电器元件范文第1篇
摘 要:热式质量流量计基本原理同热线风速计工作原理一样,即:基于加热传感元件的对流传热。热式质量流量计根据加热元件的不同,分为热线式和热膜式。由于热线与热膜流速计在原理上没有根本差别,只是加热元件不同而已。下面我们将以热线为代表进行工作原理分析。
关键词:热式质量流量计 原理 浅析
1 物理基础——热传递
强迫对流造成的热耗散,我们称之为热损耗。从物理上看,热损耗相关的参量有:介质的速度;介质和热线之间的温度差;介质的物理特性,诸如密度、浓度、粘度和导热;热线的物理特性,诸如电阻率、电阻温度系数、热传导率;热线的长度和直径;介质的可压缩性;流动方向和热线方向之间夹角。
在考虑上述因素的情况下,我们可以用经验公式表示如下[9]:
(1)
式中:努谢尔(Nusselt)数;为热耗散;为热线的长度;为流体的热传导率;为热线的工作温度;为环境温度,一般情况下为流体介质温度;为热线在工作温度为时的电阻;为热线的直径;为热传递系数;雷诺数(Reynolds);为流动速度;为运动粘度,其值为;为动力粘度;为流体密度;普朗特(Prandtl)数;为热扩散系数;格勒射夫(Grashof)数;为重力加速度;为膨胀系数;马赫(Mach)数;为声速;为电阻温度系数。
2 敏感元件
根据敏感元件类型,可以分为热线敏感元件、热膜敏感元件、集成热膜敏感元件和薄膜铂电阻敏感元件。下面分别予以介绍。
2.1 热线敏感元件
热线敏感元件的结构如图所示。将金属丝(即热线)焊到两根叉杆上,叉杆的另一端为插接杆,中间为连接线,连接线外为保护罩,保护罩内为绝缘填料。
根据热线敏感元件的选用标准,金属丝的材料和尺寸选择取决于灵敏度、空间分辨率和强度等方面的综合要求,通常选用钨丝或镀铂钨丝作为热线敏感元件。金属丝线径一般为4um～5um,最细可到0.25um。线长一般为1.25mm,最短可达0.1mm。钨丝强度好,熔点温度高达3400℃,但容易氧化,因此只能用于250℃以下。铂金丝易脆,抗拉程度仅为钨丝的5.7%,但不易氧化。作为两种材料相结合的镀铂钨丝,兼具抗拉程度高,抗氧化程度强的双重优点。
热线敏感元件的机械强度不高,能承受的电流较小,因此不适宜在液体和带有颗粒的气体中工作。
2.2 热膜敏感元件
为了将热线测量技术应用到液体流量的测量,发展了热膜敏感元件。它的机械强度较高,所以能适应某些条件较恶劣的流场(如污水流动的流场等)。热膜敏感元件是由沉积在热绝缘衬底(通常为石英)上的0.01um薄的铂金属或镍膜构成的。最一般的衬底形状是圆锥型、楔型和圆柱型等
热膜敏感元件由热膜、衬底、绝缘层和导线几部分构成。敏感元件膜是由确保敏感元件厚度能够均匀的阴极溅射法沉积而成的。一个较厚的传导材料层被用于把膜的终端连接到电子加热电流源。膜通常覆盖了具用1um～2um厚的石英沉积层(或类似的绝缘层)。这个覆盖层保护了热膜免于粒子摩擦并且对于液体中的热膜探针提供了电绝缘。对于圆柱形热膜探针来说,其直径约为25um～70um,长度约为1mm～2mm。
2.3 集成热膜敏感元件
基于微机电系统(Micro Electro Mechanical System)技术,利用溅射方法在半导体硅片或玻璃底片上形成三个铂薄膜电阻,它们分别是微加热器、加热器温度控制器、温度传感器。其工作原理是以加热器和流体的热传导为基础,通过计算加热器的热量损失来确定流量。
集成热膜敏感元件具有灵敏度高,几何尺寸小,动态响应快等优点。这种微型传感器稳定性好,精度高,压损小,一致性好,可进行批量生产。
2.4 薄膜铂电阻敏感元件
薄膜铂电阻的制作与热膜敏感元件基本类似,即将金属铂在真空条件下,采用溅射的方法沉积于陶瓷或玻璃基片上,并经刻划、引线、涂釉、烧结退火等工艺制成。
薄膜铂电阻作为一种新型的测温元件,具有尺寸小、响应快、易于与集成电路相匹配的特点,且具有测温范围宽、精度高、线性好、性能稳定等优点。目前广泛应用于化工、能源、机电、航空航天、国防等各领域中温度测量和控制及温度补偿。
根据实际情况及相关课题的研究,本论文中采用薄膜铂电阻作为热膜敏感元件,其温度特性将在第四章进行详细的实验研究。
3 热式质量流量计的工作模式
目前,在工业中使用的热式质量流量计的传感电路工作模式基本有两种类型:恒流型和恒温型。
3.1 恒流工作模式
典型的恒流风速计是由惠斯登电桥和R－C补偿电路构成。在恒流工作模式,敏感元件工作温度(电阻)是变化的,但流过敏感元件的电流是不变的。这样,就可以通过检测敏感元件的温度变化,确定被测量介质的流速。
恒流工作模式的风速计存在的热滞后效应,所以必须对恒流风速计动态响应进行补偿。恒流流速计的热滞后效应大,电子补偿困难多,难以适应热膜技术的使用需要,特别是补偿本身还必须随流动速度而变,致使实际使用上存在着诸多不便,因而恒流流速计的发展实际上困难重重,发展速度缓慢。同时,由于恒流风速计存在使用不方便,随着速率的增加输出信号减小以及敏感元件容易受到损害等问题,所以恒流型工作模式现在一般很少采用。
3.2 恒温工作模式
恒温型风速计主要也是由一个惠斯登电桥构成。在恒温工作模式,敏感元件工作在恒温条件下(电阻不变)。利用反馈控制电路使热线温度和电阻保持恒定。热线是作为电桥的一臂而存在的。当加有电流的热线置于流场当中时,由于流体流动的关系,热线温度将发生改变。这种改变立即导致电桥偏离平衡,从而输出不平衡信号。这个不平衡信号经放大以后又反馈到电桥中,以抑制热线的温度改变,补偿热线电阻的变化,从而使电桥恢复平衡,使热线温度和电阻保持恒定。
由于恒温型测量电路易于使用,频率响应高,低噪声等一系列优点,所以本课题的测量电路采用恒温型电路。
参考文献
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[2] 苏彦勋.第一讲:流量计量与测试仪表发展的趋势[J].电子仪器仪表用户,1999,6(1):46～48.
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[4] 郑开银,蒋大旭.试论气体流量计今后的发展方向[EB/OL].中国流量网,http://www.chinaflow.com.cn.
电器元件范文第2篇
1 化工设备元件制造可控因素
产品零件制造中成型和加工的设备对零件的制造起到关键性作用。比如冲压成型设备的设备能力、模具精度对成型零件的尺寸 (圆度、公差、外凸、内凹等) 起到决定性作用, 目前经常遇到成型零件尺寸偏差大, 造成后期制造质量受影响。另外, 加工零件的设备能力和刀具的精度对零件制造起到至关重要的因素。此外, 操作人员的实操能力和经验也是重要的可控因素, 一个经验丰富的操作工能用普通的机床干出高品质的零件, 一个经验尚浅的操作工即使采用高端设备也不一定能干出精致产品。
产品的焊接同样存在诸多的可控因素。比如产品焊接不仅与焊接材料、焊接工艺 (包括电压、电流、预热、焊接速度、焊接方法、层间温度及后热等) 和焊接设备有关, 还与焊工操作水平和熟练成都息息相关。这些因素同时决定焊缝的焊接质量。采用相同的焊接工艺, 操作水平高的焊工施焊的焊接接头无损检测合格率能达到95%以上, 但是对于水平低劣的焊工其结果往往是大面积的返修。如此不仅浪费时间、损耗焊材, 而且大大降低了产品质量。
产品的热处理也是一项决定产品制造质量的重要环节。焊接应力的消除、焊后游离氢的处理、材料晶相组织的改变、力学性能的恢复等都是通过热处理来完成。那么对于热处理起到决定性影响的因素有哪些呢?工件装炉温度、升温速度、保温温度、保温时间、降温速度和出炉温度等因素对工件材料的影响都很大, 其中尤为重要的是热处理时的保温温度, 而它的高低则取决于不同的热处理目的。比如, 对于12Cr2Mo1R钢板制封头热成型后的正火加回火热处理, 由于12Cr2Mo1R钢板供货状态为正火加回火, 封头在热成型过程中供货状态被破坏, 那么热处理目的是为了恢复材料供货热处理状态。正火温度为910℃, 回火温度为720℃[1]。对于12Cr2Mo1R钢材焊接产生的氢脆、焊接应力的消除, 根据不同要求, 热处理的温度也有区别。为了消除游离氢处理的温度为 (350~400) ℃, 而为了消除焊接应力, 焊后热处理温度根据承压金属材料分类12Cr2Mo1R属于Fe-5A类[2], 因此其焊后热处理最低温度为680℃[3]。
无损检测对于产品制造质量起到非常关键的控制作用。产品选用材料的内部质量、产品焊接接头的焊接质量往往都依赖无损检测的评定结果, 那么对于无损检测来说, 主要控制因素有哪些呢?底片的透照质量、试块的精度以及检测人员的资质和能力都是影响检测结果的主要因素。国家规定对于特种设备无损检测持证人员必须定期复证, 以保证其操作资格的有效性[4]。一名合格的检测人员必须经过实际操作的磨炼和理论知识的强化学习, 而且必须理论联系实践, 理论指导实践, 实践验证理论, 不断的在定期的培训学习中升华实践。
2 面临问题
随着市场经济的发展, 许多制造业面临激烈的市场竞争, 好多产业的发展往往偏离了主要制造技术和质量的导向, 更加偏重于生产设备的先进性和交货期的伸缩性。此种形势下, 一些传统的制造业不得不摒弃一些重要的监控工序 (比如成型、加工、锻造等) 的自行制造, 而是更多的依赖外围的协作来满足紧迫的交货期。这样, 对于一些老牌企业就要面临一些技术工人和操作技术的流失, 由此引起的产品制造质量的可控因素将发生变动。但是对于外围的诸多小型企业更多是追求批量化生产, 比如对于成型零件, 并非所有零件都是标准尺寸, 非标件越来越多, 但是对于专业制造厂从经济性考虑, 不可能做到模具的对应配套。只可能选择尺寸相近的模具, 这样成型后零件尺寸出现偏差, 给后期的组装造成诸多不便。另外, 从设计角度考虑, 其设备零件的结构应力发生变化, 从而影响了产品的制造质量和使用寿命,
3 实例分析
某公司为用户制造的换热器, 原设计文件和制造工艺均要求换热管与管板连接形式为强度焊加贴胀, 而焊接要求采用两遍填丝氩弧焊。但是在实际制造中, 迫于交货期紧迫, 制造者只采用一遍填丝焊, 焊接规范不符合要求。另外在胀接过程中也是欠胀、漏胀或不胀等现象频发, 结果导致产品运输至用户现场后发现管头泄露严重。因用户现场不能满足施工条件, 导致同期好几台设备返厂维修。此举引起用户不满, 在随后的几年内在同行业内严重影响该公司的信誉度和竞争力。
随着科技发展, 许多企业实施信息化管理, 对于非标产品的制造工时也实行上网管控。例如, 某公司针对U形换热管换热器的制造, 由于U形管成型后要求逐根耐压试验[5], 按照以往工时计算, 1000根换热管大概需要50小时, 但是采用信息化软件计算时间只需要16小时甚至更短。由于逐根试压均为人工操作, 时间间隔比较长。实行信息化管理后, 试压工装并没有改进, 并且按此软件计算的工费也大幅下降。为了在计划内完成根本无法完成的工作。操作工人就会浑水摸鱼, 在管子表面喷水以造成水压试验假象。如此换热管质量根本无法保障。后期, 当换热管装配在管束上进行管头试压时发现多处泄露。但是重新更换换热管又耽误交货期, 从而造成新制造产品在出厂前就出现局部堵管现象。
4 结语
化工设备制造中可控制因素诸多, 在市场的推动下, 制造者也在选择主要因素的控制, 对于一些非受控因素都在漠视, 这样往往造成许多环节的控制失调, 许多产品在发货时仍然存在诸多隐性问题, 但是迫于交货期, 只能带着“问题”交付用户, 然后在用户的使用中跟踪修补, 这些现象的出现严重影响了顾客的满意度。在这个市场竞争如此激烈的时代, 制造者只能通过高品质的质量来赢得市场和用户。“优胜劣汰, 适者生存”[6], 而胜者必须要有“强”质量。
摘要：本文介绍了化工设备元件在制造中的一些可控制性因素, 并分析了各个因素对化工设备制造质量的影响。
关键词：化工设备元件,可控制因素,分析
参考文献
[1] 郑红果.连续重整反应器中间碟形封头制造[J], 兰州:石油化工设备, 2013.
[2] NB/T47014.承压设备焊接工艺评定[S].北京:新华出版社, 2011.
[3] NB/T47015.压力容器焊接规程[S].北京:新华出版社, 2011.
[4] TSG Z8001.特种设备无损检测人员考核规则[S].北京:新华出版社, 2013.
[5] GB/T151.热交换器[S].北京:中国标准出版社, 2014
电器元件范文第3篇
该类IC接地要求高、焊接工艺窗口窄, 故装配难度系数较大, 若温度参数控制不当, 易产生焊点虚焊。为提高焊接质量, 确保产品稳定性能, 装配时应关注多个方面的内容。
1 网板设计
要想获得一个良好的网印效果, 网板设计是关键。在设计网板时, QFN器件大面积接地处应漏孔设计, 刻制成网格状 (图2) , 目的是确保焊膏印刷时能均匀涂留在PCB上。优点: (1) PCB贴装后进入回流焊炉, 焊料受热熔化后流动性良好, 不会发生爆裂而产生锡球及冷焊, 整个焊接过程也不会受引力影响而产生空洞, 解决了虚焊存在的实际问题; (2) 焊接焊点高度一致性较好, 加固了器件长期使用的可靠性。采用常规网板设计将存在以下缺点: (1) 接地处网板不开孔 (图3) , 印刷后接地处PCB上无焊料存在, 焊接后器件底部有空洞并出现虚焊现象; (2) 器件底部开整个大孔, 印刷后焊料过多, 焊料受热熔化易产生冷焊和增加锡球数目, 经过射线扫描会发现器件底部接地处存在空洞, 焊接质量大大降低。
另外, 针对锡膏需求量, 还要考虑网板厚度, 实践证明引脚间距在0.65mm以上的QFN器件, 一般选用0.15mm的网板;引脚间距在0.5mm的QFN器件, 最好选用厚度为0.12mm~13mm网板;引脚间距小于05mm的器件, 为防止锡膏短路需考虑缩小网板开孔宽度。保证四周焊盘和中间散热焊盘的最小间隙, 还要考虑四周开孔向外移动, 一般移动0.1mm~0.15mm便可, 这种设计可以获得良好的印刷效果和回流效果, 有效的避免了桥连的产生。
2 印刷贴装
印刷应确保焊膏厚度均匀、无沾污, 覆盖面积至少为PCB焊盘的75%以上, 但不能超过焊盘面积的2倍, 焊膏图形无桥连现象。将QFN器件贴装到对应的焊盘上, 需注意器件的极性方向和引脚的偏离度, 偏离不能超出焊盘的25% (可用X-Ray检测) 。
3 焊接
满足以上要求, 进行回流焊接, 工艺参数控制如下。
(1) 预热阶段温度曲线设定:升温速率一般在2~3℃/s, 有铅温度在100℃~120℃, 时间约为60s~90s。
(2) 活化阶段温度曲线设定:有铅焊料一般保持在120℃~150℃, 90s。
(3) 回流峰值温度设定:有铅一般为220℃~235℃, 15s~30s。
(4) 冷却阶段温度曲线设定:冷却速率固化前最好保持5℃/s, 固化后保持在3℃/s以下。
4 返修
该器件是常规焊料封装属热敏感器件, 正常返修会在基板和陶瓷封装处溢出内部焊料, 会损伤器件原有结构、影响其电讯性能。返修过程遵循以下要求。
(1) 准备, 预热, 烘箱温度115℃左右, 时间6h~8h。
(2) 拆卸, 取出放到热板上加热, 温度195℃左右, 并用SMT拆焊台热风均匀加热QFN器件四周, 温度控制在350±5℃, 否则会破坏器件内部结构。待焊料整体受热化锡时, 用镊子把QFN器件轻轻取下放到指定的位置散热, 完全冷却后对QFN引脚与印制板焊盘除锡并清洗。
(3) 焊接, 如PCB上器件较多, 焊接方案可参照BGA翻修工艺方案执行;如PCB上器件较少, 焊接可参照3~5点步骤执行。
(4) 检测, 焊接完毕用万用表测量各引脚对地是否短路, 用X射线检测大面积地是否有空洞, 如不合格再次进行返工 (注:器件翻修热冲击不要超过三次, 否则会影响电气性能) 。
5 结语
QFN是最新的封装发展技术之一, 它的出现为电子产品小型化提供了一种有效的可行方案, 但由于QFN器件封装的特殊性以及焊点检测的手段不足, 这还需要我们长期的对QFN器件整个组装工艺进行更深入地研究。
摘要：随着电子产品向微型化、便携式方向迅速发展, SMT在电子工业中得到了广泛的应用, 并且在许多领域部分或全部取代了传统电子装配技术。像QFP、QFN、BGA表贴式电子封装器件不断的涌现, 给高密度电子装配带来了巨大的挑战, 本文对热敏感器件QFN的网板设计、组装和返修工艺技术作详细介绍。
关键词：QFN,网板,组装,返修技术,可靠性
参考文献
[1] 王文利, 吴波, 梁永生.QFN器件组装工艺缺陷的分析与解决[J].电子工艺技术, 2007, 28 (5) :261～263.
[2] MAXIM High-Frequency/Fiber Com-munications Group, T her-mal Con-siderations of Q FN and Other Ex-posed-Paddle Packages, 2001, 11.
电器元件范文第4篇
1 系统整体设计
分立器件测试仪是一种方便、新颖的电子测量技术。此测试仪是分别通过三个测试电路对电阻、电容和电感的参数进行测量, 经过单片机SPCE061A处理, 测量数据通过数码管显示, 同时具有语音报数的功能。系统整体设计图如图1所示。
1.1 硬件设计
整个系统的硬件设计主要包括测试电路、量程转换和控制部分, 其硬件系统结构框图如图2所示。
电阻、电容测量均采用“脉冲计数法”, 由555电路构成的多谐振荡电路, 通过计算振荡输出的频率来计算被测电阻的大小。电感测量采用电容三点式振荡电路, 由于单片机只能计几百kHz的频率, 因此在测量电感这一档时, 需经分频电路, 再送至单片机进行计数。
将电阻、电容和电感参数转换为频率信号送至多路选择开关CD4052进行选择, 再送入单片机处理, 完成数据采集。为了提高系统的精度, 采用凌阳的16位单片机SPCE061A, 该CPU具有丰富的I/O口和丰富的时基信号, 并具有语音处理功能, 在显示的基础上还加入了语音播报, 使得整个测量过程更加智能化。
1.2 软件设计
仪器软件部分主程序具体流程如图3所示。
2 测试结果
电阻、电容大小基准为万用表读数, 电感大小基准为标称值。表1～3为本文设计的测试仪和普通万用表对电阻R、电容C和电感L测量误差对照表。
3 结语
本文提出的基于太阳能高精度分立元件语音播报测试仪设计方案, 充分发挥了SPCE061A功耗低、存储空间大、时序逻辑功能强的特点, 使该表具有性能稳定、测量精度高、结构简单、使用方便、成本低、功耗小等优点。程序运用模块化方法设计, 可读性强, 执行效率高。与传统电路相比, 具有处理速度快, 稳定性高、性价比高等优点。
摘要：传统的分立元件测试仪具有功能全、误差小的优点, 但智能化程度不高, 针对这个问题, 本文设计了较为合理的可以实现量程自动转换的智能分立器件测量仪, 比传统的分立元件测试仪相比精度更高, 同时具有语音播报的功能, 并且实现了太阳能供电, 具有价格低、抗干扰能力强的优点。
关键词：SPCE061A单片机,自动测量仪,语音播报
参考文献
[1] 郭志友, 孙慧卿.自动换量程的数字万用表[J].仪器仪表学报, 2004 (2) .
[2] 汤勇明.东南大学, 第二届全国大学生电子设计竞赛D题.
电器元件范文第5篇
1 齿轮泵的常见故障及处理方法
1.1 噪声大
产生原因: (1) 吸油管接头、泵体与盖板结合面、堵头和密封圈等处密封不良, 有空气被吸; (2) 齿轮齿形精度太低; (3) 端面间隙过小; (4) 齿轮内孔与端面不垂直、盖板上两孔轴线不平行、泵体两端面不平行等; (5) 两盖板端面修磨后, 两困油卸荷槽距离增大, 产生困油现象; (6) 装配不良, 如主动轴转一周有时轻时重现象; (7) 滚针轴承等零件损坏; (8) 泵轴与电动机轴不同轴; (9) 出现空穴现象。
处理方法: (1) 用涂脂法查出泄漏处。更换密封圈;用环氧树脂粘结剂涂敷堵头配合面再压进;用密封胶涂敷管接头并拧紧;修磨泵体与盖板结合面保证平面度不超过0.005mm; (2) 配研或更换齿轮; (3) 配磨齿轮、泵体和盖板端面, 保证端面间隙; (4) 拆检, 修磨或更换有关零件; (5) 修整困油卸荷槽, 保证两槽距离; (6) 拆检, 装配调整; (7) 拆检, 更换损坏件; (8) 调整联轴器, 使同轴度误差小于φ0.1mm; (9) 检查吸油管、油箱、过滤器、油位及油液粘度等, 排除空穴现象。
1.2 容积效率低、压力提不高
产生原因: (1) 端面间隙和径向间隙过大; (2) 各连接处泄漏; (3) 油液粘度太大或太小; (4) 溢流阀失灵; (5) 电动机转速过抵; (6) 出现空穴现象。
处理方法: (1) 配磨齿轮、泵体和盖板端面, 保证端面间隙;将泵体相对于两盖板向压油腔适当平移, 保证吸油腔处径向间隙, 再紧固螺钉, 试验后, 重新配钻、铰销孔, 用圆锥销定位; (2) 紧固各连接处; (3) 测定油液粘度, 按说明书要求选用油液; (4) 拆检, 修理或更换溢流阀; (5) 检查转速, 排除故障根源; (6) 检查吸油管、油箱、过滤器、油位等, 排除空穴现象。
1.3 堵头或密封圈被冲掉
产生原因: (1) 堵头将泄漏通道堵塞; (2) 密封圈与盖板孔配合过松; (3) 泵体装反; (4) 泄漏通道被堵塞。
处理方法: (1) 将堵头取出涂敷上环氧树脂粘接剂后, 重新压进; (2) 检查, 更换密封圈; (3) 纠正装配方向; (4) 清洗泄漏通道。
2 电液换向阀的常见故障及处理方法
2.1 冲击和振动
产生原因: (1) 主阀芯移动速度太快 (特别是大流量换向阀) ; (2) 单向阀封闭性太差而使主阀芯移动过快; (3) 电磁铁的紧固螺钉松动; (4) 交流电磁铁分磁环断裂。
处理方法: (1) 调节节流阀使主阀芯移动速度降低; (2) 修理、配研或更换单向阀; (3) 紧固螺钉, 并加防松垫圈; (4) 更换电磁铁。
2.2 电磁铁噪声较大
产生原因: (1) 推杆过长, 电磁铁不能吸合; (2) 弹簧太硬, 推杆不能将阀芯推到位而引起电磁铁不能吸合; (3) 电磁铁铁心接触面不平或接触不良; (4) 交流电磁铁分磁环断裂。
处理方法: (1) 修磨推杆; (2) 更换弹簧; (3) 清除污物, 修整接触面; (4) 更换电磁铁。
2.3 滑阀不动作
产生原因: (1) 滑阀堵塞或阀体变形; (2) 具有中间位置的对中弹簧折断; (3) 电液换向阀的节流孔堵塞。
处理方法: (1) 清洗及修研滑阀与阀孔; (2) 更换弹簧; (3) 清洗节流阀孔及管道。
3 先导型溢流阀的常见故障及处理方法
3.1 无压力
产生原因: (1) 主阀芯阻尼孔堵塞; (2) 主阀芯在开启位置卡死; (3) 主阀平衡弹簧折断或弯曲使主阀芯不能复位; (4) 调压弹簧弯曲或未装; (5) 锥阀 (或钢球) 未装 (或破碎) ; (6) 先导阀阀座破碎; (7) 远程控制口通油箱。
处理方法: (1) 清洗阻尼孔, 过滤或换油; (2) 检修, 重新装配 (阀盖螺钉紧固力要均匀) , 过滤或换油; (3) 换弹簧; (4) 更换或补装弹簧; (5) 补装或更换; (6) 更换阀座; (7) 检查电磁换向阀工作状态或远程控制口通断状态, 排除故障根源。
3.2 压力波动大
产生原因: (1) 液压泵流量脉动太大使溢流阀无法平衡; (2) 主阀芯动作不灵活, 时有卡住现象; (3) 主阀芯和先导阀阀座阻尼孔时堵时通; (4) 阻尼孔太大, 消振效果差; (5) 调压手轮未锁紧。
处理方法: (1) 修复液压泵; (2) 修换零件, 重新装配 (阀盖螺钉紧固力应均匀) , 过滤或换油; (3) 清洗阻尼孔, 过滤或换油; (4) 更换阀芯; (5) 调压后锁紧调压手轮。
3.3 振动和噪声大
产生原因: (1) 主阀芯在工作时径向力不平衡, 导致溢流阀性能不稳定; (2) 锥阀和阀座接触不好 (圆度误差太大) , 导致锥阀受力不平衡, 引起锥阀振动; (3) 调压弹簧弯曲 (或其轴线与端面不垂直) , 导致锥阀受力不平衡, 引起锥阀振动; (4) 系统内存在空气; (5) 通过流量超过公称流量, 在溢流阀口处引起空穴现象; (6) 通过溢流阀的溢流量太小, 使溢流阀处于启闭临界状态而引起液压冲击; (7) 回油管路阻力过高。
处理方法: (1) 检查阀体孔和主阀芯的精度, 修换零件, 过滤或换油; (2) 封油面圆度误差控制在0.005mm~0.01mm以内; (3) 更换弹簧或修磨弹簧端面; (4) 排除空气; (5) 限在公称流量范围内使用; (6) 控制正常工作的最小溢流量 (对于先导型溢流阀, 应大于拐点溢流量) ; (7) 适当增大管径, 减少弯头, 回油管口离油箱底面应2倍管径以上。
4 调速阀的常见故障及处理方法
4.1 调节失灵
产生原因: (1) 定差减压阀阀芯与阀套孔配合间隙太小或有毛刺, 导致阀芯移动不灵活或卡死; (2) 定差减压阀弹簧太软、弯曲或折断; (3) 油液过脏使阀芯卡死或节流阀孔口堵死; (4) 节流阀阀芯与阀孔配合间隙太大而造成较大泄漏; (5) 节流阀阀芯与阀孔间隙太小或变形而卡死; (6) 节流阀阀芯轴向孔堵塞; (7) 调节手轮的紧定螺钉松或掉、调节轴螺纹被脏物卡死。
处理方法: (1) 检查, 修配间隙使阀芯移动灵活; (2) 更换弹簧; (3) 拆卸清洗、过滤或换油; (4) 修磨阀孔, 单配阀芯; (5) 清洗、配研保证间隙; (6) 拆卸清洗、过滤或换油; (7) 拆卸清洗, 紧固紧定螺钉。
4.2 流量不稳定
产生原因: (1) 定差减压阀阀芯卡死; (2) 定差减压阀阀套小孔时堵时通; (3) 定差减压阀弹簧弯曲、变形, 端面与轴线不垂直或太硬; (4) 节流孔口处积有污物, 造成时堵时通 (5) 温升过高; (6) 内外泄漏量太大; (7) 系统中有空气。
处理方法: (1) 清洗、修配, 使阀芯移动灵活; (2) 清洗小孔, 过滤或换油; (3) 更换弹簧; (4) 清洗元件, 过滤或换油; (5) 降低油温或选用高粘度指数油液; (6) 消除泄漏, 更换新元件; (7) 将空气排净。
摘要：对生产操作中, 挖掘机的液压系统主要元件常出现故障加以分析和处理。