炼焦工艺流程介绍

第一篇：炼焦工艺流程介绍1

炼焦工业现状和炼焦工艺的发展

摘要：本文建立在大量的有关炼焦的文献之上，综合介绍了我国焦炭的市场和产量情况。分析了国内外炼焦行业生产技术、产品供求关系、副产回收利用等一系列问题，并对炼焦行业的发展提出了建议。

关键词：炼焦;炼焦炉;焦化厂;煤;资源;发展;现状

前言

焦炭是冶金、机械、化工等行业的重要原料、燃料，其中以冶金工业高炉炼铁消耗焦炭量最大。尽管高炉富氧喷吹煤粉和直接还原炼铁等技术的发展使冶金工业对焦炭需求量有所下降，但一种普遍的观点是不用焦炭的炼铁工艺至少在今后20年~30年内不会大范围替代目前的高炉炼铁法，焦炭仍然是未来钢铁生产的主要原料。

世界炼焦工业近几十年来取得了长足发展。大容积焦炉、捣固焦炉、干法熄焦等开发较早的先进工艺技术在工业化实际生产运行中日臻完善;日本的型焦工艺、德国的巨型炼焦反应器、美国的无回收焦炉、前苏联的立式连续层状炼焦工艺等近30年来开发的新工艺、新技术则加快了工业化进程。

我国炼焦工业近20余年发展较快：以宝钢二期工程6m焦炉为代表的中国焦炉技术，达到国际水平;捣固焦技术及装置、干熄焦技术、配型煤炼焦技术正在加快推广;铸造型焦和热压型焦装置已建成。可以说与国际先进水平的差距正逐渐缩小[1]。

一、国内焦炭市场现状

1.1 焦炭国内市场保持稳定态势

国内焦炭市场保持稳定态势。现各大城市焦炭价格已经达到阶段性高点，焦化厂利润也相对有所提高，为使钢厂正常采购，焦炭市场价不会出现过大波动。一些主导城市焦炭市场还是仍具有市场占有力，市场价格仍有一定上涨空间。现阶段炼焦煤价格一直处于上涨趋势，今日，山西低硫主焦煤含税车板价已达到1700元，焦炭原材料一直处于“货紧”状态，这也促使焦炭市场价格一直保持高价位的原因之一，预计，近期焦炭市场价格不会有太大变化，月末一些焦化集团制定指导价格也应与市场价相符合。河北地区二级冶金焦含税出厂价在1850～1900元，准一级冶金焦到厂价在1980～2070元，临汾准一级冶金焦含税车板价在1880元，二级冶金焦含税车板价在1780元，东北地区二级冶金焦含税出厂主流价格在1900元[2]。 1.2 焦化行业扭亏前景仍不乐观

据中国炼焦行业协会会长黄金干介绍，由于国内外需求下降，我国焦化行业已经连续9个月限产。根据国家统计局快报，今年前5个月，全国规模以上焦化企业生产焦炭12641万吨，同比减产1005.64万吨，减产7.4%。其中，山西焦化行业前5个月减产焦炭1220万吨，同比减产32.5%。今年7月份，山西焦化行业协会仍要求会员单位执行限产50%的措施。当前焦炭市场价格有所回升，独立焦化企业生产逐步恢复，但今年前5个月，国内焦炭企业的总体亏损达7.25亿元，300多家企业仍处于全面亏损的困境中。而预期下半年焦化产品市场仍然难见起色，黄金干表示，煤焦油、粗苯及其深加工焦化产品出口的大幅下降，内销价格低迷，同时受到低价甲醇进口冲击，焦化企业盈利空问将严重挤压，焦化行业整体扭亏前景仍不容乐观[3]。

二、国内焦炭生产现状

2.1 国内焦炭的地位

1993年我国焦炭产量已稳居世界第一位，约占世界总产量的1/3，随着我国炼焦业的快速发展，还在逐年提高，2005年上升至53.5% ，2006年达到57.0%左右 2006年，我国出口焦炭1450万t.占世界贸易总量的45%以上;我国焦炭表观消费量为2.83亿t， 占世界焦炭表观消费总量的54%以上。我国已成为名副其实的世界焦炭生产、消费及贸易第一大国。 2.2 国内焦炭的生产状况

我国焦炭生产遍及全国29个省区.即除西藏和海南外，我国大陆29个省区均有焦炭生产，但产能分布非常不均衡，基本分布在华北、华东、华中、东北、西南五大区域。2006年，全国焦炭产量29 768万t，其中机焦26279万t，占88.28%;土焦、改良焦约1450万t，占4.9%;无回收焦炭、半焦1784万t，占6%;石油焦255万t。

我国焦炭产量排前10位的省份中，陕西省基本上是生产半焦.产能占全国半焦产能的58%左右：内蒙古以生产半焦为主，产能占全国半焦产能的近25%： 山西及云南两省有少量半焦生产，其他省份均为冶金焦。冶金焦最主要的生产省市是： 山西、河北、山东、河南、辽宁、江苏、四川、云南、上海，产量合计占到我国冶金焦产量的80%左右。

我国半焦生产主要集中在陕、蒙、晋、宁四省区交界地带.并以陕西榆林神府地区和内蒙古伊旗、准旗的产量最大。2006年，全国半焦产量约为1800万t.陕西和内蒙的产量占了近90% [4]。

三、国内炼焦煤资源现状

3.1 已查明资源储量

炼焦煤主要包括焦煤、1/3焦煤、气煤、肥煤、瘦煤、贫瘦煤等煤种，属中变质烟煤，查明资源储量2758.6亿t.占全部煤种查明资源储量的26.24% 炼焦煤查明资源储量煤种构成列于表1 由表1可见.最优良的炼焦煤——焦煤仅占我国已查明煤资源总储量的6.2% .而气煤和1/3焦煤储量约为焦煤的2倍。

表1炼焦煤查明资源储量煤种构成

我国炼焦煤资源主要集中在山西省。该省炼焦煤资源占全国资源的56% 。已查明资源量高达1544.54亿t，我国炼焦煤资源分布见表2[5]。

表2 我国炼焦煤资源分布

3.2 预测资源量

根据全国最新的煤炭资源预测结果表明，垂深1000 m以浅的预测资源量为1.844万亿t，垂深2000 m 以浅的预测资源量为4.5521万亿t，其中炼焦煤约占29%。按煤种分布的炼焦煤预测资源量见图1，我国炼焦煤预测量地区分布见表3。由表3看出，华北地区将成为我国重要的炼焦煤生产地。

四、国内外炼焦技术工艺进展[4]

4.1 无回收焦炉

针对传统的焦炉煤气处理及回收装置环保控制费用较高等问题，美国和澳大利亚在20世纪80年代后期相继推出了新设计的无回收焦炉，将废热用于生产蒸汽和发电。

无回收焦炉的优点：(1)炼焦工艺流程简单，设计和基建投资费用低;(2)取消煤气回收装置，不会产生焦油和酚水等污染物，环保有所改善;(3)负压操作，解决了炉门漏气，使其废物放散能降到最低水平;(4)废热得到利用送去发电。

从炼焦生产的普遍规律和无回收焦炉生产特点出发，无回收焦炉存在如下几个主要问题：(1)煤耗高，炼焦煤煤源变窄。由于炉顶空间很大，煤在塑性阶段能自由膨胀，造成炉子上部焦炭结构疏松、质量差。这需要用挥发分低、结焦性好的煤料消除这种影响;(2)部分煤和焦炭被烧损，成焦率下降;(3)无回收焦炉仍有大气污染;(4)加热控制手段简单，焦炭的均匀性差;(5)炉龄短，维修量大;(6)所产蒸汽和电能的出路也是需要考虑的问题。

山西寰达公司将捣固装煤和无回收焦炉结合起来，在侯马建成了一座l9孔的无回收焦炉。有关专家认为已投产的19孔炉存在以下几个问题：(1)炉体用高铝砖是错误的;(2)烟道相互联是错误的;(3)炉体内部结构存在多处不合理;(4)装煤车等设备还远不能说已过关。

综合以上情况，有关专家认为，在我国不可能大量建无回收焦炉，也不应用无回收焦炉代替改良焦炉，总之不宜推广。但在某些地区，如有低挥发分的粘结煤，焦炉煤气暂时没有用户，电能有出路等条件下，尽可能少量地建设带有热回收装置的无回收焦炉也是可行的。 4.2 大容积焦炉

近年来，国外焦化企业主要技改途径是用现代化的大容积焦炉取代老损焦炉。 国外资料报道，大容积焦炉的最大优点是基建投资省，然而国内有关专家认为，焦炉并非越大越好，6m焦炉与4.3m捣固焦炉相比无论相对基建投资、改善焦炭质量以及煤种适用范围上并无优势而言。当国内4.3m捣固焦炉投产后，国内炼焦行业也许会重新评价6m焦炉。大容积焦炉存在的问题：美国的大容积焦炉都出现了砌体过早损坏的现象，美国黑色冶金设计院确定炭化室高6m及以上焦炉平均使用寿命15年;炭化室高7m的焦炉必须供应配煤组成较好的煤料，以保护砌体和保证正常生产操作;大容积焦炉不适用煤预热，美国及英国钢铁公司的雷德卡尔冶金厂也证实了这一点。

显然，大容积焦炉在各方面要求都比常规炭化室焦炉要高。因此;虽然大型焦炉是发展方向，但各国要根据国情、技术水平和设备制造水平来确定焦炉规模和尺寸。

4.3 巨型炼焦反应器

巨型炼焦反应器是为了克服传统室式焦炉大型化所受的多种因素限制，特别是炉墙变形等问题而开发的。20世纪80年代后期，以德国为主的欧洲炼焦专家提出了单室式巨型炼焦反应器和煤预热及干熄焦相结合的方案。

巨型炼焦反应器商业化进程受以下诸因素制约：①随着单个巨型炼焦反应器装置变为由多个巨型炼焦反应器单元组成的炉组，就必须将推焦和出焦操作的机械设计为移动式，将会大幅度增加该机械重量，② 随着煤预热装置能力的大幅度提高，对系统的可靠性要求也随之提高;⑧干熄焦与煤预热联合的大型生产装置还有待于进一步开发。有关专家认为解决。

上述问题不存在技术障碍，主要问题是需要大量资金并需依托大规模的工程才能实施。

4.4 日本SCOPE21的炼焦技术

该技术的特点是将配入50% 的非粘结性煤，在人炉前快速预热到350℃ ~400℃ ，使煤接近热分解温度，以改善煤的粘结性，预热煤中的细粉热压成型，而后与粗粒煤混合装炉。故装炉煤的堆密度提高(约850 kg/m )，焦炉用高导热性的70 mm~75 mm的炉墙砖，在焦炉中加热到700℃ ~800℃的焦饼，放人干熄焦预存段进行再加热使焦饼最终温度达1000℃左右。各国炼焦同行在等待该工艺的工业实践结果。 4.5 捣固焦炉

捣固焦炉的诸多优点，这里不再详述。捣固焦炉过去费用高，现已通过将捣固机操作效率提高一倍和在捣固焦炉上采用大容积炭化室得到补偿。捣固工艺的进一步研究课题是通过捣固箱进一步现代化来减少捣固工艺流程的能耗，缩短捣固压实时间和提高整个煤饼密度的均匀性。

同先进国家相比，我国捣固焦炉发展缓慢，主要原因是捣固技术落后，捣固机锤头少。重量轻，捣固锤加煤布料和游动均由手工操作。此外捣固频率低，自动化程度差等致使捣固焦炉大型化进展缓慢。因此，国内要实现捣固焦炉大型化，有必要引进国外先进的设备或引进捣固机械的软件。 4.6 干法熄焦

干法熄焦技术特点：(1)节能效果显著;(2)环保效益好;(3)提高焦炭质量，优化高炉生产。干法熄焦技术首先盛行于前苏联。

与传统的直接式干熄焦技术相异，美国克雷斯公司开发了世界上第一台间接式干熄焦装置并在伯利恒钢铁公司雀点厂进行了试验样机的操作示范。装置主要部分是由车辆运载的一外冷式密封贮焦箱，推焦时焦箱与炭化室对准并密封，推出的焦存放在箱内，然后由运载车辆送往冷却台冷却，冷却后的焦箱再送到密封的焦炭贮库，由此将焦炭卸到胶带机上。整个过程在密封状态下进行，据称能降低90% 以上推焦粉尘和碳氢化合物排放物。

前苏联东方煤化所曾提出在一套设备中同时完成炼焦煤预热和红焦干熄，此工艺可完全杜绝向大气中排放污染物，所得冶金焦块度、强度、磨损性、堆密度等指标有所改善。 4.7 型焦工艺

开发型焦工艺目的：(1)扩大炼焦煤源。试验表明，型焦工艺可使非粘结性煤和弱粘结性煤使用量达60%～100% ;(2)使炼焦在密闭的连续装置中运行，彻底解决污染问题。

高炉试验结果表明，型焦在高炉上最多可使用到30% ，换句话说，型焦不能完全取代常规焦炭。为此，1994年以来，日本钢铁联盟公司开发了新型焦工艺。新型焦工艺特点：(1)通过将煤快速加热以及粉煤高温成型，可以改善煤的粘结性，并可使装炉煤的堆密度提高到850kg/m ，以改善焦炭质量。在保证焦炭质量前提下，非粘结煤的配人可达50% ;(2)通过提高炉墙热传导率、装炉煤高温预热等措施，使焦炉生产能力提高到300% ;(3)煤炭中温干馏及干馏产品在干熄焦装置的预存室进行高温加热改质，比常规焦炉节能20% ;(4)对焦炉所有开口严密密封，红焦密闭输送及预热煤脉冲式输送，可使环境污染大幅度减轻。

新型焦工艺要实现工业化需解决以下问题：(1)型焦的透气阻力比室式炉焦炭约高2倍，在高炉中大量使用型焦受到限制;(2)型焦生产的能耗比室式炉高。 4.8 配型煤炼焦

在炼焦煤中配人型煤炼焦，在国际上已有几十年的历史。由于提高了人炉煤料的密度加之型煤中粘结剂对煤料粘结性能有所改善，因此能提高焦炭质量或在不降低焦炭质量前提下，少配用优质炼焦煤。

一般说来，焦炭质量在一定范围内随着配人型煤比例增加而提高。生产试验表明，型煤配比每增加10% ，焦炭强度指标DI1150/15约提高0.7%～1.1% ;反应后强度约提高2.2%。随着型煤配比增至30%时，DI150/15可提高2% 一3% ，M10可改善2% ～4% 。

我国包钢焦化厂等单位一直进行着配型煤炼焦的工业试验，经过多年对引进技术的消化吸收工作，我国已具备了工厂设计能力，但关键设备仍需引进。 4.9 立式连续层状炼焦工艺

从20世纪70年代起，前苏联乌克兰煤化所开始了立式炉连续炼焦新工艺的研究。试验经历了三个阶段：试验室试验阶段，半工业试验阶段，工业性试验。装置主要工艺参数：垂直炭化室数(包括熄焦段)2个，推焦行程300mm，推焦周期20min～30min，一次装煤量400kg～420kg，炼焦时间7h~8h，能力30t/d。该装置对中国一批气煤的试验表明，单种气煤在连续层状炼焦装置上能生产出质量符合要求的冶金焦。

工艺特点：煤料经压实(堆密度可达1000kg/m3)和分阶段控制加热速度可改善煤的粘结性能，改善焦炭质量，有效拓宽了炼焦用煤范围，与传统工艺相比，可节约70%肥煤和焦煤;系统密闭连续，自动化程度高。从各阶段试验结果看，该工艺具有很好的推广应用前景，但要达到大规模工业化生产，在装煤操作、顺利排焦和装置大型化方面还需进一步改进完善。 4.10 煤预热

利用煤预热技术，不仅能将炼焦用煤范围扩大到高挥发分煤，还能扩大到半无烟煤和石油焦等低挥发分惰性物料。

目前，俄罗斯年产107万t焦炭的第一台煤预热工业装置，正在西西伯利亚钢厂7号焦炉上使用，系采用气体热载体预热煤料。焦炉用预热煤料炼焦时生产能力提高40%左右，可多配人20%~25%弱粘煤，炼焦热耗降低10%～12% ;美国和英国、日本都使用煤预热装置;波兰登赛斯科焦化厂建造了40t/h煤预热装置，还将根据试验结果建造100t/h装置。但是使用煤预热装置的美国大容积焦炉和英国钢公司两座焦炉都出现了焦炉砌体过早损坏现象。

五、炼焦工业未来的发展方向

5.1 因地制宜炼焦工艺

我国生产的冶金焦炭质量除宝钢外与发达国家相比存在较大差距。为适应高炉大型化、高炉富氧喷煤技术，必须提高焦炭质量。目前我国采用炼焦新技术条件是具备的。随着国家限制土焦政策实施，炼焦工业焦炉装置的新建和改扩建将不可避免，为了赢得高起点，国内炼焦业应利用这次诸多焦炉改造大修机会，结合国情，因地制宜，因煤制宜，采用国际上先进的、工业化程度较高的新工艺、新设备，实现炼焦生产的高效、优质、低耗、低污染和操作控制自动化，使我国炼焦水平上一个新台阶[6]。 5.2 开发炼焦产品的生产工艺

出于以下考虑：(1)回收化工产品的投入高，而美国的无回收焦炉又有较大的缺陷;(2)将炼焦的荒煤气裂解成还原气将来可以与直接还原炼铁联合，在第二届国际炼焦会议上，欧洲炼焦专家提出了两种焦化产品(焦炭和还原气)的生产工艺。国内有关专家认为，生产两种焦化产品的工艺，煤气热裂解器与焦炉的连接存在技术问题，因此结合我国的国情提出开发三种产品(焦炭、煤焦油和还原气)的焦化生产工艺[6]。 5.3 产业结构调整方面

5.3.1 焦炉向大型化、焦炭生产向集群化发展

(1)有利于炼焦副产的回收、综合利用和深加工。炼焦副产品的回收、加工、利用水平与炼焦规模的关联度非常大，是最能体现“规模效应”的产业之一。炼焦装置若达不到一定的规模，不仅不利于焦炭本身经济效益和竞争力的提升，更谈不上副产品的有效回收和利用。

(2)有利于炼焦装置整体水平的提高。焦炉大型化有利于降低吨焦的煤耗和能耗;在同等规模下，可减少投资规模，减少出炉次数和阵发性的污染，提高劳动生产率和提高焦炭质量。焦炉大型化是焦化企业实现可持续性发展最基本的条件焦炉大型化是推动炼焦装置采用干法熄焦工艺的重要条件。新建焦炉或改扩建焦炉时，钢铁企业必须同步配套建设干熄焦装置;独立焦化企业要在减少酚氰废水发生并有妥善处理酚氰废水出路的条件下，力求配套建设干熄焦装置。

(3)有利于节能减排、保护生态环境和发展循环经济，焦炉炉型的选择可根据装置建设规模、所在地资源等情况进行选择。沿海地区的企业应选择7.63 m焦炉。中西部地区应选择6 m焦炉，气煤资源比较丰富、肥焦煤又比较缺乏地区应选择6 m及以上捣固焦炉[7]。 5.3.2 炼焦企业要向一体化方向发展

在市场竞争日趋激烈、煤炭价格不断上涨、焦炭利润不断摊薄的形势下，炼焦企业要向煤一焦一化一体化方向发展。由炼焦向煤化工模式推进.延长产业链条。形成多元化发展，走可持续性发展之路 5.3.3 煤焦油、粗苯加工规模

(1)煤焦油初加工规模不应低于20万t/a。煤焦油集中加工有利于采用各项先进工艺技术和装备。不仅有利于节能、环保，而且也有利于开发新的焦油加工产品，从各项工艺技术与经济指标分析。焦油的年加工量20万t是最低的经济规模，目前我国已有设计和制造单套焦油加工装置规模为20万t/a的能力和条件。因此新建煤焦油初级加工装置单套规模要达到20万t/a及以上。

(2)粗苯加氢单套装置规模不应低于10万t/a 加氢精制是一种清洁工艺。而且得到的苯类产品质量优、收率高，但装置投资较大，必须达到一定的规模才能有好的经济收益。一般认为单套装置最低规模在5万t/a。经济规模应在10万t/a[8]。

5.4 产业升级方面

5.4.1 重视捣固焦的发展

我国炼焦煤资源贫乏.优质炼焦煤供应更是紧张。在炼焦煤价格飚升、焦炭成本不断上涨的形势下，发展捣固炼焦工艺是节约优质炼焦煤、生产高品质的焦炭重要措施之一，是我国当前和今后相当长一段时期焦化工业发展的主要方向。5.4.2 推广采用清洁炼焦技术和先进的煤气净化技术

(1)开发焦炉微负压控制技术。采用焦炉微负压控制技术使焦炉炭化室由传统微正压变成为微负压，可彻底解决炼焦过程的烟气溢散，为焦炉的清洁生产创造良好基础。该技术不仅能在7.63m焦炉使用，同时也能用于6 m焦炉、4.3 m焦炉，为我国焦炭行业彻底消除污染创造条件。太钢与国外公司合作正在开展此项工作。

(2)焦炉煤气深度净化技术。现有的脱硫净化工艺不能满足甲醇生产对脱硫精度的要求，因此焦炉煤气的深度净化，特别是其中所含的形态。

复杂的有机硫(硫醇、硫醚及噻吩)和不饱和烃等杂质的深度净化，成为焦炉气化工利用生产甲醇的技术“瓶颈”必须开发新型的脱硫净化工艺，使焦炉煤气中硫体积分数降至0.1 ul/L以下.达到甲醇合成气的要求。

西北化工研究院开发的两段加氢、两段吸收工艺及相应的催化剂及吸收剂(称之为新型干法净化工艺)。可使硫含量达到甲醇合成气的要求。

成都五环新锐化工有限公司开发的焦炉煤气非催化转化制合成气技术， 即焦炉气不需净化，在常压(或加压1下将焦炉气中的有机物(焦油、萘、苯、酚及有机硫化物)全部裂解转化，其中的有机硫全部转化为无机硫。降低了脱硫技术难度和脱硫费用[9]。 5.4.3 压低焦油沥青产出 焦油加工时.沥青产率约为55%。2006年沥青产量约为240万t.因此。焦油沥青市场出路如何落实，是建设焦油加工项目必须考虑的问题，也可以说是焦油加工的一个“包袱”。一个必须解决的难题。所以.近年来选择国内外技术出现的新动向是看好能降低沥青产率的新工艺。德国、日本以及鞍山焦萘院都推

[10]荐焦油沥青产率控制在1/3甚至1/4的技术。 5.5 加强对褐煤的加工利用

褐煤是煤化程度最低的一类煤.含水量高(30%～50%)，挥发分高(15%～30%)，发热量低(12.56～14.65 MJ/kg)，而且易风化碎裂，易氧化自燃，不适于远途运输(300 km)利用;褐煤直接燃烧时排出的粉尘量大，环境污染严重，热利用率低。对褐煤热解提质生产半焦，不但可解决上述问题，还可得到煤焦油和焦炉煤气等多种煤基产品，是褐煤高效、低污染利用的非常重要途径对褐煤的加工，应根据褐煤的质量性能、产品市场定位等，选择相应的加工技术和加工规模，我国低灰分褐煤资源很少，应进行合理利用。 5.5.1 低灰分的优质褐煤加工方案

(1)采用中低温干馏工艺制取高品质还原剂，替代冶金焦，用作铁合金、电石生产的原料。

(2)制取炭质吸附剂，用褐煤制得的活性炭产品以大中孔为主，不仅对硫的吸附容量很大。而且很适合处理各种工业污水，在我国水资源日益紧缺情况下，开发这类煤基活性炭有着非常重要的意义。 5.5.2 高灰分、高含硫的褐煤加工方案

采用温和热解的技术，对褐煤进行提质，同时可得到低温煤焦油提质后的褐煤主要定位在动力用煤，装置加工规模相应比较大，最好定位在500万t/a以上。得到的低温煤焦油是生产液体燃料的优质原料，对其进行加工可生产多种液体燃料。

5.5.3 褐煤低温煤焦油加工方案

褐煤低温煤焦油的组成与性质更类似于重油，是一种非常有价值的资源.对其进行加工可从中提取获得附加值较高、市场需求量大的酚类化学品，对脱酚后的馏分进行加氢裂化、重整、精制等加工过程，可得到比较理想的多种液体燃料 应开发燃料一润滑油一化工型综合加工工艺，使褐煤低温煤焦油中的各种资源得到有效地利用[11]。

5.4 要根据煤资源条件定位产业发展方向

煤焦化产业是典型的资源加工类产业，资源条件对焦化产业的发展有着非常重大的影响，对煤资源的控制能力是煤焦化产业获得可持续性发展和具备较强竞争能力的关键煤焦化产业包括三个生产领域：炼焦煤高温干馏生产全焦;低变质烟煤中低温干馏生产半焦;褐煤中低温干馏生产褐煤半焦。上述三个生产领域， 由于使用的煤种不同，干馏温度不同。得到的焦产品的性能指标、附加值有着很大的不同，应用领域也有着较大的差异。因此.要根据所能获得的煤种决定发展哪一种煤焦化产业[11]。

六、总结

新世纪的中国面临着从炼焦生产大国向炼焦工业强国转变的艰巨任务。在以大型机械化焦炉替代中小型机焦炉的同时，以先进的环保、节能和自动化技术改造现有焦化生产企业应是本世纪近期中国炼焦工业要实现的目标[5]。

参考文献

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第二篇：炼焦工艺教案

赫阳燃气教案 第一章 绪论

 炼焦化学产品概述



炼焦化学产品生成



炼焦化学产品组成



各种因素对炼焦化学产品的影响

 提高化学产品产率的途径

 回收与精制化学产品的意义

一、 炼焦化学产品概述

煤是一种由多苯环缩合起来的结构复杂的多环结构物质，以碳原子为主，有氢、氧氮、硫等原子.

高温炼焦：烟煤隔绝空气加热到950—1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等过程最终制成焦炭。

(一) 炼焦化学产品生成：

在胶质体生成、固化和半焦分解、缩聚的过程中，都有大量的气态析出。

1. 装入煤在200℃前蒸发表面水分，同时析出吸附在煤粒间隙中的二氧化碳、甲烷等气体。

2. 在200 –300℃时，煤的大分子端部的含氧化合物开始分解，生成水、二氧化碳和酚。

3. 随着温度升高，由于大分子芳香族稠环化合物的侧链的断裂和分解，产生气体和液体，煤质发生软化和熔融，形成胶质体。

4. 当温度升至500℃后，生成半焦。此时，有脂肪烃生成，同时释放出氢。 5. 约在600℃以前从胶质体中析出的和部分从半焦中析出的蒸汽和煤气叫初次分解产物，主要含甲烷、一氧化碳、二氧化碳、化合水及粗焦油、氢含量很低 。 6. 炼焦期间，一次裂解产物受到胶质体的阻碍，沿着炉顶空间和焦炭缝隙上升，进一步裂解称二次裂解。

7. 在二次裂解中，煤气中的甲烷乙烷等含量降低，氢含量增高，煤气的密度变小，焦油中游离碳含量增多，密度变大并形成一定量的氨、苯族烃、萘、蒽等，在炉顶空间形成一组成的煤气。 荒煤气组成：

水蒸气 250—450

氰化物

1.0—2.5 焦油气 80—12

吡啶盐基

0.4—0.6 粗苯

30—45

萘

8 —12 氨

8—16

硫化物

1.0—2.5 硫化氢

6—30

净煤气组成：

H2

54—59

CO2

1.5—2.5 CH4 23 —29

O2

0.3—0.7 CnHm 2—3

N2

3 —5 CO

5.5—7

二、 各种因素对炼焦化学产品的影响

配煤性质和组成的影响: 1.对焦油产率的影响 2.对粗苯产率的影响 3.对氨产率的影响 4.对硫化物的影响 5.对煤气的影响 6.对化合水产率的影响

三、 本车间工艺流程

焦运来的配合精煤经煤塔放入加煤车的煤斗中， 送入炭化室内进行炭化，炭化成焦后，由推焦车推出，经拦焦车、落入熄焦车内进行熄焦。熄灭的焦炭经凉焦台送至焦场，焦炭经过筛分后按不同级别储存到储焦仓内;外销。

炼焦过程中产生的荒煤气经上升管、桥管、集气管、吸气管、气液分离器进入化产车间。

化产车间回来的净煤气，经煤气预热器、煤气主管、加减旋塞、交换旋塞、横砖煤气道进入燃烧室，与从交换开闭器经小烟道进入蓄热室，被预热1000℃左右，然后经斜道送入立火道混合燃烧，燃烧产生的废气经跨越孔进入下降气流火道，经斜道、蓄热室、小烟道、废气办、分烟道、总烟道、烟囟排入大气。

一、填空题：(每个空2分，共计20分)

1、现代焦炉都为蓄热式焦炉它们的基本结构有(炭化室)、燃烧室、(蓄热室)、斜道区、基础平台和烟道、炉顶区以及烟囱。

2、根据原料煤陆运和海运的不同采用(

卸车机

)和(

卸船机械

) 。

3、焦炉的四大车是指(推焦车)、加煤车、(拦焦车)与熄焦车。

4、煤气入炉方式有两种分别为(侧入式)、(下喷式)JN66——3型为侧入式。

5、按贮煤塔的断面形状可分为(

圆形

)与(

方形

)贮煤塔

6、现代焦炉炭化室一般由(硅砖)砌筑，有在燃烧室炉头或炉门采用高铝砖，炉顶区一般采用(粘土砖)和缸砖。

7、5点压力是指(上升气流)与(下降气流)的小烟道、蓄热室及(上升气流)看火孔压力。

8、烟煤隔绝空气加热到(950——1050)℃，经过干燥、(热解)、熔融、(粘结)、固化、收缩等阶段最终制得焦炭，这一过程叫高温炼焦。

9、现代焦炉在配煤使用上一般以(焦煤)，肥煤，气煤、(瘦煤)有一定结焦性煤种，适当比例配合。 (D)

1、中国制定的冶金焦质量标准中一级的灰分为(

)%。

A 15.00以上

B 13.51——15.00

C 12.01——13.50 D小于等于12

(A)

2、成焦过程中，煤料灰分几乎全部转化到焦炭中，一般焦炭的灰分即为配煤灰分的(

)倍。

A 1.3——1.4 B 13——14

C 12——13 D 1——5

(C)

3、JN66——3型炭化室全高为2520mm，炭化室全长为7170mm，燃烧室有14个立火道，加热水平高度为(

)mm

A 1000mm

B 955mm

C 524mm

D 1525mm

(A)

4、(

)是指全炉各燃烧室机侧、焦侧测温火道所测得的温度。

A

直行温度

B 横排温度

C标准温度

D冷却温度

(A)

5、焦炉压力测量时候，由于炭化室底部与蓄热室顶部压力较小一般差值只有几pa因此用(

)来测量。

A 斜管微压计

B 水银压力计

C U型管压力计

D压力表

(B)

6、在考核装煤量时候，用每个炭化室装煤量不超过规定装煤量(

)%为合格。

A 10

B 1

C

D

5

(C)

7、TJL43—50型焦炉炭化室平均宽为(

)。

A 430mm B 340mm C 500mm

D 450mm

(D)

8、焦炭抵抗摩擦力破坏的能力用(

)表示。

A M25

B M40

C M80

D M10

(B)

9、中国制定的冶金焦质量标准中三级的硫分为(

)%。

A 0.50—0.60

B 0.81——1.00

C 1.01——1.50 D 0.6—0.80 (C)

10、JN43—58型焦炉是中国在(

)总结了多年炼焦生产实践经验基础上，自行设计的大型焦炉。

A 1945 B 1980

C 1958 D 1983

(1)就捣固工艺而言，宽炭化室捣固焦炉的一个显著特点就是提高了捣固煤饼的稳定性。降低倒窑率，有利与焦炉装置长期稳定的运行。宽度比值越大，对煤饼的稳定性要求越高。国内4.3m捣固焦炉,煤饼高宽比是9.1：1;国外6mm捣固焦炉，煤饼高宽比是15：1;TJL5550D型捣固焦炉炭化室全高为5.5m,煤饼高度为5.2m，炭化室平均宽为500mm,煤饼宽度为450mm时，捣固煤饼高度比达到11.6：1。捣固煤饼宽度比达到11：1，煤饼的稳定性达到设计要求。影响煤饼稳定性的内因是捣固功、配合煤的细度和配合煤的水分。5.5m捣固焦炉的捣固机械采用21锤微移动捣固机，经计算单位捣固功达620J/kg,完全能保证5.2m煤饼所需的抗剪和抗压强度。另外配合煤的细度和配合煤的水分问题已在4.3m捣固焦炉上得到较好的解决，完全能保证<3mm配合煤细度达到90%以上，配合煤的水分控制在9~11%。因此5.5m捣固焦炉在工艺和焦炉机械是可行的。 (2)炉体设计时采取了加强焦炉稳定性和强度的措施，经过详细计算和多方案比较，焦炉炉墙的极限侧负荷0.097kg/cm2，压应力5.151kg/cm2, 拉应力1.563kg/cm2,剪切应力1.62kg/cm2。达到了捣固焦炉所需要的稳定性和强度。 (3)炉顶四个除尘孔和上升管孔砌体用带有沟舌的异型大块砖砌筑，保证了整体性和严密性，炉顶稳固，严密，减少了荒煤气的窜漏，防治炉顶横拉条的烧损。 (4)为了减少荒煤气外冒的污染，提高炼焦生产环境质量，特将煤顶的空间通道高度增加到300mm，并且扩大除尘孔为φ450mm，并尽量布置在机侧，上升管孔孔径加大到φ500mm，使荒煤气的逸出压力减小，以达到减少荒煤气外冒的目的。

(5)考虑雨季炉顶雨水积水后对焦炉炉体的损坏，炉顶面从焦炉中心至机、焦侧，各设有50mm坡度，增高了炉顶钢轨与炉顶的间隙以利炉顶排水。适合我国南方多雨的天气。

(6)在炉顶区采用强度大，隔热效率高的漂珠砖和高强隔热砖，替换传统焦炉采用红砖和普通隔热砖，确保炉顶表面层平整、严密，降低了炉顶面温度，改善了操作环境

(7) 经过计算和总结经验将焦炉的加热水平定为805mm，可使焦饼上下同时成熟，减少炉顶空间石墨。 (8) 燃烧室采用废气循环和加高焦炉煤气灯头的结构，保证了用煤气加热时炭化室高向加热的均匀性。此外，有废气循环，可以降低废气中氮氧化合物的含量，减少了对大气的污染;而当焦炉延长结焦时间操作时，由于用煤气加热时采用了高灯头，因此也不容易短路。

(9)机焦两侧炉头火道断面为中间火道断面的85%，解决炉头火道温度较低的问题。使炭化室焦饼温度均匀。

(10)炭化室墙墙厚100mm，采用“宝塔”形砖，消除了炭化室与燃烧室之间的直通缝，使炉体严密，荒煤气不易窜漏，并便于炉墙剔茬维修。比原4.3mm焦炉有重大改进的是在立火道隔墙上采用了带有沟舌的异型砖砌筑，大大增强了燃烧室的结构强度和炉墙的整体性。

(11)炭化室底上第一层炉墙砖，因经常受送煤饼的托煤板的摩擦冲击，磨损严重，设计本层砖应加厚到120mm。

(12)燃烧室盖顶大砖采取在一对火道内设拱顶的结构，使上面的负荷归集在立火道隔墙上，可以承受住炉顶导烟车的机械震动而不易损坏。

(13)捣固焦炉炭化室锥度与顶装焦炉不同，为保证温度分布合理，在总结生产经验的基础上，对立火道底部的斜道口断面积进行了理论研究和计算，新设计的调节砖及其排列，使燃烧室各火道的空气量和煤气量分配合理，可使燃烧室的横墙温度分布均匀。

(14)蓄热室内封墙设计20mm厚硅酸钙隔热板新型高效保温材料;蓄热室外封墙设计50mm的隔热和密封效果好的复合硅酸盐整体板面外加海泡石抹面;减少了热损失，改善了焦炉操作环境。

(15)蓄热室主墙是用带有三条沟舌的异形砖相互咬合砌筑的，而且蓄热室主墙砖煤气道管砖与蓄热室无直通缝，保证了砖煤气道的严密。蓄热室单墙厚230mm，也是用带沟舌的异形砖相互咬合砌筑的，保证了墙的整体性和严密性。 (16)蓄热室采用12孔格子砖，降低了废气的温度、提高了热效率。

(17)小烟道采用扩散型箅子砖，利用扩散型的特性使大小孔径的正反方向所造成的不同阻力，来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比，提高了格子砖的冲刷系数，可使废气温度降低20℃左右。在总结生产经验的基础上，我院对扩散型箅子砖断面积进行了理论研究和计算，新设计的箅子砖排列，使蓄热室各部位的空气量和煤气量分配均匀合理，提高了热效率。 (18)TJL5550D型焦炉设计尽量采用新材质。炉端墙，炉底与炉顶内层用漂珠砖;隔热部分用高强度的隔热砖;增强了隔热效果、使用效果和结构强度。

第三篇：炼焦车间岗位工艺技术操作规程

1、 掌握了解炼焦生产过程中的安全技术，是保证炼焦员工人身生命安全和公司财产安全，稳定工艺以确保正常生产的基础。在贯彻“安全第一，预防为主”的方针和严格执行安全法规的同时，应当结合本车间的具体情况，全面了解炼焦生产的安全技术。只有对安全技术有了深刻的认识，才能转变为自觉行动，真正达到“预防为主”的目的。

2、 炼焦生产的安全特性

2.1炼焦生产工艺，机械设备及生产组织有着区别于其它生产工艺的特性，因此决定了生产安全技术的特点，主要有以下六个方面： 2.1.1防火防爆

在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后的部分煤气送回焦炉加热。煤气易燃易爆，焦炉煤气的爆炸极限为6——30%，燃点为600——650度，即煤气在爆炸极限范围内遇明火或环境温度达到燃点，就会产生爆炸，炼焦车间的许多岗位为防火防爆岗位，特别是地下室外、上升管两岗位为重点防火防爆岗位。 2.1.2防中毒

煤气中的CO气体，可使用权人中毒窒息和死亡，当空气中的CO浓度达到0.2%时,即使人昏迷;达到0.4%时,使人立即死亡。焦炉煤气中的CO含量为8%，焦炉地下室为重点防毒区。 2.1.3防烧伤、烫伤

焦炉立火道内的温度在1200度以上，炼焦车间多数岗位及操作人员的作业条件均在高温、明火的环境中，极易导致烧伤、烫伤事故的发生.

2.1.4防碰撞、挤压

炼焦生产过程的实现，主要是通过焦炉机械运行和部分人工操作完成的。四大车运行频繁，车体笨重且视线不良，人行通道狭窄，，极易造成碰、撞、挤、压伤亡事故。

2、

1、5防电击、触电

焦炉机械四大车的动力线，沿焦炉长向分别排布于焦炉侧下部、顶部和顶部侧面等处，均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长金属工具极易搭线使人中电，而且焦炉机械均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触电事故的发生。

2、

2、6防坠落、滑跌和砸伤

炼焦许多岗位均系高空立体作业，基本上形成地下室、平台、炉顶、上升管四层作业，焦炉四大车也是由多层结构组成。楼梯分布多，高层作业多，每层高度均在3米左右。极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的发生。

劳保用品贯彻。炼焦车间的特殊操作条件，决定了炼焦岗位所配备的各种专用劳动用品，如果上岗不穿戴齐全，极易导致事故的发生。所以，炼焦安全技术有其特定的内涵和特点。进入炼焦车间的所有人员必须熟悉和掌握这些知识，严格执行车间安全制度，才能保证安全生产，切实做到“高高兴兴上班来，平平安安回家去”。

3、 炼焦车间安全技术通则

3、1为确保员工的人身生命安全和贯彻落实“安全第一，预防为主”的方针，确保炼焦车间的正常稳定生产，特制定本规程;

3、2本规程仅适用于炼焦车间。

3、3认真贯彻“安全为了生产，生产为了安全”的基本原则，严格执行各项规章制度。

3、

3、1凡新进厂的职工，必须经过四级安全教育(公司、分厂、车间、班组)，并经考试合格后方可上岗。三级教育以“安全通则”为主，四级教育以“岗位操作规程”为主。

3、

3、2车间全体员工应严格执行各项规章制度，自觉遵守劳动纪律，不窜岗、睡岗、脱岗，不打闹，不做与生产无关的事情，确保精心操作。

3、

3、3必须严格遵守安全技术规程及安全制度，严禁违章指挥与违章作业。

3、

3、4严格安全管理各项票证制度，严格履行各种手续。

3、

3、5必须参加安全活动，认真履行安全职责，检查执行本岗位安全规程。

3、4牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，时刻牢记“六防一齐全”的安全特点。

3、

4、1进入生产现场应注意做到：防火防爆，防中毒，防烧伤、烫伤，防碰撞、挤压，防电击、触电，防坠落、滑跌、砸伤及劳动用品穿戴齐全。

3、

4、2为防止吸烟明火的流动性，生产区严禁吸烟。烟火严禁进入车间。

3、

4、3要妥善保管，正确使用个人防护用品。

3、

4、4车辆行走时，不准抢着上、下车或车上向另一处跳越，攀踏。

3、

4、5严禁在各车轨道上坐卧或放置东西。

3、

4、6穿越轨道时要注意各车动向，严禁强行穿越。

3、

4、7严禁坐在防护拦杆上休息或不扶栏杆攀踏楼梯。

3、

4、8严禁设备运转时从事加油，擦磨及检修工作，检修时必须有专人监护。

3、

4、9从四大车滑线下通过要注意手拿铁器工具碰撞电线。

3、

4、10严禁在生产区内，特别是焦炉上大小便，以免发生中电作伤亡事故。

3、

4、11严禁非电气工作人员检修电气设备，检修电气设备必须有专人监护。

3、

4、12严禁从运行机械正面通过。

3、

4、13焦炉地下室为重要防火防爆单位，非测温换向工、调火工，不准随意进入地下室和交换机室。

3、

4、14岗位人员应熟知生产现场消防器材的存放位置和使用方法。

3、

4、15在高处作业时，不准随意从上往下或从下往上扔东西(必要时须有专人监护)。

3、

3、

4、16二米以上作业必须系好安全带。

3、

4、17非自己分管的设备和工具严禁动用。

3、5维修必须办理有关手续，并注意做到：

3、

5、1损坏和不安全的工器具不许使用。

3、

5、2机械设备不正常时，应及时修理，禁止继续使用。

3、

5、3设备和管线检修前，必须正确有效地切断工艺介质来源，经置换分析，确认合格无误后，方可交付检修。动火时，必须办理动火证签字手续。

3、

5、4对设备的安全罩、接地线及其它安全防护设施，应经常检查维护和保养，发现问题应及时向有关人员反映，立即组织处理。

3、

5、5被检修的必须有效地切断电源，并有专人监控。

3、6各车司机要严格执行操作规程

3、

6、1司机操作室不准闲人逗留，司机进行操作时，注意力集中，按操作程序的顺序进行操作。

3、

6、2非岗位司机不准进行操作。

3、

6、3司机室地板应有绝缘层，损坏时要及时反映并更换。

3、7进行炉顶作业时应注意：

3、

7、1注意除尘车动向，以防被挤压和撞伤。

3、

7、2不准随意往炉下扔废杂物或工器具，以免砸伤。

3、

7、3严禁金属物体和废杂物进入炭化室。

3、

7、4炉顶行走里注意脚下，以免踩踏炉盖或踏空，以防喷火烧伤或掉入炭化室

3、

7、5在炉顶操作时要站在上风侧进行操作。

3、

7、6炉顶持铁器工作时，特别要注意除尘车的滑线，以防触电。

3、8 在机焦侧两侧平台作业时应注意：

3、

8、1注意推焦、拦焦车走向，以防被挤压和撞伤。

3、

8、2不准随意往炉下扔废杂物或工器具，以免砸伤。

3、

8、3严禁从正在操作的拦焦杆、移门机前及导焦槽后通过。严禁穿越导焦槽。

3、

8、4清扫炉门和炉框时应站在上风侧，以防止烧伤、烫伤。

3、

8、5从事其它特殊作业，必须严格按照特殊安全措施执行。

3、9

全体员工必须认真学习专业技术，熟悉本车间工艺及工艺介质的种类性质和安全防护措施。

3、

9、1事故状态下要向领导及时汇报事故发展状态，并及时联系相关人员进行处理事故。

3、

9、2熟知关联岗位与人员的联系及事故状态的操作方法。

3、

9、3能够掌握简单有效的急救方法。

3、10 生产区内14个不准：

3、

10、1加强明火管理，防火、防爆区内禁止带入明火。

3、

10、2生产区内不准带小孩。

3、

10、3禁火区内，不准无阻火器车辆行驶。

3、

10、4上班期间，不准睡觉、干私活、离岗和干与生产无关的事。

3、

10、5班前、班中严禁喝酒，酒后人员严禁进入厂区。

3、

10、6不准使用汽油等挥发性强的可燃性液体擦洗设备、工具和衣物。

3、

10、7不按工厂规定穿戴劳动防护用品(包括工作服、工作鞋、工作帽等)，不准进入岗位。

3、

10、8安全装置不齐全的设备不准使用。

3、

10、9不是自己分管的设备、工具不准动用。

3、

10、10检修设备时安全措施不落实，不准开始检修。

3、

10、11停车检修后的设备，未经彻底检查，不准动。

3、

10、12不系安全带，不戴安全帽，不准登高作业。

3、

10、13脚手架、跳板不牢，不准登高作业。

3、

10、14石棉网一不固定好跳板，不准登石棉网作业。

3、11防止违章动火六大禁令

3、

11、1未批准动火证，严格禁止动火。

3、

11、2不与生产系统隔绝，严格禁止动火。

3、

11、3不进行清洗，置换合格，严禁动火。

3、

11、4不把周围易燃物清除，严格禁止动火。

3、

11、5不按时作动火分析，严格禁止动火。

3、

11、6没有消防措施，无人监护，严格禁止动火。

3、12操作工的六严格

3、

12、1严格进行交接班。

3、

12、2严格进行巡回检查。

3、

12、3严格控制工艺指标。

3、

12、4严格执行操作规程。

3、

12、5严格遵守劳动纪律。

3、

12、6严格执行有关安全规定。

车间主任岗位职责

一、在分管厂长的领导下，负责车间全面工作。

二、负责车间的安全生产及各项业务工作，根据工作要求负责安排各班生产及修理工作的实施。

三、掌握各班生产及设备运行状况，发现问题及时性处理。对事故要协助公司安么会查找原因，分清责任，提出处理意见。

四、定期召开班组长会议，了解情况，提出问题，总结经验，对各班工作要予指导、监督和检查。加强对职工业务素质教育和培训，对违章行为要及时批评教育，根据规章制度处理。

五、对车间所属设备、设施定期检查，督促人员进行维修保养，避免因设备问题而影响正常生产。

六、根据公司制定的各项费用、质量考核标准制定内部考核标准及工资分配办法，降低生产费用，提高产品质量。

七、对安全、卫生、工艺指标执行情况、劳动纪律等工作要监督、检查。

八、完成各项临时性工作任务。

第四篇：李雅庄矿洗煤厂基本情况介绍和工艺流程1

李雅庄矿洗煤厂基本情况及工艺流程简介

一、李雅庄洗煤厂基本情况简介：

霍州煤电集团李雅庄矿选煤厂地处山西省霍州市境内，霍州火车站北端1.66km处，霍州市什林镇和南关镇交界地带，地理位置优越，选煤厂西侧500m为大运高速公路，铁路、公路交通非常便利。

李雅庄选煤厂是霍州煤电集团公司李雅庄矿井配套的选煤厂，2003年5月—2004年4月进行续建改造，在原有部分设备和厂房的基础上经技术改造而完成的，厂区占地9.21公顷。设计能力300万吨/年，一期设计年入洗能力150万吨原煤，由北京华宇设计院完成设计和施工，2004年6月正式投入运行。

选煤方法采用0—50mm不分级，无压重介三产品旋流器分选—煤泥直接浮选—尾煤压滤回收的选煤工艺，关键设备脱介筛、磁选机为进口设备，90%的设备采用了集中控制。两年多的实际运行结果表明，该厂工艺技术先进，设备运行可靠。主要入洗本矿2#和本集团公司内团柏、曹村矿10#原煤。目前双系统小时入洗量已经达到420吨左右。

选煤厂主要产品为10级肥精煤，灰分9.51%—10.00%，硫分0.9%—1.0%之间，生产指标可根据用户要求进行调整，副产品(中煤)热值4500大卡以上。

选煤厂兼有产品外运的铁路专用线和地销装车系统，铁路专用线与霍州站接轨，日装车发运能力6000吨以上。主要用户有武钢、汗钢、莱芜钢铁公司、鞍山钢铁公司、马鞍山钢铁公司、中冶焦化厂等许多用户。

二、工艺流程简介：

李雅庄洗煤厂采用不脱泥无压三产品重介——煤泥直接浮选的选煤方法。浮选精煤采用隔膜压滤机脱水，浮选尾煤采用普通压滤机脱水的联合工艺流程。

1、原煤准备：对矿井提供的原煤首先进行预先筛分，分机级粒度为50mm，筛上大于50mm原煤经手选除去杂物及大矸石后进入破碎机破碎至50mm以下。

2、分选系统：经过分级后的原煤由无压三产品重介旋流器分选得到精煤、中煤和矸石三种产物。

3、产品脱介、脱水系统：无压三产品重介旋流器的产品经过弧形筛、脱介筛脱介脱水，25mm以上块煤直接进入产品皮带，25mm以下末煤进入离心机脱水后作为产品。矸石经过弧形筛、脱介筛脱介脱水后直接作为矸石进入矸石仓。

4、介质回收及添加系统：精煤、中煤、矸石弧形筛及精煤、中煤、矸石脱介筛的合格介质，除少部分分流至磁选系统外，其余均作为合格介质循环使用。精煤和中矸稀介质分别磁选。磁选精矿都进入介质循环系统。

5、煤泥水系统：精煤磁尾采用筛网旋流器组、弧形筛、高频筛、煤泥离心机脱水回收粗颗粒尾煤，筛网旋流器溢流和筛下直接入浮选系统。中煤矸石磁尾采用水力旋流器组、弧形筛回收粗煤泥经高频筛脱水后混入中煤产品，中矸磁尾旋流器组溢流、弧形筛筛下水进入浓缩机浓缩，浓缩机底流进入压滤车间，根据粗颗粒尾煤灰分的高低即可惨入中煤产品，也可和细煤泥合并作为最终尾煤。

三、原煤煤质情况介绍

李雅庄矿洗煤厂主要以入洗李雅庄矿2#原煤和团柏10#、曹村10#原煤的配后原煤，配煤原则为要求精煤硫分1%以下。配后原煤属易选煤，煤泥含量7.5%左右，-1.4含量48%左右，为12%左右，原煤内灰(-1.4)矸石含量(+1.8)30%左右，矸石较纯灰分80%左右，中煤含量较低，1.4—1.8含量10%左右。

四、设备流程简介

2#原煤通过001给煤机上002皮带与10#原煤在004皮带混合，通过103博后筛分级，40mm以下进入上仓皮带，40mm以上过105手拣矸皮带除杂和大块矸石后入10

7、108破碎机，通过109刮板机与50mm以下原煤在201皮带混合进入原煤仓。

原煤仓内原煤通过20

4、20

5、20

6、207四台给煤机，再分别进入30

3、304两组无压三产品重介旋流器。两组三产品重介旋流器精煤分别进入30

9、310精煤脱介筛进行脱介、脱水，然后经过

313、314精煤离心机脱水最后进入601精煤皮带上精煤仓。中煤进入311中煤脱介筛进行脱介、脱水，然后经过315中煤离心机脱水，最后进入中煤皮带上仓。矸石进入312矸石脱介筛，脱介、脱水后上328矸石皮带进入矸石仓。

煤泥水系统：磁选机尾矿分别进入精煤磁尾池和中矸磁尾池，精煤磁尾进入3

45、346筛网旋流器进行分选，溢流和筛下全部进入浮选机进行分选，底流入3

49、350高频筛进行脱水后产品进行351煤泥离心机再次脱水后进入精煤皮带，中矸磁尾进入355中矸旋流器进行分选，溢流入浓缩机，底流入高频筛后掺入中煤，浮选机精矿入精矿池后打入四台隔膜压滤机进行脱水后经

432、433刮板进行精煤皮带，浮选尾矿和筛下水均进入浓缩机，浓缩机底流进入压滤机脱水作为尾煤，溢流为全厂循环水使用。

介质系统：3

41、342合格介质泵打入三产品旋流器，弧形筛和脱介筛合格段直接回收到合格桶，部分进入

329、330分流箱进行调整磁性物用，稀介段进入磁选机进行分选，精煤稀介段进入三台磁选机3

36、3

37、338进行分选，中矸稀介段进行一台中矸磁选机进行分选，精矿全部进入合格桶，尾矿各自进入磁尾池。

第五篇：炼焦安全技术

一、 炼焦生产的安全特性及常见事故

焦炉生产工艺、机械设备及生产组织有着区别其他生产工艺的特性。焦炉本身具有高温、明火、露天、高位、多层交叉、连续作业的特点，还没有多少回转余地，环境条件较差。用于焦炉加热的煤气有易燃、易爆、易中毒的特性。四大车是焦炉生产的重要设备，这些设备既有车辆的特点又不同于车辆，在移动中作业，一机多用，协作性很强，互相制约，稍有配合不当，易出问题。这些特点决定了焦炉作业具有较大的危险性和发生事故的可能性，焦炉常见的事故如下。 (1) 碰撞、挤压事故

炼焦生产过程的完成，主要是通过焦炉机械运行和部分人工操作来实现的，焦炉机械操作的全过程存在以下几个不足：自动化协调程序差，60%的岗位操作靠人工操作，多数程序靠人工指挥;四大车车体笨重、运行频繁且视线不开阔;机械运行于人工活动空间狭窄，极易造成碰、撞、挤、压事故的发生。

(2) 坠落、滑跌事故

焦炉岗位系多层布局，基本形成地下室、走廊、平台、炉顶、走台五层作业，焦炉四大车体也是由多层结构组成，故楼梯分布多、高层作业多，每层高度均在3m左右，易导致滑跌、坠落、被下落物件碰砸事故的发生。

(3) 烧伤、烫伤事故

炼焦工艺的主要条件是高温，焦炉内的温度在1000℃以上，而炼焦原料煤及其生产的焦炭，煤气都是燃料，因此其多数岗位及操作人员的作业条件均处在高温、明火的环境中，易导致烧伤、烫伤事故的发生。

(4) 煤气爆炸、中毒事故 炼焦过程产生大量煤气、部分经净化后的煤气送回焦炉加热，由于煤气大量集中，加之通风条件不好(地下室)，极易导致中毒和爆炸事故的发生。

(5) 电击、触电事故 焦炉机械四大车的动力线，均系无绝缘层钢轨或钢铝导线，沿焦炉长向分别排布于炉台下部、顶部、炉顶顶部侧面等处，而出焦操作与检修时多有铁制长工具或钢、铁材料使用，全部设备均系露天作业，遇阴雨天稍不留意极易导致电击，触电事故的发生。

(6) 防护品穿戴不齐全 焦炉操作的特殊条件决定了焦炉岗位所配备的各种劳动保护用品，如上岗不能正确使用，也易导致事故的发生。如某焦化厂上升管工陈某在对上升管进行检查时，未将手中的面罩及时戴上就探身对上升管进行观察，由于压力突然波动火焰喷出将面部头发烧伤。

由以上六个方面不难看出，焦炉安全技术有其特定的内涵和特点，进入车间的人员必须熟悉和掌握这些知识，严格执行车间安全制度，才能保证安全生产。

二、 焦炉机械伤害事故及其预防 1. 焦炉机械的特点

焦炉机械设备主要有四大机车，推焦车除了整机开动，还有推焦、摘上炉门、提小炉门和平媒等多种功能;拦焦车则有启上炉门和拦焦等功能。而四大车必须在同一炭化室位置上工作，拦焦时，拦焦车必须对好导焦槽，熄焦车作好接红焦的准备，装煤车装煤时，必须在推焦车和拦焦车都上好炉门以后进行。如果四大车中任何一个环节失控或指挥信号失误，都有可能造成严重的事故。除了四大车，焦炉机械设备还有捣固机、换向机、余煤提升机、熄焦水泵，防暑降温风扇以及焦粉抓斗机、皮带机、炉门修理站卷扬机等。 2. 焦炉机械伤害的事故事故案例及统计

焦炉机械伤害事故主要是四大车事故，四大车常见的事故有挤、压、碰、撞和倾覆引起的伤害事故;拦焦车、熄焦车倾覆事故;四大车设备烧坏事故。据不完全统计焦炉四大车事故，发现拦焦车事故最高，约占1/2以上，其次装煤车事故约占1/5，熄焦车事故占1/10，推焦车事故不到1/10. 【事故案例2-6】1989年4月11日，某焦化厂炼焦车间更换4号炉柱，起重工刘××将炉柱绑在1号拦焦车尾部由刘××开车西行。车经6号柱时，刘××在车行进中将头从观察炉号的窗口伸出，观察炉柱是否到位。结果头部被7号炉柱与车帮挤住，经抢救无效死亡。

事故的主要原因;刘××无证驾驶拦焦车，并违章将头伸出窗口是事故的直接原因;拦焦车观察窗口玻璃损坏未及时上防护栏网。

【事故案例2-7】某焦化厂工人裴某在清理凉焦台时，未注意熄焦车动向，被熄焦车楼梯将腿部挂伤，休息治疗三个月。

事故的主要原因：思想麻痹安全意识不强;从事特殊作业安全措施不得力;注意力不集中。 【事故案例2-8】1986年1月29日，某焦化厂出焦工薛××上夜班，担任1号炉出焦任务，当清完8号炭化室炉门尾焦，拦焦车司机开车向北移动，在对8号炭化室炉门时，拦焦车的北端东侧将靠在11号炭化室炉门处的薛××挤住，抢救无效死亡。

事故的主要原因：违反焦化安全规程，为避免靠炉门是造成事故的主要原因;照明视线不好是事故另一原因。 3. 机械伤害的原因分析

产生四大车事故的原因是多方面的，既有人为原因，也有管理原因，还有设备缺陷和环境的不良因素。原因虽复杂多样，但主要原因是违规操作，其次是思想麻痹，这充分说明，要不断地提高全员的安全思想素质。另外，新工人技术不熟和非标准化操作引起的事故也不少，也应值得重视。 4. 防范措施

(1) 四大车安全措施

① 推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车，开车前必须发出音响信号;行车时严禁上、下车;除行走外，各单元宜按程序自动操作。 ② 推焦车、拦焦车和熄焦车之间，应有通话、信号联系和联锁。 ③ 推焦车、装煤车和熄焦车，应设压缩空气压力超限时空压机自动停转的联锁。司机室内，应设风压表及风压极限声、光信号。 ④ 推焦车推焦、平煤、取门、捣固时，拦焦车取门时，拦焦车取门时以及装煤车落下套筒时，均应设有停车联锁。

⑤ 推焦车和拦焦车宜设机械化清扫炉门、炉框以及清理炉头尾焦的设备。

⑥ 应沿推焦车全长设能盖住与机侧操作台之间间隙的舌板，舌板和操作台之间不得有明显台阶。

⑦ 推焦杆应设行程极限信号、极限开关和尾端活牙或机械挡。带翘尾的推焦杆，其翘尾角度应大于90°，且小于96°.

⑧ 平煤杆和推焦杆应设手动装置，且应有手动时自动断电的联锁。 ⑨ 推焦中途应故中断推焦时，熄焦车和拦焦车司机未经推焦组长许可，不得把车开离接焦位置。

⑩ 煤箱活动壁和前门未关好时，禁止捣固机进行捣固。 ⑪ 拦焦车和焦炉焦侧炉柱上应分别设安全挡和导轨。 ⑫ 熄焦车司机室应设有指示车门关严的信号装置。 ⑬ 寒冷地区的熄焦车轨道应有防冻措施。

⑭ 装煤车与炉顶机、焦两侧建筑物的距离，不得小于800mm。 (2) 余煤提升机安全措施

① 单斗余煤提升机应有上升极限位置报警信号、限位开关及切断电源的超限保护装置。

② 单斗余煤提升机下部应设单斗悬吊装置。地坑的门开启时，提升机应自动断电。

③ 单斗余煤提升机的单斗停电时，应能自动锁住。 (3) 炉门修理站安全措施

① 炉门修理站旋转架上部应设有防止倒伏的锁紧装置或自动插销，下部应有防止自行旋转的销钉。 ② 炉门修理站卷扬机上的升、降开关应与旋转架的位置联锁，并能点动控制;旋转架的上升限位开关必须准确可靠

三、 焦炉坠落事故及其预防 1. 焦炉作业特点与坠落事故

跌落事故是焦炉五害之一，据不完全统计约占焦炉事故的1/6.这是由焦炉生产的作业特点所决定的。因为焦炉炉体作业各部位至炉底均有一定高度，炉顶至炉底，小焦炉有5m～6m，大焦炉近10m，大容积焦炉更高，机焦两侧平台离地面至少也在2m以上，均符合国家高处作业的规定。由于机侧有推焦车作业，焦侧有拦焦车运行，不可能设防护栏杆，而两侧平台场地狭窄，炉顶、炉台、炉底又是多层交叉作业，加上烟尘蒸汽大，稍不留心就可能引起坠落伤亡事故。从已发生的焦炉坠落事故看，又可分为人从高处坠落，煤车从炉顶坠落和物体坠落打击伤害等三种情况。 2. 焦炉坠落事故事故案例

【事故案例2-9】某焦化厂煤车司机连某，在煤车从2号炉返回煤塔途中，跨坐在车上西南角栏杆拐角处，当车行至煤塔下时被一绑在塔柱上的架杆当胸拦下煤车，坠落在路顶上，造成头部内伤住院休息一年之多后痊愈。

事故的主要原因：违反安全规定中不许在栏杆上跨坐条例;安全意识淡薄，精力不集中。

【事故案例2-10】1986年11月23日某焦化厂2号煤车行驶时撞断安全档和二根钢轨连接处，造成煤从炉顶坠落，两名司机摔死，经济损失5万余元。

事故的主要原因:司机误操作;两根钢轨与安全档连接孔用气割开口，组织改变，在低温下脆化，受冲击而断裂。

【事故案例2-11】1987年3月9日某焦化厂装煤车合同工司机郝××装煤后全速行驶，接近装煤炉时才回零位滑行，发现异常，准备倒车，因思想不集中，慌乱中错开前进控制器，使煤车加速向安全档撞去，撞坏两道安全档，掉道后停车，仅差30多厘米险些从炉顶坠落。

事故的主要原因：违章超速行车;合同工技术不熟练，操作失误。 3. 焦炉坠落事故分析

从焦炉过去的坠落事故可以看出：装煤车坠落事故，轻者为轻、重伤、重者可死亡，而且造成设备严重损坏影响生产。人员在装煤车和平台上坠落和落物砸伤人员之事故甚至死亡也屡见不鲜。造成坠落事故的原因是违章，其次是设备、设施有缺陷，还有是安全措施不力或思想麻痹。 4. 防范措施

(1) 装煤车坠落的防范措施

① 在炉端台与炉体的磨电轨道设分断开关隔开，平时炉端台磨电道不送电，煤车行至炉端台，因无电源，而自动停车，从而避免坠落事故。也便于煤车在炉端台停电检修，分断开关送电后，仍可返回炉顶。 ② 设置行程限位装置 ③ 煤车抱刹制动装置要保持有效好使，五抱刹装置的煤车要调节好走行电机的电磁抱闸，保证停电后及时停车。、 ④ 安全档一定要牢固可靠。

⑤ 提高煤车司机的素质。必须由经培训合格的司机驾驶;非司机严禁操作，严格执行操作规程，不准超速行驶;司机离开煤车必须切断电源。

(2) 防止人物坠落伤害事故的措施

① 焦炉炉顶表面应平整，纵拉条不得突出表面。

② 设置防护栏。单斗余煤提升机正面(面对单斗)的栏杆，不得低于1.8m，栅距不得大于0.2m;粉焦沉淀池周围应设防护栏杆，水沟应有盖板;敞开式的胶带通廊两侧，应设防止焦炭掉下的围挡。 ③ 凡机焦两侧作业人员必须戴好安全帽，防止落物砸伤。

④ 禁止从炉顶、炉台往炉底抛扔东西。如有必要时，炉底应设专人监护，在扔物范围内禁止任何人停留或通行。

⑤ 焦炉机侧、焦侧消烟梯子或平台小车(带栏杆)，应有安全钩。 ⑥ 在机焦两侧进行扒焦、修炉等作业时，要采取适当安全措施，预防坠落。如焦炉机侧、焦侧操作平台不得有凹坑或凸台，在不妨碍车辆作业的条件下，机侧操作平台应设一定高度的挡脚板。 ⑦ 由于焦炉平台，特别是焦侧平台，距熄焦塔和焦坑较近，特别在冬季熄焦、放焦时，蒸汽弥漫影响视线，给操作和行走带来不便，易于引起坠落，应特别注意防范。

⑧ 为防止炉门坠落，要加强炉门、炉门框焦油石墨的清扫，使炉门横铁下落到位，上好炉门、拧紧横铁螺丝后，必须上好安全插销，以防横铁移位脱钩而引起坠落。

⑨ 上升管、桥管、集气管和吸气管上的清扫孔盖和活动盖板等，均应用小链与其相邻构件固定。

⑩ 清扫上升管、桥管宜机械化，清扫集气管内的焦油渣宜自动化。

四、 焦炉烧、烫伤害事故及其预防 1. 焦炉作业特点与烧烫事故

赤热的焦炭和燃烧的煤气使整个焦炉生产处于高温中，而且上升管、装煤口在推焦装煤时经常有火焰、火星、明火外喷，燃烧室看火孔以及两侧炉门冒烟冒火都可能给操作者带来烧伤烫伤的危险。在50～60年代，由于经验不足，管理不善，炉顶作业曾多次发生大面积烧伤引起的重伤甚至死亡事故。 2. 焦炉烧、烫伤亡事故事故案例

【事故案例2-12】某焦化厂四大班工长韩某在对53号炭化室3号装煤孔盖着火进行处理时，用脚去踩盖斜了的炉盖，结果从盖缝中喷出的火苗将裤子引燃，同时将一起处理故障的漏煤工范某脸部烧伤。 事故的主要原因：未对着火源进行分析，盲目采取措施;上升管堵塞单炉压力提高，处理手段不正确，违反操作规程。

【事故案例2-13】1961年1月22日某焦化厂漏煤工吴××在10号炉装完煤去上升管打铊，上升管冒出含灰火星掉在衣服上，引起背部衣服着火，当发现时火已烧大，待扑灭，烧伤已达三度，面积达55%，抢救无效死亡。 事故的主要原因：冬季穿衣多，又破旧，易着火，发现晚，烧伤面积大，当时医疗水平也低。

【事故案例2-14】某焦化厂一大班上升管操作工周某在出焦过程中，对18号上升管桥管进行清扫，未关翻板打开清扫孔，大量煤气从集气管处返出，周某被迫背向清扫孔反身清扫，时值春季多风，煤气被16号上升管明火引燃，火点燃了周某的棉大衣，待觉察起火时，已将衣服少穿，造成背部大面积烧伤。

事故的主要原因：未按规定关闭水封翻板;未将周围明火熄灭;未能正确判断选择站位。 3. 烧、烫事故分析

烧烫伤害事故大多发生在上升管或装煤口附近。在过去，操作人员在操作中穿着劳动保护品不当或因操作技术不熟练违反操作规程，引起的烧烫伤害事故经常发生，随着管理的加强，操作技术的提高，此类事故趋向减少。

焦化企业采用高压氨水无烟装煤新工艺，消灭了上升管和装煤口冒烟冒火，从而为杜绝烧烫伤害事故创造了条件。 4. 防范措施

① 不断改进防护用品款式质量，做到上班职工劳动防护用品必须穿戴齐全

② 推广高压氨水无烟装煤装工艺，消灭了上升管和装煤口冒烟冒火，从而为杜绝烧烫伤害事故创造了条件。 ③ 焦炉应采用水封式上升管盖、隔热炉盖等措施。 ④ 清除装煤孔的石墨时，不得打开机焦两侧的炉门，防止装煤孔冒火引起烧烫伤害。

⑤ 清扫上升管石墨时，应将压缩空气吹入上升管内压火，防止清扫中被火烧伤。

⑥ 打开燃烧室测温孔盖时，应侧身、侧脸，防止正压喷火局部烧伤。 ⑦ 所有此类操作都必须站在上风向侧进行。

⑧ 禁止在距打开上升管盖的炭化室5m以内清扫集气管。

五、 煤气事故及其预防 1. 焦炉生产特点与煤气事故

现代焦炉主要由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶、基础和烟道组成。炭化室中煤料在隔绝空气条件下，受热干馏放出荒煤气变焦炭。煤气在燃烧室中燃烧提供炼焦所需热量，因此还有焦炉加热煤气设备和荒煤气导出设备，这就是说在焦炉生产过程中既生产煤气又使用煤气。由于煤气具有易燃易爆和中毒的性质，这就存在着煤气着火、爆炸和易中毒的危险性。尤其是复热式焦炉使用高炉煤气加热中毒的危险性更大。 2. 焦炉煤气事故事故案例

【事故案例2-15】1981年7月29日某焦化厂一炼焦车间1号炉回炉煤气总阀检修，因用于切断煤气的阀门不严，仍有部分煤气泄漏，当打开检修时，煤气冒出引起着火，烧坏焦炉配电线路，造成停产事故。 事故的主要原因：设备有缺陷;切断煤气措施不力。

【事故案例2-16】1985年10月3日某焦化厂以废旧不用的45m焦炉烟囱作煤气自动放散管之用，使煤气在烟囱内形成爆炸性混合气体，设备科领导带领13人去烟囱五米处拆除废蒸汽、气焊割切时引起煤气爆炸，45m烟囱半截炸断倒塌，造成4人死亡、5人重伤的重大事故。

【事故案例2-17】1983年1月14日某焦化厂炼焦车间工程师秦××在指挥倒换1号焦炉与2号焦炉的加热煤气时，确认检修前最后一炉焦炉已推完。以为炉顶人员已脱离炉顶，当即下令打开机焦侧高炉煤气放散管进行放散，但当时仍有30多人在炉顶未得到车里通知，当天风力不大，作业人员又缺乏安全知识，造成15人先后中毒的事故。 事故的主要原因：违章指挥;天气不利。 3. 煤气事故的原因分析

煤气设备缺陷，特别是阀门泄漏是造成煤气着火事故的主要原因。煤气与空气混合达到爆炸极限，又遇火源是造成爆炸事故的根本原因。违章作业或违章指挥是引起煤气中毒事故的重要原因。 4. 煤气事故防范措施

① 焦炉机侧、焦侧操作平台，应设灭火风管。

② 集气管的放散管应高出走台5m以上，开闭应能在集气管走台上进心。

③ 地下室、烟道走廊、交换机室、预热器室和室内煤气主管周围，严禁吸烟。

④ 地下室应加强通风，其两端应有安全出口。 ⑤ 地下室煤气分配管的净空高度不宜小于1.8m。 ⑥ 地下室煤气管道的冷凝液排放旋塞，不得采用铜质的。

⑦ 地下室煤气管道末端应设自动放散装置，放散管的根部设清扫孔。 ⑧ 地下室焦炉煤气管道末端应设防爆装置。

⑨ 烟道走廊和地下室，应设换向前3min和换向过程中的音响报警装置。

⑩ 用一氧化碳含量高的煤气加热焦炉时，若需在地下室工作，应定期对煤气浓度进行监测。

⑪ 要定期组织煤气设备管道阀门的维修，消除设备缺陷。禁止在烟道走廊和地下室带煤气抽、堵盲板。

⑫ 交换机室或仪表室不应设在烟道上。用高炉或发生炉煤气加热的焦炉，交换机室应配备隔离式防毒面具。

⑬ 煤气调节蝶阀和烟道调节翻板，应设有防止其完全关死的装置。 ⑭ 交换开闭器调节翻板应有安全孔，保证蓄热室封墙和交换开闭器内任何一点的吸力不低于5pa。

⑮ 高炉煤气因低压而停止使用后，在重新使用之前，必须把充压的焦炉煤气全部放散掉。

⑯ 出现下列情况之一，应停止焦炉加热。煤气主管压力低于500pa;烟道吸力下降，无法保证蓄热室、交换开闭器等处吸力不小于5pa;换向设备发生故障或煤气管道损坏，无法保证安全加热。

六、 焦炉触电事故及其预防 1. 焦炉电气的特点与触电事故

焦炉机械设备都由电机驱动，加上电气照明，电源线路遍布焦炉上下，特别是四大车必须敷设裸露滑触线，而推焦车和熄焦车的滑触线就在人高度范围内。虽设有防护网，仍有一定的危险性。移动设备振动磨损大，加上焦炉高温露天作业，烟尘蒸汽大的条件下，对绝缘影响较大，电气设备和线路易出故障，经常需要维修或突击抢修。焦炉电气的这些特点导致了触电事故的发生。 2. 焦炉触电事故事故案例

【事故案例2-18】1989年6月6日，某焦化厂装煤车司机邵××与另一名职工在炉顶作业，向炭化室内装煤过程中，在煤塔西面中间台上，车内突然断电，邵××即从南门梯子到二层平台上，左手扶装煤斗边缘，右手扶装煤车顶部的滑线槽外的踏板，曲体向上蹬到煤车顶部上，触电死亡。

事故的主要原因：在没切断电源的情况下进入带电危险部位;检查处置不慎触电是这起事故发生的重要原因。

【事故案例2-19】1983年8月15日，某焦化厂因检修安装临时电缆线，电工刘××在冷凝配电室1号盘上寻找仪表电源时，盘内两个空气开关上方铝母线放炮，电弧将刘××的前胸、脸部和臂部烧成重伤。 事故的主要原因：配电盘上的临时线比较乱，致使控制盘面比较拥挤;盘内一临时接地线用完后没拆，开门将临时线震落在空气开关上，造成短路，引起电弧放炮，将刘烧伤。

【事故案例2-20】1975年8月10日，某焦化厂熄焦司机张××去拾掉在熄焦车轨道上的草帽，从走廊窗户里向外跨步探身钻熄焦车滑线道时，触电死亡。 事故的主要原因：未注意观察环境，违章进入危险场所;有触电危险部位，未加防护网或设警告标志。 3. 焦炉触电事故分析

焦炉触电事故大部分由于违章而引起。焦炉触电事故又大部分发生在电气检修抢修或检查中。违章指挥和操作人员缺乏电气安全知识也是值得重视的。

4. 焦炉触电事故的防范措施

① 滑触线高度不宜小于3.5m;低于3.5m的，其下部应设防护网，防护网应良好接地。

② 烟道走廊外设有电气滑触线时，烟道走廊窗户应用铁丝网防护。 ③ 车辆上电磁站的人行道净宽不得小于0.8m。裸露导体布质于人行道上部且离地面高度小于2.2m时，其下部应有隔板，隔板离地不小于1.9m。

④ 推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车司机室内，应铺设绝缘板。 ⑤ 电气设备(特别是手持电动工具)的外壳和电线的金属护管，应有接零或接地保护以及漏电保护器。

⑥ 电动车辆的轨道应重复接地，轨道接头应用跨条连接。 ⑦ 抓好焦炉电气设备检修中的安全。不论检修或抢修都必须可靠地切断电源，并挂上“有人作业”、“禁止合闸”的警告牌;要认真测电确认三相无电，并做临时短路接地后，方可开始工作;带电作业必须采取有效的安全保护措施，电气检修必须有电工担任，禁止司机处理电气故障，并应坚持使用绝缘防护用品和工具。

七、 其他安全防护措施

为防止火灾的安全，凉焦台应设水管;运焦胶带应为耐热胶带，皮带上宜设红焦探测器、自动洒水装置及胶带纵裂检测器;严禁向胶带上放红焦。筛焦楼下运焦车辆进出口，应设信号灯。禁止使用未经二级(生物)处理的酚水熄焦。

干法熄焦应采取相应的安全防护措施。干熄焦装置必须保证整个系统的严密性，投产前和大修后均应进行系统气密性实验。干熄炉排除装置外应通风良好，运焦胶带通廊宜设置一氧化碳检测报警装置。干熄焦装置最高处，应设风向仪和风速计，风速大于20m/s时，起重机应停止作业。起重机轨道两端应设置固定装置，横移牵引装置、提升机和装入装置应设限位和位置检出装置。惰性气体循环系统的一次除尘器、锅炉出口和二次除尘器上部应设防爆装置。干熄焦装置应设循环气体成分自动分析仪，对一氧化碳、氢和氧气量进行分析记录。进入干熄炉和循环系统内检查或作业前，应关闭同位素射线源快门，进行系统内气体置换和气体成分检测，一氧化碳浓度在50×10¯以下，含氧量大于18%，方可进入，进入时，应携带检测仪器与外部联络的通讯工具。

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