第一篇：预制小箱梁常见的问题
预制小箱梁常见裂缝分类和防治
吴清(广州交通投资集团有限公司 510288)
摘要：针对现有预制小箱梁存在的常见裂缝进行了分类，并就如何在设计和施工中防治 这类病害进行了说明。
关键词：小箱梁、裂缝、防治
随着我国桥梁建设事业的蓬勃发展，桥产生的主要原因及处理方式。 梁的结构形式也更加丰富，其中预制小箱梁
1、箱梁腹板的裂缝 由于具有较大的截面抗扭刚度、抗弯强度，1.1、裂缝形态 兼有价格便宜、施工速度快的特点，因此在这类裂缝一般发生了梁端至1/4跨中国内的公路建设中得到了迅速发展和广泛处，病害严重的箱梁裂缝会扩展到整个腹板应用。但由于部分小箱梁设计上考虑不周截面。多与梁板成45度左右夹角，或斜向(梁片的间距大、跨中不设横膈板，整体的延伸至底板，在腹板底部与底板结合处纵向横向刚度小)、施工不当(如出现支座脱空发展，或向上延伸至顶板，腹板和顶板间的情况等)、加上超载车的影响、自身的老化纵向裂缝连通，裂缝宽度一般在0.2mm以上，和养护不够等原因，现有预制小箱梁桥已经个别桥梁的腹板斜裂缝宽度甚至超过2mm大量存在病害，其病害形式突出表现在各类(文[1])，裂缝深度一般贯穿整个腹板截裂缝的出现上。本文根据广州地区部分小箱面。典型的裂缝分布图如图1所示。 梁的裂缝情况，介绍几种常见裂缝的形式、深圳佛山1506L=75L=750.2L=75L=700.44m5m6m7m8m9mL=70L=700.250.2510m11mL=720.412mL=800.3513mL=800.114m0.353m0m1m2m15.6m1#肋外侧腹板裂缝图图1 某小箱梁腹板裂缝分布图
1.2 产生裂缝的主要成因
造成小箱梁腹板裂缝的主要原因有以下几点：
(1)设计考虑不周。
在上个世纪的时候，受当时条件的限制，小箱梁的设计往往片面追求经济效益而被过度优化，安全系数较低;特别是某些小箱梁的腹板过于薄弱，腹板箍筋设计为单肢，且较为稀疏，难以满足抗剪要求，造成梁体在未达到设计荷载的时候，就出现腹剪裂缝。由于腹板太薄，箍筋又少，梁体抗剪储备不足，箍筋不足以限制裂缝的发展，所以，裂缝一旦出现，箍筋应力就很大，随着荷载的反复作用，裂缝进一步增长和扩宽，使梁体的整体刚度降低，承载能力下降。随着时间的推移，在荷载的不断作用下，梁体
状况加剧恶化，最终趋于破坏。
(2)施工原因
如支座脱空导致箱梁受力畸变，或者是模板定位不准确导致腹板厚度进一步减弱等，这些都会导致腹板裂缝的产生。 1.3裂缝处理和预防
(1)、加固措施： 对梁体裂缝进行修补，对于裂缝宽度大于0.12mm的裂缝，可采用壁可法注射化学胶液进行修复，对于0.12mm以下的微细裂缝，可采用环氧砂浆进行表面涂抹封闭。再使用混凝土加厚底板和腹板、必要时增设体外预应力。如图2～3所示。对于病害非常严重，使用一般的加固措施仍无法满足承载力要求的，应作废梁处理。
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图2 腹板外侧进行加厚，并设置预应力
图3 腹板内侧进行加厚
(2)、裂缝的预防： 此类裂缝的预防，主要从设计方面加以改进：A、增加梁的高度和宽度;B、加厚顶底板和腹板;
2、顶板的纵向裂缝 2.1 裂缝形态
这类裂缝一般出现在腹板与顶板交接的位置，或者是梁板湿接缝位置，间断或不间断纵向分布，局部甚至出现混凝土碎裂现象，从而造成桥面防水层损坏，梁体铰缝渗漏严重，横向连接失效，单梁受力现象比较明显。典型病害特征如图4所示。
图4 桥面板纵向裂缝
2.2 产生裂缝的主要成因
此类裂缝的产生，主要是汽车轮载对箱梁顶板的局部受力所引起，在进行小箱梁设计的时候，设计院一般会使用平面杆系软件进行计算，但是一般不会进行轮载作用下的结构局部计算分析。常见的小箱梁横向布置如图5所示。很多情况下，图中L2的距离
往往比L1的距离还大，使得湿接缝处的弯
矩往往较大，此外，
该处的施工质量往往相对较差，而国内汽车超载的现象又比较普遍。综合各种因素，使得小箱梁湿接缝位置容易出现纵向裂缝。
图5 小箱梁横向布置图
2.3 裂缝处理和预防
(1)裂缝处理 封闭交通，凿除破损混凝土后重新浇筑混凝土，并在梁底翼缘板下横向粘贴碳纤维布或钢板进行加固。
(2)预防措施 在进行结构设计时，应对小箱梁翼缘板进行汽车轮载作用下的局部受力分析。并充分注意湿接缝的施工质量。
3、沿波纹管的纵向裂缝 3.1 裂缝形态
这类裂缝主要分布在小箱梁腹板靠近底板20cm左右的位置 ，大多在梁长的L/4～3L/ 4 范围 ，沿(弯起前直线段)预应力钢束布束方向对应表面发生 ，产生裂缝的位置一般均伴随局部的表面混凝土离析。裂缝宽度基本上为 0.1～0.2mm之间。裂缝深度一般在 1～2cm之间 ，大体处于保护层范围。也有部分裂缝穿透保护层。 3.2 裂缝的主要成因
(1) 构造空间过小和混凝土性能的影响。
以典型25m小箱梁设计为例，腹板厚度
设计为16cm ，波纹管直径 8.7cm ，波纹管距两侧模板净距为3.65cm ，中间各有一层 <10mm的架立构造钢筋。实际上波纹管两边每侧可供混凝土通过的净距为2.65cm 。如此小的距离，对混凝土的工作状态和工作性能有很高的要求 ，特别是对粗集料最大颗粒限制很严。但在实际施工中，粗集料质量未必得到很好的控制，集料偏粗，很容易导致波纹管的位置出现混凝土局部离析，进而导致裂缝的产生。
(2)预应力孔道压浆不及时。
小箱梁波纹管对应腹板部位局部混凝土承压面较小，如波纹管中心处，波纹管宽度占腹板总宽度的54%。如此小的承压面积，要求压浆必须及时进行，愈早愈好，尽量为预应力筋与结构混凝土之间提供有效的粘结。但实际上，由于施工组织及其他原因，部分小箱梁张拉后几天之内都未进行压浆，导致波纹管周围混凝土长时间承受较大的压力，加上保护层较薄(2cm)，出现顺预应力管道方向的纵裂也就难免了。
(3)施工缝的影响。
一些小箱梁在浇筑中把施工缝设在腹板与底板的结合处，在直线段基本上处于波纹管的位置，致使波纹管位置形成混凝土的薄弱带，也是引起纵裂的一个原因。 3.3 裂缝处理和预防
(1)、加固措施
如果裂缝宽度在0.2mm以下，且没有穿透保护层，可以采用壁可法注射化学胶液的形式进行修复。如果裂缝宽度较大，且深度穿透了混凝土保护层，应进行荷载试验加以验证，严重的应做废梁处理。
(2)裂缝的预防
A、增大小箱梁腹板的厚度，建议增大到18~20cm，确保波纹管两侧混凝土能够通过的间距>3cm.同时，在配置混凝土时，对集料粒径应加以控制，保证混凝土的工作性能。
B、对预应力管道进行及时压浆，并避免将施工缝设置在波纹管直线段高度的位置。
4、梁体跨中的环向裂缝 4.1裂缝形态
以广州地区某高速公路为例，有2片小箱梁在浇筑完混凝土，拆除模板后停置在台座上，还没有进行施加预应力的情况下，中部横断面腹板、顶板、底板均出现环向裂缝，并且相互贯通，形成了断梁的现象。如图6所示。
图6 梁体环向裂缝
4.2、产生裂缝的主要原因
出现此类裂缝，原因多为梁底拉应力过大或混凝土受到有约束的收缩(重点是温度裂缝)。但是对于预应力钢筋混凝土结构，如果是因为梁底产生过大的拉应力，则表明梁底已经处于非常危险的受力状态，出现此种情况的可能性很小，此处不予讨论。本文重点讨论由于混凝土在温度应力作用产生此类收缩裂缝的原因。
(1)日照温差、下雨等原因导致骤然降温、夜晚温度下降等。
如果小箱梁混凝土浇筑完成后，在混凝土强度尚未形成前，发生下雨等突发事件，导致气温突然下降，则小箱梁混凝土在基础约束下产生的拉应力可能超出材料的抗拉强度，导致环向裂缝的产生。同样的道理，如果在白天最高气温的时候浇筑小箱梁，那么晚上气温下降时，同样可能导致小箱梁环向开裂。
(2)基础约束。
当小箱梁台座基础浇注在坚硬基岩或使用混凝土表面的台座时，没有采取光滑的钢板等隔离层放松约束的措施，混凝土在大气温度及其水化热温度的作用下，混凝土内部温度很高，当混凝土因降温的收缩变形受到台座的约束时，将会在混凝土内部出现很大的拉应力而产生约束裂缝。这类裂缝常在
3 混凝土浇注拆模时即出现，裂缝较深，有时是贯穿性的。
4.3 病害处理及预防
(1)病害处理
对于此类裂缝的处理，如果为预应力混凝土结构，裂缝严重时应进行废梁处理。如果为普通钢筋混凝土结构，可以采用裂缝修补+梁底贴钢板(或碳纤维)的处理方法。
(2)预防措施
在小箱梁台座上铺设钢板，并选择在温度较为平稳的时候进行混凝土浇筑，同时，应注意对混凝土进行良好的养护，避免梁体温度的急剧变化。
5、 箱梁底板纵向裂缝
5.1裂缝形态
某高速公路25m小箱梁进行动静载试验过程中，箱梁底板中部出现不连续纵向裂缝，加载过程中裂缝有扩展，最大裂缝宽度为0.31mm，底板纵向裂缝分布如图7所示。
图7 底板纵向裂缝分布图
5.2 产生裂缝的主要原因
如果单纯出现箱梁底板纵向裂缝，那么此类裂缝的产生原因可以排除设计方面的因素，纵向裂缝应为施工方面的因素所引起。根据张勇等的计算分析(文[3])，当箱梁底板的预应力筋没有按规范要求进行布设时，预应力管道在浇筑底板混凝土时存在偏离原设计位置的可能。为此，波纹管偏位将使预应力在箱梁局部梁段产生径向力，径向力对箱梁底板受力性能将产生较大影响。按《公路桥涵施工技术规范》允许偏差进行取值的情况下，预应力径向力及使用荷载使箱梁底板产生横向拉应力为2.35MPa(支座状态正常)，小于C50混凝土抗拉强度设计值2.45MPa，底板不会出现纵向裂缝。而如果波纹管的偏位超出规范允许值，则底板出现裂缝的可能性较大。 5.3病害处理及预防
(1)病害处理
采用壁可法注射化学胶液对裂缝进行封闭，再采用在箱梁底板横向贴碳纤维的办法进行补强。
(2)病害预防
A、应注意预应力管道(尤其是在使用扁锚时)的定位，采取可靠的施工措施确保波纹管定位准备，同时加密定位筋的数量，建议设置为每50cm一道。
B、设计时考虑加厚底板厚度，应设置必要的径向防崩箍筋。
6、其他导致小箱梁产生裂缝的共性原因
上文已经对小箱梁的常见裂缝进行了分类分析，其中有一些导致小箱梁产生裂缝的共性问题，在上文并没有交代，下面对此进行简单介绍。
6.1、混凝土的原材料和质量不过关。
为了追求经济效益，采用性能比较差的原材料，如石子的级配不恰当、砂率过低、掺加二级粉煤灰、使用自制减水剂(性能极不稳定)、简单处理的江河水进行混凝土搅拌等;并且刻意缩短搅拌时间(往往只有20~30秒，远远低于规范要求的90~120秒)。这些都会导致混凝土性能不稳定，使混凝土结构极易产生病害。
6.2 施工和养护质量
(1)、很多小箱梁施工时未能严格按施工规范施工，表现为模板的定位不准确，振捣不密实等。直接导致混凝土强度不够，截面尺寸不准确，严重削弱了梁体的承载能力。
(2)、很多小箱梁在两端都设置2个支座，由于支座的安装高度不在同一个平面内，很容易导致部分支座脱空或虚设。此种状况严重改变了梁体的受力状态，这是引起梁体病害的一个重要原因。
(3)、养护因素。拆模时间过早，或者是不及时进行洒水养护和覆盖养生，都容易导致混凝土开裂现象。
6.3 超载车的影响。
目前的营运市场，几乎所有的公路都存在超载车辆运行的问题(笔者所在的单位曾经对广州某高速公路的超载车辆进行检查，
发现最大的车辆重153吨)。桥梁的安全储备不足于抵抗超载的车辆，这也是造成桥梁破坏的一个重要原因。 7 结语
小箱梁的裂缝种类多种多样，产生的原因也千变万化，应该根据实际情况进行具体分析，从而对症下药，找到解决问题的办法。本文对其中比较常见的典型裂缝进行了成因分析，并就如果预防和加固进行了简单介绍。
[1]魏建年. 李宝强.小箱梁加固.公路.J 2004，08:290-292
[2]蒲广宁.饶中.孟屯良.丁学良. 30m预应力混凝土空心板病害成因分析及对策.公路.J 2008.07.
[3]张勇.梁志广.胡强 简支小箱梁底板纵向裂缝成因分析.铁道建筑. .J 2008，01:31-33 [4]公路桥涵施工技术规范JTJ041 - 2000[ S] .北京:人民交通出版社 ，2000
作者简介：吴清.男.工程师.湖南新化人.1981年生.汉族.硕士.2006年毕业于清华大学结构工程专业.现任广州新化快速路有限公司副总工程师，从事道路桥梁方面的建设管理工作。
联系电话：020-84013975 13825156531 邮箱;zonggongshi19@163.com
第二篇：预制小箱梁施工
一、 工程概况：本项目为广西六寨至河池段高速公路NO.7标施工段，全长13.5公里，大中小桥共11座，需要预制20米小箱梁186片，分别在6个桥进行安装：
1、k55+837.5八圩一号桥，双幅3孔共30片，60°斜角直线，中间跨黔桂旧铁路，运输道路为施工便道;
2、k56+300八圩二号桥，双幅3孔共30片，60°斜角直线，跨四级公路改线，施工地面条件较好，运输道路为施工便道;
3、k56+791八圩中桥，双幅4跨40片，位于缓和曲线上，施工地面条件较好，运输道路为施工便道;
4、k57+715改路跨河一孔小桥，基础为扩大基础U台，旁已有小桥一座，但不可重载，预制梁4片;
5、IK0+603车河互通连接线跨铁路桥，3孔单幅12片，运输道路为施工便道;
6、k65+160拉芭跨铁路、河道、改线4级公路桥，7孔双幅70片，直线135°交角。
二、 预制场现状：预制场所在位置为k66+100左右，预制场前临乡村土公路，宽约8米，较平坦坚实，后靠大山，左有一条小水沟(平时无水)，右边是一座养牛场，已倒闭闲置，整个预制场内中间一修筑6米宽水泥路，右侧为拌合站及其所属建筑、材料、生活区，一台JS1000型常用强制拌和机，一台JS500型备用强制拌和机，250
备用发电机一台。左侧为预制梁施工区，基本形状为长方形，前低后高，利于排水，为节约各项投入，存梁区设在靠近便道位置，预制区靠内侧贴近水沟，设2-3排底座，用千斤顶配小平车或吊车横向移梁，底座计划16个，平均每天完成1.2片。
三、 计划设备投入：
1、汽车吊两台，吊重50T/台，钢轨200米;50T液压千斤顶两台(移梁)，枕木若干，运输拖车一台套;
2、外模3套内模3套;
3、插入式振捣器常用不少于5台备用不少于3台，附着式振捣器每侧1台/3米，至少15台/套;卸料斗一个;
4、张拉千斤顶120T张拉力4台;
5、钢筋加工设备，钢筋切断机、弯曲成型机、调直机、钢绞线切割机、电焊机、氧气切割设备。
6、砼运输设备由拌合站提供，罐车2台，也可另外设计方便施工的方式。
7、生活运输车及材料购买车2台
四、 施工人员投入：施工负责人1名，现场总调度1名，技术负责人1名，技术员不少于2人，安全员1名，钢筋工10人，模板工6人，混凝土工6人，钢绞线常务6人，移梁6人，专职养生1人，警卫2人，材料供应2人，后勤保障2人。
五、 施工技术要点：
图纸审核、工程量确定、结构形式分析、技术要求和规范、安全施工措施。
1、因为箱梁预制图纸不是很健全，有些部位没有全部显示在通用图中，比如梁底楔块、护栏预埋钢筋，伸缩缝预埋钢筋等，要根据需要结合具体桥图来进行施工。
2、因为有的桥是在缓和曲线上，有的在直线上，所以工程量是不同的，在预制过程中一般应该按桥集中预制，尽量使类型相同的在一起施工，以避免因管理不到位而产生失误。
3、边梁、中梁，边跨、中跨预埋件、结构都会有所变化所以要时刻注意预制梁的编号与要求相对应，尤其是钢绞线长度和张拉力的变化。施工规范完全按《公路桥涵施工技术规范》，资料填写一定要及时、真实填写。
4、安全工作除要制作一系列标语提醒外，还要责任到班长，随时教育提醒大家注意安全，并针对每一个施工过程制定出相应的注意事项，在显眼位置张贴。
六、具体操作建议：
1、底座制作：将原地面阶段整平，然后用压路机碾压坚实，最好达到94%以上，然后在预制梁底座位置开挖1.5米宽，0.5米深槽口，在距两端各2.5米段深度要不少于80cm深，且全部用砼填筑，
最好适当放置几根φ12以上螺纹钢筋，其余部分回填40公分碎石，然后铺一层人工砂夯实，再在上边筑厚15公分C20以上强度的砼，筑砼时根据所设计模板预留对拉螺杆孔，并在两侧边上等距离预埋一些钢筋或钢板之类，用于焊接固定顶面钢板，钢板宽度要每侧超出砼底座至少5mm，用于安装防漏浆橡胶条。在铺设钢板之前一定要按要求检测相对标高，铺设一层C15砂浆来调整预拱度并及时挂线(或水平尺调整)铺设钢板，并注意端头垫石三角楔块位置预留或处理，因为这里梁与梁倾斜角度和方向不同，最好可以做到方便更换。底座制作完成后，周围地面立即进行硬化，厚度一般保证没有泥土就可以了，主要注意排水沟的设置，防止底座基础因渗水下沉不均匀产生裂纹。
2、模板制作：A、外模制作，一般按设计图纸，从中间向两侧均匀对称布置，中间部分一般以3米长度为佳，端头使用1-2米，一节模板过长容易产生变形，吊装施工也不方便，太小外观质量因接缝较多会受到影响，端头安装一般使用人工，便于操作，且因安装好以后在盖梁内部，对外观影响不大;模板接头一般考虑用嵌入式搭接，尽量防止漏浆和严重错台，但搭接长度不宜超过3cm，防止碰撞变形，面板厚度不宜少于3mm，一般5mm为宜，后面支撑架一般使用8-10#槽钢，对拉螺杆位置、支撑位置必须对应设置，且跟底座预留孔相对应，且槽钢一定要用国标的，防止变形，附着式振捣器位置选择，一般在每块模板中间距上下1/3位置各设置一个固定装置，在模板完全拼装完成后再统一规划振捣器安装位置，两侧要保持对称，上下位置
要间隔错开，模板内侧与底座钢板连接部分要安装橡胶条，一般是套在底板上。
B、内膜制作：内膜一般要求不高，主要一点便于安装和拆卸，讲求轻巧，面板厚度一般不超过3mm，2-3mm为宜，肋条采用5×5角铁即可，制作时考虑整体安装，人工拆除，每节长度一般不超过1.5米，并在每节中间设置30×30cm天窗，以方便底板混凝土浇筑。
3、钢筋制作：注意要点a、φ10盘条尽量用拉抻调制，不用调直机，绑扎效果相差很多;b、钢绞线定位筋如果要预制，在固定控制架上就必须严格把握钢筋点焊位置、保护层厚度、位置编号;c、锚垫板弹簧筋、防裂钢筋一定要保证间距和位置准确;d、边板护栏预埋钢筋、边跨预埋伸缩缝钢筋，底板楔块固定。e、一般预埋钢筋最好点焊住，防止人为和振捣时变形，不仅外观不整齐，还会影响后期施工质量。
4、混凝土浇筑：a、振捣方式，插入式与附着式共同使用，尽可能多使用插入式;b、通气孔预留、泄水孔预留、张拉缝预留、实体墙浇筑缝预留、伸缩缝位置预留等;c、振捣时三不要：不要把振捣棒放在钢筋上振捣、不要把棒贴在模板上振捣、附着式振动不要超过20秒;d、砼坍落度保持在6-9，在此范围内尽量放大，便于施工，并坚持模板间距10cm，紧插慢拔20秒，上下衔接半个棒，左右间距半棒好;e、浇筑完成后及时抹面，初凝后进行横向拉毛处理，及时浇水养生覆盖，预埋筋空隙凿毛。f、拆除内模，在浇筑最后位置初
凝2-3个小时即可进行，外模拆除要等至少24小时，保证一定强度和外观美观，减少碰撞损坏。
5、钢绞线：钢绞线的下料长度，一般来说应该是设计梁长L+70cm×2，无论下料还是张拉完成后钢绞线的切割，只能使用切割锯，绝对不允许使用电焊或氧气割，以免因为热影响是钢材内部结构组织产生变化，使钢绞线及张拉作业报废。穿梭时一般都预先用直径相当的塑料管穿进，作为保险套，然后再进行钢绞线穿梭，穿梭时每根钢绞线头部一定要用胶带缠住，防止头部裂开和切割棱角对波纹管造成损伤，最好是几根扎成束一起穿梭，节省时间提高效率，并且两个端头一定要留出相当的长度，在筑砼进行的同时，经常进行拉动，确定没有漏浆、至少可以确定钢绞线在张拉时是完全可以进行的。张拉完成在锯断时至少要留3cm保险长度，然后压浆封锚。
七、安全促生产，生产必安全，安全保障注意事项：
1、用电，用电安全是预制场最关键之处，首先要保证所用电缆线完好无损，不存在破裂、漏水现象，设置固定电闸箱，至少两级漏电保护，线路走向要在地下用管道提前预埋，电箱在移动时一定要关闭上级电源开关;振捣棒、照明灯等线路在使用时，时刻注意挂、割、砸、压、轧，你要的时候要多缠一些胶带进行保护;龙门吊主要注意行走时电缆线收与放的情况，卷扬机起吊和移动时电缆线收放的情况，养生水泵或养生浇水应注意电器设备。
2、文明生产，脚下及时处理干净，比如混凝土渣、钢筋头、模板、对拉螺杆、波纹管等，防止绊倒和扎脚。
3、吊装安全，卷扬机功率、动滑轮数量、钢丝绳直径及保养情况、
预制梁吊环、吊孔与吊绳绑扎情况，棱角是否进行处理、吊车性能，支腿是否稳固、吊钩是否超载、地基是否牢靠、指挥是否合理，两个吊车抬梁时配合是否默契、张拉时人应该站在什么位置、人工移梁时应该怎样控制、小平车如何设计、移动速度最快不能超过几米、怎样才会比较稳妥不会倾覆、内模拆卸时如何掌握时间及砼强度，如何防止碰伤和中暑等等。
八、现场管理：干好每一项工作都不可能是某一个人就能做到的，这就需要团结配合，合理的安排使用人工，会有事半功倍的效果，每个班组不一定就只干一样活，但也要主次之分，包干可以清楚的进行利益分配，但也会因个人素质和懒惰心理对小的利益斤斤计较，额外一点的事情，或很简单的事情都只看不去帮忙，冷漠无情是最可怕的，这样就会使工作环境越变越坏，最后会发展到水火不容，工作就没有办法开展了，所以必须有专门的管理人员来进行不间断协调和开导，形成一个和谐友好的工作环境，让大家都有一个吃亏是福、和气生财的思想观念，这样工作起来大家都会精神百倍，而且会感到工作是一种乐趣而不是受累，工作质量就肯定会提高的，一顺百顺。
九、质量检验与保障：俗话说“千里之堤毁于蚁穴”质量是百年大计，任何一个环节都与质量分不开的，任何瑕疵都会影响美观，外在的瑕疵影响声誉，内在的瑕疵却会要人性命，所以保证质量使我们的第一要素。如何才能保证质量呢，这就需要技术人员来把握和控制了，检验，用数据说话是最公平合理的了。每一道施工程序都有自己的一套检验方法，及时把每个数据填写在相应的表格中，这就是原始
资料，符合规范和设计要求的，进行下一道工序，不符合的，修整，该挂线的绑扎的，就要笔直，该焊接的，长度、厚度、宽度就不可不检，钢筋间距、保护层厚度、钢绞线位置、锚垫板位置、张拉钢绞线长度、拉力的记录。质量保证程序：工班长自检——现场技术员检验——项目部技术员检验——监理检验;质量保证项目：底板检验——侧模检验——钢绞线检验——钢绞线位置检验——钢筋检验——内模安装检验——顶面钢筋预埋筋检验——混凝土浇筑坍落度控制——抹面拉毛养生——成品外观检验——砼强度检验——钢绞线张拉——封锚——压浆——移梁(吊装)——安装——湿接缝钢筋连接——浇筑。质量的保证是必须的，不是说某一个人通过就可以的，只有质量真正合格或者说达标才可以进行下道工序，比如你自己检查不到位，就移交给下道工序，就会有返工等很大麻烦，如果靠不正当手段让监理通过了验收，最后有了质量问题倒霉的还是你自己，监理不会给你掏一分钱赔偿，所以我们必须端正质量保证的施工态度，严格把关，绝对不出次品，良好的声誉会给我们带来巨大的商机和利润。
十、奖罚措施：按工期要求，预制梁场平均1.5片/天，按月统计，如果每月超1片奖励200元/片，2片300元/片，3片400元/片以此类推，如不能完成，罚款也按此等级进行，因质量不合格造成损失的，除完全由施工队负责外，每片罚款500-1000元，受到质监部门或业主表扬的，奖励2000——5000元;安全保证，没有任何事故发生的，奖励2000元，有轻伤事故的，罚款1000元，有重伤事故
的罚款3000元，有死亡事故的，罚款20000元，扣留保质金，情节严重的，予以清退。
第三篇：预制小箱梁汇报材料
昆明南连接线高速公路工程3-2标汇报材料
昆明南连接线高速公路工程
3-2标汇报材料
昆明南连接线高速公路工程3-2标汇报材料 尊敬的各位领导、专家，大家好：
首先，热烈欢迎各位领导、各位专家在百忙之中来对南连接线建设工作进行督查与指导。
由我公司承建的昆明南连接线高速公路工程西起高峣立交，沿线经过草海、河尾村、徐家堆、六甲乡、罗衙村、高庙、照西村、杜家营(昆玉高速)，跨越昆河铁路、南昆线，止于东连接线民办科技园立交，全长共24.998km。
其中第三标段线路长6.4km，其上部结构主要为预制小箱梁形式，我项目部主要承担该标段1.4米小箱梁的生产工作，设计生产能力1400余片，目前我部已经生产了860片，满足指挥部下达的进度计划。
以下，向各位领导、专家汇报下我们在预制小箱梁施工过程中的一点体会和经验，请各位领导、专家指正。
一、施工人员的控制：为能顺利圆满的完成昆明南连接线高速公路工程的施工任务，我公司特意抽调富有施工经验的施工队伍，并在施工前及施工过程中对各施工班组进行了多次的施工技术及安全的交底工作，要求每个班组的班组长及技术人员都必须熟悉图纸，严格按照设计及规范要求进行施工。
二、原材料的控制：为加强对原材料的控制，我项目部所有材料均是由业主经过多方比较、遴选后提供，并经监理单位取样复试后确认合格方可使用。对于混凝土的供应，我方会同监理及业主单位经过多次现场考察及配合比的验证、产品质量的追踪，最后确认两家能够较好的满足设计及规范要求的混凝土供应商，一家为筑高混凝土有限公司、一家为金通达建筑材料有限公司。从实际生产及混
昆明南连接线高速公路工程3-2标汇报材料 凝土试块、梁体回弹情况来看，都达到了设计及规范要求。另外，在我标段预制小箱梁生产实施前正好施行了新桥规，对孔道压浆浆液提出了更高的要求，为达到这一要求，我方会同业主、实验室对压浆材料做了大量试验并最终确认使用由厦门兴纳科技有限公司生产的压浆材料，并为压浆料的拌制采购了专用的高速制浆机，经现场实测：流动度、泌水率、抗折、抗压强度等各项指标均满足规范要求。
三、施工设备的配套：为能满足业主节点计划要求，我梁场设置了60个生产台座，理论满足每天5~6榀箱梁的生产。为保证模板的质量，我方考察了昆明多家模板厂家，多次比较后，从中选取了澄江的一家模板厂进行了第一套模板的试生产，结果发现模板的质量不尽如人意，在模板的拼缝、整体强度上达不到我方的要求。于是，我们项目部当机立断，放弃在昆明当地订制模板的计划，以更高的价格在成都定制了八套模板，从到场的拼装及实际效果来看，能满足规范等相关要求，箱梁整体质量有了较大的提升。
四、施工工艺的改进：I、原来生产箱梁的施工工艺为先绑扎钢筋、后拼装模板，由于发现此种施工次序不利于箱梁底部圆弧角的拼缝检查，经业主的指导及项目部的研究，决定对钢筋进行预编，外模在台座上拼装完毕后，将钢筋整体吊装入已拼装并检查后的模板内，经此改进后，箱梁底部圆弧角拼缝的质量得以保证。II、由于昆明混凝土原材料的情况不是很理想，混凝土的流动性、和易性波动较大，原来我项目部采取从腹板两边下料的方式进行浇筑，发现此种浇筑方式极易引起水纹、气孔等表面质量缺陷，为此，我项目部研究后，将内模开孔，
昆明南连接线高速公路工程3-2标汇报材料 采用从底板→腹板→顶板混凝土以及由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。并在外模上设置了附着式振动器，从而有效的避免了外观质量上的缺陷。
五、质量节点的落实：I、为有效保证混凝土的保护层，我方要求施工班组必须使用C50砼垫块，每平方米绑扎不得少于四个并绑扎牢固。钢筋的绑扎要求必须在钢筋内侧进行，使扎丝的头子偏向内侧。II、波纹管的安装要求平滑顺直，波纹管的定位钢筋平直段不得少于1米1个，弯曲段不得少于0.5m一个。III、腹板的混凝土的振捣必须使用30振动棒，间距20cm均匀振捣。IV、张拉必须使用标定过的千斤顶及油表，并在张拉过程中严格监控张拉设备的完好情况并按照规范要求的张拉次数定期送检，以确保张拉质量受控。同时，在施工过程中由专业检测单位不定期的对锚下应力情况进行检测，以确保预应力损失控制在规范要求之内。根据检测结果显示，张拉应力损失在张拉后24小时平均损失2﹪左右，满足规范及设计等相关要求。V、同时，为保证预应力张拉质量，我方要求施工班组必须在张拉后24小时进行压浆封锚作业。并观测箱梁的起拱值，从实测数据上看，张拉起拱值均在1~1.5cm之间，均未超过设计要求。VI、根据昆明气候的实际情况，我项目部要求箱梁的养护必须保证1小时养生一次，并用土工布覆盖，最少连续养护7天以上。
上述是我项目部在箱梁生产过程中的一些经验总结，其中不少是省、市领导、专家、质检部门、业主以及监理单位经常来现场进行指导时给我方提出的宝贵意见。在此，我们项目部表示衷心的感谢。同时，我们也真诚地希望各位领导、专家对我们工作中的不足之处进行指正，以使我们能在今后的施工管理上有进一步
昆明南连接线高速公路工程3-2标汇报材料 的提高，并能在今后不断提高我们的管理水平，把昆明南连接线高速公路工程建设成品牌项目。
第四篇：小箱梁预制、安装适用施工方案
本段小箱梁长30米，C50预应力混凝土箱梁预制、安装，数量为120片，长13米小箱梁，为20片，合计混凝土4086.8立方米。预应力砼梁板预制、安装及现浇横梁和湿接缝施工安排如下。 (1)小箱梁预制场人员配备
小箱梁预制和安装是一个复杂和仔细的工作，本项目部非常重视，组织了一个有经验的专业预制队和专业安装队，并由项目总工直接管理。
预制队队长 郭先松
安全组组长 吴逢义 郭先松 2人 质检组组长 徐凯(预制) 肖龙(安装) 模工组组长 黄天银 组员：12人 钢筋组组长 张大江 组员：30人 焊工组组长 向前成 组员：5 人 砼 组组长 李龙海 组员：18人 电工组组长 唐云海 组员：2 人 养护组组长 陈国度 组员：4 人 安装队队长 刘太贵 队员：18人
后勤组组长 谭忠理 组员：3 人 (2)小箱梁预制安装进度计划(见后附表)
根据本段总体工期计划，本段箱梁预制已经迟后，所以我们要抓紧预制场的建设，现在正在进行预制场底层填筑。具体时间安排如下，
1、 浇筑底模台座，从九月三十日至十一月二十日，50天。
2、 桁架拼装，从十一月一日至十一月二十日，20日。
3、 小箱梁预制，从十一月二十日至二0一二年三月二十日，120天。
4、 架桥机拼装，从十一月五日至十一月二十五日，20天。
5、 小箱梁安装，从十二月五日至二0一二年四月十日，125天。 (3)预制场地布臵
本桥预制场设在K6+820～K7+070段主线路基上。全长250米，6000平方，由于本项目工期紧、任务重，进场后随即进行预制场地的建设，以期尽快进行梁板预制。根据桥梁分布情况、梁板数量拟考虑设臵一个梁板预制场地，共20个底模，预制场内各设一组宽20m、高6m的自动行走式10t龙门架，并设存梁区。整个预制场采用C15砼厚10cm进行硬 化。并加快场内的台座底层填筑与平整，布臵台座周边养护与排水等设施。预制场拟布臵钢筋加工场、木工加工场、钢绞线库房、试验室、储梁场等。小箱梁预制场平面布臵图 (见后附图) 预制场用电，采用市电，准备一台120kw发电机作为备用，市电从变村器处引入预制场，生活用电与工作用电分别接入，进入预制场采用地缆，在每个台座接头处安装一个配电箱，排线采用三项四线制，用电器采用一线一闸一漏，保证预制场用电安全。 (4)龙门桁架和运输系统
龙门桁架(型号DCS10t-20m)采用型钢加工桁架，该龙门架采用单轨驱动，立柱主要用2I28工字钢焊接成钢箱。其上用型钢加工成桁架纵梁，在纵梁上安臵一台10T平车，用于支拆模板及砼浇注等。每台龙门桁吊机配备独立移动系统。纵移轨道铺设43Kg/m重轨。梁的横移采用两台起重龙门架，起重龙门架用桁架吊进行纵横移动定位，在龙门架上安装I32工字钢，工字钢上安装60t电动葫芦。将梁直接提升横移到运梁平车上。
设臵箱梁底坐20个, 配臵箱梁侧模2.5套,内芯模2套;梁的运输采用专用运梁平车。共设五段三十米，两段间设四米张拉工作段，每一段面设四个台座，左右两侧各布臵两个，中间预留六米作为运梁通道; (5)预制
①钢筋制安
a.根据设计图纸及有关技术规范采购符合要求的钢筋材料，根据图纸注明的尺寸、品种、规格、型号进行下料，不得采用不符合设计规格的钢筋代换设计规定的钢筋。钢筋表面应光滑不应有损坏现象。更不得使用火焰加热钢筋进行调直而只能采用钢筋拉直机械进行。钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。
钢筋绑扎和波纹管安放：梁板钢筋成型，采用先期车间加工的方法，然后运至现场直接绑扎。绑扎时，要注意钢筋的间距，特别在底板和侧壁钢筋绑扎时要采取临时的固定措施，设臵1.5m的临时搭接措施。在钢筋绑扎的同时，预应力波纹管也要随即放入，波纹管布设应严格按施工图所示坐标进行，保证位臵准确，固定牢靠，波纹管定位采用短钢筋焊成的井字形定位架，定位架焊接在腹板钢筋网片上，曲线段0.5m一道，直线段1m一道。波纹管接头采取用大一号接头管，并用胶布缠绕，防止漏浆。锚具在波纹管穿好后放入、螺旋筋与封头板固定。
根据30m箱梁钢筋设计特点，在底座上将钢筋按设计图纸绑扎定型。由于采用工厂化管理，操作可以尽可能的做到规范、整齐并且准确。
b.钢筋应尽量避免在结构的最大应力处设臵接头，并应尽可能使接头在不同断面交错排列。需要焊接的钢筋接头要求纵向焊接必须采用闪光对接焊，其它必须采用双面搭接焊，焊接长度为5d。 同一截面内的受拉钢筋接头，其截面面积不得超过配筋总面积的50%，受压区不受限制。当改变钢筋的类别、等级、直径时，应检查已确定的焊接参数，从同一批钢筋中取两个焊接试件，并将试件绕芯棒弯曲至90度作冷弯试验。
c.钢筋搭接和绑扎接头与钢筋弯曲点之间应不小于10d，接头不得位于最大应力截面处，避免影响钢筋骨架的受力而影响工程质量。
d.钢筋的安装须按设计图纸所示的位臵准确安装，并将钢筋牢固地固定好，使其在浇筑过程中不致于移位。采用高标号砂浆做成的半圆形球体状作为保护垫块，用于确保钢筋与模板间保护层厚度。保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。
e.当普通钢筋与预应力管道发生干涉时，适当调整普通钢筋以绕过预应力管道，保持预应力管道位臵的准确;当横隔板钢筋与主梁钢筋相冲突时，可对横隔板钢筋位臵做适当调整;封锚端钢筋骨架绑扎固定在箱梁纵向钢筋上，禁止在锚头上点焊。在骨架钢筋绑扎前，事先应将支座预埋钢板预埋在台座上，台座上要按纵坡、深度预留一空缺位臵，以保证预埋钢板露出梁底15mm,将预埋钢板连接筋与骨架钢筋绑扎固定。
f.钢筋安装完成后，将钢绞线的预留管道按设计图纸的尺寸和位臵，准确绑扎在钢筋骨架上，预埋钢板应应采取焊接方法固定在设计的位臵固定，然后填制钢筋工程质量检验评定表，并须监理工程师签字认可后才能进行梁体混凝土浇筑。
②梁体预制模板安装
a.台座：桩号K6+820～K7+070为台座建设区域和存梁区域，共设底座20个。五段三十米，两段间设四米张拉工作段，每一段面设四个台座，左右两侧各布臵两个，中间预留六米作为运梁通道;
b.台座结构：下部为混凝土，顶面四周采用40mm槽钢，槽钢内安设30mm弹性胶管，为防底座裂纹，用钢筋网片及C30号混凝土浇筑而成。根据模板结构的结构特点，底座采用宽度拟为100cm，每个底座长度为32m左右，并在设计吊装位臵，预留捆绑兜底吊装孔。台座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。为控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构和预应力配筋特点，每个底座顶部均设臵最大值为2.95cm反拱度，并按照二次抛物线布臵。
c.模板制作、安装：模板的设计应做到在松动和拆卸时不对混凝土造成损坏，模板不漏浆和表面平整光滑，接缝严密。模板在专业工厂定制，30m箱梁的侧模及芯模采用钢模，我们充分考虑了模板“表面平整、牢固、不变形”等特点，进行了精心的设计。侧模采用定制的整体钢模，单块长度3m，面板采用10mm厚优质钢板，后设50×5mm扁铁作为肋板，边角采用∠50×5mm角钢加强，并设臵Ф10mm拼接螺栓连接，侧模骨架采用双拼的10#槽钢，骨架间距为1.0m，在骨架位臵设Ф20mm间距1.0m的上下二层对穿螺杆。顶板横坡由倾斜的侧模自然形成。支模采用墙包底的方法。外模采用钢板-型钢整体模板，不设中拉杆，只设臵顶面体外拉杆。内模采用易拆除半活动性钢模，共计2.5套侧模(包括边模)，2套芯模。芯模每片长度为1.25m，面板采用6mm钢板，芯模内用活动扣便于拆模。并且芯模底面不封底,便于人员进入模内用振动棒振捣底板砼,并将多余砼向前清理,避免梁底砼出现空洞,保证砼密实。预制梁体范围以外上下位臵各用拉杆固定，确保支撑的牢固、不变形。模板表面平整度要求符合规范要求。
d. 模板安装前刷脱模剂，安装时，先在底板和侧壁钢筋绑扎完成后，安装外侧模，随后安装芯模，进行顶板钢筋的绑扎。
模板安装采用桁吊安装。模板与底座接触紧密，模板与模板的拼接缝，采用槽钢内装高压橡胶管进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋作为拉点固定
模板安装后，应报请监理工程师对模板进行检查方可进入下道工序施工。 e.拆卸时如果发现混凝土表面有蜂窝或其它缺陷，立即通知监理工程师，经监理工程师检查认为可作修补。
f.模板拆除：依据30m箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土必须达到一定强度才能拆除(如现场养护试件的标准强度不小于50%梁体混凝土设计强度，按有关规定)。现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。
拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平 ，涂刷脱模剂(可采用纯清液压油)。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。
③梁体混凝土浇筑
混凝土设计：30m箱梁砼设计标号为C50。决定采用质量稳定可靠的商品混凝土。本项目部已和商砼站签定了C50砼供货协议，并对砼质量与原材料质量提出了严格要求，商砼站作为本项目小箱梁浇注砼的后场，对商砼站的管理：由项目部工地试验室、商品混凝土公司试验室与监理部试验室分别平行试验,然后择优选用最佳配合比作为理论配合比。现场施工过程中，根据材料的含水量情况，对理论配合比进行修正，得出现场实施的施工配合比，用于现场施工，采用电脑计量器控材料称量与搅拌。要求计量器机具应定期校正其准确度。
在砼拌和前，我项目部工地试验室要派专人到商砼站对C50砼配合比、砂的细度模数、碎石的粒径、针片状以及含泥量进行检查。要求堆料场硬化，堆料整齐，明确标示。在砼拌和过程中，要对地材含水量的变化进行观察，监督商砼站试验人员对施工配合比进行调整，保证出厂砼坍落度符合设计要求。
a.模板、钢筋管道、锚具和预应力钢绞线应经监理工程师检查批准后，方可浇筑梁体混凝土。 b. 砼浇筑：商砼车到场后，卸到料斗内，由自动行走式桁架运送料斗进行浇筑，坍落度控制在规定值范围内，要注意分层下料，特别是第一层下料，注意底面的振捣密实不得漏振。砼浇筑顺序为：先浇底板，砼随侧模进入底板,然后振捣整平，再浇筑腹板，由一端向另一端分层浇筑，最后浇顶板。
波纹管中穿入PVC塑料管，在浇筑过程中间歇拉动，以防止由于水泥砂浆流入，发生堵孔。对梁端钢筋密集区，要进行补振，顶面要进行复振。浇筑完成后顶面拉毛，马上覆盖养护，外侧模板隔天拆除，当达到设计规定强度，可拆芯模。
浇筑混凝土时，应先安放并保持锚塞、垫圈和垫板位臵正确稳固，以便管道的中心线能轴向穿过锚具装臵。
c. 梁的端部锚固区应保证混凝土的密实可使用外部振捣器加强振捣。 d. 混凝土养护时，严禁将水和其它物质灌入预留管道内，并对预留管道加以保护，防止金属软管生锈。
④混凝土捣实
砼的振捣采用插入振捣和人工振捣相结合的方法进行，构件端头和底板处砼振捣可采用振捣棒。
a.浇筑砼时，箱梁底板采用芯模开口法，以减少芯模上浮力,开口处采用插入式振捣进行振捣。待开口处冒浆且无气泡即可。腹板浇筑采用插入式振捣棒，使砼振密实。施工过程中，不得伤害钢筋骨架和预留管道及预埋件。严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证砼的外观及内在质量。混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离淅，影响质量。
b.振动应保持足够的时间和强度，以彻底捣实混凝土，但时间不能持续太久，避免造成混凝土过振。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送。
e.中隔板和箱梁外端横隔板与箱梁一次现浇，并注意梁底预埋钢板位臵的移动，以保证其位臵的准确性。
⑤封端(锚)：
a. 封锚砼应与梁体砼相同，并与梁端平齐。
b. 砼质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作;随梁养护试件的试块，应按照规定的方式养护。并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。
⑥冬季施工混凝土养生
a.混凝土浇筑完成后应立即对混凝土进行养生，养生期最小应保持7天或遵照现场监理工程师的指示天数。
b.洒水养生，包括对未拆模板洒水和无模板表面上洒水，为保持湿润，用麻袋覆盖或能延续保持湿润的吸水材料以及直接向结构物喷水。养护用水必须清洁，覆盖材料应经监理工程师审批同意。
c.如当地气温低于5℃时，一边浇筑梁体砼，一边对已浇砼进覆盖保温，并用蒸气养护，采用的方法是：砼浇筑结束后，不得向混凝土表面洒水。将蒸汽管道安装到箱梁内模内冲蒸汽，两端密封，至到砼强度达到设计张拉强度为止，停送蒸汽。
d.模板的拆除应根据同条件养生试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻度后方可拆除，拆除模板或保温层时，应采取使其缓慢冷却的措施。
⑦张拉、灌浆工艺
在梁板砼达到规定的设计强度及规定的龄期后，进行预应力张拉前的准备，先进行锚端清理，凿去松散砼，然后穿入钢绞线。
根据30m组合箱梁预应力设臵的特点，拟采用2台YCW150型千斤顶及其配套油泵2台。灰浆拌和和压浆设备2套。压力表和千斤顶及其配套油泵均通过国家授权的权威机构检测认可。
a.张拉条件：预应力钢绞线的张拉施工应在现场监理工程师在场时进行。当气候下降到+5℃以下且无保温措施时，必须停止钢绞线的张拉施工。张拉即将开始前，所有的预应力钢绞线在张拉之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动，总张拉应力和计算理论伸长值应取得监理工程师的同意。
施加预应力前，应对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求，张拉时强度不应低于图纸规定，不应低于设计要求标号，同时规定养护时间。
b.张拉程序
后张法预应力钢绞线,采用张拉力和伸长值双控，按有关规定执行，张拉过程必须注意上拱度的变化，张拉完毕后应及时作压浆封锚处理。
(a)预制箱梁的预应力钢束采用两端张拉，且应在横桥向对称均匀张拉;钢绞线张拉锚下控制应力为σ=0.75 f=1395 MPa，包括预计的预应力损失值;张拉采用双控，以钢束伸长量进行校核。
(b)两端同时张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测定伸长值、插垫等工作应一致。
⑧孔道压浆
张拉完成后，按设计配合比拌制水泥浆，不得掺入各种氯盐，可掺入减水剂，压浆应缓慢进行，确保另一端饱满出浆，并达到从排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，压浆现场应备有足够的水泥、水等相应的灌浆材料，以便连续灌浆，每一工作班应留取不小于3组试件，标准养护28天。检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据，孔道压浆应填写施工记录，并由监理工程师签认。
a.水泥浆要求：水泥浆的抗压强度应不小于图纸规定的标号或40Mpa。水灰比一般采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35;水及减水剂须对预应力钢绞线无腐蚀作用。水泥浆的泌水率最大不超过4%，拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时泌水应全部被浆吸回。水泥浆中可掺入适当膨胀剂，掺入量为水泥用量的0.01%，水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
b.压浆：在进行首次压浆时应进行压浆试验，准备工作完成后，报请监理工程师检查，合格后才能进行管道压浆。
压浆过程中及压浆结束后48小时内，结构混凝土的温度不得低于+5℃，否则应采取防冻或保温措施;当气温高于+35℃时，压浆工作应安排在晚上进行。水泥浆自调制到入灌注管道的延续时间，一般不应超过30～45分钟，且在使用前和压注过程中应经常搅动。对泌水较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。压浆完成后，应采用适当的方法检查压浆效果。
c.记录： 在做好压浆工作的同时，应做好压浆资料的记录工作，记录内容包括灌浆日期、作业时间、当时气温、灰浆的比例和所用的掺合剂、灰浆数量、压力大小及压浆过程中出现的异常情况等，及时报监理工程师审核。
d. 梁体储存和堆放：构件的移动：构件在孔道水泥浆强度达到设计强度的75%以上才能移动。 (6)箱梁安装
根据设计图纸和施工现场的具体情况，结合梁的特点，我们拟采用桁架式双导梁架桥机的安装方法进行施工。
施工要求：构件强度(梁体)在脱底模、移动、堆放、吊装时，其混凝土强度不应低于设计图纸要求的吊装强度;一般不低于设计强度的要求,且孔道内水泥灰浆的强度不应低于图纸要求。在安装梁板时，盖梁强度应达到设计要求的强度，预埋件和锚栓孔的的尺寸、标高及平面位臵应符合设计图纸要求，支座安装牢固、平整，无翘角现象。梁板移运的吊点位臵应按设计图纸规定的位臵和吊点作业，严禁随意栓挂吊绳;梁板堆放应有可靠的支承，支承位臵应与吊点一致，堆放顺序应与运输安装顺序保持一致。
①准备工作：
a.将已浇筑完成的盖梁顶面及支座垫石表面清理干净。
b.用全站仪，进行测量放样，将永久性支座中心位臵画出，测量其各点的标高，若与设计相差超过规范必须凿除，用高标号砂浆找平。 c.拼装三角桁架式双导梁架桥机，并校核验算。 d.橡胶支座的抽验，合格才可使用。
②预制安装计划：
本桥预制小箱梁，按照两天生产三片梁，正常月生产45片箱梁计算，完成120片小箱梁计划80天。安装计划在浇注第一片梁后15天开始安装，在这15天内，张拉和灌浆已完成，这样浇筑和安装穿插进行，计划105天完成安装任务。
③箱梁安装
a.箱梁运输：在预制场内完成的箱梁，利用预制场两台起重龙门架吊起箱梁运输至存梁场，在要进行安装时，再吊至运梁平车运至安装第一跨的架桥机下，架桥机提升箱梁从0#台前送至1#墩，然后横移至左右两侧，落梁就位，完成安装。
b.支座安装：支座安装前应检查产品的技术指标，规格尺寸是否符合图纸要求，并应符合《公路桥梁板式橡胶支座》(JTK4规定)橡胶支座水平安装并且与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙，避免支座发生偏歪不均匀受力。
c.梁板安装：采用自行拼装三角桁架式双导梁架桥机半幅贯通安装，架梁前，应全面检查梁是否合格，否则不能安装，箱梁安放时必须仔细，使梁就位准确且与支座密贴，若与梁不密贴，必须重新吊起采取措施垫钢板，使之控制允许偏差，不得用撬棍移动箱梁。由于双导梁宽度的限制，外边梁安装时，必须采用先铺设枕木轨道，将边梁放臵在轨道的平面车上，利用葫芦将之移至边箱梁安臵处再利用导梁吊起放至准确位臵。
第一跨梁全部安装完毕后，前移架桥机，准备下一跨架设，重复上述程序进行下一跨梁的安装。
d.梁板安装完毕并浇整体化后，如桥面混凝土未铺筑前，任何机械不得在梁板上通过，以免损坏梁板。
④梁板安装检查项目
梁板安装完成后应按有关规定进行检测。
四川广夏德阳旌江快速干线B标段项目部
2011年8月24日
第五篇：箱梁预制施工易出现问题及预防整改措施
预制箱梁常见问题以及处理方案
为了更好的提高现场管理水平，实现预制箱梁施工标准化、规范化，减少生产施工过程质量与安全事故，为今后预制箱梁在常见问题上提供可行处理处理措施。
一、预制场地基础
1、台座沉降
后期台座不均匀沉降过大，承载能力不足，甚至造成台座断裂，影响 箱梁施工质量和存梁安全。
2、原因分析：
2.1、台座设计承载力不足
前期考虑经济因素等原因，在规划设计时对台座基础承载力设计不足，或台座中配筋不足。
2.2、未严格按照设计施工
由于施工人员质量意识较差、操作方法不当，以及施工管理质量目标 不明确、过程监控不到位、未严格验收等原因，而出现基础处理不到位、 配筋不足、混凝土不密实等问题，影响台座质量。
2.3、梁场排水不畅
梁场排水设计不合理，使在施工过程中养护水、雨水等不能及时排除， 台座基础长时间受水浸泡，使基础承载力降低，导致沉降过大。
3、整改预防措施 ：
根据场地实际情况进行设计 根据梁场地质地形条件、水文条件进行设计，选择合理的地基处理方式，可根据场地地基承载力实测值进行设计，选择地基处理方式; 台座选择合理的受力模型进行设计，并根据受力特性进行配筋，确保承载力达到要求，并根据受力计算对台座进行配筋，本标段在箱梁预制过程中未出现台座严重不均匀沉降等问题。
3.1、施工过程严格控制
在施工前进行明确交底，过程中进行旁站监控，测定地基处理结果， 达到设计承载力要求后准许进行基础施工。 3.2、做好梁场排水
充分考虑雨季排水需要，在梁场规划前期对梁场整体排水做好规划， 并做好梁场局部排水坡度，保证养护水、雨水能够及时排除。
二、钢筋加工和安装
1、钢筋保护层厚度不足
2、表现形式
腹板及顶板钢筋保护层厚度过小，达不到设计保护层厚度要求，个别 部位甚至出现漏筋。
3、原因分析
3.1、保护层垫块厚度不足，垫块厚度小于净保护层厚度;
3.2、垫块密度不够或绑扎不牢固，在混凝土浇筑时钢筋变形而导致保 护层厚度不足;
3.3、钢筋骨架加工尺寸偏大或钢筋绑扎不牢固，混凝土浇筑过程中部 分钢筋变形变位，导致保护层厚度不足;
3.4、箱梁内模发生偏移，使一侧腹板厚度偏小，导致保护层厚度不足;
3.5、箱梁芯模上浮使顶板钢筋骨架随之上浮，在梁高不变的情况下， 导致顶板保护层厚度不足。
4、整改预防措施
4.1、根据设计净保护层厚度，选择厚度满足要求的垫块，并且垫块要 有足够的强度，不至于在踩踏、混凝土浇筑振捣时被压碎;
4.2、要求垫块密度每平米不得小于4个，相邻垫块间距不大于50cm， 在内模安装前和混凝土浇筑前进行检查验收，发现损坏、翻到的垫块要及 时更换或重新调整;
4.3、严格按照设计尺寸下料，加工尺寸偏差过大的半成品钢筋不得进 行绑扎;
4.4、在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移;内模安 装就位后检查两侧腹板厚度，内模若出现偏移在调整后绑扎顶绑钢筋;
5、预埋钢筋位置不准确
5.1、现象 箱梁伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋位臵不准确，影响后期防撞墙施工 和伸缩缝安装。
5.2、原因分析
【1】定位不准确，图纸中只给出翼缘板端头至预埋筋中心的距离，而 在施工时由于模板变形和安装不准确等因素，使定位筋位臵随模板出现偏 差;
【2】焊接定位不牢固，施工过程中由于踩踏、混凝土振捣等原因使钢 筋变位。
5.3、预防措施
【1】以箱梁中心线或箱梁模板腋角为基准定位焊接，减小因模板安装 而造成的误差;
【2】要求工人焊接牢固，混凝土浇筑前仔细检查，焊接不牢固的重新 定位焊接;混凝土浇筑过程中发现变位钢筋及时调整;
【3】伸缩缝预埋筋定位后，在定位筋顶部横向绑扎一根钢筋，增加整 体刚度，使预埋筋保持平齐，防止变位。
5.4、出现问题后的处理办法
若预埋筋位臵偏差严重，直接影响后续施工，则可将变位钢筋切除， 并在设计位臵处进行植筋。
6、翼缘板外露钢筋线形差
6.1、现象
翼缘板外露钢筋高低参差不齐，外露长度长短不一，影响后期湿接缝 及桥面施工，边梁外露钢筋直接影响防撞墙施工。
6.2、原因分析
【1】钢筋下料加工不准确，顶板钢筋尺寸不一;
【2】钢筋安装定位不准确;
【3】混凝土浇筑过程中由于踩踏等原因使钢筋变形变位;
【4】梳子板长期使用变形严重。
6.3、预防措施
【1】现场设臵钢筋下料单，要求工人准确按照下料单尺寸下料加工; 【2】在模板一侧焊接角钢，钢筋安装时一侧进行限位;
【3】顶板钢筋每间隔60-70cm焊接定位筋，增加钢筋骨架刚度，防止 浇筑过程中踩踏变形;
【4】对变形较严重的模板进行修整。
三、模板安装。
1、芯模上浮
1.1、现象
在混凝土浇筑振捣过程中由于芯模受到混凝土对其底面的上浮力，使 芯模向上产生位移，导致箱梁梁高过高、顶板厚度不足、顶板漏筋或顶板 在横向中部拱起，进而影响结构质量和后续桥面系施工。
1.2、原因分析
【1】压杠间距过大，或压杠断面尺寸小，自身刚度不足，砼浇筑过程 中向上起拱变形，
【2】模板横撑刚度不足，由于压杠固定在侧模底部横撑上，长期使用 使横撑变形，从而使芯模上浮;
【3】压杠支撑钢筋过短，箱梁顶板厚度一般为18cm，在压杠焊接时将 支撑长度也设计为18cm，导致压杠被两侧梳齿板架起，不能充分紧固;
【4】压杠与模板紧固用连结构件断面尺寸过小、强度不足等因素，使 连接构件变形，甚至在浇筑过程中崩断;
【5】工人质量意识差，压杠紧固不牢固，或压杠拆除时间过早。
1.3、整改预防措施
【1】尽量选用断面尺寸较大、或组合截面的型钢作为压杠，压杠间距 不得过小。
我标段预制箱梁采用内拉式压杠，在内箱设置预留孔道用精扎螺纹钢筋进行锚固，能有效的防止内模上浮。在梁两端头的位置需要设置反力架，防止梁头位置上浮。
【2】对用于固定压杠的侧模底部横撑进行加固，在横撑上焊接10#槽 钢，以增加横撑的竖向抗弯刚度;
【3】压杠支撑应长出箱梁顶板厚度不小于2cm 【4】采用Φ28螺纹钢加工连接件与压杠和侧模横撑连接。
【5】对工人进行技术交底，混凝土浇筑前对压杠逐个检查，确定紧固 后准许浇筑混凝土;要求工人在顶板混凝土浇筑完毕后可拆除压杠。
7、箱梁烂根
(1)现象
箱梁底角在混凝土浇筑时出现漏浆，使梁底边角混凝土由于无水泥浆 而只剩粗骨料，影响箱梁施工质量。
(2)原因分析
【1】制梁台座底模钢板与侧模面板不能完全吻合，结合部位存在空隙;
【2】模板紧固不到位，或模板底部对拉杆滑丝，振捣过程中产生轻微 涨模，使模板与台座角钢之间产生缝隙，出现漏浆。
【3】止浆条弹性较小，多次使用后失去弹性，或局部掉落而无法完全 封堵模板底角缝隙;
【4】模板因多次组装、拆卸，面板产生变形，使局部拼接不严密而漏 浆。
(3)预防措施
【1】改进台座两侧结构形式，增大台座与模板接触面积，提高止浆效 果;
【2】进行模板试拼，检查拼接缝是否严密，并进行台座角钢打磨修整;
【3】对拉杆端部使用双螺帽紧固，以防滑丝，且混凝土浇筑前，仔细 检查底部模板对拉杆是否拉紧;
【4】使用用弹性良好、压缩变形较小的5cm宽、5mm厚止浆条，提高 止浆效果，并且没使用两次后进行更换;
【5】对出现变形的模板及时整修。
8、边角漏浆
(1)现象
箱梁梁端、翼缘板等边角模板拼接缝和模板与外露钢筋缝隙处在混凝 土浇筑时漏浆，使箱梁边角形成蜂窝麻面，影响混凝土质量。
(2)原因分析 【1】端头模板与芯模、侧模拼接缝不严密，水泥浆从接缝缝隙流出;
【2】钢筋与模板间缝隙较大，封堵不严密而漏浆;
【3】混凝土坍落度太大或甚至离析，浇筑振捣时水泥浆沿缝隙流出; 【4】模板紧固不到位，混凝土浇筑振捣时产生涨模而产生缝隙漏浆。
(3)预防措施
【1】箱梁端头钢筋与模板间缝隙、端头模板与内外模间缝隙采用泡沫 填缝剂进行封堵;
【2】在箱梁翼缘板端头梳子板内侧通长放置8cm宽钢板进行止浆;
【3】现场测定混凝土坍落度，坍落度过大和离析的混凝土不得入模浇筑;
【4】浇筑前认真检查验收，确认所有联结螺栓、固定螺栓、紧固件、 压杠等均已安装、整修完好，有可能漏浆的缝隙已全部堵塞后，方可浇筑 混凝土。
(4)整改修补方法
若由于边角漏浆而出现蜂窝麻面，轻微部位可用1:2配比的不低于箱 梁砼标号的水泥浆修补，蜂窝较严重的部位要使用不低于箱梁混凝土标号 的水泥砂浆或环氧砂浆修补，修补后要做好养护，防止剥落。
9、箱梁缺棱掉角
(1)现象
箱梁梁端、横隔梁边角，翼缘板下口等部位混凝土破损，导致漏筋和 后续施工混凝土浇筑时由于模板支设不严密而漏浆，影响施工质量。
(2)原因分析
【1】模板拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，加之工人强拉硬拽， 模板碰撞而使边角混凝土掉落;
【2】由于漏浆而使边角处混凝土水泥浆较少，造成边角混凝土强度较 低，易造成破损;
【3】边角处模板为湿润或浇筑时模板温度较高，将混凝土中水分吸收， 使混凝土水化不充分而强度不足，易出现破损;
【4】钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落;
【5】在模板拼接缝隙中形成混凝土刺，拆模时敲打混凝土刺使边角混 凝土破损;
【6】在模板等吊装时碰撞箱梁边角或外露钢筋，或箱梁吊装运输时钢 丝绳造成边角混凝土破损。
(3)预防措施
【1】通过试验绘制出在不同温度条件下的混凝土强度增长曲线，指导 拆模时间控制，并对工人进行交底教育，严禁过早拆模;
【2】混凝土浇筑前检查止浆措施是否落实到位，避免漏浆和形成混凝 土刺;
【3】模板各部位隔离剂要涂刷均匀，尽量避免高温天气浇筑混凝土， 模板温度较高时在模板外侧浇水冷却;
【4】做好钢筋隐蔽验收，对外露长度过长的钢筋提前调整和处理，混 凝土浇筑过程中对变形变位的钢筋及时调整;
【5】侧模拆除后现将混凝土刺剔除，然后拆除梳齿板、堵头板等与钢 筋有穿插的模板;
【6】起吊过程中专人指挥，保证吊装各方向的安全距离;加工箱梁吊 装专用护角，避免钢丝绳与箱梁边角接触部位混凝土损坏。
(4)修补处理措施
轻微破损部位可用比箱梁混凝土高一等级的细石混凝土或环氧砂浆进 行修补，大面积严重破损部位要用高一等级的混凝土修补，必要时要支模， 修补后包裹洒水养护。
10、蜂窝、空洞
(1)现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似 蜂窝状的窟窿;
箱梁局部未被混凝土填充而在混凝土内部形成窟窿。
(2)原因分析
【1】混凝土粗骨料粒径过大，箱梁梁板尺寸较薄、钢筋密集，容易形 成空洞;
【2】由于混凝土和易性和浇筑振捣等导致离析，使粗骨料集中部位易 出现蜂窝，或粗骨料堆积在波纹管顶部等位臵，在底部容易形成空洞;
【3】混凝土流动性差，以及腹板波纹管以下难以下棒，使箱梁底板容 易形成空洞;
【4】中横梁、锚下等部位振捣棒难以振捣或局部漏振，容易形成蜂窝、 空洞;
【5】出现严重漏浆形成蜂窝。
3、预防措施
【1】选用最大粒径符合规范要求的石子，必要时可筛除砂石料中粒径 过大的骨料;
【2】认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确， 混凝土拌合均匀，坍落度适合;
【3】采用在腹板内侧打设引导棒浇筑振捣工艺，能确保底板、腹板底 部混凝土下料和振捣密实，避免产生空洞;
【4】浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振;钢筋密集部位采用Φ30 棒振捣;
【5】模板缝应堵塞严密，浇筑中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。
4、处理措施
小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：25水泥砂浆抹平压实;
较大蜂窝和空洞，凿去薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石 混凝土仔细填塞捣实，如清除困难，可埋压浆管，排气管，表面抹砂浆或 灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
11、麻面
(1)现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成粗糙面，但无钢 筋外露的现象。
(2)原因分析
【1】模板表面粗糙，处理不干净;
【2】模板隔离及涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模;
【3】局部漏浆形成麻面; 【4】混凝土振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排除而形成麻面。
(3)预防措施
【1】模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物; 【2】浇灌混凝土前，模板应均匀涂刷隔离剂;
【3】模板缝隙要封堵严密以防漏浆;
【4】混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止，做到快插慢拔。
(4)处理措施
在麻面部位浇水充分湿润后，将麻面抹平压光。
12、腹板水纹
(1)现象
箱梁腹板表面的鱼鳞状、波浪状水纹、砂线，影响箱梁外观质量。
(2)原因分析
【1】混凝土离析，浇筑时骨料与水泥浆分离，在粗骨料与水泥浆交界 处形成水纹;
【2】混凝土骨料在波纹管顶部，波纹管以下部位难以下棒振捣，在腹 板表面沿波纹管形成通长水纹;
【3】分层厚度过大，使局部漏振形成水纹;
【4】同一位臵过振形成砂线;
【5】浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施工冷缝，外观上形 成水纹。
(3)预防措施
【1】经常测定砂石料含水率，根据原材料含水率调整加水量;对搅拌 站进行日常维修检查，确保计量系统准确;每盘混凝土搅拌控制搅拌时间， 防止离析;混凝土运输时罐车不得停止转动或转动过快，保持慢速转动;
【2】采用引导棒振捣工艺，确保箱梁底腹板混凝土能够下料和充分振 捣;
【3】箱梁浇筑时，按照分段分层进行浇注，振捣间距控制在20-30cm，振捣上层混凝土时振捣棒必须插入下层混凝土中进行振捣，防止漏振和形成冷缝;
【4】控制振捣时间，避免过振;在进度紧张的情况下，要有足够混凝 土振捣工，并合理安排工序，避免疲劳作业，防止过振和漏振;
【5】合理组织施工，保证连续施工。
13、表面气泡
(1)现象
在混凝土表面有气泡，影响混凝土外观质量。
(2)原因分析
【1】混凝土级配不合理，混凝土自由缝隙中空气较多，振捣时不能充 分排出气泡;
【2】混凝土坍落度较小，较粘，振捣时气泡不易排出;
【3】模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能 溢出;
【4】脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时期疱振捣时不已排出;
【5】在中横梁、梁端等钢筋密集部位，由于难以下棒而漏振，混凝土 中气泡未能排除;
【6】振捣时拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒排出。
(3)预防措施
【1】优化混凝土配合比设计，确定合适的砂率，通过砂石料水洗、筛 分等措施减少骨料中石粉、针片状颗粒含量;
【2】选用适宜的坍落度，箱梁混凝土坍落度控制在160-180mm，坍落 度太小难以下料振捣;
【3】模板初次使用时必须清理彻底，以后每次拆模后要清理干净，并 均匀涂刷隔离剂，脱膜剂涂刷你的过厚;
【4】混凝土浇筑分层厚度不得超过50cm，振捣间距不得超过40cm， 在振捣棒上做标记控制好振捣棒插入深度，振捣时间不得少于30s;在中横 梁、梁端锚下等钢筋密集部位采用Φ30棒振捣;
【5】振捣要快插慢拔，在混凝土表面不再下沉和泛将时可缓慢拔出振 捣棒。
(4)修补方法
小气泡可在箱梁模板拆除后还有水化热时，用参入一定量白水泥的水 泥粉抹箱梁表面，白水泥参量以保证与混凝土色泽一致为宜，抹后做好养 护，修补效果较好; 极大气泡可用掺入白水泥的水泥浆修补，并磨平。
15、腹板养生不到位
(1)现象
箱梁拆模后未能及时养护或养护龄期不足，使混凝土强度增长缓慢、强度较低，或表面出现干缩裂纹。
(2)原因分析
【1】拆模后未及时洒水养护，洒水次数不够，养护龄期过短;
【2】普通的洒水养护费时、费水，夏季高温时水分蒸发快，养护效果 差;
【3】土工布难以与箱梁腹板紧密接触，箱梁腹板难以长时间保持湿润
(3)预防改进措施
【1】使用全断面喷淋养生方法，大幅提高箱梁养生效果。在腹板两侧、 箱室内各布设一根喷淋养生管，定时进行喷淋，箱梁顶板用土工布覆盖并 安排专人定期洒水;
【2】箱梁整体用土工布包裹，并加工养护支架使土工布与腹板紧密接 触，提高保湿效果;
【3】箱梁安排专门负责人养护，并在梁端设臵养生牌，注明责任人、浇注日期和龄期等信息，落实质量责任，确保养护及时;
【4】对工人进行交底教育，每日进行巡视检查，并记录箱梁养护生情 况，确保养生措施切实得到落实;
【5】梁场设臵加压装臵，使管道内压力维持在3个大气压以上，保证 喷淋养护必需的水压。
15、混凝土裂缝
(1)现象
箱梁混凝土表面出现肉眼可见的裂纹、龟裂，严重时会出现贯通的裂 缝，影响箱梁质量和结构耐久性。
(2)原因分析
【1】混凝土配合比不合理，混凝土水泥含量、含泥量等较大，使混凝 土水化时产生大量水化热，与外界形成较大温差而产生温度裂缝，或由于 自身收缩过大产生干缩裂缝;
【2】混凝土和易性差，或浇筑振捣工艺不当，造成混凝土离析，使局 部浮浆较厚，混凝土水化时极易产生干缩裂缝;
【3】由于施工组织不当，使混凝土浇筑不能连续进行，浇筑时间间隔 超过混凝土初凝时间，导致先浇与后交混凝土间形成冷施工缝，甚至会渗 水，尤其在高温天气浇筑时混凝土干硬块，极易形成冷施工缝;
【4】模板拆除过早，拆模时混凝土强度很低，在自重作用下或受到撞 击、踩踏等荷载，由于混凝土承载力不足而产生应力裂缝;
【5】养护不及时，在高温和有风天气混凝土表面失水过快，形成干缩 裂纹;
【6】在冬季气温较低时，混凝土内部水化热产生的温度和外界温差过 大而产生温差应力，或夏季混凝土养护时采用从地下抽取的地下水直接养 护，使混凝土内外产生温差应力，导致混凝土开裂;
【7】箱梁局部产生应力集中而导致混凝土开裂，如张拉后箱梁跨中起 拱，箱梁自重完全由两端承受，使非连续端底部混凝土受集中力过大而开 裂。
(3)整改预防措施
【1】优化配合比设计，使用低热水泥，尽量减小水泥用量，并对石粉、 泥土含量超标的骨料进行水洗，保证混凝土原材料质量;
【2】每日测定砂子含水率，根据含水率调整加水量，防止混凝土离析; 箱梁混凝土浇筑时，要求料斗底部出料口不得高于梁顶1m，同一位臵振捣 时间不得超过1min，混凝土分层厚度不得超过30cm，振捣上层混凝土时振 捣棒要插入下层混凝土至少10cm;
【3】通过合理组织工序，在夏季尽量避免白天高温天气浇筑混凝土， 混凝土浇筑前检查材料库存量、搅拌站运行情况等，保证混凝土浇筑连续 施工;若混凝土供应由于突发事件暂时中断时，在混凝土结合面处要进行 不断振捣，防止混凝土凝结;
【4】根据天气及气温绘制不同条件下的混凝土强度增长曲线，指导箱 梁拆模时间控制，并且通过现场测量模板外侧温度和拆除梁端底部一块内 模观察混凝土情况来确定是否拆模。一般在夏季内模拆除时间不得早于4h， 外模拆除时间不得早于6h;秋冬季节温度低于15°C时，内模拆除时间不 得早于10h，外模拆除时间不得早于12h，拆模时从先浇筑一端开始拆除;
【5】混凝土浇筑后要求顶板至少收面两次，并且及时用土工布覆盖顶 板，防止顶板失水;拆模后及时用土工布包裹箱梁并洒水(在刚拆模水化 热较高时，尽量避免用温度较低的地下水直接喷洒在混凝土表面，防止混 凝土突然降温和内外温差过大产生裂缝)，在养护龄期内应不定时洒水保持 混凝土表面湿润;
【6】冬季气温较低时，浇筑后要包裹保温，防止失水;
【7】要优化模板结构，避免出现截面突变，对非连续端底部模板进行 了优化，有效防止了混凝土开裂。
(4)修补处理措施
【1】表面修补法
表面修补法主要适用箱梁混凝土表层很浅的龟裂的修补，裂纹不对内 部钢筋锈蚀造成影响的，而限于美化外观的一种修补方法。通常的处理措 施是在裂缝的表面涂抹胶水拌合的水泥浆;
【2】注缝法
对于通透、贯通的可见裂缝，沿裂缝凿槽，在槽中嵌填专用封缝胶， 以达到封闭裂缝的目的。
16、钢绞线张拉滑丝
(1)现象
在张拉过程中或张拉后，钢绞线未能锚固而使钢绞滑移或直接蹦出， 使梁体预应力不足影响承载力并严重影响张拉安全。
(2)原因分析
【1】夹片、锚具质量不合格或不配套，使夹片锚固不牢或局部受力而 滑丝;
【2】钢绞线表面有锈渍，或被油污、水泥浆等污染，张拉时夹片螺丝 内被锈渍或污染物填充，使夹片与钢绞线咬合力不足而滑丝; 【3】限位板槽深过大或过小。限位板槽深过小，在张拉时钢绞线表面 易产生刮痕，挂掉的钢销存留在夹片螺丝缝隙中影响锚固力;限位板槽深 过深，在回油后夹片不能随钢绞线及时回缩而无法锚固;
【4】张拉后千斤顶回油过快，夹片未来得及随钢绞线回缩而未能锚固 钢绞线;
【5】锚垫板定位不准确，或张拉端孔道与锚垫板不垂直，使夹片受力 不均匀，局部受力过大，无法锚固而滑丝。
(3)预防措施
【1】进场前认真检查夹片、锚夹具外观质量，并经硬度、静载锚固试 验合格后可用于现场张拉，同一束钢绞线必须使用相配套的同一型号的锚 具和夹片;
【2】钢绞线存放应做好下垫上盖，下料后及时穿束张拉，防止钢绞线 锈蚀;在钢绞线穿束张拉过程中要防止被污染，钢绞线表面油污、水泥浆 等清理干净后允许张拉;
【3】选择与锚夹具相配套的限位板进行张拉。
【4】张拉完成后千斤顶要缓慢回油;
【5】箱梁堵头模板安装要与波纹管线形垂直，波纹管定位顺直，锚垫 板安装不能偏位，在过程中认真检查验收，保证梁端尺寸和波纹管线形与 设计相符。
(4)处理方法
回顶后重新张拉，以张拉应力控制。
17、张拉伸长值偏差过大
(1)现象
张拉实测伸长值超过计算理论伸长值〒6%范围。
(2)原因分析
【1】理论伸长值计算不准确，计算时取钢绞线理论弹模或不同批次钢 绞线采用同一弹模进行计算，由于钢绞线实际弹模与理论值有偏差、不同 批次钢绞线弹模也有偏差，导致钢绞线理论计算伸长值不准确;
【2】波纹管定位不准确，实际定位坐标与设计坐标偏差较大，计算理 论值与实测伸长值出现较大偏差;
【3】波纹管局部出现弯曲、弯折，线形不顺直，张拉时由于钢绞线应 力损失过大，而使伸长值不足;
【4】由于波纹管漏浆或钢筋模板安装、混凝土浇筑时波纹管局部被夹 扁，使钢绞线在局部被锚固，导致张拉时伸长值不足;
【5】千斤顶达到规范要求的校验次数后仍未校验，或过程中对千斤顶 进行了维修后未校验，按照原回归方程计算的油表读数不准确，使伸长值 出现较大偏差。
(3)预防措施
【1】理论伸长值计算时取每批钢绞线的试验伸长值计算，并且经复核 计算无误后指导现场张拉;
【2】波纹管严格按照设计坐标定位，模板加工必须准确，按照规范要 求严格检查验收，确保波纹管线形与设计一致;
【3】波纹管定位必须准确，若钢筋位臵与波纹管位臵冲突，首先保证 波纹管坐标准确、线形顺直，对钢筋位臵适当调整;
【4】定位筋焊接时要防止灼伤波纹管，有灼伤、灼透的必须用胶带纸 包裹保护或更换波纹管，以防止砼浇筑时漏浆;对于中横隔梁等钢筋密集 部位，应采取点焊钢筋支撑等措施防止钢筋夹扁波纹管，在钢筋位臵不影 响波纹管的情况下可合模浇筑混凝土;混凝土振捣时振捣棒不得接触波纹 管，防止被振坏;
【5】千斤顶在规范要求张拉次数和时间，以及在进行维修后必须校验， 每次校验后要重新计算油表读数。
18、压浆不密实
(1)现象
孔道内有空隙，水泥浆未能充盈管道，孔道梁端无水泥浆，钢绞线与 孔道间空隙不能被水浆完全填充，从而不能有效防止钢绞线锈蚀，影响结 构耐久性。
(2)原因分析
【1】灰浆配比不当，如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析， 自收缩过大;
【2】现场未严格按照设计配合比计量拌制，实际拌制的水泥浆过稀、 性能差;
【3】管道排气孔堵塞，灌浆时空气无法彻底排出;
【4】灰浆在终端溢出后持荷继续加压时间不足或压力不足。
(3)预防措施
【1】采用真空压浆工艺，并在大面施工前进行多次真空压浆工艺试验， 不断优化水泥浆配比，确定施工工艺参数;
【2】现场水泥浆拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合格后进行压 浆;
【3】压浆前先抽真空，在保证管道畅通、真空负压达到要求后开始压 浆;
【4】灰浆在终端溢出后持压2min，若压力下降要进行补压。
19、压浆堵管
(1)现象
压浆时从一端压浆，另一端不出水泥浆，水泥浆无法压满整个管道， 影响结构耐久性。
(2)原因分析
【1】波纹管接头处或管道破损漏浆，水泥浆进入波纹管，造成波纹管 堵塞;
【2】梁端波纹管预留长度较小，在混凝土浇筑时从端头流入水泥浆;
【3】波纹管被夹瘪，是预应力孔道内部与钢绞线缝隙小，水泥浆无法 流通;
【4】灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动;
【5】水泥浆过稠，流动性差，在孔道与钢绞线较小空隙中无法流通。
(3)预防整改措施
【1】使用强度合格的波纹管，不得使用破损的波纹管;波纹管连接需 用配套的波纹管，接头处要用胶布封堵严密;在模板安装前认真检查，要 尽量避免定位筋焊接灼透、灼伤波纹管，若出现此类问题，要用胶布封堵 严密或更换波纹管;
【2】避免波纹管下料过短;混凝土浇筑前将波纹管端头用塑料布等封 堵，防止水泥浆倒流进波纹管;
【3】对挤压波纹管的钢筋进行适当调整，在混凝土浇筑过程中防止人 员踩踏、挤压波纹管;
【4】在混凝土浇筑过程中安排人员不定时抽动钢筋线，在混凝土浇筑 完成后再次安排人员抽动钢绞线，若发生漏浆，可将少许水泥浆拉平，避 免孔道堵塞;
【5】孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道;
【6】严格按照批复的水泥浆配合比拌制水泥浆，在压浆过程中不断搅 拌。
(4)处理方法
若堵孔无法疏通，则要找准堵孔位臵，凿开混凝土疏通管道，或打眼 从两端进行压浆，保证孔道内压浆密实;
三、质量保证措施
1严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准 后的施工方案和预应力施工工法进行。
2认真做好自检，互检等检验工作，并及时进行隐蔽工程验收，未经验 收不得进行下一道工序的施工。
3张拉施工前，认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土 试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后，方可进行张拉。
4严格按图纸要求进行施工。发现问题及时上报有关单位，经有关部门 核定后继续施工。
5严格按照预应力施工工艺进行施工，预应力连续箱梁和板的支撑应满 足上部施工荷载所必需的强度和刚度要求，尤其是底层支撑的基础应牢固， 以防止支撑的不均匀沉降。
6预应力筋张拉前，不得拆除梁底模。
7张拉前必须对张拉梁的外观作必要的检查，确认混凝土浇捣质量无缺 陷方可进行张拉，混凝土缺陷修补工作需在预应力张拉前完成，并保证达 到设计强度;
8张拉过程中如有异常，应及时通知有关单位，查明原因，必要时调整 张拉方案，经批准后再进行张拉。
四、安全、环保施工措施
1严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施 工前应对张拉操作人员进行安全教育。
2锚具、夹具设专人妥善保管，避免锈蚀、玷污、遭受机械损伤或散失。 施工时在终张拉完成后对锚具进行防锈处理。
3张拉前仔细检查张拉平台的安全性，并在张拉平台上搭设高度适当的 安全挡板，防止张拉中的意外事故伤及人身安全。
4施工操作人员必须配备安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽， 高空作业时操作人员必须系安全带。
5从施加预应力至锚固后封端期间，除非采取有效屏蔽措施，否则任何 人员不得在锚具正前方活动。
6张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员必须站在千斤顶 侧面，禁止非预应力施工人员进入张拉区域。
7从开始张拉至孔道压浆完毕的过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞 张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，立即停机检查维修。
8油压泵上的安全阀调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安 装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头 均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油。若 有损坏及时修理更换。
9特殊情况下，在更换夹具时，两端都装上千斤顶，采取其它措施放松 预应力筋时，仔细做好施工现场的安全防护工作。
10压浆人员必须站在锚具两侧操作，严禁正对锚具，也不得踩踏高压 油管。
11压浆时要对墩柱采取有效保护措施，防止浆液喷洒在墩柱上。
12张拉设备使用前，对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常情 况方可正式使用。 13电器设备由专人管理，电闸箱符合安全技术要求，电源线在使用前 进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备 必须遮盖。所有施工人员严格遵守施工现场的用电制度。
14切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。操作人员需带防护眼镜。
15施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。特别注意切割后钢绞 线头不得掉落到梁底。
16严禁在高压下拆除油路管件。
17水泥浆集中进行盛装，严禁水泥浆无组织废弃。