工艺安全知识问答范文

工艺安全知识问答范文第1篇

1冲压工艺基础知识之冲压件钢材基础知识理论篇试题

部门/科室:姓名：得分：

一、选择题(40分，每题4分)

1、低碳钢的含碳量为()

A 0.04%～0.25%B大于0.3%C大于0.6%D小于0.5%

2、高强度钢材料B210P1中210代表()

A 最小屈服强度值 B最小抗拉强度值 C最小塑性变形值 D最小破裂值

3、( )是指金属材料在有外力作用时表现出来的性能。

A. 力学性能B.使用性能C.工艺性能D.韧性

4、材料的( )是材料是指材料在各种条件下，抵抗塑性变形或断裂的能力。

A.韧性B.硬度C.强度D.伸长率

5、钢材表面允许有少量不影响成型性及涂、镀附着力的缺陷，如轻微的划伤、压痕、麻点、辊印及氧化色等,此系列钢板表面质量等级称为()

A、较高级的精整表面B、高级的精整表面C超高级的精整表面D普通的精整表面

6、在下列牌号中属于球墨铸铁的是()

A. HT100;B. KT30-6; C. QT40-7D HT250

7、淬硬性好的钢 ()

A.具有高的合金元素含量;B.具有高的碳含量;

C.具有低的碳含量D. 具有低的合金元素含量

8、金属的加工硬化现象将导致 ()

A. 强度降低,塑性提高; B.强度提高,塑性降低;

C. 韧性提高,塑性降低D.强度提高,塑性提高

9、钢中含硫量过高的最大危害是造成( )

A. 热脆;B. 冷脆; C. 氢脆D硬脆

10、钢的质量等级的分类是按钢的()区分的。

A 力学性能 ;B钢的含碳量 ;

C 杂质S、P的含量; D 有益的Mn、Si的含量

二、判断题(20分，每题2分)

1、45钢按用途分类属于碳素结构钢。()

2、20钢的20是指含碳量，含碳量为0.2%，属于低碳钢。()

3、中碳钢的含碳量为0.25%～0.6%()

4、HT250是灰铸铁，其中250表示屈服强度为250MPA ()

5、B210P1中的1代表超低碳，B210P2中的2代表低碳()

6、碳的含量高低不会影响屈服点和抗拉强度 ()

7、当金属的成分和内部结构发生变化时，金属的力学性能也相应随着发着变化()

8、调质处理就是将钢淬火后低温回火的一种工艺方法()

9 同种材料不同尺寸试样所测得的延伸率是一致的 ( )

10、汽车安全事故中，更应该注重的是车身钢板屈服强度指标，屈服强度更高的车身才能有效减少严重撞击中驾驶室的变形程度从而为驾乘人员留出至关重要的生存空间()

三、填空题(40分，每空2分)

1、冷轧低碳钢和超低碳钢按用途可分为()、()、()、()、()、其牌号示例为DC0

1、DC0

3、DC0

4、DC0

5、DC06

2、钢板表面质量等级分为较高级的精整表面、高级的精整表面、超高级的精整表面，其代码分别为 ()、 ()、 ()。

3、钢按含碳量可以分为()、()、()。

4、双相高强度钢B340/590DP中340代表最小( )，590代表最小 ( )

5、零件失效的三种基本是()、()、和 ()

6、材料常用的塑性指标有()和()两种，其中用()表示塑性更接近材料的真实变形，在拉伸曲线上可以确定的塑性指标为()

答案

一、选择题

1、 A

2、A

3、A

4、C

5、A

6、C

7、B

8、B

9、 A

10、 C

二、判断题

1、√

2、√

3、√

4、×

5、√、6 × 7√、8× 9 ×

10、√

三、填空题

1、 一般用、冲压用、深冲压用、特深冲压用、超深冲压用

2、FB(03)FB(04)FB(05)

3、低碳钢、中碳钢、高碳钢

4、屈服强度、抗拉强度

5、变形失效、断裂失效、表面损伤失效

工艺安全知识问答范文第2篇

一、工作目标

全区所有涉及危险工艺的化工生产装置及其辅助设施力争在2011年底实现生产过程中危险环节关键操作的自动化控制。温度、压力、流量、液位及可燃、有毒气体浓度等工艺指标的超限报警及生产装置的安全联锁停车;大型和高度危险化工装置要在自动化控制的基础上装备紧急停车系统(ESD)或安全仪表系统(SIS)。

二、改造范围

(一)《国家安全监管总局关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》(安监总管三〔2009〕116号，以下简称《目录》)公布的15种危险化工工艺的生产装置;

(二)涉及危险化工工艺生产的辅助设施;

(三)因工艺、设备和设施安全、稳定等，不需要配置自动化控制、超限报警及安全联锁停车设施或企业现有化工装置能够满足《目录》推荐的安全控制要求的，由企业委托有资质评估机构对企业现役化工装置安全现状进行专项评估，作出是否需纳入安装改造范围的结论，报盟市安监局。

三、改造内容

所有危险化学品建设项目和现有化工生产装置及其辅助设施要按照《目录》要求，对照本企业采用的危险化工工艺及其特点，确定重点监控的工艺参数和安全控制的基本要求，完善自动控制系统。

涉及改造范围内的生产装置辅助设施要与生产装置同步进行自动化改造，必须安装配备有毒、可燃气体泄漏和火灾报警系统;重大危险源涉及的压力、温度、液位(流量)、泄漏报警等要有远传和连续记录;液化气体、剧毒液体(液氯、液氨、液化石油气、液化天然气)等重点储罐要设置远程紧急切断装置。

四、工作措施

(一)认真研究制定具体自动化改造操作方案。各盟市安监局要进一步摸清辖区内涉及自动控制技术改造范围的危险化学品企业底数，填写《自动化控制改造调查汇总表》(见附件1)，制定自动化改造工作方案。根据化工装置危险程度和当地实际，对企业安装改造的时限作出具体规定，列出工作进度表，分期分批组织实施。工作方案与汇总表一并于2011年6月31日前报送自治区安监局。

(二)强化安全生产行政许可措施。各级安监部门要将安装自动化控制及安全联锁系统作为安全生产的必要条件，严把安全生产准入关。

1、实施改造的企业，要在安装改造工程验收后，委托有资质评估机构编制自动化控制及安全联锁系统安装报告书(见附件2)报盟市安监局。凡不符合本意见规定安装改造要求的，按照逾期未安装进行处理。

2、新建、改建、扩建项目，涉及的化工装置属于安装改造范围的，必须同时设计、安装和使用相应的自动化控制及安全联锁装置。 危险化学品建设项目设立安全评价报告，要对工艺装置的安全风险进行分析，提出安装自动化控制及安全联锁系统的措施建议。危险化学品建设项目安全设施设计专篇，要根据工艺装置的安全风险分析、风险级别和措施建议，充分考虑和设计重要参数的测量、控制、报警、自动联锁保护及紧急停车等自动化控制及安全联锁设施和措施。未按以上要求执行的，不予通过安全审查。

危险化学品建设项目竣工验收安全评价报告、生产企业现状安全评价报告，要对安装自动化控制及安全联锁装置作出评价，内容包括：生产工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等，设计、安装单位资质符合性，控制系统在试生产期间的检测检验和调试、运行等情况。已经试生产的，必须在试生产结束前配置相应的自动化控制及安全联锁装置，确因时间紧、工作量大等原因无法完成的，要作出安装改造的时限承诺(最长不超过6个月)并认真实施，否则，不予通过安全设施竣工验收。

(三)加强改造过程管理和人员的培训教育。各级安监部门要引导从业单位选择信誉高、专业实力强的机构开展自动化控制改造的评估、

设计、施工安装和仪表设备供应，不具备国家规定资质的设计、施工、评价单位或相关人员不得从事相关业务。要督促从业单位按照本意见要求，认真组织实施自动化改造。

工艺安全知识问答范文第3篇

为加强生产过程中的工艺管理，严格工艺纪律，确保生产在确定的工艺和操作规程下进行，特制定本制度。

2. 适用范围

本标准适用于公司生产过程中的工艺控制和管理。

3. 术语和定义

A类指标：指由科技处确定的在公司产品生产中起主导作用和重要的中控指标。 B类指标：指由车间在本车间的产品生产中起重要的中控指标。

C类指标：指由工段确定的在本工段范围内的中控指标。

其中， B类指标z中包含A类，C类指标中包含B类。

工艺管理：包括《安全操作法》的管理、产品中间控制指标的管理、关键工序控制点的管

理、工艺变更管理、日常工艺管理等内容。

4. 工作职责

4.1 科技处全面负责公司(含精化公司)工艺管理工作，是公司工艺管理工作的主管部门。

4.2 车间(精化公司)全面负责本部门的工艺管理工作。

4.3 调度处、安全处等相关职能处室协助科技处进行工艺纪律检查。

5. 工作程序

5.1《安全操作法》

5.1.1编写

5.1.1.1 公司所有产品的生产都应编写《安全操作法》，以保证操作在规范、可控状态下进行。

5.1.1.2 《安全操作法》由科技处组织生产车间有关人员起草，具体包括以下内容：生产目 的、岗位流程简述、开车前的准备工作、开车操作、正常操作、正常和紧急停车操作、工艺控制指标、异常现象及处理办法、安全注意事项、环境保护等。具体按照“附录1：岗位安 全操作法格式”要求编写。

5.1.1.3 编写步骤：

(1)、起草：车间工艺员或相关人员按照5.1.2要求起草。

(2)、初审：车间工艺主任按下列要求进行初审，并签署修改意见：

A、是否符合本办法附录1的格式和要求。

B、原料规格、产品执行标准是否准确。

C、工艺控制指标是否符合车间生产实际和工艺要求。

D、计量单位是否采用法定计量单位。

E、文字表达是否准确、简明、逻辑严谨。

(3)、复审：科技处对安全操作法初稿进行全面审核，提出审核意见，与起人员商定后，由起草者进行修改。当双方意见不一致时，由总工程师裁定。

(4)、终审：科技处组织质计处、安全处、调度处、企管处及其他部门按下列要求进行终审会签，并签署意见。

A、质计处主要会签产品质量标准是否准确。

B、安全处主要会签关于安全、工业卫生等方面的指标及相关内容。

C、调度处主要会签生产平衡、车间协调之间的事宜。

D、企管处会签标准化及有关横向平衡事宜。

E、其它相关部门根据本部门的工作要求会签操作法的相应内容。

(5)、发布实施：《安全操作法》终审通过后，由生产副总经理和总工程师审批后发布实施。

5.1.2 执行

5.1.2.1各岗位操作人员应严格按《安全操作法》要求规范操作和控制，不得违章操作。

5.2.2车间主任、工艺员负责督促、检查操作法的执行情况。

5.1.2.2 在执行中若发生与生产实际不一致时，车间工艺员应及时进行调查和分析，查找 原因，制订《纠正和预防措施报告》，并进行跟踪验证。对于上述过程应书面向科技处提报告。

5.1.3管理

5.1.3.1《安全操作法》由科技处按照《文件管理管理制度》发放和管理。

5.1.3.2《安全操作法》原则上每4年修订一次。到期车间认为无修订必要，应书面报告科技处，经批准后方可继续使用，延长期最长不得超过两年。

5.1.3.3 若遇生产工艺发生变化与操作法不一致时，车间应向科技处提出修改申请，修改程序按制定程序执行。

5.2 产品中间控制指标(简称中控指标)管理

5.2.1 对于中控指标实行A、B、C三级分类管理，即科技处对A类管理指标进行监督管理， 生产车间对B类管理指标进行监督管理，工段对C类管理指标进行控制和管理。其中，要求

B类管理的中控指标应包含A类，C类管理的中控指标应包含B类。

5.2.2 各种中控指标的类别，由科技处与车间根据指标在生产过程中的重要程度确定后报总工程师批准。

5.2.3 中控指标合格率的计算：

(1)、单项中控指标合格率

Ai=nni

n×100%„„„„„„„„„„„„„„(1)

式中： Ai——单项中控指标合格率%

n——在考核期内，该项中控指标化验或记录总次数。

n1——考核期内，该项中控指标化验值或记录值不合格次数

n(2)、中控指标总合格率 Ai

A总=i1

n×100%„„„„„„„„„„„„(2)

式中： A总——中控指标总合格率%

An ——在考核期内，单项中控指标合格率%

n——考核期内，考核中控指标总项数

5.2.3中空指标合格率的考核值由科技处根据历史资料和工艺要求确定后，报总工程师批准执行，中控指标合格率每年修订一次。

5.3关键工序的管理

5.3.1 确定原则：

(1)、对最终产品的质量、性能、可靠性产生重大影响的工序。

(2)、对产品成本产生重大影响的工序。

(3)、对产品重要质量特性形成的工序。

(4)、工艺复杂、质量不容易保证的工序。

(5)、对操作人员技术要求高或发生问题较多的工序。

5.3.2确定：

科技处根据产品5.3.1确定关键工序，并通知相关生产车间。《关键工序登记表》由科技处填写和存档。

5.3.3 管理：

关键工序应在中控指标、设备管理、人员培训等方面实施重点管理。

5.3.3.1 中控指标管理:

(1)、科技处工艺管理员除检查A类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，

发现脱标或超标现象，及时下达整改通知，督促所在车间整改，确保关键工序的中控指标在规定的范围内。

(2)、车间工艺管理员除检查B类中控指标外，对关键工序的中控指标进行重点检查，发

现异常及时采取措施进行整改;每月对关键工序的中控指标进行统计，填写《关键工序管理月报表》，一式两份报科技处和质监计量处。

(3)、工段应随时对所属关键工序中控指标进行严格监督。

5.3.3.2 设备管理：

(1)、设备处对关键工序设备进行重点管理，每月组织检查并建立检查记录，发现异常及 时组织有关车间进行检修维护，确保关键工序设备运转正常。

(2)、车间、工段应随时进行关键工序的设备检查，并建立运行、检查与维护记录。

5.3.3.3 人员培训

车间应对关键工序操作人员进行业务技能培训，不断提高业务素质和操作技能。

5.3.4调整

当生产条件发生变化、新增或变更关键工序时，科技处按照5.3.1规定对关键工序控进行重新调整和确定，调整程序与确定程序一致。

5.4 工艺变更管理

5.4.1 当出现下列情况之一需要对现有工艺进行优化改变时，车间应详细填写《工艺变更申请单》(一式两份)，向科技处提出工艺变更申请，经批准后方可实施。

(1)、工艺配方超过工艺规定的范围。

(2)、改变生产装置的型号、结构、大小。

(3)、改变工艺流程或工艺管路。

(4)、中间控制指标的增加、减少，控制值的改变。

(5)、在正常生产的装置或流程内进行科研性试验、生产性试验和新产品的扩大化生产。

(6)、有关工艺文件的修改。

(7)、主要原料或产品标准的变更。

5.4.2 工艺变更如涉及到其他职能部门，申请单在提交科技处前应经所涉及部门负责人审核后签署意见。

5.4.3科技处对《工艺变更申请单》进行认真研究，签署明确的审核意见，然后交由总工程

师、生产副总批准后方能生效。批准后的《工艺变更申请单》一份由科技处存档，一份返回申请部门执行。

5.4.4 当因生产、管理或其它特殊原因，公司认为必须进行工艺变更，经科技处申请、总工程师批准后，由科技处下达书面通知执行。其通知书代替《工艺变更申请单》存档备查。

5.4.5 双革项目、技改方案等都是工艺变更申请的另一种形式。凡是经过公司批准的双革项目、技改方案，不再另外填写《工艺变更申请单》，由申请部门将方案提交科技处作为《工艺变更申请单》备案存档。

5.4.6 二车间《聚合配方调整通知单》应提交科技处备案。

5.5.日常工艺管理

5.5.1生产车间每月应对本车间工艺情况进行分析，工艺分析内容包括：

(1)、车间B类中控指标的完成情况。

(2)、车间各产品的产量、主要消耗、质量指标完成情况。

(3)、生产中发生的不正常现象的原因分析和采取的措施。

(4)、工艺与生产的动态变化。

(5)、关键工序控制点的运行情况。

(6)、与工艺有关的管理、技改等内容。

5.5.2科技处每月编印一期《工艺技术》，发到产品车间、工段、相关处室及公司领导，对公司的工艺管理情况进行通报。

主要内容包括：产品质量、消耗完成情况;车间工艺分析;工艺、环保检查及考核情况; 工艺变更情况;与工艺管理相关的重大事件;技术人员撰写的交流文章或论文。

5.5.3科技处每月召集一次工艺例会。

5.5.3.1 工艺例会由科技处长主持;参加工艺例会的成员：科技处长、公司工艺员、车间工艺员，必要时可邀请相关职能处室及工艺主任参加。

5.5.3.2工艺例会的内容：车间工艺员汇报当月工艺管理和生产动态情况、工艺管理需要公司或职能部门协调的问题、安排部署下月的工艺管理工作。

5.6 .工艺纪律检查及考核

5.6.1检查、考核内容：

检查包括《安全操作法》的执行情况、关键工序控制点的管理情况、工艺指标(中控制标)的控制和执行情况等

5.6.2 检查、考核办法

检查实行公司、车间、工段三级检查和职能部门抽查、日常检查相结合的办法。

5.6.2.1科技处每月5日前将检查结果汇总提出处理意见后报送企管处。

车间每月5日前将内部工艺分析、检查情况汇总提出处理意见后报送科技处。

工段每月5日前将内部检查情况汇总提出处理意见后报送车间办公室。

5.6.2.2 公司检查

(1)、科技处主要检查公司范围内工艺纪律执行情况、车间工艺管理工作，重点抽查A

类中控指标和关键工序控制点。对查处问题提出明确的处理意见，每月不少于8次。

(2)、相关职能处室协助科技处对工艺纪律执行情况进行检查，对违纪现象及时通知科技

处进行督促整改。

5.6.2.3 车间检查

(1)、主要检查车间工艺纪律执行情况、工段工艺管理工作，重点是检查B类指标和关

键工序指标，对发现问题立即提出整改要求。每月检查不少于16次，并做好记录;

(2)、重点检查对关键工序控制点的中控指标进行检查，发现异常及时督促整改。每月对

关键工序控制点指标进行统计，填写关键工序检验结果月报表，一式两份每月5日前报科技处和质检计量处。

(3)、车间工艺员每月初对上月的生产运行和工艺检查情况进行总结和分析，统计车间中

控指标合格率，每月5日前报送科技处。

5.6.2.4 工段自查

(1)、工段应随时监测工艺纪律执行情况，确保各项工艺纪律得到严格执行，使生产操作 和控制在有序状态和可控下进行。

(2)、工段每月对工段中控工艺指标合格率统计一次，做好检查记录。

5.6.2.5 工艺纪律检查过程中形成的记录一律填写在《工艺纪律检查记录》中，具体按《质量记录控制程序》执行，保存期限三年。

5.6.3 问题处理

5.6.3.1处理标准：

(1)、未经批准进行工艺变更者或擅自改变产品的原料规格、品种者，扣责任人奖金分

30-100分;

(2)、指标长期脱标未及时采取措施整改者，扣奖金分10-30分;

(3)、中控指标脱标，根据指标类别分别进行处理：

A类中控指标(含关键工序控制点)扣奖金分20分;

B类中控指标，扣奖金分10分;

C类中控指标，扣奖金分5分;

(4)、车间工艺指标合格率比要求指标值每降低1%，扣奖金分20分;对经公司同意暂时放 宽考核的工艺指标，可暂时不纳入统计范围。

(5)、工艺员未完成工艺检查情况记录的扣奖金分5分。

5.6.3.2 车间、工段内部工艺纪律检查发现问题参考上述规定和车间实际情况进行处理。

工艺安全知识问答范文第4篇

根据《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国消防法》、《天津市安全生产条例》等安全生产法律、法规的规定，贯彻落实国务院《关于进一步加强企业安全生产工作的通知》【2010】23号指示精神及依据《企业安全生产标准化基本规范》(AQ/T 9006﹣2010)和冶金等工贸行业小微企业安全生产标准化评定标准的相关要求，结合我公司各岗位的生产实际，制定安全生产职责。

各部门及全体员工必须严格履行安全生产职责，在各自的工作范围内，贯彻“谁主管、谁负责”的原则和要求，建立企业内部安全生产约束机制，恪尽职守，各负其责，确保我公司各项安全生产责任目标的实现。

工艺技术人员安全生产职责

1. 在管理生产工艺的同时，管好安全生产工作，做到安全生产。

2. 在改革生产工艺、修改操作技术规程和提出技术措施时，必须办理相应的变更手续并符合安全技术要求，组织操作工人进行学习。

3. 经常对生产操作人员进行安全生产技术知识教育，加强技术练兵，保证安全生产。

4. 参与工艺事故的调查分析，研究防范措施。

5. 负责编制生产岗位工艺安全技术规程，并检查贯彻执行情况。

6. 加强工艺检查，发现不正常现象及时研究处理;如有险情，立即采取措施加以解决，并报告领导。

7. 落实危险工艺的七重防护措施。

8. 负责确认本单位工艺生产装置的防火、防爆级别。

9. 参加本单位安全标准化工作，负责工艺装置的危险有害因素分析及风险辨识。

10. 负责建立工艺类安全设施台帐。

本岗位安全生产承诺

作为公司的一名员工，安全生产不仅是我的权利，更是我对企业应尽的义务。为了个人的安全与健康，为了家庭的幸福和美满，为了企业的稳定发展，自愿签订并遵守以下承诺：

1、 认真履行本岗位安全生产责任，为企业安全负责、为员工安全负责、为自己安全负责。

2、 自觉遵守国家、行业、公司相关的安全生产法律、法规、规章、制度，服从管理。工作中不违章指挥、不违章作业、不盲目作业、不违反劳动纪律，自觉正确使用、保管个人劳动保护用品，在工作中做到“不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害”，在工作时间不从事与工作无关的活动。

3、 在生产与安全发生矛盾时，坚持安全第一。主动制止不安全行为，当发现事故隐患或不安全因素时，立即向现场安全生产管理人员或本单位负责人报告。接到报告及时予以处理。

4、 积极参加公司举办的各类安全培训和安全学习、安全活动、事故应急演练，掌握本岗位的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。

对以上承诺，本人自觉遵守，如有违反，本人愿承担责任，接受公司的教育和处罚。

责任人签字：主管领导签字：

认定单位(章)

工艺安全知识问答范文第5篇

化工工艺管理是生产技术管理的一部分，其任务是稳定工艺操作指标，保证产品质量，同时力求将新技术应用于化工过程，实现化工过程的最优化。化工生产过程的工艺管理，主要由企业生产、技术部门和各工艺车间的工艺技术人员实施。

工艺管理的内容是工艺文件的贯彻，工艺纪律的监督、检查及宣传教育，生产工艺的整顿和改造。

工艺管理贯彻的工艺文件，有工艺规程、安全规程、操作规程、分析化验规程、事故管理制度等。只有贯彻执行这些工艺文件，才能保证生产安全、高效。工艺管理部门应建立严格的检查制度，工艺管理人员依章监督检查，保证工艺文件的正确执行和生产的安全有序。操作人员和技术人员应熟练掌握并严格遵守有关规程，管理部门要对职工进行技术教育和技能培训，不断提高其业务能力，增强其遵守工艺纪律和职业道德的自觉性。

工艺安全知识问答范文第6篇

化学原材料经过某种特殊的操作程序被成功转化成化学产品的过程称为化工工艺。我们通常将化学原材料的处理过程、设计相关反应的过程以及处理化工成品的过程等三个环节作为化工生产加工的主要操作过程。第一个环节是采用提纯和碾压的手段来处理原材料;第二个环节作为最核心的部分,是化学产品能否通过原材料而被成功转换的关键;最后一个环节是为了保证相关的产品能够达到标准而进行精加工的处理过程。

2关于化工工艺的设计特征分析

2.1涉及范围广

由于在设计化工工艺的过程中其牵涉到的相关专业的化学技术非常的多,以致设计的过程非常复杂,因此,必须选择专业设计的工程团队进行,并对每一个参与设计的人员进行考核,只有过硬的设计技能,才能够满足合理设计的条件。作为系统工程的化工工艺设计,化工工艺的知识不仅被涵盖其中,机械设备以及安全工程技术等知识都被包括在里面,这就需要各个领域的优秀人才之间相互的联系、配合,以便能够共同将工艺设计的任务完成,并保证其的安全性。

2.2紧迫的设计时间

前文中提到,化工工艺的设计具有特殊性,因此相较于其他的设计工艺而言,其具有较高的设计要求,时间的要求也较为紧迫,在每一次化工工艺设计时时间上的要求都非常的严格,同时化工设计又是非常复杂的一项工程,所以对设计者而言时间就相对紧张。从表面上分析,化工工艺设计的过程就有较大资金成本投入、较复杂的物料管理、较多类型的机器设备等特点。在实际的工艺设计中,设计时间非常紧迫暂且不说,其对物料的需求又非常特殊,设计者在设计时,不仅需要满足设计工艺的要求,还需要考虑到市场实际的占有份额,设计的具体周期必须明确。因此,经过笔者调查在目前的我国众多化工企业中,管理者为了尽可能的将更新化工产品的周期缩短,常常会使用工艺设计和开发新工艺同时开展的方式,对于工艺设计中问题的产生,往往采用一边设计一边修改的策略,在这样复杂、繁重的设计境地之下,不断涌现了安全问题,严重阻碍了化工企业的经济效益和发展。

3关于控制化工工艺设计过程的安全问题

3.1关于控制物料的安全问题

化学原料会在设计化工工艺的过程中被转变成半成品,再经过一系列的物理化学的反应而转变形产品,总的来说,化学成品由化学原料转变而成的过程便是其反应的过程。因此,设计者必须详细的对化学原材料进行安全评估后才能够开始化学工艺的设计,需要从源头上将安全隐患风险抑制。

3.2控制设计过程中潜藏的安全隐患

对顺利实施的化工工艺的生产活动起到保障作用是进行化学工艺设计最主要的目的,设计者必须综合性的考虑到每一个化工工艺的设计环节,若有问题在其中出现,安全事故都有可能在生产加工化学产品的过程中发生。因此,在进行化工工艺的设计过程中必须聘请相关的专业设计人员,并根据特征不同的情况,认真对待每一个设计环节,在将化工产品质量得到保证的基础上,将最佳工艺的实施途径设计出来,以便将工艺安全性能最大可能的提高。

3.3控制反应设备在化工工艺设计中的安全问题

物理化学反应从始至终都会伴随在化工工艺的实施过程中,其存在的安全问题是可以预见的。众所周知,若想顺利的进行化学反应,就必须同时满足湿度、反应物用量以及温度的条件,但是在我们实际的操作过程中,会受到诸多不确定因素的影响,对于反应的状况和进程都难以准确的掌握,因而将安全隐患的种子埋下。因此,设计者必须在对全方面的影响因素都考虑到的情况下才能够进行化工工艺设计,首先需要对所需化学反应的物料用量有所明确,以便能够对化学反应的具体进程准确掌握;随后必须严格的处理化学反应中的参数,避免超压运作或超负荷的情况在设备中出现,导致设备无法正常运转,形成安全隐患;最后必须妥善的处理好制造化学成品的过程中所形成的废弃物或者污染物,不能够随意将其丢放,应当在固定的地方使用合理的方法进行处理,对于还存有一些利用价值的副产物,应当进行深加工,避免造成资源浪费,节约企业成本。

摘要：随着我国改革开放的进行,国民经济不断的提升,在这样的背景之下促进了化工工业的良好发展。然而,在不断发展壮大的化工业中我们逐渐的看到了存在于其中的安全问题,并由于行业的特殊性质,其也广泛的受到了社会各界的重视。经过我们不断的探索和研究,从工艺设计上提高安全性是最有效的解决安全问题的办法。因此,文章将围绕化工工艺设计的安全控制和路径方面进行论述。

关键词：化工,工艺设计,安全控制,路径思考,强化

参考文献

[1] 王峰.化工过程非正常工况自愈调控理论及工程应用研究[D].北京化工大学,2010.