高强混凝土论文范文第1篇
1 工程实例
1.1 南阳市中心医院病新建病房楼工程概况
南阳市中心人民医院病房楼工程结构形式为框剪结构, 地下室墙柱及顶板砼强度等级为C60, 该高强砼的试配及施工是我项目部遇到的新课题。高强砼为采用水泥、砂、石、高效减水剂等外加剂和粉煤灰、超细矿渣、硅灰等矿物掺合料, 以常规工艺配置的C50~C80级混凝土。为攻克这一难题, 项目部技术人员与公司实验室在开工伊始就着手高强砼的试配工作。
1.2 原材料的选择
根据规范要求, 胶凝材料水泥宜选择不低于42.5的硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥, 且应选择旋窑生产的水泥, 以保证水泥质量的稳定;粉煤灰要用一级灰, 且应选用需水量比小且烧失量低的;粗骨料碎石最大粒径不宜大于25mm, 宜采用二级级配;细骨料砂应选用干净的中砂, 其细度模数不宜小于2.6, 含泥量不应大于1.5%。对砼强度影响最大的外加剂缓凝减水剂的选择应为减水率高 (减水率应大于20%) 且应与所选用的水泥相容性好。
鉴于以上要求, 项目部材料人员联系多家供应商, 提供了平顶山星峰水泥厂及鹤壁同力水泥厂生产的PO52.5的普通硅酸盐水泥, 鸭河电厂生产的一级粉煤灰, 蒲山劳改厂的5~20碎石, 白河中砂, 提供了四家缓凝减水剂的样品, 并与两种水泥进行试配, 测定外加剂的实际减水率, 经测定平顶山神翔化工厂的白象牌缓凝减水剂及徐州双拥牌缓凝减水剂, 遂选择了质优价廉的徐州双拥牌缓凝减水剂。
根据施工配合比严格控制原材料的质量验收、称量工作及砼的搅拌时间。原材料的进场质量验收决定着拌成砼强度能否达到设计要求;有了合格的原材料, 材料的过磅称量对砼的强度至关重要, 砼各种原材料的运输、储存、保管和发放, 均应有严格的管理制度, 防止误装、互混和变质。
1.3 高强砼的试配
根据规范要求, 配置C50和C60高强砼所用的水泥量不宜大于450kg/m3, 水泥与掺和料的胶结材料总量不宜大于550kg/m3。粉煤灰掺量不宜大于胶结材料总量的30%。配置高强砼所用的水胶比 (水与胶结料的重量比) 宜采用0.25~0.42。强度等级愈高, 水胶比应愈低。砂率宜为28%~34%, 当采用泵送时, 可为34%~44%。高效缓凝减水剂掺量宜为胶结材料的0.4%~1.5%, 能提高拌合物的工作性和减少砼坍落度在运输、浇筑过程中的损失。试配结果:试配砼强度等级均高于1.15倍的设计砼强度等级。
经实际应用, 高强砼的水泥及胶凝材料掺量较高时, 砼构件强度检测时测定的碳化值低, 甚至为零。
1.4 确定施工配合比
根据现场砂、石材料的含水率, 砂子内的含石率, 调整设计配合比, 开出施工配合比。现场砂石含水率的测试方法为:在砂及碎石堆上的不同部位随机取5kg砂, 进行烘烤, 测定含水率;在砂堆上的不同部位抽取10~15处的砂, 将采集的砂过筛, 测定砂的含石率, 根据实际测定的数据, 计算并调整设计配合比, 施工中应根据进场的材料情况多次测定调整配合比。
1.5 混凝土的拌制
拌制高强混凝土不得使用自落式搅拌机。配置高强混凝土必须准确控制用水量。砂、石中的含水量应及时测定, 并按测定值调整用水量和砂、石用量。高强砼的配料和拌合应采用自动计量装置。当需要手工操作时, 应严格控制拌和物出机时的均匀性和稳定性。混凝土原材料均按重量计量, 计量的允许偏差为:水泥和掺和料±1%, 粗细骨料±2%, 水和化学外加剂±1%。高效减水剂采用水剂或粉剂, 宜采用后掺法。当采用水剂时, 应在混凝土用水量中扣出溶液用水量;当采用粉剂时应适当延长搅拌时间 (不少于30s) 。高效减水剂的选择和使用, 应有专业人员指导。严禁在拌和物出机后加水, 必要时可适当添加高效减水剂。
因掺加了减水率较高的缓凝减水剂, 在拌合砼时的掺水量就要严格控制, 根据配合比的用水量每增加一公斤水, 砼的强度就要降低1~2;搅拌砼时应严格控制通的搅拌时间, 应保证砼干料在滚桶内干拌均匀后再加水搅拌, 总搅拌时间不能少于120s, 以保证减水剂充分发挥作用, 保证砼的塌落度和砼和易性, 保证砼的可泵性。
拌制高强混凝土可参照图1所示的投料顺序。
1.6 混凝土的施工
长距离运输拌合物应使用混凝土搅拌车, 短距离运输可利用现场的一般运送设备。装料前, 应清除运输车内积水。混凝土自由倾落的高度不应大于3m。当拌合物水胶比偏低且外加掺和料后有较好粘聚性时, 在不出现分层离析的条件下允许增加自由倾落高度, 但不应大于6m。
浇筑高强混凝土必须采用振捣器捣实。一般情况下宜采用高频振捣器, 且垂直点振, 不得平拉。当混凝土拌合物的坍落度低于120mm时, 应加密振点。
不同强度等级混凝土现浇构件相连接时, 两种混凝土的接缝应设置在低强度等级的构件中, 并离开高强度等级构件一段距离。如图2所示。
当接缝两侧的混凝土强度等级不同且分先后施工时, 可沿预定的接缝位置设置孔径5mm×5mm的固定筛网, 先浇筑高强度等级混凝土, 后浇筑低强度等级混凝土。
当接缝两侧的混凝土强度等级不同且同时浇筑时, 可沿预定的接缝位置设置隔板, 且随着两侧混凝土浇入逐渐提升隔板并同时将混凝土振捣密实, 也可沿预定的接缝位置设置胶囊, 充气后在其两侧同时浇入混凝土, 待混凝土浇完后排气取出胶囊, 同时将混凝土振捣密实。
泵送的高强混凝土宜采用集中预拌混凝土, 也可在现场设搅拌站供应, 不得采用手工搅拌。高强混凝土泵送施工时, 应根据施工进度, 加强组织计划和现场联络调度, 确保连续均匀供料。
混凝土泵或泵车的选型, 应根据单位时间内的最大排料量和最大泵送距离确定, 泵送高强混凝土时, 输送管路的起始水平管段长度不应小于15m。除出口处采用软管外, 输送管路的其他部分均不宜采用软管, 也不宜采用锥形管。输送管路应采用支架、吊具等加以固定, 不应与模板或钢筋直接接触。在高温或低温环境下, 输送管路应分别用湿帘或保温材料覆盖。
搅拌运输车到达泵送现场后, 应高速旋转20s~30s后再将混凝土拌合物喂入受料斗。在泵送过程中, 受料斗内的混凝土拌合物不应排空, 而应保持淹没叶片。
混凝土开始泵送时应保持慢速运转, 以观察泵压 (不宜大于20MPa) 几个部分情况, 待确认工作正常后在以常速泵送。
当向下泵送混凝土时, 管路与垂线的夹角不宜小于12°, 以防混凝土因自由下落形成空段而引起阻塞。
现场搅拌的混凝土应在出机后60min内泵送完毕。集中预拌的混凝土应在其1/2初凝时间内入泵, 并在初凝前浇筑完毕。
混凝土应保持连续泵送, 必要时可降低泵送速度以维持连续性。如停泵超过15min, 应每隔4min~5min开泵一次, 正转和反转两个冲程, 同时开动料斗搅拌器, 防止斗中混凝土离析。如停泵超过45min, 已将管中混凝土清除, 并清洗泵机。
泵送高强混凝土的坍落度宜为120mm~200mm。泵送高强混凝土的工作性可按照规定采用扩展度及粘性指标评定。
在冬期拌制泵送高强混凝土时, 应制定相应的施工措施, 以保证混凝土拌合物入模温度高于10℃。
高强混凝土浇筑完毕后, 必须立即覆盖养护或立即喷洒或涂刷养护剂, 以保持混凝土表面湿润。养护提起不少于7d。
为保证混凝土质量, 防止混凝土开裂高强混凝土的入模温度应根据环境状况和构件所受的内外约束成都加以限制。养护期间混凝土的内部最高温度不宜高于75℃, 并应采取措施使混凝土内部与表面的温度差小于25℃。
在高强混凝土配制与施工前, 设计生产和施工各方必须共同制定书面文件, 规定质量控制和质量保证实施细则, 并明确专人监督施行。
在高强混凝土施工前, 施工单位必须对混凝土的原材料及所配制混凝土的性能提出报告 (含试验数据) , 待监理单位认可后方可施工。
测定高强混凝土抗压强度的试件, 应尽可能采用边长150mm的标准立方体。当采用边长100mm的立方体试件时, 其抗压强度应乘以规范规定的折算系数, 以调整为边长150mm标准试件的抗压强度。对于大尺寸的高强混凝土结构构件, 应检测施工过程中混凝土内的温度变化, 并采取措施防止混凝土开裂及水化热造成的其他有害影响。
对于重要的工程, 应同时抽取多组标准立方体试件, 分别进行标准养护、密封下的同温养护 (养护温度随结构构件内部实测温度变化) 和密封下的标准温度 (20±3℃) 养护, 以对实际结构中的混凝土强度作出正确评估, 确保工程质量。
2 结语
现代高强混凝土的出现是建筑工业上的一个重要进展。在可预见的将来, 它是最有潜力能被大量用于各类重要结构尤其是基础设施工程的新一代结构材料。
应用高强混凝土可带来很大的技术经济效益。在设计高强混凝土结构时必须注意加强构件的延性, 要改变过去习惯追求低配筋率的倾向。高强混凝土的施工必须有严格的质量控制和保证制度, 材料的试配和高效减水剂的使用应该在有经验的专业人员指导下进行。
摘要：本文主要简述了影响高强度砼强度的主要因素, 对高强度砼原材料的质量要求, 并结合施工实例和设计、施工规范, 阐述高强度砼施工技术与质量控制的程序和方法, 为高强度砼的施工提供实例参考。
关键词：高强度砼,施工技术,质量控制
参考文献
[1] 汪澜.水泥混凝土:组成、性能、应用[M].北京:中国建材工业出版社, 2005.
[2] 李继业.新型混凝土技术与施工工艺[M].北京:中国建材工业出版社, 2002.
高强混凝土论文范文第2篇
近年来随着国家政策的导向钢结构在建筑中越来越多的被使用, 同时钢结构以其良好的造型能力及安全性受到了现代社会的追捧, 一批批造型独特、结构复杂、施工难度大、科技含量高、极具挑战性的标志性建筑由此而产生。此类项目也受到钢结构公司的青睐, 以向社会展示其独特、高超的加工能力。本项目集酒店、写字楼、会展、酒店式公寓及高端商业于一体, 占地面积为26666平方米, 总建筑面积为25万平方米, 高度358米 (其中地上88层、地下3层) , 项目总投资30亿元。以六边形“中国窗”作为主题元素, 蜂巢似的建筑外形造型新颖独特, 是世界建筑史上一次大胆的尝试和创新。曾打出“北京有鸟巢, 天津有蜂窝”的口号, 被评为世界未来最具特色十大建筑。
二、项目难点及方案选择
(一) 项目加工难点
本项目在楼层角部的平面转角处水平梁采用弧形梁过渡、垂直支撑采用箱型弯扭截面, 箱型支撑腹板的空间投影曲率近似于平面梁 (最后深化设计时采用了弯扭板件) , 翼缘板为弯扭板件。我司加工范围为本项目地下室部分, 在出地面处与地上第一节连接时, 角部垂直支撑牛腿为箱型弯扭件 (见图一) , 牛腿板厚100mm, 材质Q420GJC-Z25 (符合GB/T19879-2015、GB/T 5313-2010) , 材料板厚且强度高。此项目构件难度在于图纸如何清晰的标识, 空间点如何精确的控制, 构件尺寸及扭曲面如何控制, 高强度厚板如何成型等。
(二) 、高强度厚板弯扭板件成型方案的确定:
1、方案一:卷制成型法
使用传统卷板机对板件进行初步卷制, 成型后采用火焰加热进行曲线调整。本方案的缺点在于卷制板的线性与设计线性差别太大, 后期火焰校正工作量大, 过多的加热将导致材料性能的变化, 后期无法进行材料的整体热处理, 最终将导致潜在的结构安全风险。
2、方案二:无模成形设备压制成型法
采用“鸟巢”项目使用过的无模成形技术。无模成形是以计算机为主要手段, 利用多点成形或增量成形的方法, 实现板料的无模具塑性成形的先进智能化制造技术。无模多点成形是利用高度可调节的数控液压加载单元 (设备见图二) 形成离散曲面, 来替代传统模具进行三维曲面成形的方法, 实现板料的无模具塑性成形的先进智能化制造技术。是一种多点压延加工技术 (工艺过程见图三) 。
本技术的优点在于压制一次成型, 与模型中弯扭构件的线性度高吻合, 成型后无需再进行火焰调整线性。但超出了国内现有的配套无模成形设备加工能力, 目前国内配套设备的最大能力为厚度80mm (Q345B) 。本方案无法满足本项目板件成型。
图三:弯扭成型工艺
3、方案三:压力机对角压弯法
考虑到本项目弯扭板件的弯扭角度较小, 采用压力机压弯法是以板的一条对角线为压弯线, 其余二面的夹角为压弯角, 采用平面压弯 (以直代曲) 的办法来满足空间要求。本压弯法的板面非圆滑过渡, 在感官上比上述二法相差较大, 经与业主说明情况及沟通, 业主同意采用本办法进行制作。
三、弯扭件制作图纸
(一) 、导出空间板件图
从模型中导出弯扭板件零件图, 以三点为平面, 第四点的平面外坐标 (Z向) 值见图四:
(二) 、对空间板展开下料图
因为板的压弯角度非常小, 压弯时板厚方向对下料尺寸的影响可忽略不计, 采用投影法钢板进行展开, 翼缘板在端头方向加长15mm做焊接收缩及端铣余量, 腹板宽度方向在下料时已扣除坡口间隙按净尺寸进行下料见图五。
(三) 、压弯成型图
根据成型后的平面外坐标值, 在CAD中按照以对角线为压弯基准线, 以对角线投影后二面形成的夹角为折弯角进行弯制 (如图六) 。
注意事项:
(四) 、组立图
1、组立基准的确定
结合后工序 (端铣) 的需要, 组立时基准采用端铣面作为坐标基准, 即端铣面垂直于地面, 以箱型截面端部的翼缘板一个点作为原点, 翼缘板边作为Y向, 腹板边作为Z向, X向由ZY向获得, 获得的坐标系作为其他点的基准坐标系, 确定点的相对三维坐标值。
2、弯扭件组立图见图七及组立坐标见表一
四、弯扭板压制
弯扭板采用3500T的压力机进行压制, 压制过程中注意多次压制, 每次压制产生小角度变形, 每次抬起上刀后使用检查模板进行角度检查 (图八) , 避免造成角度过压。
五、弯扭件组立工艺过程
(一) 采用三维坐标法搭建组立胎架, 具体步骤如下:
1、用一块较厚 (20mm以上) 作为平台, 平台务必要水平;并在平台上画出二维坐标线, 如下图九:
2、依据组立图中的XY坐标在平台上进行放样, 在平台上用样冲进行标记并写上对应点号, 放样坐标尺寸误差控制在±3mm范围内, 如下图十:
3、依据板件250的Z向坐标 (点号3、4、9、12) 设置胎架, 胎架的高度可根据实际需要整体抬高, 对于胎架的高度尺寸误差控制在±2mm范围内;如下图十一:
至此组立用基础胎架搭建完毕。
(二) 、压弯板的组立流程及精度控制
组立前前需对每张压弯板尺寸进行检验, 检验合格后方可进行组拼。组拼流程如下:
1、将板件250上胎架并进行固定;如下图十二:
2、装配端头板, 注意按照坐标要求端头板是垂直于大地;如下图十三:
3、依据二侧腹板 (板件246、板件247) 上部坐标装配腹板, 将坐标尺寸误差控制在±3mm范围内, 采用线锤掉线与坐标点进行复核方式, 需要务必注意保持接口端的尺寸, 与下翼缘板进行点焊, 并加上适当的支撑防止位置变动及保证安全;如下图十四:
4、盖上翼缘板 (板件248) , 将坐标尺寸误差控制在±3mm范围内, 采用线锤掉线与坐标点进行复核方式, 特别注意控制接口端的尺寸, 对于与垂直支撑连接点的尺寸误差控制在±3mm范围内, 对于与现有钢柱的接口尺寸误差控制在-5~0mm范围内;如下图十五:
六、弯扭件的焊接
焊接采用CO2气体保护焊打底, 埋弧焊盖面, 焊接过程中务必注意控制预热温度、层间温度及后热温度, 防止高强钢的裂纹产生。焊接完成后再次上胎架进行复胎, 调整各坐标点符合图纸及验收要求。完成后转入下一道端铣工序。
七、弯扭件的端铣
端铣前, 采用弯扭件组立时的下翼缘四点及端铣面四个点的坐标, 作为端铣胎架的基准坐标搭建端铣胎架, 然后将弯扭件放置在胎架上, 采用端铣机进行端面铣。如右图:
八、结论:
采用以上技术措施的严格控制, 使得本项目的弯扭件尺寸得到了有效控制。通过采用卷制成型、无模成形及压弯成形等成形方法, 结合三维坐标法进行弯扭件的组立制作, 能够得到弯扭件控制点精度及弯扭曲线与设计的高度吻合。特别是无模成型法更能高效加工独特的结构造型, 可以在行业中类似项目中借鉴使用。
摘要：通过本项目高强度厚板弯扭件精度的制作分析及实践控制, 对弯扭件的加工工艺进行了研究, 总结了弯扭件加工的全过程控制工艺方法, 使弯扭件的尺寸及线性得到了有效保证, 从而保证了项目的顺利进行, 并拓展了弯扭构件的加工方案。
关键词：高强度厚板,弯扭成型,三维坐标图,制作工艺
参考文献
[1] 刘子祥戴为志.国家体育场“鸟巢”—钢结构工程施工技术.化工出版社, 2011.
[2] 戴为志等.建筑钢结构焊接工程应用技术及案例.化工出版社, 2016.
[3] GB/T19879-2015《建筑结构用钢板》
[4] GB/T5313-2010《厚度方向性能钢板》
高强混凝土论文范文第3篇
高强螺栓连接副(螺栓、螺母、垫圈)应配套成箱供货，并附有出厂合格证、质量证明书及质量检验报告，检验人员应逐项与设计要求及现行国家标准进行对照，对不符合的连接副不得使用。 1.2 工地复验项目
1.2.1 扭剪型高强螺栓连接副应进行紧固轴力复验。复验用的螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批取8套连接副进行复验。试验用的轴力计、应变仪、扭矩扳手等计量器具应经过标定，其误差不得超过2%。每套连接副只应做一次试验，不得重复使用，在紧固过程中垫圈发生转动时，应更换连接副，重新试验。(具体检验的合格数值标准可以查施工手册) 1.2.2 高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数值应在施工前进行复验。本项要求在制作单位进行合格试验的基础上，由安装单位进行检测。 高强螺栓检测时每500T钢结构为一批，少于100T按一批计。在工厂处理的摩擦面试件出厂时应有三组，作为工地复验，抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。否则应对摩擦面作重新处理。 抗滑移系数试验用的试件，应与所代表的钢结构为同一材质、统一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放，同一性能等级的高强螺栓。 高强螺栓检测过程中，当发生下列情况之一时，所对应的荷载可视为试件的滑移荷载： 1) 试验机发生明显的回针现象; 2) 试件侧面划线发生可见的错动; 3) X—Y记录仪上变形曲线发生突变; 4) 试件突然发生“嘣”的响声。 1.3 一般检验项目
1.3.1 高强度连接副的安装顺序及初拧、复拧扭矩检验。检验人员应检查扳手标定记录，螺栓施拧标记及螺栓施工记录，有疑义时抽查螺栓的初拧扭矩。
1.3.2 高强度螺栓的终拧检验。对扭剪型高强度螺栓连接副，终拧是以拧掉梅花头为标志，可用肉眼全数检查。非常简便。但在施工过程中，应重点检查初拧扭矩值及观察螺栓终拧时螺母是否处于转动状态，转动角度是否事宜。
1.3.3 高强度螺栓连接副终拧后应检验螺栓丝扣外露长度，要求螺栓丝扣外露2~3扣为宜，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣，对同一个节点，螺栓丝扣外露应力求一致。 1.3.4 其它检验项目
高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁、不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢及涂料等。
高强度螺栓应能自由穿入螺栓孔，不应气割扩孔，遇到必须扩孔时，最大扩孔量不应超过1.2d(d为螺栓公称直径
高强度螺栓连接副扭矩系数.预拉力.抗滑移系数检测细则
高强度螺栓连接副扭矩系数.预拉力.抗滑移系数,是钢结构工程的强制性项目。是保证工程质量的重要技术指标。为保证检测结果的准确、公正，特制定本检测细则 引用标准： GB 50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范
GB/T1231-1991 钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈技术条件 GB/T3633-1995 钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件 GB/T228-2002 金属材料 室温拉伸试验方法
二、高强度螺栓连接副扭矩系数，预拉力检测 1 样品
1.1 试样按批抽检。每批8套。每批次所代表的总量不得超过3000套。
1.2 抽取样品时，每批开箱应不少于4箱，每箱抽取二套。 1.3 样品必须经外观、尺寸、配合精度检验后方可抽样。 1.4 样品必须整洁，对表面有污物的样品应拒绝接收。
1.5 连接副装配时，垫圈孔倒角面应分别朝六角头部及六角螺母方向。 1.6 每套连接副只能检测一次，不得重复检测。
1.7 检测过程中若垫圈发生转动，应更换连接副。 2 轴力计和扭力扳手
2.1 轴力计应每年由上级计量部门进行检定，其误差不得大于2%。 2.2 扭力扳手应每季在扭力测量仪上进行自检,其误差不得大于2%。 2.3 每次检测前应使轴力计预热30分钟。
2.4 预热后的轴力计,首先在检测位调零，然后在标定位校对标定值，如此重复三次。 3 高强度大六角螺栓连接副扭矩系数检测
3.1 按不同螺栓规格，选择相应的垫块，垫圈及中心套，保证螺栓在检测时处于轴力计的中心位置. 3.2 选用合适量程扭力扳手,扭矩逐步由低到高,当轴力计所显示预拉力达规定范围内(宜中间值)，读取扭力扳手扭力，计算扭矩系数。预拉力应符合下表的规定。 表1 螺栓预拉力值范围 (kN) 螺栓规格(mm) M16 M20 M22 M24 M27 M30 预拉力值
(P) 10.9s 93~113 142~177 175~215 206~250 265~324 325~390 8.8s 62~78 100~120 125~150 140~170 185~225 230~275 每组8套连接副扭矩系数的平均值为0.110~0.150,标准偏差小于或等于0.010. 对需作抗滑移系数的连接副预拉力应控制在设计值的95%~105%范围内. 3.3 记录每套连接副的扭矩及预拉力，计算8套连接副的扭矩系数平均值及标准偏差。 扭矩系数K的计算公式为： T K=——— P.d 式中: T—施拧扭矩(N.m);
d—高强度螺栓公称直径(mm); P—螺栓预拉力(kN) 标准偏差按贝塞尔法计算。 3.4 记录环境温度。
3.5 对照相应标准要求评判检测结果，编制检测报告。 4 扭剪型高强度螺栓连接副预拉力检测
4.1 按不同螺栓规格，选择相应垫块，垫圈及中心套,以保证螺栓在检测时处于轴力计的中心位置。 4.2 紧固螺栓分初拧，终拧两次。初拧用扭力扳手使螺栓的预拉力达到标准值的50%左右。终拧用电动扳手拧至梅花头拧断，读出预拉力值。
4.3 记录每套连接副的预拉力值，并计算8套连接副预拉力平均值及标准偏差。 扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差应符合表2的规定 扭剪型高强度螺栓紧固预拉力和标准偏差(kN) 螺栓直径(mm) M16 M20 M22 M24 紧固预拉力的平均值 P 99~120 154~186 191~231 222~270 标准偏差бP 10.1 15.7 19.5 22.7
标准偏差按贝塞尔法计算。
4.4 记录环境温度，评判检测结果，编制检测报告。 高强度螺栓连接摩擦面抗滑移系数检测 5 试件
5.1 试件应与所代表的钢构件同一材质,同批制作,同一摩擦面处理工 艺和相同的表面状态,并采用同一性能等 级的同批次高强度螺栓连接副。
5.2 试件所代表的工程量最大为2000吨。每批为三组试件。 5.3 试件采用双摩擦面二栓拼接的拉力试件，孔径为螺栓直径+2mm 试件形式如图: 5.4 试板厚度以工程中具代表性的板材厚度确定。但应考虑到螺栓连接副的长度及滑移之前试板始终处于弹性阶段
1、试板的宽度如表3 表3 试件板的宽度(mm) 螺栓直径 d 16 20 22 24 27 30 板宽b 100 100 105 110 120 120 5.5 试板应平整、整洁、无毛边、无毛刺。 6 试件的拼装
6.1 试板装配时应先用定位销定位,然后逐个穿入螺栓并稍作紧固。
6.2 紧固螺栓分初拧，终拧.初拧为设计值的50%左右。大六角螺栓终拧后的预拉力应控制在设计值的95%~105%范围，扭剪型螺栓按同批次复验时的平均预拉力计算。 7 抗滑移系数检测
7.1 压力传感器及扭力扳手的误差不应大于2%。 7.2 在试件的侧面划条便于观察的直线。 7.3 启动试验机，在处于正常状态后装夹试件。装夹时试件应处于试验机的轴心位置。 7.4 先加10%抗滑移设计荷载值，停1分钟，再平稳加荷。荷载速度为 3~5 kN/S，直至试板滑移。测得滑移荷载NV
2、下列情况之一所对应的荷载可定为试件的滑移荷载:
1、试验机发生回针现象;
2、试件侧面画线发生错动;
3、X—Y记录仪上变形曲线发生突变;
4、试件突然发生“嘣”的响声; 7.5 抗滑移系数按下列公式计算，取小数点后二位数字 NV μ=—————
高强混凝土论文范文第4篇
1 高强耐磨钢的加工特性
1.1 化学成分与淬火组织
针对NK-EH-360A型号的高强耐磨钢, 根据商检单可以明确, 其在化学成分上主要含有碳、硅、锰、硼、磷、硫这几种, 而其对应的百分比为0.18%, 0.25%, 1.15%, 0.0012%, 0.008%以及0.009%。可以看出, 这几种主要化学成分的含量存在较大差异, 其中以锰含量最高, 而以硼最少, 这就使得高强耐磨钢的性能特点较为突出。在淬火组织方面, 对高强耐磨钢进行热处理时, 主要方法是淬火+低温回火, 由此形成的金相组织以回火马氏体为主。通过高强耐磨钢的化学成分可以得知, 高强耐磨钢的淬透性和淬硬性较为优良, 而且导热性能较差, 因此增大了加工难度。
1.2 加工特性
根据金属材料的加工难以程度, 可以将切削等级划分为8个等级, 等级越高代表加工特性越差。对于高强耐磨钢而言, 对其进行刨削加工可以将其相对加工特性划分为7级, 由此可见, 其加工特性是很差的。对于高强耐磨钢而言, 由于其加工特性很差, 因此需要明确其加工难点所在, 即强度、硬度和导热性能。结合刨削加工实际而言, 对于高强耐磨钢的力学性能, 其在加工中会遭遇变形困难、抗拉强度大、刀具磨损厉害、温度高等问题。这些问题存在不仅导致加工难以达标, 而且容易损坏加工刀具。
2 加工刀具选择
选择合理的刀具是进行高强耐磨钢的刨削加工的必要条件, 由于其存在硬度、强度和导热性这三个方面的特点, 因此在选择刀具时必须对几个方面的因素进行综合考量。首先, 在刀具选择上, 需要加工刀具具备良好的红硬性以及常温硬度, 以此强化其加工过程中耐磨性。其次, 还需要加工刀具具有优良的抗冲击值和抗弯强度, 以此对加工过程中产生的冲击载荷以及弯矩有效抵消。就当前我国的实际情况而言, 可用于高强耐磨钢刨削加工的刀具比较多, 因此在进行刀具选择时, 除了要满足上述了两个基本要点之外, 还需通过切削试验, 对选定的刀具进行加工性能的验证, 使其能够在高强耐磨钢的刨削加工中发挥出切实效用。比如, 可以选择超硬白钢刀作为加工刀具, 其材料为W12Mo3Cr4V3N, 常温硬度值处于67HRC到70HRC之间, 抗弯强度值一般在1.96到3.43GPa范围, 6000C时的红硬性为55HRC, 冲击值处在0.147~0.39范围内。该种刀具由于含有氮元素, 而且加入了适量的钼元素, 使得刀具在冲击值和红硬性方面性能优良, 对于高强耐磨钢能够实现理想的刨削加工。
3 加工参数选择
在加工几何角度的选择上, 该参数的选择对于优化刀具的加工性能具有积极作用, 也能够实现刀具加工效率以及刀具耐用度的提升。结合刨削加工的实际工况以及高强耐磨钢表现出的性能特点, 在选择加工角度参数时需要遵循几个基本原则。第一, 选择前角和后角时, 应该尽可能保持较小的角度, 这样有利于提升加工强度, 优化加工的散热性能, 使得刀具的耐磨性增加。第二, 对于主削刃, 应该选择尽量小的刃倾角, 在必要的时候可以选择负倾角, 这样可以实现刀尖受力的改善。不仅如此, 还可以通过使用较大刀尖圆弧半径的方法, 提高刀尖强度。第三, 在进行中板加工时, 由于在粗糙度上的要求不高, 应该可以将主偏角和副偏角控制在较小范围内, 优化加工受力, 减小刀具磨损。下表所示就是选择的一组加工刀具几何角度参数。
通过加工试验可以发现, A、B两组刀具几何加工角度条件下, B组的加工结果基本上优于A组, 可以说明B组的加工角度参数理想, 也说明了在刃倾角、前角以及后角较小的情况下, 可以获得更加优良的加工效果。
在加工用量上, 为了确保加工效率较高, 而且保证加工刀具具有良好的耐用性。加工用量主要涉及到加工速度和进给量两个方面, 通过加工试验发现, 加工速度对刀具耐用度具有较大影响, 进给量对刀具耐用度的影响相对较小。因此, 在加工用量选择上, 需要结合加工需求对加工速度合理控制, 在此基础上对进给量优化设计, 确保刨削加工质量可靠。
4 结语
对高强耐磨钢进行刨削加工, 需要明确该材料的基本性能, 结合刨削加工的实际条件, 合理选择加工刀具以及加工参数, 提升刨削加工质量。
摘要：本文在分析高强耐磨钢加工特性的基础上, 从刀具选择、加工参数优化等方面探讨了高强耐磨钢的刨削加工的基本工艺, 希望可以对相关人员起到一定参考作用。
关键词：高强耐磨钢,刨削加工,加工特性,刀具选择,加工参数
参考文献
[1] 王彦凤, 邱常明, 张贵杰.耐磨钢的发展及技术进步[J].浙江冶金, 2007, 02:13-16.
高强混凝土论文范文第5篇
1.煤矿采煤掘进作业中高强支护技术的相关概述分析
(1)意义
我国对煤炭资源需求呈现出明显的上涨趋势,在社会生产工作中,也需要煤炭资源的扶持。在开采量不断增加的影响下,地表浅层的煤炭资源量越来越少,一定程度上推动了开采作业的深井化发展,而且开采难度性愈发显著。要想实现煤炭开采可持续发展,并保证开采作业的安全性和正常顺利运行,将高强支护技术应用在煤矿开采作业中,这具有较为重要的应用价值和应用前景。
在高强支护技术实际应用过程中,首先,在矿井深度增加的影响下,开采难度性越来越高,而且危险系数也比较高。而借助高强支护技术,对于增强开采区域巷壁具有极大的帮助,而且还可以提高岩层的稳固性,维护好采矿工人的生命财产安全。其次,高强支护技术在实际应用中,免去了对大量辅助材料的要求,缓解了工作人员的工作难度性[1]。最后,还可以对巷道维护作业的操作难度进行控制。基于综合视角,高强支护技术,可以使开采作业的安全性得到保证,并对成本进行有效控制,确保企业良好的经济效益。
(2)高强支护技术的特点研究
因为高强支护技术具有较高的优势,所以在一定程度上提高了煤矿开采巷道掘进支护结构的可靠性和安全性。其特点主要包括:首先,可以加固好煤炭开采工作面,确保煤矿巷道支护结构与稳定性要求相符合。其次,在应用过程中,操作具有高度的便利性,成本投入也较低,在诸多地质环境施工中具有高度的适用性。再次,相关构件的组装比较方便,能够有效控制相关工作人员的工作量。
2.高强支护技术在煤矿采煤掘进作业中的具体应用
(1)光爆锚喷网技术的具体应用
应用光爆锚喷网技术,主要是将锚杆加固的作用加强,有效将围岩较为薄弱的环节进行改善,进一步提高围岩抗剪力,同时也让巷道的支护强度得到保证。需要将巷道深部围岩处的加固拱结构的可靠性不断加强,让围岩处的稳定性充分体现出来,并将巷道上方围岩松动、变形等现象的概率降至最低,不断提升煤矿开采工作的效率和质量。同时,如果围岩出现了冒落等问题,就需要积极应用锚杆的悬吊功能,保证其能够在坚硬的位置上进行固定,有效利用锚杆的支撑作用对其进行支撑。此外,锚杆支护的补强作用也比较显著,将锚杆加设在巷道周边,还能够在一定程度上控制巷道深处围岩的荷载,有效提升围岩周围的强度,同时还能让围岩受到的应力一直保持在科学的范围内。应用光爆锚网技术,主要是在层状处支护锚杆,有效结合薄岩层,从而形成组合梁的结构形式,为提高巷道承载能力奠定坚实的基础,为煤矿开采安全性创造有利条件。
(2)超高强喷射混凝土支护技术的应用
这种应用形式集中结合了水泥裹砂技术以及混凝土支护技术等施工技术,其中混凝土支护技术主要是利用喷砂机的作用,在巷道的围岩壁上喷上相关的混合物质,充分反映出加固支护的效果。水泥裹砂技术主要是在巷道的围岩壁上喷射水泥包裹的砂粒混合物[2],将加固作用充分发挥出来。在实际应用超高强喷射混凝土支护技术之前,必须要对煤矿巷道周围的围岩地质情况进行深入了解,确保喷射混凝土支护技术的适宜性。
(3)锚杆支护技术的应用
在煤矿巷道围岩支护的过程中,使用的锚杆主要是进行联接、加固和组合等工作。首先,联接。一旦岩层和岩块缺失了稳定性,与锚杆连接在一起,而且要逐渐向稳定的岩层进行深入,确保良好的稳定和支护效果。其次,加固。将锚杆群有规律的进行设计,并将其和巷道附近的围岩进行粘结,落实挤压式的支护,才能让环形承载和支护结构的形成得到保证。锚杆支护具有较高的防御性支护作用,其与其他结构支护相比具有较大的区别[3],因此在实际应用的过程中,需要先深入分析煤矿巷道中的岩层和断面的性质和形状,科学选择合适的锚杆布置模式,同时也要全面分析煤矿巷道和围岩的承载情况,让锚杆设计工作的开展更加顺利。同时锚杆空顶的距离应该低于1.5m,并喷射混凝土对其进行加固,有效避免出现巷道围岩的风化和脱层的情况。
(4)联合高强支护技术
有效联合锚杆支护以及U型钢支架支护技术,能够将支护的强度进一步提高,并让巷道深部结构的完整性得到保证,避免出现巷道变形的情况。有效应用联合高强支护技术,还能在一定程度上避免出现巷道顶端、侧向的形变问题。由于整合了锚杆支护、U型钢支架技术,可以将支护结构的支撑作用最大化发挥出来,让围岩和煤矿巷道的稳定性得到保障。
3.将高强支护技术应用在采煤掘进作业中的要点分析
(1)合理设计支护方案
我国地域广阔,各个区域的地质情况具有着极大的差异性,煤矿资源的深度也是不相同的。因此,要想实现高强支护技术的顺利应用,必须要深入分析场地的地质情况。加强力学模型的构建,保证施工设计与因地制宜原则相符合,确保支护构件的科学性和合理性,合理计算支护的相关参数。
(2)加强监测系统的构建
高强支护监测,旨在对围岩支护构件的信息进行采集和整合,对信息进行系统化分析,充分掌握围岩的具体变化情况以及高强支护的实际情况,不断将高强支护系统进行优化。在煤矿开采工作中,借助监测系统的构建,可以充分掌握支护和围岩的现状,避免安全隐患的出现,确保煤矿开采工作较高的安全性。
(3)系统化分析支护过程
高强支护技术的过程,不是一蹴而就的,所以必须要充分掌握了解全部的过程,促进采掘工作的顺利进行。在施工过程中,支护开始阶段环节中变形现象经常出现,必须要将附近岩体受到支护的制约力作用发挥出来,针对支护技术的类型,要提高对巷道锚杆阻碍的重视,结合高强支护的拓展杆体,严格控制变形情况。此外,要对锚梁强化、承接高强支护系统进行应用,合理化分担和细化支护压力。
4.煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用实例分析
以某煤矿为例,该矿煤层属于稳定性的厚煤层,煤层的倾角值在2°左右,东翼开拓大巷开采水平,与地面深地方距离在610m左右。煤矿首采工作面的断层布置如图1所示:
最初对锚网喷支护进行了应用,在巷道压力大、顶底板稳定性不足的影响下,很难保证锚杆支护效果,在煤巷掘进一段时间以后,两帮变形现象仍然经常出现,顶板出现离层,一些地方的混凝土喷层脱落比较常见。在原支护方式下,东翼胶带大巷破坏形式具体如图2所示:
通过监测发现,巷道顶底板的移近量为50㎜,而巷道两帮的移近量在15㎜以下。支架架设时间在30天以后,支架四周巷道顶底板和两帮变形速率并不大,可以看出全封闭长环形支架二次支护,给予了巷道稳定性强有力的保障。具体监测数据如表1所示:
5.结束语
总之,在国民经济的强大推动下,极大地促进了煤炭企业的发展,所以必须要深入分析和研究煤炭资源开采过程。而在煤矿采掘工作中,稳固的巷道扮演着重要的角色,与工作人员的生命安全具有着密不可分的关系。一般来说,在煤矿巷道较深的情况下,很难保证良好的坚固性和稳定性,所以必须要积极应用高强支护技术。
摘要：本文主要针对煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用展开深入研究,重点对光爆锚喷网技术、超高强喷射混凝土支护技术、锚杆支护技术、联合高强支护技术等进行了深入分析,然后提出了几点应用要点,主要包括合理设计支护方案、加强监测系统的构建、系统化分析支护过程等,促进煤矿采煤掘进工作的顺利进行,充分彰显出高强支护技术的应用价值,打造安全、稳定的煤矿采煤掘进工作环境。
关键词：煤矿采煤掘进工作,高强支护技术,运用
参考文献
[1] 王大帅,张威,吴晨鹏,刘栋林.煤矿采煤掘进工作中高强支护技术应用研究[J].价值工程,2018,37(25):253-254.
[2] 阮柳谭.煤矿采煤掘进工作中高强支护技术的应用分析[J].能源与节能,2018(01):134-135.