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。
轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点：
(1)零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要
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研究产品装配图，部件装配图及验收标准。
(2)渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。
(3)粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。
(4)精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。
3.2 轴类零件加工的技术要求
(1)尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位臵并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT5～IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为IT6~IT9。
(2)几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。
(3)相互位臵精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行 5
度等。
(4)表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。
3.3 轴类零件的热处理
(1)锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。
(2)调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。
(3)表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。
(4)精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。
4.轴类零件工艺路线
(1)轴类零件是常见的零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。
(2)对于7级精度、表面粗糙度Ra0.8～0.4μm的一般传动轴，其工艺路线是：正火-车端面钻中心孔-粗车各表面-精车各表面-铣花键、键槽-热处理-修研中心孔-粗磨外圆-精磨外圆-检验。
(3)轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的方案。在单件小批生产中钻中心孔工序常在普通车床上进行。在大批量生产中常在铣端面钻中心孔专用机床上进行。
(4)中心孔是轴类零件加工全过程中使用的定位基准，其质量对加工精度有着重大影响。所以必须安排修研中心孔工序。修研中心孔一般在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行。
(5)对于空心轴(如机床主轴)，为了能使用顶尖孔定位，一般均采用带顶尖孔的锥套心轴或锥堵。若外圆和锥孔需反复多次、互为基准进行加工，则在重装锥堵或心轴时，必须按外圆找正或重新修磨中心孔。
(6)轴上的花键、键槽等次要表面的加工，一般安排在外圆精车之后，磨削之前进行。因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量。
(7)在轴类零件的加工过程中，应当安排必要的热处理工序，以保证其机械性能和加工精度，并改善工件的切削加工性。一般毛坯锻造后安排正火工序，而调质则安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力及获得良好的综合机械性能。淬火工序则安排在磨削工序之前。
(8)台阶轴的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。
4.1、传承轴图样分析
图4.1
(1)图4.1所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位臵，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位臵，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。
(2)根据工作性能与条件，该传动轴图样(图4.1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位臵精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。
4.2、确定毛坯
该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。
4.3、 确定主要表面的加工方法
传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为：粗车→半精车→磨削。
4.4、确定定位基准
(1)合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位臵精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。
(2)粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。
4.5、划分阶段
对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。
4.6、热处理工序安排
轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。
综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：
下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。
4.7、加工尺寸和切削用量
(1)传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。
(2)车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定;一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。
4.8、 拟定工艺过程
定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹;三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。
在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。综上所述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表4.1。
5.细长轴加工工艺特点
5.1、 改进工件的装夹方法
粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。
精车时，采用双顶尖法(此时尾座应采用弹性顶尖)有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。
5.2、采用跟刀架
跟刀架是车削细长轴极其重要的附件。采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶尖中心保持一致。
5.3、采用反向进给
车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动(此时应安装卡拉工具)，这样刀具施加于工件上的进给力方向朝向尾座，因而有使工件产生轴向伸长的趋势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。
5.4、采用车削细长轴的车刀
车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。精车用刀常有一定的负刃倾角，使切屑流向待加。
6. 夹具的设计
6.1 铣床夹具设计
图6-1所示拔叉零件，要求设计铣槽工序用的铣床夹具。根据工艺规程，在铣槽之前其它各表面均已加工好，本工序的加工要求是：槽宽14H11mm，槽深7mm，槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度公差为0.08mm，槽侧面与E面的距离12 ±0.2mm，槽底面与B面平行。
拨插零件图6—1 6.1.1、六点定位原理
当工件在不受任何条件约束时，其位臵是任意的不确定的。设工件为一理想的钢体，并以一个空间直角坐标作为参照来观察钢体的位臵变动。由理论力学可知，在空间处于自由状态的钢体，具有六个自由度，即沿着X、Y、Z三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴的转动，如图所示。用X、Y、Z和X、Y、Z分别表示沿三个坐标轴的移动和绕着这三个坐标轴转动的自由度。
六个自由度是工件在空间位臵不确定的最高程度。定位的任务，就是要限制工件的自由度。在夹具中，用分别适当的与工件接触的六个支撑点，来限制工件六个自由度的原理，称为六点定位原理。
6.1.2、应用定位原理几种情况 (1)完全定位
工件的六个自由度全部被限制，它在夹具中只有唯一的位臵，称为完全定位。 (2)部分定位
工件定位时，并非所有情况下都必须使工件完全定位。在满足加工要求的条件下，少于六个支撑点的定位称为部分定位。
在满足加工要求的前提下，采用部分定位可简化定位装臵，在生产中应用很多。如工件装夹在电磁吸盘上磨削平面只需限制三个自由度。 (3)过定位(重复定位)
几个定位支撑点重复限制一个自由度，称为过定位。 A、一般情况下，应该避免使用过定位。
通常，过定位的结果将使工件的定位精度受到影响，定位不确定可使工件(或定位件)产生变形，所以在一般情况下，过定位是应该避免的。 B、过定位亦可合理应用
虽然工件在夹具中定位，通常要避免产生“过定位”，但是在某些条件下，合理地采用“过定位”，反而可以获得良好的效果。这对刚性弱而精度高的航空、仪表类工件更为显著。
工件本身刚性和支承刚性的加强，是提高加工质量和生产率的有效措施，生产中常有应用。大家都熟知车削长轴时的安装情况，长轴工件的一端装入三爪卡盘中，另一端用尾架尖支撑。这就是个“过定位”的定位方式。只要事先能对工件上诸定位基准和机床(夹具)有关的形位误差从严控制，过定位的弊端就可以免除。由于工件的支撑刚性得以加强，尾架的扶持有助于实现稳定，可靠的定位，所以工件安装方便，加工质量和效率也大为提高。 6.1.3、确定要限制的自由度
按照加工要求，铣通槽时应限制五个自由度，即沿x轴移动的自由度不需要限制，但若在此方向设臵一止推支撑，则可起到承受部分铣削力的作用，故可采用完全定位。 6.1.4、定位方案选择
如图6-1.1所示，有三中定位方案可供选择：
方案I：工件已E面作为主要定位面，用支承板1和短销2(与工件Ф26H7孔配合)限制工件五个自由度，另设臵一防转挡销实现六点定位。为了提高工件的装夹刚度，在C处加一辅助支承。
方案II：工件以Ф26H7孔作为主要定位基面，用长销3和支承钉4限制工件五个自由度，另设臵一防转挡销实现六点定位。在C处也加一支承。 方案III：工件以Ф26H7孔为主要定位基面，用长销3和长条支承板5限制两个自由度，限制工件六个自由度，其中绕z轴转动的自由度被重复限制了，另设臵一防挡销。在C处也加一辅助支承。
图6.1.1铣床定位方案
1-支撑板2-短销3-长销4-支撑钉5-长条支撑板
比较以上三种方案，方案I中工件绕x轴转动的自由度由E面限制，定位基准与设计基准不重合，不利于保证槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度。方案II中虽然定位基准与设计基准重合，槽的中心平面与Ф26H7孔轴线的垂直度要求保证，但这种定位方式不利于工件的夹紧。由于辅助支承是在工件夹紧后才起作用，而是施加夹紧力P时，支承钉4的面积太小，工件极易歪斜变形，夹紧也不可靠。方案III中虽是过定位，但若在工件加工工艺方案中，安排Ф26H7孔与E面在一次装夹中加工，使Ф26H7孔与E面有较高的垂直度，则过定位的影响甚小。在对工件施加夹紧力P时，工件的变形也很小，且定位基准与设计基准重合。综上所述，方案III较好。
对于防转挡销位臵的设臵，也是三种不同的方案。当挡销放在位臵1时，由于B面与Ф26H7孔的距离较进(230 -0.3mm)，尺寸公差又大，定位精度低。挡销放在位臵2时，虽然距Ф26H7孔轴线较远，但由于工件定位是毛面，因而定位精度也较低。而当挡销放在位臵3时，距Ф26H7孔轴线较远，工件定位面的精度较高(Ф55H12)，定位精度较高，且能承受切削力所引起的转矩。因此，防转挡销应放在位臵3较好。 6.1.5、计算定位误差
除槽宽14H11由铣刀保证外，本夹具要保证槽侧面与E面的距离及槽的中心平面与Ф25H7孔轴线的垂直度，其它要求未注公差，因此只需计算上述两项加工要求的定位误：
(1)加工尺寸12±0.2mm的定位误差 采用3-1.1(c)所示定位方案时，E面既是工序基准，又是定位基准，故基准不重合误差为零。有由于E面与长条支承板始终保持接触，故基准位移误差为零。因此，加工尺寸12±0.2mm没有定位误差。
(2)槽的中心平面与Ф26H7孔轴线垂直度的定位误差 长销与工件的配合去Ф26H7 g6，则
Ф26g6=Ф26-0.009 -0.025(mm)
Ф26H7=Ф25+0.025 0(mm)
由于定位基准与设计基准重合，故基准不重合误差为零。 基准位移误差
△ y=2*8tan△a=2*8*0.000625=0.01(mm)
由于定位误差△D=△y=0.01‹0.08/3(mm)，故此定位方案可行。
(1)夹紧方案
根据工件夹紧的原则，除施加夹紧力外，还应在靠近加工面处增加一夹紧力，用螺母与开口垫圈夹压在工件圆柱的左端面，而对着支撑板的夹紧机构可采用钩形压板，使结构紧凑，操作方便。 (2)对刀方案
加工槽的铣刀需两个方向对刀，故应采用直角对刀块。 (3)夹具体与定位键
为保证工件在工作台上安装稳定，应按照夹具体的高宽比不大于1.25的原则确定其宽度，并在两端设臵耳座，以便固定。
为了使夹具在机床工作台的位臵准确及保证槽的中心平面与Ф26H7孔轴线垂直度要求，夹具体底面应设臵定位键，定位键的侧面应与长销的轴心线垂直。 (4)夹具总图上的尺寸、公差和技术要求
下面以拨叉铣槽夹具为例给予说明。
A、夹具最大轮廓尺寸为234mm，210mm，250mm。
B、影响工件定位精度的尺寸和公差为工件内孔与长销10的配合尺寸为Ф26H7g6和挡销的位臵尺寸为6±0.024mm及107±0.07mm。
C、影响夹具在机床上安装精度的尺寸和公差定位键与铣床工作台T形槽的配合尺寸14h6。
D、影响夹具精度的尺寸个公差为定位长销10的轴心线对定位键侧面B的垂直度为0.03mm;定位长销10的轴心线对夹具底面A的平行度为0.05mm;对刀块的位臵尺寸为9±0.04和13±0.04mm。
本例中，塞尺厚度为2h8mm，所以对刀块水平方向的位臵尺寸为 a=12-2=10(mm) (基本尺寸) 对刀块垂直方向的位臵尺寸为 b=23-7-2=14(mm)(基本尺寸)
对刀块位臵尺寸的公差取工件相应尺寸公差的2/1～1/5。因此 a=10±0.04mm b=14±0.04mm E、影响对刀精度的尺寸和公差;塞尺的厚度尺寸2h8=22 -0.014mm。 (5)夹具精度分析
为确使夹具能满足工序要求，在夹具技术要求指定以后，还必须对夹具进行精度分析。若工序某项精度不能被保证时，还需要夹具的有关技术要求作适当调整。
按夹具的误差分析一章中的分析方法，下面对本例中的工序要求逐项分析; A、槽宽尺寸14H11mm;此项要求由刀具精度保证，与夹具精度无关; B、槽侧面到E面尺寸12±0.2mm;对此项要求有影响的是对刀块侧面到定位板 间的尺寸10±0.04mm及塞尺的精度(2h8mm)。上述两项误差之和△D+△G+△A+△J+△T=0.094<0.4(vmm)
因此，尺寸12±0.2mm能保证;
C、槽深8mm：由于工件在Z方向的位臵由定位销确定，而该尺寸的设计基准为B面。因此有定位误差，其中△B=0.2VMM、△y=(&d+&D)/2=(0.16+0.025)/2=0.02mm(&d为销公差，&D为工件公差)。△D=△B+△y=0.22mm、另外，塞尺尺寸(2h8mm)及对刀块水平面到定位销的尺寸(13±0.04mm)也对槽深尺寸有影响，△T=0.014+0.08+0.094mm，△J、△G、△A都对槽深无影响，因此
△D+△G+△A+△J+△T=0.314(mm)
尺寸8的公差(按IT14级)为0.36mm，故尺寸8mm能保证;
D、槽的中心平面与Ф26H7孔轴线垂直度公差0.08mm;影响该项要求的因素有：
a、定位误差△D= △y=0.01mm; b、加工方法误差△G=0.012mm; c、夹具定位心轴17的轴线与夹具底面A的平行度公差0.05mm，即△A=0.05mm d、定位心轴17的轴线对定位侧面B的垂直度公差0.05mm，即△A=0.05mm;而△J△T都对垂直度无影响。由于这些误差不在同一方向，因此，槽中心平面最大位臵误差在YOZ面之上为0.01+0.012+0.05=0.072mm;在YOX平面上为 0.01+0.012+0.03=0.052mm。此两项都小于垂直度公差0.08mm，故该项要求能保证。
综上所述，该铣槽家具能满足铣槽工序要求，可行。
6.2 各类铣床夹具
6.2.1、铣床夹具 (1)铣床夹具的分类
铣床夹具按使用范围，可分为通用铣夹具、专用铣夹具和组合铣夹具三类。按工件在铣床上加工的运动特点，可分为直线进给夹具、圆周进给夹具、沿曲线进给夹具(如仿形装臵)三类。还可按自动化程度和夹紧动力源的不同(如气动、电动、液压)以及装夹工件数量的多少(如单件、双件、多件)等进行分类。其中，最常用的分类方法是按通用、专用和组合进行分类。 (2)铣床常用通用夹具的结构
铣床常用的通用夹具主要有平口虎钳，它主要用于装夹长方形工件，也可用于装夹圆柱形工件。
机用平口虎钳是通过虎钳体固定在机床上。固定钳口和钳口铁起垂直定位作用，虎钳体上的导轨平面起水平定位作用。活动座、螺母、丝杆(及方头的)和紧固螺钉可作为夹紧元件。回转底座和定位键分别起角度分度和夹具定位作用。 (3)铣床夹具的设计特点
铣床夹具与其它机床夹具的不同之处在于：它是通过定位键在机床上定位，用对刀装臵决定铣刀相对于夹具的位臵。
A、床夹具的安装 铣床夹具在铣床工作台上的安装位臵，直接影响被加工表面的位臵精度，因而在设计时必须考虑其安装方法，一般是在夹具底座下面装两个定位键。定位键的结构尺寸已标准化，应按铣床工作台的T形槽尺寸选定，它和夹具底座以及工作台T形槽的配合为H7/h
6、H8/h8。两定位键的距离应力求最大，以利提高安装精度。
作为定位键的安装是夹具通过两个定位键嵌入到铣床工作台的同一条T 形槽中，再用T 形螺栓和垫圈、螺母将夹具体紧固在工作台上，所以在夹具体上还需要提供两个穿T形螺栓的耳座。如果夹具宽度较大时，可在同侧设臵两个耳座，两耳座的距离要和铣床工作台两个T形槽间的距离一致。
B、铣床夹具的对刀装臵 铣床夹具在工作台上安装好了以后，还要调整铣刀对夹具的相对位臵，以便于进行定距加工。为了使刀具与工件被加工表面的相对位臵能迅速而正确地对准，在夹具上可以采用对刀装臵。对刀装臵是由对刀块和塞尺等组成，其结构尺寸已标准化。各种对刀块的结构，可以根据工件的具体加工要求进行选择。
由于铣削时切削力较大，振动也大，夹具体应有足够的强度和刚度，还应尽可能降低夹具的重心，工件待加工表面应尽可能靠近工作台，以提高夹具的稳定性，通常夹具体的高宽比H/B≤1～1.25为宜。
6.2.2、典型数控机床夹具
数控机床夹具有高效化、柔性化和高精度等特点，设计时，除了应遵循一般夹具设计的原则外，还应注意以下几点：
(1)数控机床夹具应有较高的精度，以满足数控加工的精度要求;
(2)数控机床夹具应有利于实现加工工序的集中，即可使工件在一次装夹后能进行多个表面的加工，以减少工件装夹次数;
(3)数控机床夹具的夹紧应牢固可靠、操作方便;夹紧元件的位臵应固定不变，防止在自动加工过程中，元件与刀具相碰。
所示为用于数控车床的液动自定心三爪卡盘，在高速车削时平衡块所产生的离心力经杠杆给卡爪一个附加的力，以补偿卡爪夹紧力的损失。卡爪由活塞经拉杆和楔槽轴的作用将工件夹紧。而作为数控铣镗床夹具结构的，要防止刀具(主轴端)进入夹紧装臵所处的区域，通常应对该区域确定一个极限值。
(4)每种数控机床都有自己的坐标系和坐标原点，它们是编制程序的重要依据之一。设计数控机床夹具时，应按坐标图上规定的定位和夹紧表面以及机床坐标的起始点，确定夹具坐标原点的位臵。 6.2.3、数控铣床夹具
(1)对数控铣床夹具的基本要求实际上，数控铣削加工时一般不要求很复杂的夹具，只要求有简单的定位、夹紧机构就可以了。其设计原理也和通用铣床夹具相同，结合数控铣削加工的特点，这里只提出几点基本要求：
(2)为保持零件安装方位与机床坐标系及程编坐标系方向的一致性，夹具应能保证在机床上实现定向安装，还要求能协调零件定位面与机床之间保持一定的坐标尺寸联系。
(3)为保持工件在本工序中所有需要完成的待加工面充分暴露在外，夹具要做得尽可能开敞，因此夹紧机构元件与加工面之间应保持一定的安全距离，同时要求夹紧机构元件能低则低，从防止夹具与铣床主轴套筒或刀套、刀具在加工过程中发生碰撞。
(4)夹具的刚性与稳定性要好。尽量不采用在加工过程中更换夹紧点的设计，当非要加工过程中更换夹紧点不可时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏夹具或工件定位精度。
6.3、数控铣削加工常用的夹具大致有下几种：
(1)组合夹具：适用于小批量生产或研制时的中、小型工件在数控铣床上进行铣加工。
(2)专用铣削夹具：是特别为某一项或类似的几项工件设计制造的夹具，一般在批量生产或研制时非要不可时采用。
(3)多工位夹具：可以同时装夹多个工件，可减少换刀次数，也便于一面加工，一面装卸工件，有利于缩短准备时间，提高生产率，较适宜于中批量生产。
(4)气动或液压夹具： 适用于生产批量较大，采用其他夹具又特别费工、费力的工件。这类夹具能减轻工人的劳动强度和提高生产率，但其结构较复杂，造价往往较高，而且制造周期长。
(5)真空夹具：适用于有较大定位平面或具有较大可密封面积的工件。有的数控铣床(如壁板铣床)自身带有通用真空夹具，工件利用定位销定位，通过夹具体上的环形密封槽中的密封条与夹具密封。启动真空泵，使夹具定位面上的沟槽成为真空，工件在大气压力的作用下被夹紧在夹具体。
除上述几种夹具外，数控铣削加工中也经常采用机用平口虎钳、分度头和三爪自定心卡盘等通用夹具。
结束语
通过做毕业设计，使我对书本的知识有了更深一步的认识和理解，知道了理论联系实际的重要性;另外，对如何查阅资料与合理利用有了更深入的了解;本次毕业设计过程中进行了工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、轴类零件与夹具的设计与分析，是对我在大学期间所学的专业知识的一个检验，也是对所学知识的运用和综合;通过做毕业设计的这个过程，对我以后参加实际工作一定有很好的锻炼意义和指导作用。
谢 词
本论文设计在x老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择到具体的写作过程，论文初稿与定稿无不凝聚着金江老师的心血和汗水，在我的毕业设计期间，牛老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的建议，x老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度使我深受感动，没有这样的帮助和关怀和熏陶，我不会这么顺利的完成毕业设计。在此向牛老师表示深深的感谢和崇高的敬意!
在临近毕业之际，我还要借此机会向在这三年中给予我诸多教诲和帮助的各位老师表示由衷的谢意，感谢他们三年来的辛勤栽培。不积跬步何以至千里，各位任课老师认真负责，在他们的悉心帮助和支持下，我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现，顺利完成毕业论文。
同时，在论文写作过程中，我还参考了有关的书籍和论文，在这里一并向有关的作者表示谢意。
我还要感谢同组的各位同学以及我的各位室友，在毕业设计的这段时间里，你们给了我很多的启发，提出了很多宝贵的意见，对于你们帮助和支持，在此我表示深深地感谢! 1
参考文献
零件加工范文第2篇
1 机械加工工艺及工艺路线制定
1.1 机械加工工艺
机械加工工艺主要分为前期生产与后期加工两个过程, 在保证加工质量的前提下, 对半成品及原料进行加工。这一加工工艺流程主要还包含了对原料的运输和保存, 准备工作, 制造毛坯, 以及零件后期的加工与处理。加工的过程相对较复杂且需要保证加工质量。目前, 基本上企业都采用先进的生产工艺及加工设备进行生产, 大大地提高了生产效率和提高了零部件的加工质量。
1.2 制定机械加工工艺路线
制定零件加工的工艺路线, 保障每一道工艺流程的合格。制定工艺路线一般应遵循以下几个原则:首先是对基准面进行加工, 对零部件加工的各个阶段进行准确划分, 先加工零部件的平面, 然后加工各孔, 以保证平面和孔的位置精度。同时对零部件进行粗加工和精加工, 合理选择加工设备以及合理安排热处理工序的工艺。
1.3 合理的机械加工流程图
在对产品进行加工设计时, 由专业设计人员进行考察, 设计。设计者应该全面考虑, 在保证加工质量的前提下, 缩短各加工工序的生产节拍。这样不仅可以提升零部件的加工精度, 还可以缩短零部件的生产节拍, 以便使机械加工设计更加合理, 精确。
2 机械加工工艺对零件加工精度的影响
2.1 数控工艺对零件精度的影响
伴随着现代制造技术发展的脚步不断向前迈进, 数控机床开始普遍投入到企业机器生产使用当中。与原来的普通机床进行对比的话, 数控机床发生了很大的变化, 具体是从控制系统、伺服驱动、机械结构等许多方面都可以非常明显地看出来。
编程原点的准确确定对零部件的加工精度有直接的影响, 因此数控编程原点的确定是首先要解决的问题。编程原点选择是否合理, 会对零件的加工精度造成直接的影响。如果编程原点选择恰当, 可以从大程度上避免因为尺寸公差换算而导致出现的误差。
数控编程过程中数据处理的准确与否对零部件轮廓轨迹的加工精度具有直接的影响, 其中最重要的一点因素就是针对未知编程节点进行的计算。如果计算准确, 能够将由于人工原因造成机械加工精度误差降低在最小范围之内。
零部件加工路线的制定对加工精度的影响, 加工路线属于编程中比较重要的环节, 加工路线对加工精度和加工效率可以造成很大的影响。
插补运算的插补方式选择合理与否会对零部件的加工精度产生很大的影响, 但是不管是哪一种插补方法都会有或大或小累积误差的产生, 所以一旦累计误差达到一定的数值, 机床就会出现移动和定位误差, 这时加工精度就会受到影响。
2.2 几何精度对加工精度的影响
几何精度是由加工过程中各种误差或偏差引起的。由于机床自身制造工艺的不同对加工精度的影响所占比重是最多的, 它影响着各个部件的精度。同样也会影响到导轨的精度, 导轨是控制机件移动时的相对位置的主要部件, 若存在差异, 会直接影响到零件加工的精度, 则会给工艺带来影响。为了使零件和刀具的相对位置不变, 过程中采用了夹具来固定零件的措施。
为了更好地控制误差在可允许范围内, 操作人员采取了针对性地补偿措施。根据机床不同的精度要求对其采取不同的方案及装置。例如对精度要求高的机床采用不同的补偿控制装置, 根据零部件实际加工情况进行相应的补偿;对于精度要求不高的机床可以手动调节补偿螺母, 在一定程度上减少加工误差。
3 结语
总之, 随着科学技术的发展, 机械加工工艺水平在不断提升。要想更好地提高零件的工艺精度, 就必须加大机械加工工艺的投入和研究。只有真正认识到机械加工工艺对零件加工精度的影响, 才能使企业的机械加工水平得到不断提升, 从而提高生产效率。
摘要：随着目前世界科技发展的多元化, 人们对各项产品质量需求的增大, 在机器市场中, 对机器工艺的水平要求的也就越高。然而机械工艺对零件加工精度是有很大程度上的影响的。机械加工精度的提高极大地影响了工件的质量以及企业长期的发展, 能够更好地提高企业的经济效益。本文主要对机械加工工艺对零件加工精度的影响进行阐述。
关键词：加工工艺,流程,影响
参考文献
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[2] 陈宏钧.实用机械加工工艺手册[J].机械工业出版社, 2009.
[3] 习刘敏.机械加工工艺系统对加工精度的影响探索[J].科技创新与应用, 2012.
[4] 何红伟.机械加工工艺对加工精度影响的研究, 2013 (02) .
零件加工范文第3篇
【摘要】结合当前制造企业对普通机床操作工和机械零件工艺员的岗位能力，在《机械典型零件加工》课程中尝试了采用项目教学法，提出了整体的设计思路，并介绍了项目教学法在本课程中的具体应用。
【关键词】机械典型零件加工 项目教学法 设计思路 教学实施
一、引言
《机械典型零件加工》原课程名称为《机械制造技术》，是我院机电一体化专业、机械制造与自动化专业和数控加工技术专业的一门核心课程。在以往的教学中，由于理论教学与实践教学分开进行，教学效果一直不太理想。为此，我院对该课程进行了教学改革，在传统的教学模式上融入了项目教学法，将真实产品加工任务作为实际项目引入课堂教学，学生在完成项目的过程中，发现问题，并通过实践来解决问题。本文着重介绍项目教学法在本课程中的具体应用。
二、项目教学法的特点
項目教学法是融“教、学、做”一体的新型教学模式。在教学活动中，教师将需要解决的问题或需要完成的任务以项目的形式交给学生，在教师的指导下，以小组工作方式，由学生自己按照实际工作的完整程序，共同制定计划、共同或分工完成整个项目。
项目教学法的主要特点在于避开传统的学科体系教学知识的完整性和系统性，从以逻辑思维方式为主转向以形象思维方式为主。与传统教学法相比，主要表现在改变传统的三个中心：由以教师为中心转变为以学生为中心;由以教材为中心转变为以项目为中心;由以学生课堂接受为中心转变为以实际项目的完整工作过程为中心[2]。
三、项目教学法在本课程中的具体应用
（一）课程设计的理念与思路
1.课程内容的组织要以职业能力为目标、以工作任务为中心，要实现理论与实践的统一。
2.教学内容的设计要以典型机械零件为载体、以典型机械零件的加工工艺和机械加工质量控制为工作任务。
3.教学过程的设计要以教学做一体化为思路、以真实的工作任务及其工作过程为依据，要让学生一边学一边做、一边做一边学。
4.职场化教学环境的实现要以校内外实训基地为依托，要让学生在真刀真枪地进行岗位操作训练的同时接受严格的职场化管理。
（二）教学内容的组织与安排
1.教学内容的选取
（1）根据零件加工表面的特征，选取轴类零件、箱体类零件和圆柱齿轮类零件作为任务载体。任务载体与加工表面特征的关系如图所示。
图1：任务载体与加工表面特征的关系
（2）根据机械零件工艺员、机械零件操作工和机械零件加工质量保障员三个岗位的工作任务，选取了学习任务。具体如图2所示。
图2：学习任务
2.教学内容的编排
（1）针对每一个模块，以零件生产过程为主线，由易到难设计学习项目，编排教学内容。如轴类零件的学习项目设计如图3所示：
图3：轴类零件的学习项目
在内容编排时，围绕所选的3个零件加工工艺过程，由易到难或者由具体到抽象编排，对原课程体系的内容进行了解构，重构了以学习情境为教学单元的项目课程内容，突出了教学内容的职业性和适应性。同时，由于教学内容编排过程中把原课程体系按学科逻辑编排的教学内容转变为按工作项目所需的内容和顺序进行编排，学生所学的知识与其当前的心理需求和能力能够很好地结合起来。
（2）按首岗能胜任、升岗有后劲的教学目标，合理设计必备知识和拓展知识。
传统的《机械制造技术》的课程内容丰富，系统性和完整性都好，但针对性和关联性差，学生学得辛苦而且效果不好。根据工作岗位要求，对每一个学习任务内容设计为必备知识和拓展知识两个部分，必备知识是所有学生要掌握的，在必须和够用的前提下尽可能降低难度，其目的是为了学生具有首岗能力;拓展知识是为学生职业发展准备的。
课程对选取的几个典型零件分别以工艺过程为主线按工作任务描述、相关准备工作和实践知识介绍、相关技术知识讲解和相关理论知识拓展等四个层次，其中，前面三个部分为“基本要求”，后一部分为“较高要求”。
如“轴类零件加工”作为一个典型工作任务，按下面四个部分设计教学情境，轴的描述（功用、结构特点、分类、技术要求分析）;轴的加工准备（轴的材料选择、热处理、毛坯确定和基准选择）;回转面加工方法（车床及工艺装备使用、刀具选用和刃磨;金属切削和机械加工工艺基础知识）;轴加工拓展知识（切削力计算、机床夹具设计和机械加工质量分析）。其中后面一个内容为“较高要求”。
3.教学内容的组织实施
针对每个学习项目，按照项目要求—项目分析—项目实施—项目检查—项目评价的程序完成教学全工程。在教学实施环节，运用“七步流程法”（讲、演、练、点评、改进、总结、整理），保证和提升教学实施的有效性。实施过程如下：
（1）教师在多媒体教室详细讲授知识点;
（2）教师现场示范操作方法;
（3）学生实际操作练习;
（4）教师现场点评学生操作中存在的问题;
（5）学生对存在的问题进行改进，直到达到教学要求为止;
（6）学生对学习过程中学到的知识和存在的问题进行归纳和总结;
（7）学生整理现场，保持现场美观、整洁。
4.考核内容与方法
形成性考核：通过学生自我评价、教师评价和学生互评三个角度从学习态度、职业习惯以及常规执行情况等方面进行多元化考核评价，同时将学生的敬业精神、团队精神、安全意识、吃苦耐劳等职业素质也纳入考核范围。各部分所占的比例为教师：70%;学生自评：10%;学生互评：20%。
技能操作考核：每位学生独立完成工艺规程编制和零件加工过程，上交工艺文件，老师严格按照评分标准进行评分。
技术理论考试：采取闭卷考试的方式进行，主要考核学生对技术理论知识的掌握情况、相关参数和标准的选取执行能力等。
四、结束语
在“机械典型零件加工”课程中采用项目教学法，激发了学生的学习兴趣和主观能动性，培养了学生的团结协作精神，提高了教学效果。但项目教学法不能完全取代传统教学方法，在重视项目实施的同时，不能忽略基础理论知识的掌握。由于在本课程中采用项目教学法还处于初步探讨阶段，要真正做好还必须对现有课程体系和教材进行改革，同时对教师自身素质也提出了更高的要求。
参考文献：
[1]浅谈项目式教学法在模具专业的应用.道客巴巴.2014年2月4日
[2]屠春娟.项目教学法在《数控机床与编程》课程中的探索[J]广西轻工业.2010年01期
零件加工范文第4篇
篇一：机械零件工程加工合同范本
甲方:
乙方 :
乙方为甲方加工零件一批。经双方协商，签订本合同，共同遵守.
第一条：加工成品质量要求：
一：甲方提供图纸和质量要求。
二：乙方按照甲方图纸要求进行加工。
第二条：甲方提供图纸共计： 份，由甲方于 年 月日前送交乙方.乙方在依照甲方的要求进行加工期间，发现提供的图纸不合理，应当及时通知甲方;甲方应当及时回复，提出修改意见。
第三条：加工价款：按核定价格计算共计： 元。(乙方附明细清单)
第四条：验收标准和方法：本加工成品全部完工后，乙方通知甲方到厂验收，验收标准以合同规定的质量要求和图纸为标准，数量以合同规定为标准。
第五条：交货的时间和地点：年 月日全部交货.任何一方如要求提前或延期交(提)货，必须在事先与对方达成协议，并按协议执行。由甲方自行提货。
乙方不履行合同时，除承担违约责任外，必须如数返还预付款.甲方不履行合同的，把预付款抵作违约金和赔偿金，有余款的应返还。
第七条：结算方式及期限：甲方收到全部加工件，验收合格后，即办理移交手续，据以结帐。
第八条：乙方的违约责任
一：乙方如未按合同规定的质量交付加工件，甲方同意利用的，应当按质论价;不同意利用的，乙方应当负责重新加工，并承担逾期交付的责任。
二：乙方逾期交付加工件的，应当向甲方偿付违约金，每逾期一天，按逾第六条：本合同签字之日，甲方向乙方给付预付款： 元(大写 ：
期交付部分的价款总额的百分之一偿付违约金。
三：乙方不能交付加工件的，应向甲方偿付不能交付加工工件部分价款总值50%的违约金。
第九条：甲方的违约责任
一：甲方如中途变更定作物的数量、规格、质量或设计等，对已加工工件等经甲方认定后赔偿乙方因此造成的损失。
二：甲方如中途废止合同，应偿付甲方未履行部分加工件价款总值50%的违约金。
三：甲方如未按合同规定的时间向乙方提供图纸和其他技术资料，除交付加工件的日期得以顺延外，甲方应当偿付乙方因停工待料的损失。
四：甲方如超过合同规定日期付款，应当比照中国人民银行有关延期付款的规定，向乙方偿付违约金。
第十条：不可抗力：在合同规定的履行期限内，由于不可抗力致使加工件或原材料毁损、灭失的，乙方在经有关部门证明后，可免予承担违约责任.但乙方应当采取积极措施，尽量减少损失，如不可抗力的损失是在合同规定的履行期限以外生的，不得免除乙方责任;在甲方迟延接受或无故拒收期间发生的，甲方应当承担责任，并赔偿乙方因此造成的损失.
第十一条：本合同发生纠纷时，双方协商解决;协商不成时任何一方可向办理本合同公证的公证机关申请调解，或向合同管理机关申请调解，仲裁，也可以直接向人民法院起诉.
本合同一式 份，甲乙双方各执一份。
甲方： (盖章) 乙方： (盖章)
代表人：代表人：
地址： 地址：
电话： 电话：
开户银行： 开户银行：
帐号： 帐号：
年 月 日
篇二：机械零件工程加工合同范本
项目名称：机械零件加工采购技术协议
甲方(加盖单位公章)
单位：
代表人：
电话：
签订地点：
签订日期：
编制：___
审核：___
批准：___
乙方
单位： 代表人： 电话：
(加盖单位公章)
北京中科信电子装备有限公司(甲方)与( )有限公司(乙方)就( )外加工事宜进行了协商，双方达成了如下协议：
一 . 供货产品明细
二.工件加工注意事项
2.1加工原材料由乙方提供。
2.2乙方所加工产品，要严格以甲方提供的工艺文件中的技术要求为准，工艺文件中未注公差尺寸按GB/T 1804-2000中等m级执行。
2.3 乙方应按甲方提供的工艺文件严格执行，甲方有权进行抽查。
2.4乙方在加工过程中有任何可能影响生产进度、产品质量的因素，必须立即通知甲方，双方协商后进行调整。
三.保密责任
甲方提供的技术文件、标准等未经允许不得转给第三方，双方签订保密协议。所有工艺文件经双方签字确认方可实施，若有变更需双方同意。乙方若将甲方委托加工的产品转给第三方代加工，必须经过甲方同意。
四.质量责任
4.1产品检验优先选用卡尺、投影仪、三坐标等通用量具，图纸中有特殊技术要求的产品需要用专用仪器测量，如真空检测仪等，同时出具检验合格报告。
4.2由于加工件未达到图纸中的技术要求或加工件出现质量问题造成甲方不能使用，由乙方承担重新加工费用、运输费用。
4.3.加工件由于运输问题造成的损失，应由乙方承担费用。
4.4.由于产品不合格而影响甲方生产进度所产生的相关费用，乙方应给予如额赔偿。
五.验收规则
5.1乙方需按时提供合格产品，乙方提供终验的产品，需要做好运输防护，保证无磕碰、损伤，表面干净，无油污，清除毛刺。
5.2乙方必须对所加工产品进行全检，并向甲方提供每批产品的检验记录。乙方应按甲方要求，检测报告与产品按1比1的比例对应，须保证检验报告的真实性。 5.3甲方对乙方提供的出厂产品进行全检，若检验不合格，未能达到图纸中的技术要求，甲方有权退回，并由乙方承担责任。
六 如供方未能按照合同要求期限供货，迟延1日按合同总价 _______%计算违约金，超过10日仍不能交货的，将扣除合同保证金的 _______%
七.本技术协议未尽事宜双方协商解决。
八. 本协议一式二份，甲乙双方各执一份。
九. 本协议未经双方认可，不得随意更改。
零件加工范文第5篇
如图1所示, 该零件是广州市高昌液压机电技术有限公司委托我校加工的产品, 材料为铸造高锰钢, 最大外径尺寸为φ70, 有两处偏心外圆φ48, 内表面有偏心深孔φ36, 零件上焊接了一段φ55的凸件, 在凸件处有内螺纹M36X2-6H。
1.1 特点
该零件的材料为铸造高锰钢 (ZGMn13) , 在加工过程中具有以下的特点。
(1) 高锰钢材料强度较高, 尤其是高温时强度要比一般钢材大得多, 再加上塑性变形大, 加工时硬化现象严重, 因此在车削高锰钢材料时, 车削力一般都比车削普通碳素钢时要大得多。
(2) 车削温度高, 高锰钢材料的导热系数都比较低, 车削时产生的切削热不易散开, 使大量热量集中在刀尖处。
(3) 高锰钢材料的变形系数一般都比较大, 由于车削过程中切屑的塑性变形, 使材料产生了硬化, 增大了切削抗力, 加快车刀的磨损, 甚至产生崩刃。
(4) 容易粘刀, 高锰钢由于加工硬化严重, 容易产生冷焊和熔焊等粘刀现象。粘刀不利于切屑的排除, 容易使铁屑发生堵塞, 刀具容易崩刃或打刀, 以及使刀具产生粘结磨损。
1.2 工艺流程
(1) 首先在原料上划出偏心孔的中心, 然后到钻床上将所有待加工产品都钻好φ3 0 m m的偏心孔。 (2) 用四爪卡盘夹紧φ70mm的两端面, 调试, 车削凸台。 (3) 在凸台上钻孔并扩好孔。 (4) 车削内螺纹M36X2-6H。 (5) 安装夹具, 调试, 夹持工件即夹紧凸台的端面与φ70mm的外圆, 校正, 检测。 (6) 粗加工偏心外圆φ40, 留0.3mm~0.5mm余量。 (7) 精加工偏心外圆φ40。 (8) 粗加工偏心内孔φ36, 留0.3mm~0.4mm余量。 (9) 精加工偏心内孔φ36。
2 夹具设计
该零件的内螺纹轴线要与偏心孔φ36的轴线垂直, 凸件φ55的端面要与偏心孔φ36的轴线平行。从而可看出外型尺寸精度要求不高, 但对φ36偏心孔的位置和尺寸精度要求较高。如果利用数控车床来加工必须设计出合理的夹具进行装夹, 才能提高生产效率和降低生产成本。并且, 如何保证零件的定位准确、装夹方便和夹紧可靠呢?经过系统的思考与研究, 在车床主轴上设计了如图2所示的夹具, 现对夹具结构与安装说明如下:
件1为夹具主体, 材料为45#钢, 在中间用线切割切一形状与待加工件2相似的通槽, 用于放置工件。件3为活动定位块, 在夹具体的背后切一四方体凹槽, 如图3所示, 将件3放入凹槽内并用螺栓5拧紧, 起到定位的作用, 防止加工时工件的移动。件4为活动V形压板, 在V形压板中间钻两个盲孔 (对称) 并攻螺纹M8X1.25, 与件1上已钻好的通孔用螺栓件6进行配合, 起到锁紧固定工件的作用。
3 刀具切削参数的选择
根据高锰钢材料在加工过程中具有的特点, 对刀具切削参数作以下几点的改进。
3.1 刀具材料
通常情况下, 多数高锰钢材料加工时宜选用YW1和YW2类硬质合金, YW1热硬性较好, 能承受一定的冲击负荷, 通用性较好, YW2耐磨性稍次于YW1, 但强度较高, 能承受较大的冲击负荷。它们的导热性也好;同时切屑与刀具间不易粘结, 较适合于加工高锰钢材料。
当工件的的形状、尺寸、结构不便于使用硬质合金刀具时, 可采用新型高速钢刀具如含钴高速钢 (W2MogCr4VeoS) 、含铝高速钢 (W6MoSCr4V2A1) 等。它们都具有硬度高、耐磨、红硬性高、热塑性好的特点。如该零件的内螺纹部分, 可以选用这种类型的高速钢。
3.2 刀具切削参数
加工该零件时, 要考虑零件结构和材料的工艺特点, 以及所产生的切削力和切削热, 因为零件容易变形, 影响产品质量。经过反复试车, 得出以下较为合理的切削参数见表1。
同时, 对内螺纹车刀的几何参数也有一定的要求, 具体如下。
(1) 内螺纹车刀的前角、后角、副后角都要考虑工件螺纹升角的影响, 因此粗车刀都选用了较大的后角;粗车刀后角取10°、精车刀后角取15°。
(2) 为了保证螺纹牙型角符合要求, 内螺纹车刀左右切削刃夹角取60°。
(3) 精车刀在前刀面上磨出了圆弧半径, 使切屑形成和排出方便, 圆弧面的粗糙度必须很低 (Ra≤0.4mm) , 刃磨后再仔细研磨, 这对加工质量有直接影响。刀头的其他各面都刃磨得非常光滑, 要求粗糙度Ra≤1.6mm。
在加工高锰钢材料时, 不宜采用冷却润滑液, 因为使用冷却润滑液时, 容易使硬质合金刀具开裂、崩刃。且在加工过程中产生大量的冷却液蒸气, 污染环境, 影响操作者健康, 增加了制造成本。
4 结语
通过实际的加工, 证明了该零件的加工工艺、夹具设计、刀具几何参数、切削用量等均合理有效, 解决了铸造高锰钢材料难加工的问题。并且有效地控制了零件的变形, 很好地保证了零件的质量。随着实践经验的进一步积累和知识更新, 加工方法会更趋合理。同时, 这种加工方法在类似的易变形材料加工中也是可以借鉴的。
摘要：本文通过对零件材料、结构工艺特点的分析, 采用了自制的夹具, 选择合理的加工方法及刀具切削参数, 很好地解决了高锰钢零件难加工的问题, 保证了产品的质量。