第一篇：数控操作工的工作内容
数控电火花线切割加工机床的操作安全规范有哪些内容
东莞科星数控
数控电火花线切割加工机床的操作安全规范有哪些内容
数控电火花线切割加工机床操作安全规范，可以从两方面考虑：一方面是人身安全：另一方面是设备安全。具体有以下一些内容：
1)操作者必须熟悉数控电火花线切割加工机床的操作，禁止未经培训的人员擅自操作机床。
2)初次操作机床者，必须仔细阅读数控电火花线切割加工机床操作说明书，并在实训教师指导下操作。
3)实训时，衣着要符合安全要求：要穿绝缘的工作鞋，女工要戴安全帽，长辫要盘起。
4)加工中严禁用手或者手持导电工具同时接触加工电源的两端()电极丝与工件)，防止触电。
5)手工穿丝时，注意防止电极丝扎手。
6)工件及装夹工件的夹具高度必须低于机床线架高度，否则，加工过程中会发生工件或夹具撞上线架而损坏机床。
7)支撑工件的工装位置必须在工件加工区域之外，否则，加工时会连同工件一起割掉。
8)重量大的工件，在搬移、安放的过程中要注意安全，在工作台上要轻放轻移。 9)加工之前应该安装好机床的防护罩，并尽量消除工件的残余应力，防止切割过程中工件爆裂伤人。
10)机床附件不得放置易燃，易爆物品，防止因工作液一时供应不足产生的放电火花引起事故。 11)防止工作液等导电物进入机床的电器部分。一旦发生因电器短路造成火灾时，应首先切断电源，立即用合适的灭火器灭火，不能用水灭火。机床周围需存放足够的灭火器材，防止意外引起火灾事故。操作者应知道如何使用灭火器材。 12)机床电气设备的外壳应采用保护措施，防止漏电，使用触电保护器来防范触电的发生。
13)机床运行时，不要把身体靠在机床上。不要把工具和量具放在移动的工件或部件上。
14)用过的废电极丝要放在规定的容器内，防止混入电路和运丝系统中，造成电器短路、触电和断丝等事故。
15)线切割在加工过程中，操作者不能离岗或远离机床，要随时监控加工状态，对加工中的异常现象及时采取相应的处理措施。
16)线切割在加工中发生紧急问题时，可按紧急停止按钮来停机机床的运行。 17)工作结束后，关掉总电源。
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第二篇：数控车床的安全操作规程,工厂5S操作规程
数控车床的安全操作规程
1、操作人员必须熟悉机床使用说明书等有关资料。如：主要技术参数、传动原理、主要结构、润滑部位及维护保养等一般知识。
2、开机前应对机床进行全面细致的检查，确认无误后方可操作。
3、机床通电后，检查各开关、按钮和按键是否正常、灵活，机床有无异常现象。
4、检查电压、油压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
5、各坐标轴手动回零(机械原点)。
6、程序输入后，应仔细核对。其中包括对代码、地址、数值、正负号、小数点及语法。
7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行检查。
8、输人工件坐标系，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。
9、未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利运行，刀具和夹具安装是否合理，有无超程现象。
10、无论是首次加工的零件，还是重复加工的零件，首件都必须对照图纸、工艺规程、加工程序和刀具调整卡，进行试切。
11、试切时快速进给倍率开关必须打到较低档位。
12、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给刀补值是否相符。
13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面处30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴和X轴坐标剩余值与加工程序是否一致。
14、试切和加工中，刃磨刀具和更换刀具后，要重新测量刀具位置并修改刀补值和刀补号。
15、程序修改后，对修改部分要仔细核对。
16、手动进给连续操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，运动方向是否正确，然后再进行操作。
17、必须在确认工件夹紧后才能启动机床，严禁工件转动时测量、触摸工件。
18、操作中出现工件跳动、打抖、异常声音、夹具松动等异常情况时必须立即停车处理。
19、工作结束后，立即关闭电源，收放好量具、工具、工件，清除切屑，擦拭机床，保持良好的工作环境。
20、操作者的穿戴必须符合要求。要戴好套袖、帽子、长发要压入工作帽内，不准穿拖鞋，女生不准穿裙子。操作机床严禁带手套。
21、未经指导老师同意，不准擅自启动机床。
22、多人共用一台机床时，只能一人操作，并注意他人安全。
23、扳手使用完毕，必须随时取下，否则不能启动机床。
24、开机前，要按操作规程及安全技术要求进行检查，确认符合要求后才准启动机床。
25、发生故障时，立即按下急停按钮并向老师报告。
第三篇：数控车床的操作技巧与心得
时间如逝，一转眼操作数控车床已有十年，十年的摸爬滚打让我积累了数控车床的一些加工技巧与心得，与各位同仁交流。
因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，十年来我们都是自己编程，自己对刀，自己调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点：
一、 编程技巧
因为我厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有：
(一)零件的加工顺序：先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料);先粗车，再精车(这是为了保证零件精度);先加工公差大的最后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。
(二)根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深，我个人总结如下：
1、碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm;
2、硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.0
8、 切深0.5mm ;
3、钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以我加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择为S360、F0.
1、切深0.2，才加工出合格零件。编程技巧还有很多，我个人总结大概如此。
二、对刀技巧
对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我厂大部分车床无对刀仪，为直接对刀，以下所说对刀技巧为直接对刀。先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了;这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
三、 调试技巧
零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该先进行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍;然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，首件零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
四、 完成零件的加工
零件在首件试切完成后，就要进行成批生产，但首件的合格并不 等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生 磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格，以某零件为例，加工材料为K414，加工总长为180mm，因材料特硬，加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10——20mm的稍度，所以，我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度，这样，才能保证零件的合格。
总之，加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大;可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动;减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。以上就是我多年来对数控车床加工的技巧总结。
另外，为了安全的操作数控机床，防止机床发生碰撞，我有以下几点心得：
常听别人说，不碰机床，就学不会机床操作，这是一种非常错误和有害的认识，机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大，如我们现在所使用的T6卧式车床，一旦机床发生碰撞的话，对机床的精度影响是致命的。所以对于高精度数控车床来说，碰撞绝对要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以预防和避免的。以下就是对数控车床防碰撞的几点心得：碰撞发生的最主要的原因:一是对刀具的直径和长度输入错误;二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误;三是机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置，而产生变化，机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也最大，应绝对避免。所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作，总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。同时与希望我的这点技巧与心得能给同仁们带去一点帮助。
贵州省黎阳公司燃烧分厂四车间数控班： 李 能 2012.5.13
第四篇：数控车床的编程和操作常见警报信息-文档
国家职业教育机械制造技术专业教学资源库
数控车床的编程和操作常见警报信息
故障是指设备或系统因自身的原因而丧失规定功能的现象。数控机床的故障是指数控机床丧失了规定的功能，它包括机械系统、数控系统和伺服系统、辅助系统等方面的故障。
诊断，即设备故障诊断技术，就是“在设备运行中或基本不拆卸全部设备的情况下，掌握设备运行状态，判定产生故障的部位和原因，并预测预报未来状态的技术。”
以故障出现时有无自诊断显示，将故障分为有诊断显示故障和无诊断显示故障。
一、 无诊断显示的故障：
无诊断显示的故障，往往机床停在某一位置不能动，甚至手柄操作也失灵，维修人员只能根据出现故障前后的现象来分析判断，排除故障的难度较大。
二、 有诊断显示故障：
目前数控机床配置的数控系统都有自诊断功能，日本FANUC公司和德国SIEMENS公司的数控系统都具有几百条报警信号。有诊断显示的故障一般都与控制部分有关，根据报警内容，较容易找到故障原因。有时一些故障虽有诊断显示，但却是由其他原因引起的，这类报警显示常常为提供了分析造成故障原因的线索。
现以日本FANUC-0imate为例，进行报警信息的学习了解。
(一)、 操作报警：
1.急停开关被按下
急停开关被按下。解决方法：抓住急停按钮往右旋转一个角度，释放后复位恢复正常。
2.行程超限。
解决方法：解决方法：手动方式，按住限位解除按钮一直不放，按一下//复位按键，沿报警反方向运动，复位。重新对刀再加工。
(二)、 编程报警:
1.直线查补指令编写缺项
原因：检查程序G01指令格式不完整、有缺项。
例如缺少进给量。
解决方法：检查程序G01指令格式是否完整、有无缺项。
补上缺少项。例如缺进给量
国家职业教育机械制造技术专业教学资源库
2.圆弧指令后直线指令编写不当(#20 起点半径和终点半径之差超过规定值) 解决方法及原因：检查程序中圆弧指令后G01指令格式是否完整、有无缺项。圆弧指令本身格式是否完整，有无给出圆弧半径。将错误修改复位即可。
第五篇：数控操作规范
数控/直条气割机操作规范
1操作人员应掌握本机性能特点，具有劳动局发放的气割操作证。
2本机操作时须严格遵守《气割操作规范》
3使用本机前必须检查气路系统及割炬连接部位有否漏气现象，如有漏气，一经发现必须立即停止使用，并报上级主管及时修复后再使用。
4操作者休息或长时间离开机器时，必须关闭电源，严禁无人操作或远距离操作。
5当被切割的钢板安放在切割工作台上后，适当调整割炬上手轮，使割嘴离开钢板一定距离。 6气割机使用完毕后，必须切断电源，关闭气源阀门，将管路内剩余气体放完。
7气割机附近，严禁放易燃易爆物品，严禁吸烟，严禁在气割机，及气源附近使用磨光机、电焊机等设备。
8乙炔(丙烷)与氧气不能混放。