燃气锅炉供热节能技术范文第1篇
1 供热系统节能技术改造方案
采用循环流化床锅炉供热技术, 以煤为燃料, 在八分厂北区建设1座集中供热锅炉房、一级管网 (锅炉房至热力站) 和分布在八分厂北区内的5座热力站 (1座新建, 其余由原有的4座锅炉房改造而成) , 并将供热面积能力由目前的53万平方米提高到65万平方米。
(1) 采用设置1座集中供热锅炉房, 通过一级热网输送高温水至各个热力站换热, 低温水通过二级热网分输至各用户的系统。供热系统一级热网设计供回水温度130/70℃, 二级热网设计供回水温度90/65℃。
(2) 锅炉房规模确定为58MW, 采用2台29MW燃煤热水锅炉, 供水温度130℃、回水温度70℃。其中, 煤、渣、灰、烟囱等系统或设施按3台29MW设置, 其余系统按2台29MW设计。
(3) 供热调节。供热系统采用锅炉房集中调节、热力站二次调节和热用户处单独调节相结合的联合调节方式, 其中集中和二次调节采用自动化调节。
锅炉房集中调节采用分阶段恒供水温度的量调节。根据室外温度的变化将整个采暖期分为几个阶段, 在每个阶段内保持一级网供水温度恒定不变, 调节一级网的循环流量, 以满足用户热负荷的需求。在每个供水温度不变的流量调节区间内, 流量的变化根据室外温度的变化给定, 运行中以最不利点的压差信号修正。
热力站二次调节采用质调节, 并能根据最不利点的压差信号对流量进行微调。
(4) 热力站共设置5座, 4座由原锅炉房改造而成, 1座为新建;每站设置2台板式换热器。热网均直埋敷设;一级热网供水管线采用20#优质碳素钢, 聚异氰脲酸酯泡沫塑料作保温层;一级热网回水管线、二级热网钢材均为Q235-B, 聚氨酯泡沫夹克作保温层;保护层均采用高密度聚乙烯。
(5) 热力系统。锅炉房供出的130℃高温水经一级管网送至各热力站, 在热力站与低温水换热后降至70℃后再回到锅炉。90/65℃的低温水通过二级管网送至各用户。锅炉进、出水口采用母管制, 2台锅炉总循环水量830m3/h, OLE_LINK1母管管径为φ426×8。
一级热网不和用户直接相连, 只连接5个热力站, 供热半径约4km, 系统漏水率较小, 取循环水量的0.75%是安全的, 正常补水量为6.5m3/h, 事故补水率按正常补水量的4倍计取。同时, 为进一步防止循环水泵突然停运后产生锅水汽化和水击现象, 设置柴油发电机及时启动补水泵向系统补水。
供热系统定压按照《锅炉房设计规范》GB50041-92的规定, 热水锅炉的出口水压, 不应小于锅炉最高供水温度加20℃相应的饱和压力, 即0.4MPa。供热系统的定压应保证在循环水泵停运仍能满足上述要求。为尽量减缓突然停电的影响, 采用囊式落地膨胀水箱定压。定压点和补水点都设在循环水回水母管上。
(6) 外接电源。本系统主要用电负荷为二级, 据《供配电系统设计规范》, 新建的站场需要2回6kV电源供电。在辛六变扩建一个6kV出口, 架设一条专线作为新建锅炉房的主电源;改造“八场线”部分线路 (导线由LJ-70更换为LJ-95、长度约2km) , 另需从“八场线”T接0.8kmLJ-95线路作为锅炉房备用电源。扩建场站内设备用柴油发电机组一台, 作为补给水泵和事故照明系统的应急电源。为了减少线损和电压降, 采用就地平衡无功功率的原则装设电容补偿器。电能计量采用高压计量方式, 安装高压计量箱。
(7) 燃烧控制。循环流化床锅炉对煤粒粒径和石灰石粉径的要求较严格。原煤经碎煤机破碎至粒径≤13mm后, 输送至炉前煤仓, 石灰石粉经破碎至≤1mm后输送至炉前灰仓, 在炉前混合后经螺旋输送机送入炉膛。鼓风机送来的风经空气预热器提高温度至150℃, 从底部风室均匀吹入炉膛, 炉膛下部风压达8000Pa;二次风从炉膛下部均匀吹入, 使炽热的煤粒悬浮在空中, 在流动中燃烧, 炉膛温度在850℃~950℃, 石灰石粉分解为氧化钙与二氧化硫反应生成固态硫酸钙。煤粒在上升的过程中逐渐变小, 离开炉膛后经过两级分离。较大颗粒的物料被炉膛出口第一级高温百叶窗分离器分离, 而较细颗粒的物料则通过第二级中温旋风分离器分离。
(8) 水处理系统按照《锅炉房设计规范》GB50041-92的规定, 悬浮物含量大于2mg/l的原水, 在进入逆流再生钠离子交换器和浮动床钠离子交换器前, 均应过滤, 设置机械过滤器。根据《工业锅炉水质》GB1576-2001的要求, 给水总硬度≤0.6mmol/l、含氧量≤0.1mg/l, 并考虑减少生产成本, 设计采用程控固定床钠离子交换器去除硬度, 其出水残余总硬度≤0.03mmol/l;程控海绵铁除氧器去除水中溶解氧, 其出水含氧量≤0.05mg/l;由于锅炉出水温度经常高于100℃, 故设树脂罐去除除氧器中带出的亚铁离子。
(9) 控制系统。小功率设备直接启动, 大功率设备采用配套控制柜启动或根据工艺要求进行变频启动和控制。根据室外温度的变化以及需要达到的温度, 煤的热值已知, 并根据烟道含氧分析仪输出的燃烧效率, 计算出需要的总进煤量, 并将之平均分摊到每台正在运行的锅炉上, 每台锅炉的给煤量通过给煤机的转速进行调节。
控制返料器的返流量, 通过变频器调节一次风机、二次风机和引风机的转速。10min后根据检测到的烟气含氧量对风机进行二次调节, 保持正常运行50min。此为一个完整的调节周期, 一个调节周期为60min, 循环往复。同时, 根据供/回水压力的变化, 通过变频器调节循环水泵的转速。
所有现场信号的检测、报警和控制均由一套PLC系统实现。现场的信号通过控制电缆输入到系统的I/O模块, 通过CPU内部组态的功能模块进行处理, 输出控制信号到现场执行设备, 同时在上位机的人机显示界面上进行显示/报警。设置实时数据库和历史数据库, 在需要的时候能够随时调出, 编辑成需要的报表形式输出到打印机。所有去现场的触点信号以及来自现场的有源触点信号均通过中间继电器隔离, 确保系统的安全。
(10) 设置渣灰罐。考虑到渣灰拉运装车的方便, 尽量减少占地面积, 设置架空渣灰罐代替专门的渣灰贮存场。渣灰储存时间为4~5天;运出后可作为建筑材料的原料。
2 系统技术特点
改造后的供热系统具有以下几项技术特点。
(1) 煤种适应性广, 优质、劣质煤都可以用作燃料。
(2) 燃烧效率高。采用循环流化床低温燃烧技术, 燃烧效率可达98%, 锅炉设计热效率85.92%, 实际运行效率能保证在82%以上。
(3) 环保效果好。由于燃烧温度低 (900℃以下) , 氮氧化物<300mg/Nm3, 使NO和NO2生成率低;流化床锅炉采用石灰石粉炉内脱硫技术, 脱硫率不低于85%, 并可通过向炉中加入石灰石粉脱除烟气中的SO2;采用电除尘技术, 除尘效率不低于99%;选择高效低噪音循环水泵, 用变频调速法实现分阶段恒供水温度的量调节;为了方便渣灰的拉运装车, 减少占地面积, 设置架空渣灰罐代替专门的渣灰贮存场, 在环保达标方面有明显优点。
(4) 负荷调节性能高, 负荷变化速度每分钟可达5%。
(5) 控制效果好。根据室外温度的变化, 自动控制给煤机转数、调节一次风机、二次风机和引风机转速, 并能根据烟气含氧量对一次风机、二次风机和引风机的转速进行二次微调, 使燃烧控制在较好状态。
3 主要技术经济指标
(如表1)
4 系统技术改造后效果评价
(1) 系统节能效果好。采用硫化床锅炉工艺技术, 以及选用大容量、燃烧更加完全的炉型, 热运行效率高。选择高效锅炉工艺技术, 平均供热效率高, 减少燃料消耗;选择高效低噪音循环水泵, 用变频调速法实现分阶段恒供水温度的量调节, 有效节约电能。经现场油田能源专业监测部门多次检测, 系统运行效率均达到85%以上, 具有良好的节能效果。
(2) 控制效果好。根据室外温度的变化, 自动控制煤机转数、调节一次风机、二次风机和引风机转速, 并能根据烟气含氧量对一次风机、二次风机和引风机的转速进行二次微调, 使燃烧控制在较好状态。
(3) 安全可靠。为减轻体力劳动、增加工作安全, 锅炉房、碎煤间、碎石灰石间及其它辅机间均考虑了检修起吊设施, 考虑到渣灰拉运装车的方便, 设置架空渣灰罐代替专门的渣灰贮存场。供热系统设停电时防汽化设施-囊式定压膨胀水箱和柴油发电机。考虑停电时防水击措施:循环水泵入口母管设安全阀, 循环水泵进出口母管间设连通管和缓闭减阻式单流阀。电气设备的布置, 保持一定的安全间距, 电气设备设接地保护, 并配防误操作闭锁装置。各高温设备及管道均设有保温及隔热层, 以防止工作人员烫伤。各转动机械加罩, 平台楼梯吊装孔加设护板及栏杆。烟囱顶部设避雷针及障碍灯。干煤棚设防止煤堆自燃熄火用的给水点。锅炉汽包及压力容器等均设有安全阀, 安全阀排空排向安全地点, 以确保设备及人身安全。
(4) 清洁环保。为减少风吹煤灰引起的污染, 所设置的轻钢结构干煤棚基本满足需要。工程输煤系统落煤点、振动筛采用密封与通风除尘相结合的防尘措施, 煤斗间落煤点设喷淋装置。有人值班的场所, 设置隔音值班室;高噪音房间, 采用隔音门窗。选用低噪音水泵和低噪音风机。在风机入口设消声器, 大风机采用FWZ蜂窝式消声器, 动态消声量26-33dB (A) , 消声频带宽, 消声量大。烟风管外表面设保温与吸声层。供热厂噪声水平可低于《城市区域环境噪声标准》 (GB3096-93) 中的3类标准限值, 即昼间65dB, 夜间55dB。
(5) 生产运行成本经济合理。经测算, 该系统年运行成本在1300万元左右, 优于其它同等供热能力的锅炉供热系统。它与先进的同等规模的澳式鳞片链条式锅炉供热系统相比, 年可节省生产运行成本145万元。
摘要：文章结合实际, 介绍了胜利油田胜东社区供热系统节能技术改造方案、系统技术特点、主要经济技术指标以及系统改造后的效果评价等。实践证明, 该系统节能技术改造效果良好。
燃气锅炉供热节能技术范文第2篇
第一章 总则
第1条 为了确保锅炉安全运行，保护人身安全，促进国民经济的发展，根据《锅炉压力容器安全监察暂行条例》的有关规定，制定本规程。
第2条 本规程适用于承压的以水为介质的固定式蒸汽锅炉及锅炉范围内管道的设计、制造、安装，使用;检验、修理和改造。改造。汽水两用锅炉除应符合本规程的规定外，还应符合《热水锅炉安全技术监察规程)的有关规定。本规程不适用于水容量小于30L的固定式承压蒸汽锅炉和原子能锅炉。
第3条 各有关单位及其主管部门必须执行本规程的规定。县级以上各级人民政府劳动行政部门负责锅炉安全监察工作。各级劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构(劳动行政部门锅炉压力容器安全监察机构以下简称安全监察机构)负责监督本规程的执行。
第4条 本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果与本规程的规定不符时，应以本规程为准。
第5条 进口固定式蒸汽锅炉或国内生产企业(含外商投资企业)引进国外技术按照国外标准生产且在国内使用的固定式蒸汽锅炉，也应符合本规程的基本要求。特殊情况如与本规程基本要求不符时，应事先征得劳动部安全监察机构同意。
第6条 有关单位若采用新结构、新工艺、新材料等新技术，如与本规程不符时，须将所做试验的条件和数据或者有关的技术资料和依据送省级安全监察机构审核同意后，报劳动部安全监察机构审批。
第二章 一般要求
第7条 锅炉的设计必须符合安全、可靠的要求。锅炉的结构应符合本规程第四章的要求。锅炉受压元件的强度应按《水管锅炉受压元件强度计算》或《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核。
第8条 锅炉产品出厂时，必须附有与安全有关的技术资料，其内容应包括: 1·锅炉图样(包括总图、安装图和主要受压部件图); 2·受压元件的强度计算书或计算结果汇总表; 3·安全阀排放量的计算书或计算结果汇总表; 4·锅炉质量证明书(包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明); 5·锅炉安装说明书和使用说明书; 6·受压元件重大设计更改资料。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8MR的锅炉至少还应供以下技术资料: (1)·锅炉热力计算书或热力计算结果汇总表; (2)·过热器壁温计算书或计算结果汇总表; (3)·烟风阻力计算书或计算结果汇总表; (4)·热膨胀系统图。
对于额定蒸汽压力或等于9.8Mpa的锅炉，还应提供以下技术资料: (1)·再热器壁温计算书或计算结果汇总表; (2)·锅炉水循环(包括汽水阻力，)计算书或计算结果汇总表; (3) ·汽水系统图
(4)·各项保护装置整定值。
第9条 锅炉产品出厂时，应在明显的位置装设金属铭牌;铭牌上应载明下列项目： 1·锅炉型号; 2·制造厂锅炉产品编号; 3·额定蒸发量(t/h)或额定功率(NW) 4·额定蒸汽压力(MPa); 5·额定蒸汽温度(℃)
6·再热蒸汽进、出口温度(℃)及进、出口压力(MPa); 7·制造厂名称; 8·锅炉制造许可证级别和编号; 9·锅炉制造监检单位名称和监检标记; 10·制造年月。
对散件出厂的锅炉，还应在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或端盖上打下钢印，注明该部件的产品编号。 第10条 锅炉的安装除应符合本规程外，对于额定蒸汽压力小于或等于2.5Mpa的锅炉，可参照《机械设备安装工程施工及验收规范》中第六册TJ2
31(六)《破碎粉磨设备、卷扬机、固定式柴油机、工业锅炉安装》的有关规定。对于额定蒸汽压力大于2.5Mpa的锅炉，可参照SDJ245《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》的有关规定。
第11条 锅炉在安装前和安装过程中，安装单位如发现受压部件存在影响安全使用的质量问题时，应停止安装并报告当地安全监察机构，安全监察机构对所提出的质量问题应尽快提出处理意见。
第12条 锅炉安装质量的分段验收和水压试验，由锅炉安装单位和使用单位共同进行。总体验收时，除锅炉安装单位和使用单位外，一般还应有安全监察机构派员参加。锅炉安装验收合格后，安装单位应将安装锅炉的技术文件和施工质量证明资料等，移交使用单位存入锅炉技术档案。
第13条 锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉使用登记办法》逐台办理登记手续，未办理登记手续的锅炉，不得投大使用。
第14条 锅炉的使用单位应按照原劳动人事部颁发的《锅炉司炉工人安全技术考核管理办法》对司炉工人进行管理。无与锅炉相应类别的合格司炉工人，锅炉不得投入使用。 第15条 电力系统的发电用锅炉的使用管理和操作人员的管理考核应按《电力工业锅炉监察规程》的有关规定执行。
第16条 锅炉的使用单位及其主管部门，应指定专职或兼职人员负责锅炉设备的安全管理，按照本规程的要求做好锅炉的使用管理工作。锅炉的使用单位应根据锅炉的结构型式，燃烧方式和使用要求制订保证锅炉安全运行的操作规程和防爆、防火、防毒等安
全管理制度以及事故处理办法，并认真执行，锅炉的使用单位应制订和实行锅炉及其安全附件的维护保养和定期检修制度，对具有自动控制系统的锅炉，还应建立定期对自动仪表进行校验检修的制度。
第17条 锅炉受压元件的重大修理，如锅筒(锅壳)、炉胆、回燃室、封头、炉胆顶，管板、下脚圈、集箱的更换、挖补、主焊缝的补焊、管子胀接改焊接以及大量更换受热面管子等，应有图留样和施工技术方案。修理的技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。修理完工后，锅炉的使用单位应将图样、材料质量证明书、修理质量检验证明书等技术资料存人锅炉技术档案内。
第18条 在用锅炉修理时，严禁在有压为或锅戎温度较高的情况下修理受压元件。采用焊接方法修理受压元件时，禁止带水焊接。
第19条 锅炉及其受压元件的改造，施工技术要求可参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。提高锅炉运行参数的改造，在改造方案中必须包括必要的计算资料。由于结构和运行参数的改变，水处理措施和安全附件应与新参数相适应。
第20条 锅炉改造竣工后，锅炉的使用单位应将锅炉改造的图样、材料质量证明书、施工质量检验证明书等技术资料存入锅沪技术档案内。
第三章 材 料
第21条 锅炉受压元件所用的金属材料及焊接材料等应符合有关国家标准和行业标准。材料制造单位必须保证材料质量，并提供质量证明书。金属材料和焊缝金属在使用条件下应具有规定的强度、韧性和伸长性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能， 锅炉受压元件修理用的钢板、钢管和焊接材料应与所修部位原来的材料牌号相同或性能类拟。
第22条 制造辆炉受压元件的金属材料必须是镇静钢。对于板材其20°C时的伸长率δ5应不小于18%。对于碳素钢和碳锰钢室温时的夏比("V")形缺口试样)冲击吸引功不低于27J。 第23第 用于锅炉受压元件的金属材料应近下规定选用： 1.钢板 表3-1 锅炉用钢板
钢的种类 钢的种类 钢 号 标准编号 适用范围
工作压力(MPa) 壁温(°C)
碳 素 钢
Q235-A,Q235-B GB700 GB3274 ≤1.0 见注①
Q235-C,Q235-D
20R② GB6654 YB(T)40 ≤5.9 ≤450
20g 22g GB713 YB(T)41 ≤5.9③ ≤400
合 金 钢
12Mng,16Mng GB713 YB(T)41 ≤5.9 ≤400
16MnR② GB6654 YB(T)40 ≤5.9 ≤400
注：①用于额定蒸汽压力超过0.1MPa的锅炉受压元件时，元件不得与火焰搂触。 ②应补做时效冲击试验合格。
制造不受国辐射热的锅筒(锅壳)时，工作压力不受限制 。
2.钢管 表3-2 锅炉用钢管
钢的 种类 钢号 标准编号 适用范围
用途
工作压力(MPa) 壁温(°C)
碳
素
钢 10，20 GB8163 受热面管子 ≤1.0
集箱、蒸汽管道
10,20 GB3087 YB(T)33 受热面管子 ≤5.9 ≤480
集箱、蒸汽管道 ≤430
20G GB5310 YB(T032 受热面管子 不限 ≤480
集箱、蒸汽管道 ≤430①
合
金
钢 12CrMoG 15CrMOcg GB5310 受热面管子 不限 ≤560
集箱、蒸汽和管道 ≤550
12CrlMoVG 受热面管子 ≤580
集箱、蒸汽管道 ≤565
12Cr2MoWVTiB GB5310 受热面管子 ≤600②
12Cr3MoVSiTiB
注：①要求使用寿命在20年内，可提高至450°C。 ②在强度计算考虑到氧化损失时，可用到620°C。
3.锻件 表3-3 锅炉用锻件
钢的种类 钢号 标准编号 适用范围
工作压力(MPa) 壁温(°C)
碳 素 钢
Q235-A,Q235-B Q235-C,Q235-D GB700 ≤2.5① ≤350
20,25 GB699 ≤5.9① ≤450
合 金 钢 12CrMo ZBJ98016 不限 ≤540
15CrMo ≤550 12CrlMoV ≤565
30GrMo 35CrMo 不限 ≤450
25Cr2MoVA 不限 ≤510
注①不与火焰接触锻件，工作压力不限。
②除各种形式的法兰外，符合下列要求的空心圆筒形管件可用表中相应钢号轧制成锻制圆钢经机加工而成。
a.碳素钢管件外径不大于160mm，合金钢管件或管帽类管件外径不大于114mm; b.加工后的管件经无损探伤合格; c.管件纵轴线与圆钢的轴线平行。
4.铸钢件 表3-4 锅炉用铸铁件
铸铁种类 牌号 标准编号 适用范围
公称压力(MPa) 壁温(°C)
碳 素 钢 ZG200-400 GB11352 ZBJ98015 ≤6.3 ≤450
ZG230-450 不限 ≤450
合 金 钢 ZG20CrMo ZBJ98015 不限 ≤510
ZG20CrMoV 不限 ≤540
ZG15GRMolV 不限 ≤570
注：①不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯道
②额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉及蒸汽温度小于或等于300°C的过热器，其放水阀和排 污阀的阔壳可用上表中的可锻铸铁或球墨铸铁制造。
③额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铸铁，额定蒸汽压力小于或等于2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器管和弯头，允许采用牌号不低于HT1200的灰铸铁。在制造厂内，应对省煤器上使用的铸铁部分进行水压试验，其试验压力应等于锅炉工作压力的2.5倍。 ④用于承压部位的铸铁件不准补焊。
6.紧固零件 表3-6 锅炉用紧固零件
钢的种类 钢号 标准编号 适用范围
工作压力 介质温度
碳 素 钢
Q235-A,Q235-B Q235-C,Q235-D GB700 ≤1.6 ≤350
20,25 GB699 不限 ≤350
35 ≤420
合 金 钢 40Cr GB3077 不限 ≤450
35CrMo JB/T74 不限 ≤500
25Cr2MoVA 25CrlMolVTiB 不限 ≤500
20CrlMolVNiTiB 20CrlMolVTiB 不限 ≤570
2Crl2WMoVNbB 不限 ≤600
注：螺母材料的硬度应低于螺柱(栓)材料的硬度。
7·拉撑件
锅炉拉撑件使用的钢材必须为镇静钢，且应符合GBl5《标准件用碳素钢热轧圆钢》的规定或GB983《优质碳素结构钢技术条件》中20钢的规定。板拉撑件应是锅炉用钢。 8·焊接材料
焊接受压元件使用的焊条应符合GB/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB983《不锈钢焊条》的规定;焊丝应符合GB4242《焊接用不锈钢丝》、GB/T81l0《气体保护电弧焊用碳钢，低合金钢焊丝》、GB10045《碳钢药芯焊丝》、GB/T14957 《熔化焊用钢丝》、GB/T14958《气体保护焊用钢丝》的规定;焊剂应符合GB5293《碳素钢埋弧焊用焊剂》、GB12470《低合金钢埋弧焊用焊剂》的规定。
第24条 锅烧受压元件代用的钢板和钢管，应采用化学成分和力学性能相近的锅炉用钢材。锅炉受压元件和重要的承载元件的材料代用应满足强度和结构上的要求，且须经材料代用单位的技术部门(包括设计和工艺部门)同意。采用没有列人国家标准、行业标准的钢材代用时，代用单位应提出技术依据并报省级安全监察机构审批。
第25条 锅炉受压元件的材料代用遇有下列情况之一时，除应征得原设计单位同意外，还应报原图样审批单位备案。
1·用强度低的材料代替强度高的材料; 2·用厚度小的材料代替厚度大的材料(用于额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa锅炉上的受热面管子除外); 3·代用的钢管公称外径不同于原来的钢管公称外径。
第26条 采用研制的新钢号材料试制锅炉受压元件之前，钢材制造厂必须对此新材料的试验工作进行技术评定，参加评定的单位应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等有关部门和单位。
评定至少应包括下列内容: 1·化学成分。应提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。
2·力学性能和组织稳定性。应提供在使用温度范围内(至超过最高允许工作温度50℃)温度间隔为20℃(有实际困难时，可按50℃间隔)的抗拉强度σ、屈服点σ.2，并提供伸长率δ
5、断面收缩率、时效冲击值、室温夏比("V"形缺口试样)冲击吸收功、脆性转变温度。对于工作温度高于350℃的碳素钢、低碳锰钢、低碳锰钒钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应提供持久强度、抗蛹变性能及长期时效稳定性数据。对于奥氏体钢，还应提供抗晶间腐蚀数据。
3·抗氧化性。对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应提供在使用温度下，(包括超过最高允许工作温度20℃)的抗氧化数据。
4·抗热疲劳性，应提供在相应温度下的弹性模量(E)、平均线膨胀系数(α)和传热系数(λ)等。
5·焊接性能。应提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。
6·钢材的制造工艺。应提供相应的技术资料，如冶炼、铸造或锻轧、成品热处理等资料。 7·钢材的热加工性能。应提供相成的技术资料，如热冲压热卷、热弯、热处理等资料。 第27条 新钢号材料经技术评定得到认可后，锅炉制造厂才可按本规程第6条规定办理试制锅炉受压元件手续。参加试制的锅炉制造厂应将新钢号材料的性能报告、复试报告、工艺试验报告和试制情况报劳动部安全监察机构备案。
第28条 新钢号材料批量生产前，必须进行产品鉴定。该鉴定应有冶金、制造、使用、安全监察机构、标准等部门的代表参加。新钢号材料的创造厂应将鉴定意见、试用情况和成批生产的钢材质量稳定性情况报劳动部安全监察机构备案。 第29条 锅炉受压元件采用国外钢材，应符合以下要求：
1·钢号应是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并列人钢材标准的钢号或成熟的锅炉用钢钢号。 2·应按订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收。对照国内锅炉钢标准如缺少检验项目，必要时还应补做所缺项目的检验，合格后才能使用。
3·首次使用前，应进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用。 4·锅炉强度计算应采用该钢材的技术标准或技术条件所规定的性能数据进行。 5.末列入标准的钢材或已列入标准的电阻焊锅炉管，应经劳动部安全监察机构同意.
第30条 钢材生产单位生产国外钢号的钢材时，应完全按照该钢号国外标准的规定进行生产和验收，批量生产前应通过产品鉴定。
第31条 用于锅炉的主要材料如锅炉钢板、锅炉钢管和焊接材料等，锅炉制造厂应按有关规定进行入厂验收，合格后才能使用。用于额定蒸汽压力小于或等于0.4MPa锅炉的主要材料如原始质量证明书齐全，且材料标记清晰、齐全时，可免于复验。对于质量稳定并取得劳动部安全监察机构产品安全质量认可的材料，可免于复验。否则，不能免于复验。
第32条 锅炉制造、安装和修理单位必须建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的钢材应有标记。用于受压元件的钢板切割下料前，应作标记移植，且便于识别。
第33条 锅炉受压元件用的焊接材料，使用单位必须建立严格的存数、烘干、发放、回收和回用管理制度。
第四章 结 构
第34条 锅炉结构应符合下列基本要求:
1·各部分在运行时应能按设计预定方向自由膨胀; 2·保证各循环回路的水循环正常，所有受热面都应得到可靠的冷却;
3、各受压部件应有足够的强度; 4·受压元、部件结构的形式、开孔积焊缝的布置应尽量避免或减少复合应力私应力集中; 5·水冷壁炉膛的结构应有足够的承载能力; 6·炉墙应具有良好的密封性; 7·承重结构在承受设计载荷时应具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性; 8·便于安装、运行操作、检修和清洗内外部; 9·燃煤粉的锅炉，其炉膛和燃烧器的结构及布置应与所设计的煤种相适应，并防止炉膛结渣或结焦。
第35条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，锅筒和集箱上应装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应予固定。
第36条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm;当受热面管与锅筒采用胀接连接时，锅筒筒体的取用壁厚不得小于12mm。
第37条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小6mm;当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应不小于4mm。
第38条 锅壳锅炉的炉胆内径不应超过1800mm，其取用壁厚应不小于8mm，且不大于22mm;当炉胆内径小于或等于400mm时;其取用壁厚应不小于6mm;卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应小于10mm，且不大于35mm。 卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应不超过2000mm，如炉胆两端匀管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长渡可放大至3000mm。与集箱之间的固定方式，应能保证其相对膨胀，并能避免共振，且结构和布置应便于检修。
第40条 水管锅炉锅筒的最低安全水位，应能保证下降管可靠供水。 锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界100mm。对于直径小于或等于150mm的卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应高于最高火界75mm。 锅炉的最低安全水位应在图样上标明。
第41条 凡属非受热面的元件，如由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应予绝热。
第42条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应避免直接与火媚接触。 第43条 装设空气预热器的燃油锅炉，尾部应装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道、应装设吹灰器。
第44条 装有可分式铸铁省煤器的锅炉，宜采用旁路烟道或其他有效措施，同时应装设旁通水路。装有不可分式省煤器的锅炉，应装设再循环管或采取其他措施防止锅炉启动点火时省煤器烧坏。
第45条 膜式水冷壁鳍片与管子材料的膨胀系数应相近，鳍片管(屏)的制造和检验符合JB/T5255《焊制鳍片管(屏)技术条件》鳍片宽度应保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。
第46条 为确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却，应采取向空排汽、装设蒸汽旁通管路或限制烟温等措施。
第47条 锅炉主要受压元件的主焊缝[锅筒(锅壳)、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等]应采用全焊透的对接焊接。
第48条 额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的卧式内燃锅壳锅炉除炉胆与回燃室(湿背式)、炉胆与后管板(干背式)、炉胆与前管板(回燃式)(如图4-1)的连接处以外，在符合下列要求的情况下，其管板与炉胆、锅壳可采用T形接头的对接连接，但不得采用搭接连接。 1·必须采用全焊透的接头型式，且坡口经机械加工; 2·管板与锅壳、炉胆的连接焊缝应全部位于锅壳、炉胆的简体上; 3·T形接头连接部位的焊缝厚度应不小于管板的壁厚且其焊缝背部能封焊的部件均应封焊，不能封焊的部位应采用氩弧焊打底，并保证焊透; 4·T形接头连接部位的焊缝应按有关规定进行超声波探伤。凡采用T形接头连接的锅炉制造单位，对持有D级及其以上锅炉制造许可证的，应经省级安全监察机构批准;对持有E1级或E2级锅炉制造许可证的，应经劳动部安全监察机构批准。
第49条 锅炉的下降管与集箱连接时，应在管端或集箱上开全焊透型坡口。当下降管的外径小于或等于108MM且采用插入式结构时可不开坡口。对于额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接必须采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉，管子或管接头与锅筒、集箱、管道连接时，应在管端或锅筒、集箱、管道上开全焊透型坡口(长管接头除外)。
第50条 凡能引起锅筒(锅壳)壁或集箱壁局部热疲劳的连接管(给水管、减温水管等)，在穿过锅简(锅壳)壁或集箱壁处应加装套管。额定蒸汽压力小于或等干l.0MPa且额定蒸发量小于或等于l/h的锅炉，可不加装给水套管。 第51条 受压元件上管孔的布置应符合下列规定: 1·胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不应小于0.8d(d为管孔直径)，且不小于0.5d+12mm。胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应避免开在环焊缝上。 如结构设计不能避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经射线探伤合格，且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，并对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。
2.集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应避免开在焊缝上及其热影响区。如不能避免时，在管孔周围60mm(若管孔直径大于60mm，则取孔径值)范围内的焊缝经射线或超声波探伤合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。
第52条 锅筒(筒体壁厚不相等的除外)、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝申心线间外圆弧长至少应为较厚钢板厚度的3倍，且不小于100mm。
第53条 扳边的元件(如封头、管板、炉胆顶等)与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线的距离(L)应符合表4-1中的数值。
表4-1 扳边弯曲起点至焊缝中心线距离
板边元件的壁厚t(mm) 距离L(mm)
t≤10
10
20
t<50 ≥25
≥t+15
≥0.5 t+25
≥50
注:对于球形封头，可取L=0。
第54条 锅炉受热面管子直段上，对接焊缝间的距离不应小于15mm。
除盘管和无直段弯头外，受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒(锅壳)及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm;对于额定蒸汽压力大于3.8MPa的锅炉至少为70mm。
对于管道上述距离应不小于管道外径，且不小于100mm。
受热面管子以及锅炉汽水管道如采用无直段弯头，无直段弯头应满足GB12459《钢制对焊无缝管件》的有关要求，且无直段弯头与管道对接焊缝应经100%射线探伤合格。受热面管子上无直段弯头的弯曲部位不宜焊接任何元件。
第55条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应避免焊接零件。如不能避免，则焊接零件的焊缝可穿过主要焊缝，而不应在焊缝及其邻近区域终止，以避免在这些部位发生应力集中。 第56条 锅壳锅炉的拉撑件不应采用拼接。
第57条 锅筒(锅壳)纵、环缝两边的钢板中心线应对齐。锅筒(锅壳)环缝两侧的钢板不等厚时，一般应采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。
公称壁厚不同的两元件或钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过第74条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘须削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应平滑，并且斜率不大于1:4，必要时，焊缝的宽度可在斜面内，见图4-2。
第58条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部佳一般应设置防爆门。防爆门的设置应不致危及人身的安全。 第59条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔必须有可靠的密封，看火孔必须装设防止火焰喷出的联锁装置。
第60条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应满足安装、检修，运行监视和清洗的需要。
锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应采用内闭式结构。额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，其受压元件的人孔盖、兴孔盖、手孔盖可采用法兰连接结构;额定蒸汽压力大于3.8MPa的锅炉，其受压元件的手孔盖可采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应装设坚固的门闩;炉墙上监视孔的孔盖应保证不会被烟气冲开。
操作和检查的地方:
1.扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常第61条 锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm锅壳锅炉，均应在筒体或封头(管板)上开设人孔。
锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800mm-1000mm的锅壳锅炉，至少应在筒体或封头(管板)上开设一个头孔。
2.扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。
3.扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000mm的栏杆、扶手和高度不小于80mm的挡脚板。
4.扶梯的倾斜角度以45°- 50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。
第62条 门孔的尺寸规定如下: 1.锅炉受压元件上，椭圆人孔不应小于280×38mm，圆形人孔直径不应小于380mm。人孔圈最小的密封平面宽度为18mm。人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应超过3mm (沿圆周各点上不超过1.5mm)，并且凹槽的深度应迭到能完整地容纳密封垫片。
2.锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320mm，颈部或孔圈高度不应超过100mm。 3.锅炉受压元件上，手孔短铀不得小于80mm，颈部或孔圈高度不应超过65mm。 4.锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应超过50mm。
5.炉墙上椭圆形人孔一般应不小于400×450mm，圆形人孔直径一般应不小于450mm，矩形门孔二般应不小于300×400mm。
若颈部或孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应适当放大。
第63条 操作人员立足地点距离地面(或运转层)高度超过3000mm的锅炉，应装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应符合下列规定: 1.扶梯和平台的布置应保证操作人员能顺利通向需要经常 2.扶梯和平台应防滑，平台应有防火设施。
3.扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围，都应有铅直高度不小于1000mm的栏杆、扶手和高度不小于80mm的挡脚板。
4.扶梯的倾斜角度以45°- 50°为宜。如布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大。 5.水位表前的平台到水位表中间的铅直高度应为1000-1500mm。
第五章 受压元件的焊接 (一)一般要求
第64条 采用焊接方法制造、安装、修理和改造锅炉受压元件时;施焊单位疵制定焊接工艺指导书并进行焊接工艺评定，符合要求后才能用于生产。
第65条 焊接锅炉受压元件的焊工，必须按原劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。 焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。
第65条 锅炉受压元件的焊缝附近应打上低应力的焊工代号钢印。
第67条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应定期进行检定。上述表、计、装置失灵时，不得进行焊接。 " 第68条 铺炉受压元件的焊接接头质量应进行下列项目的检查和试验: 1.外观检查; 2.无损探伤检查; 3.力学性能试验; 4.金相检验和断口检验; 5.水压试验。
第69条 每台锅炉的焊接质量证明除应载明第68条各项检验内容和结果外，还应记录产品焊后热处理的方式、规范和焊缝的修补情况等。 第70条 焊接质量检验报告及无损探伤记录(包括底 片)，由施焊单位妥善保存至少5年或移交使用单位长期保存。 (二)焊接工艺要求和焊后热处理
第71条 锅炉产品焊接前，焊接单位应按附录1的规定对下列焊接接买进行焊接工艺评定: 1.受压元件之间的对接焊接接头;
2.受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或角接接头。
第72条 锅炉制造过程中，焊接环境温度低于0℃时，没有预热措施，不得进行焊接。锅炉安装、修理现场焊接时，如环境温度低于0℃时，应符合焊接工艺文件的规定。
下雨、下雪时不得露天焊接。2.环缝两边钢板的实际边缘偏差值(包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm;当板厚大于100mm时，不超过10mm。
不同厚度的两元件或钢板对接并且边缘己削薄的，按钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板;不同厚度的钢板对接但不需削薄的，则上述的名义板厚指厚板。
第75条 锅筒(锅壳)的任何同一横截面上最大内径与最小内径之差不应大于名义内径的1%。 锅筒(锅壳)纵向焊缝的棱角度应不大于4mm。
第76条 额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa孔的锅炉，锅筒和集箱上管接头的组合焊缝以及管子和管件的手工焊对接接头，应采用氢弧焊打底或其他能保证焊透的焊接方法。 第77条 锅炉受压元件的焊后热处理应符合下列规定：
1.低碳钢受压元件，其壁厚大于30mm的对接接头或内燃锅炉的筒体或管板的壁厚大于20mm的T形接头，必须进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限，按锅炉专业技术标准的规定。
2.异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1。
3.对于焊后有产生延迟裂纹倾向的钢材，焊后应及时进行后热消氢或热处理。
4.锅炉受压元件焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理，则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，且伸出炉外部分应有绝热措施减小温度梯度。环缝局部热处理时，焊缝两侧的加热宽度应各不小于壁厚的3倍。
5.焊件与它的检查试件(产品试板)热处理时，其设备和规范应相同。 6.焊后热处理过程中，应详细记录热处理规范的各项参数。 第78条 需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应在最终热处理之前完成。
己经热处理过的锅炉受压元件，如锅筒和集箱等，应避免直接在其上焊接非受压元件。如不能避免，在同时满足亨列条件下，焊后可不再进行热处理： 1.受压元件为碳素钢或碳锰钢材料; 2.角焊缝的计算厚度不大于10mm; 3.应按经评定合格的焊接工艺施焊; 4.应对角焊缝进行100%表面探伤。
此外，锅炉制造单位应对受压件现场焊接连接件提出检验方法和质量保证措施。 (三)外观检查
第79条 锅炉受压元件的全部焊缝(包括非受压元件与
受压元件的连接焊缝)应进行外观检查，表面质量应符合如下要求: 1.焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母林应平滑过渡;
2.焊缝及其热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔;
3.锅筒(锅壳)、炉胆和集箱的纵、环焊缝及封头(管板)的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。 第80条 对接焊接的受热面管子，按JB/ T1611《锅炉管子技术条件》进行通球试验。 (四)无损探伤检查
第81条 无损探伤人员应按劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核，取得资格证书，可承担与考试合格的种类和技术等级相应的无损探伤工作。
第82条 锅筒(锅壳)的纵向和环向对接焊缝、封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝以及集箱的纵向对接焊缝无损探伤检查的数量如下: 1.额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa帕的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。
2.额定蒸汽压力大于0.lMPa但小于或等于0.4MPa的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。 3.额定蒸汽压力大于0.4MPa但小于2.5MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%射线探伤。 4.额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa但小于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤，或进行100%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位应进行射线探伤。
5.额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，每条焊缝应进行100%超声波探伤加至少25%射线探伤。焊缝交叉部位及超声波探伤发现的质量可疑部位必须进行射线探伤。 封头(管板)、下脚圈的拼接焊缝的无损探伤应在加工成型后进行。 电渣焊焊缝的超声波探伤应在焊缝正火热处理后进行。
第83条 炉胆的纵向和环向对接焊缝、回燃室的对接焊缝及炉胆顶的拼接焊缝的无损探伤数量如下: 1. 额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉，每条焊缝应进行10%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。
2. 额定蒸汽压力大于0.1MPa让的锅炉，每条焊缝应进行25%射线探伤(焊缝交叉部位必须在内)。
第84条 额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆、锅壳的角接连接焊缝的探伤数量如下: 1.管板与锅壳的T形连接部位的每条焊缝应进行100%声波探伤; 2.管板与炉胆、回燃室及其T形连接部位的焊缝应进行50%超声波探伤。
第85条 集箱、管子、管道和其他管件的环焊缝(受热面管子接触焊除外)，射线或超声波探伤的数量规定如下: 1. 当外径大于159mm，或者壁厚大于或等于20mm时，每条焊缝应进行50%超声探伤。 2. 外径小于或等于159mm的集箱环缝，每条焊缝长度应进行25%探伤，也可不少于每台锅炉集箱环缝条数的25%。
3. 工作压力大于或等于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内为接头数的100%，安装工地至少为接头数的25%。
4. 工作压力大于或等于3.8MPa但小于9.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内至少为接头数的50%，安装工地至少为接头数的25%。
5. 工作压力大于或等于0.10MPa但小于3.8MPa的管子，其外径小于或等于159mm时，制造厂内及安装工地应各至少抽查接头数的10%。 第86条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，集中下降管的角接接头应进行100%射线或超声波探伤;每个锅筒和集箱上的其他管接头角接接买，应进行至少10%的无损探伤抽查。
第87条 对接接头的射线探伤应按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的视定执行。射线照相的质量要求不应低于AB级。额定蒸汽压力大于0.1MPa的锅炉,对接接头的质量不低于Ⅱ级为合格;额定蒸汽压力小于或等于0.lMPa的锅炉，对接接头的质量不低于Ⅲ级为合格。
第88条 对接接头的超声波探伤，当壁厚小于或等于120mm时，应按JB1152《锅炉和钢制庄力容器对接焊缝超声波探伤》的规定进行;当壁厚超过120mm时，可按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定进行;管子和管道的对接接头超声波探伤可按SDJ67《电力建设施工灰验收技术规范(管道焊缝超声波检验馆)》的规定进行;超出SDJ67适用范围的，按企业标准执行。 采用超声波探伤时，对接接头的质量不低于Ⅰ级为合格。 第89条 集中下降管的筒接接头的超声波探伤可按JB3144《锅炉大口径管座角焊箕超声波探伤》的规定执行。卧式内燃锅壳锅炉的管板与炉胆、锅壳的T形接头的超声波探伤按有关规定进行。
第90条 焊缝用超声波和射线两种方法进行探伤时，按各自标准均合格者，方可认为焊缝探伤合格。
第91条 经过部分射线或超声波探伤检查的焊缝，在探伤部位任意二端发现缺陷有延伸可能时，应在缺陷的延长方向做补充射线或超声波探伤检查。在抽查或在缺陷的延长方向补充检查中有不合格缺陷时，该条焊缝应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。补充检查后，仍有不合格时。该条焊缝应全部进行探伤。 受压管道和管子对接接头做探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查数量的双倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应对该焊工焊接的全部对接接头做探伤检查。 (五)焊接接头的力学性能试验
第92条 为检验产品焊接接头的力学性能，应焊制产品检查试件(板状试件称为检查试板)，以便进行拉力、冷弯和必要的冲击韧性试验。 第93条 产品检查试件的数量和要求如下: 1.每个锅筒(锅壳)的纵，环焊缝应爸做厂块检查试板。
2.对于批量生产的额定蒸汽压力小于或等于1.6MPa的锅炉，在质量稳定的情况下，允许同批生产(同钢号、同焊接材料和工艺)的每10个锅筒(锅壳)做纵，环缝检查试板各一块，不足10个锅筒(锅壳)也应做纵、环缝检查试板各一块。
3.当环缝的母材和焊接工艺与纵缝相同时，可只做纵缝检查试板，免做环缝检查试板。 4.封头、管板的拼接焊逢，当其母材与锅筒(锅轰)相词时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅筒(锅壳砂筒体相同。 5.炉胆、回燃室，其母材、焊接工艺与锅壳相同时，可免做检查试板，否则检查试板的数量应与锅壳筒体相同。
6.集箱和管道的对接接头，当材料为碳素钢时，可免做检查试件;当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下，每批做焊接接头数1%的模拟检查试件，但不得少于1个。
7.受热面管子的对接接头，当材料为碳素钢时(接触焊对接接头除外)，可免做检查试件;当材料为合金钢时，在同钢号、同焊接材料、同焊接工艺、同热处理设备和规范的情况下。从每批产品上切取接头数的0.5%作为检查试件，但不得少1套试样所需接头数。在产品接头上直接切取检查试伟确有困难的,如锅筒和集箱上管接买与管子连接的对接接头，膜式壁管子对接接头等，可焊接模拟的检查试件。
8.额定蒸汽压力小于0.1Mpa的锅炉的锅壳以及封头、管板和下脚圈的拼接焊缝，可以免做产品检查试件。
9.纵缝检查试板应作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)，环缝检查试板可单独焊接。 10.产品检查试件应由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应与所代表的产品相同，试件焊成后应打上焊工代号钢印。
11.检查试件的数量、尺寸应满足制备检验和复验所需的力学性能试样。安装工地焊制所用产品检查试件的母材，应由制造单位提供。
第94条 检查试件经过外观和无损探伤检查后，在合格部位制取试样。需要返修检查试件的焊缝时，其焊接工艺应与产品焊缝返修的焊接工艺相同。
第95条 为检查焊接接头整个厚度上的抗拉强度，应从检查试板上沿焊缝横向切取焊接接头全截面拉力试样。试样取样尽寸和数量见附录Ⅱ第1条。
第96条 当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应从纵缝检查试板上沿缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个;当板厚大于70mm时，应取全焊缝金属拉力试样二个。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。
第97条 管子对接接头的拉力试样应从检查试件上切取二个，亦可用一整根检查试件作拉力试样，代替剖管的两个拉力试样。试样的取样部位和尺寸见附录Ⅱ第2条。
第98条 试样的拉力试验应按GB228《金属拉伸试验方法》规定的方法进行。其合格标准如下：
1.焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。
2.全焊缝金属试样的抗拉强度和屈服点不低于母材规定值的下限。如果母材抗拉强度规定值下限大于490Mpa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6Mpa。 3.全焊缝金属试样的伸长率不小于母材伸长率(δ5)规定值的80%。
第99条 应从检查试板上沿焊缝横向切取二个焊接接头弯曲试样，其中一个是面弯试样，一个是背弯试样。对于异种钢接头，可以用纵向弯曲试样代替横向弯曲试样。弯曲试样的尺寸和取样部位见附录Ⅱ第5条。
第100条 管子对接焊接接头的弯曲试样应丛检查试件上切取二个，一个面弯，一个背弯。 取样的部位和试样尺寸见附录Ⅱ第3条、第6条。
第101条 试样的弯曲试验应按GB232《金属弯曲试验方法》规定的方法进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试样弯曲角度见表5-1。 表5-1 试样弯曲角度 t：试样厚度
钢种 弯轴直径D 支点距离 弯曲角度°
双 面 焊
碳素钢、奥氏体钢 3t 5.2t 180
其他合金钢 3t 5.29t 100
单 面 焊
碳素钢、奥氏体钢 3t 5.2t 90
其他合金钢 3t 5.2t 50
1.接触焊的接头弯曲角度按双面焊的规定。 2.有衬垫的单面焊接买弯曲角度按双面焊的规定。
弯曲试样冷弯到表5-1角度后，试样上任何方前最大缺陷的长度均不大于3mm为合格。试样的棱角开裂不计。
第102条 工作压力大于或等于3.8MPa或壁温大于或等于450℃的锅筒以及合金钢材料的集箱和对接管道，如壁厚大于或等于12mm (单面焊焊件厚度大于或等于16mm)，应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如有要求，可开在熔合线或热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。
第103条 三个试样的常温冲击吸收功平均值应不低于母材规定值，如无母材规定值时，应不低于27J(试样截面尺寸为10×10mm)，并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。
第104条 力学性能试验有某项不合格时，应从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验(对冲击试验项目是再取三个试样复验)，或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。
第105条 若拉力和弯曲每个复验试样的试验结果都合格，六个冲击试样(包括三个初验试样和三个复验试样)的冲击吸收功平均值不低于母材规定值，如无母材规定值时应不低于27J(试样截面尺寸为10×10mm)，且至多有两个试样的冲击吸收功值低于上述指标值，而其中低于上述指标值70%的试样只有一个，则复验为合格，否则为不合格。
(六)金相检验和断口检验
第106条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验: l.工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或等于9.8Mpa的壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝;
2.工作压力大于或等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 第107条 金相检验的试样，应按下列规定切取: 1.锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样;
2.锅炉范围内管道、受热面管子，从每个(套)检查试件上切取一个试样;
3.锅简和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。 第108条 金相检验的合格标准为: 1.没有裂纹、疏松; 2.没有过烧组织;
3.没有淬硬性马氏体组织。
第109条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。
仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检渣试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验(合格后仍须复验力学性能)，每个复验的试样复验合格后才为合格。
第110条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氢弧焊焊接(含氢弧焊打底手工电弧焊盖面)的对接接头可免做断口检验。 断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表5-2。
凡不符合表5-2中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。 表5-2 断口检验的合格标准
缺陷 壁厚t≤6 壁厚t>6
裂纹 没有
未熔合 没有
未焊透
深度≤15%t，且≤1.5mm，总长度≤10%周长
内凹(蹋腰)
深度≤2.5%t，且≤1mm 深度≤20%t，且≤2mm
单个气孔 径向
≤30%t，且≤1.5mm ≤25%t，且≤4mm
轴、径向 ≤2mm ≤30%t，且≤6mm
单个夹渣 径向 ≤25%t ≤20%t，且≤4mm
轴、径向 ≤30%t ≤25%t，且≤4mm
密集气孔与夹渣 没有
每1cm2面积内气孔及夹渣不超过5个，并且每1cm2面积内气孔及夹渣的总面积不超过3mm2
沿圆周方向气孔和夹渣的总长
沿圆周方向10壁厚的范围内，气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚。
沿壁厚方向同一直线上各种缺陷总长 ≤30%t，且≤1.5mm ≤25%t，且≤4mm
(七)水压试验
第111条 受压焊件的水压试验应在无损伤探伤和热处理后进行。
1.单个锅简和整装出厂的焊制锅炉，应按本规程第207条的试验压力在制造单位进行水压试验。
2.散件出厂锅炉的集箱及其类似元件，应以元件工作压力的1.5倍压力在制造单位进行水压试验，并在试验压力下保持5分钟。小于或等于2.5MPa锅炉无管接头的集箱，可不单独进行水压试验。
3.对接焊接的受热面管子及其他受压管件，应在制造单位逐根逐件进行水压试验，试验压力应为元件工作压力的2倍(对于额定蒸汽压力大于或等于13.7MPa的锅炉，此试验的压力可为1.5倍)，并在此试验压力下保持10-20秒钟。如对接焊缝经氢弧焊打底并100%无损探伤检查合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可不做此项水压试验。工地组装的受热面管子、管道的焊接接头可与本体同时进行水压试验。 水压试验方法应按照本规程第208条的规定进行。 水压试验的结果，应符合本规程第209条的规定。 (八)焊接接头的返修
第112条 如果受压元件的焊接接头经无损伤发现存在不合格的缺陷，施焊单位应找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应彻底清除。补焊后，补焊区应做外观和无损探伤检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应做焊后热处理。同一位置上的返修不应超过三次。
(九)用捍接方法的修理
第113条 锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生较大面积损伤要采用焊接方法修理时，一般应挖补或更换，不宜采用补焊方法。
第114条 锅炉受压元件进行挖补时，补板应是规则的形状，若采用方形补板时，四个角应为半径不小于100mm的圆角(若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可除外)。 锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。
第115条 在锅简(锅壳)挖补和"补焊以前，修理单位应进行焊接工艺评定。工艺试件必须由修理单位焊接。工艺试件的化学成分分析和力学性能试验允许委托外单位做。
第116条 参加在用锅炉的集中下降管与锅简T形连接焊接或类似焊缝修理工作的焊工，除应取得焊工合格证外，还应在补焊前按规定的焊接工艺进行模拟练习并达到技术要求。 第117条 采用堆焊修理锅筒(锅壳)，堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤。
第118东 额定蒸汽汪力大于或等于0.1MPa的锅炉，锅简(锅壳)更换封头(管板)或筒节时，枯要焊接模拟检查试件进行力学性能检验。
第119条 更换和修理受热面管子时，臂子对接接头可不进行力学性能检验。
第120条 受压元件更换、挖补、主焊缝补焊的焊缝，应技术章中有关规定进行无损探伤检查。
第121条 修理经热处扭的锅炉受压元件时，焊接后原则上应参照原热处理规范进行焊后热处理。
第六章 胀 接
第122条 胀接前应进行试胀工作，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能，在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，喇叭口根部与管孔壁韵结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。 需在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉创造单位应提供适量同钢号的胀接试件(胀接试板应有管孔)。
第123条 施工单位应根据锅炉设计图样和试胀结果制订胀接工艺规程。 胀管操作人员应经过培训，并严格按照胀接工艺规程进行胀管操作。
第124条 胀接管子的锅简(锅壳)和管板的厚度应不小于12mm。胀接管孔间的距离不应小于19mm。外径大于102mm的管子不宜采用胀接。
第125条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热,管端退火长度不应小于100mm。 第126条 当采用内径控制法时，胀管率一般应控制在1%-2.1%范围内。胀管率可按下面公式计算: Hn=[(d1+2t)÷d-1]×100% 式中: Hn--胀管率，% d1--胀完后的管予实测内径，mm; t--末胀时的管子实测壁厚，mm; d--末胀时的管孔实测直径，mm。
第127条 管端伸出量以6-12mm为宜。管端喇叭口的扳边应与管子中心线成12°-15°角，扳边起点与管板(锅筒)表面以平齐为宜。 对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端必须进行90°扳边。扳边后的管端与管板应紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm、，且间隙大于0.lmm的长度不得超过管子周长的20%。
第128条 胀接后，管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。
第129条 为了计算胀管率和核查胀营质量，施工单位应根据实际检查和测量结果，做好胀接记录。
第130条 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。
第七章 主要附件和仪表
(一)安全阀
第131条 每台锅炉至少应装设两个安全阀(不包括省煤器安全阀)。符合下列规定之一的，可只装一个安全阀：
1.额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉;
2.额定蒸发量小于4t/h且装有可稚的超压联锁保护装置的锅炉。
可分式省煤器出口处，蒸汽过热器出口处、再热器人口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器，都必须装设安全阀。
第132条 锅炉的安全阀应采用全启式弹簧式安全阀、杠杆式安全阀和控制式安全阀(脉冲式、气动式、液动式和电磁式等)。选用的安全阀应符合有关技术标准的规定。
对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉可采用静重式安全阀或水封式安全装置。水封装置的水封管内径不应小于25mm，且不得装设阀门，同时应有防冻措施。
第133条 锅筒(锅壳)上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量，必须大于锅炉额定蒸发量，并且在锅筒(锅壳)和过热器上所有安全阀开启后，锅筒(锅壳)内蒸汽压力不得超过设计时计算压力的1.1倍。强制循环锅炉按锅炉出口处受压元件的计算压力计算。 第134条 蒸汽安全阀的排放量应按照下列方法之一进行计算： 1.按GB12241《安全阀一般要求》中的公式进行计算。 2.E=0.235A(l0.2p+1)K 式中: E--安全阀的理论排放量，kg/h;
P一一安全阀入口处的蒸汽压力(表压)，Mpa; A--安全阀的流道面积，mm2，可用(πd2)÷4计算， d--安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按下式计算: K=Kp.Kg 式中: Kp--压力修正系数; Kg--过热修正系数;
K、Kp 、Kg按表7-1选用和计算。
表7-1 安全阀入口处各修正系数
Kp Kg K=Kp·Kg
P≤12 饱和 1 1 1
过热 1 v
P>12 饱和
过热
巧一一过热度，C。 "，
3.按照安全阀制造单位提供的计算公式及数据计算。
第135条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应保证过热器和再热器有足够的冷却。 直流锅炉启动分离器的安全阀排放量应大于锅炉启动时的产汽量。 省煤器安全阀的流道面积由锅炉设计单位确定。
第136条 对于额定蒸汽压力小于或等于3.8MPa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于25mm;对于额定蒸汽压力大于3.8MPa的锅炉，安全阀的流道直径不应小于20mm。
第137条 安全阀应铅直安装，并应装在锅筒(锅壳)、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒(锅壳)之间或安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽的出汽管和阀门。
第138条 几个安全阀如共同装置在一个与锅简(锅壳)直接相连接的短管上，短管的流通截面积应不小于所有安全阀流道面积之和。
第139条 采用螺纹连接的弹簧式安全阀，其规格应符合JB2202《弹簧式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应与带有螺纹的短管相连接，而短管写锅筒(锅壳)或集箱的筒体应采用焊接连接。
第140条 安全阀应装设排汽管，排汽管应直通安全地，并有足够的流通截面积，保证排汽畅通。同时排汽管应予以固定。 如排汽管霹天布置而影响安全阀的正常动作时，应加装防护罩。防护罩的安装应不妨碍安全阀的正常动作与维修。 安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管。在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。 省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点。在排水管 上不允许装设阀门。
第141条 安全阀排汽管上如装有消音器，应有足够的流通截面积，以防止安全阀排放时所产生的背压过高影响安全阀的正常动作及其排放量。消音板或其他元件的结构应避免因结垢而减少蒸汽的流通截面。
第142条 安全阀上必须有下列装置: 1.杠杆式安全阀应有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。 2.弹簧式安全阀应有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。 3.静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。 4.控制式安全阀必须有可靠的动力源和电源: (1)脉冲式安全阀的冲量接人导管上的阀门应保持全开并加C封。 (2)用压缩气体控制的安全阀必须有可靠的气源和电源。 (3)液压控制式安全阀必须有可靠的液压传送系统和电源。 (4)电磁控制式安全阀必须有可靠的电源。
第143条 锅筒(锅壳)和过热器的安全阀整定压力应按表7-2的规定进行调整和校验。 省煤器、再热器、直流锅炉启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍。 表7-2 安全阀整定压力
额定蒸汽压力(Mpa) ≤0.8
安全阀的整定压力
工作压力+0.03Mpa 工作压力+0.05Mpa
0.8
1.04倍工作压力 1.06倍工作压力
>5.9
1.05倍工作压力 1.08倍工作压力
注：
1、锅炉上必须有一个安全阀，按表中较低的技定压力进行询整。对有过热器的锅炉，按较低压力进行询整的安全阀，必须为过热器上的安全阀，以保证过热器上的安全阀先开启。
2、表中的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压巾，对其他类型的安全阀系指安全阀装置地点的工作压力。
第144条 安全阀启闭压差一般应为整定压力的4%-7%，最大不超过10%。当整定压力小于0.3MPa时，最大启闭压差为0.03Mpa。
第145条 对于新安装锅炉的安全阀及检修后的安全阀，都应校验其整定压力和回座压力。控制式安全阀应分别进行控制回路可靠性检验和开启性能试验。
第146条 在用锅炉的安全阀每年至少应较验一次。检验的项目为整定压力、回座压力和密封性等。安全阀的校验一般应在锅炉运行状态下进行。如现场校验困难或对安全阀进行修理后，可在安全阀校验台上进行，此时只对安全阀进行整定压力调整和密封性试验。 安全阀校验后，其整定压力、回座压力、密封性等检验结果应记大锅炉技术档案。 安全阀经校验后，应加锁或铅封。严禁用加重物、移动重锤、将阀瓣卡死等手段任意提高安全阀整定压力或便安全阀失效。锅炉运行中安全阀严禁解列。
第147条 为防止安全阀的阀瓣和阀座粘住，应定期对安全阀做手动的排放试验。 第148条 安全阀出厂时，应标有金属铭牌。铭牌上应载明下列项目: 1.安全阀型号; 2.制造厂名; 3.产品编号; 4.出厂年月; 5.公称压力，Mpa; 6.阀门流道直径，mm; 7.开启高度，mm; 8.排量系数; 9.压力等级级别。
安全阀的排量系数，应由安全阀制造单位试验确定。 (二)压力表 第149条 每台锅炉除必须装有与锅筒(锅壳)蒸汽空间直接相连接的压力表外，还应在下列部位装设压力表: 1.给水调节阀前; 2.可分式省煤器出口; 3.过热器出口和主汽阀之间; 4.再热器出、人口; 5.直流锅炉启动分离器;
6.直流锅炉一次汽水系统的阀门前; 7.强制循环锅炉锅水循环泵出、入口; 8.燃油锅炉油泵进、出口; 9.燃气锅炉的气源人口。
第150条 选用压力表应符合下列规定: 1.对于额定蒸汽压力小于2.5MPa的锅炉，压力表精确度不应低于2.5级;对于额定蒸汽压力大于或等于2.5MPa的锅炉，压力表的精确度不应低于1.5级。
2.压力表应根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1.5-3.0倍，最好选用2倍。
3.压力表表盘大小应保证司炉人员能清楚地看到压力指示值，表盘直径不应小于100mm。 第151条 选用的压力表应符合有关技术标准的要求， 其校验和维护应符合国家计量部门的规定，压力表装用前应进行校验并注明下次的校验日期。压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力。压力表校验后应封印。 第152条 压力表装设应符合下列要求: 1.应装设在便于观察和吹洗的位置，并应防止受到高温、冰冻和震动的影响; 2.蒸汽空间设置的压力表应有存水弯管。存水弯管用钢管时,其内径不应小于10mm。 压力表与筒体之间的连接管上应装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。汽空间压力表上的三通阀门应装在压力表与存水弯管之间。 第153条 压力表有下列情况之上时，应停止使用: 1.有限定钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处;没有限止针的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定允许误差; 2.表面玻璃破碎或表盘刻度模糊不清; 3.封印损坏或超过校验有效期限; 4.表内泄漏或指针跳动;
5.其他影响压力表准确指示的缺陷。 (三)水位表
第154条 每台锅炉至少应装两个彼此独立的水位表。但符合下列条件之一的锅炉可只装一个直读式水位表: 1.额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉; 2.电加热锅炉;
3.额定蒸发量小于或等于2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉; 4·装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。
第155条 水位表应装在便于观察的地方。水位表距离操作地面高于6000mm时，应加装远程水位显示装置。远程水位显示装置的信号不能取自一次仪表。
第156条 用远程水位显示装置监视水位的锅炉，控制室内应有两个可靠的远程水位显示装置，同时运行中必须保证有一个直读式水位表五常工作。 第157条 水位表应有下列标志和防护装置: 1.水位表应有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志，水位表的下部可见边缘应比最高火界至少高扔们认且应比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应比最高安全水位至少高25mm。
2.为防止水位表损坏时伤人，玻璃管式水位表应有防护装置(如保护罩、快关阀、自动闭锁珠等)，但不得妨碍观察真实水位。
3.水位表应有放水阀门并接到安全地点的放水管。 第158条 水位表的结构和装置应符合下列要求: 1.锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板(管)、云母片;
2.用两个及两个以上玻璃板或云母片组成一组的水位表，能够保证连续指示水位; 3.水位表或水表柱和锅筒(锅壳)之间的汽水连接管内径不得小于18mm，连接管长度大于500mm或有弯曲时;内径应适当放大，以保证水位表灵敏准确;
4.连接管应尽可能地短;如连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水应能自行流向水位表，水连管申的水应能自行流向锅简(锅壳)以防止形成假水位; 5.阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8mm。
第159条 水位表(或水表柱)和锅筒(锅壳)之间的汽水连接管上，应装有阀门，锅炉运行时阀门必须处于全开位置。 (四)排污和放水装置
第160条 锅筒(锅壳)、立式锅炉的下脚圈、每组水冷壁下集箱的最低处，都应装排污阀;过热器或再热器集箱、每组省煤器的最低处，都应装放水阀。有过热器的锅炉一般应装设连续排污装置。排污阀宜采用闸阀、扇形阀或斜截止阀。排污阀的公称通径为20-65mm，卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40mm。
第161条 额定蒸发量大于或等于1t/h或额定蒸汽压力大于或等于0.7MPa的锅炉，排污管应装两个串联的排污阀。
第162条 每台锅炉应装独立的排污管，排污管应尽量减少弯头，保证排污畅通并接到室外安全的地点或排污膨胀箱。采用有压力的排污膨胀箱时，排污箱上应装安全阀。 几台锅炉排污合用一根总排污管时，不应有两台或两台以上的锅炉同时排污， 第163条 锅炉的排污阀、排污管不应采用螺纹连接。 (五)测量温度的仪表
第164条 在锅炉的下列相应部位应装设测量温度的仪表: l.过热器出口、再热器进出口的汽温;
2.由几段平行管组组成的过热器的每组出口的汽温; 3.减温器前、后的汽温; 4.铸铁省煤器出口的水温; 5.燃煤粉锅炉炉膛出口的烟温; 6.再热器和过热器入口的烟温; 7.空气预热器空气出口的气温; 8.排烟处的烟温;
9.燃油锅炉燃烧器的燃油入口油温;
10.额定蒸汽压力大于或等于9.8MPa的锅炉的锅筒上、下壁温; 11.额定蒸汽压力大于9.8MPa的锅炉的过热器、再热器蛇形管金属壁温; 12.燃油锅炉空气预热器出口烟温。
有过热器的锅炉，还应装设过热蒸汽温度的记录仪表。 (六)保护装置
第165条 额定蒸发量大于或等于2t/h的锅炉，应装设高低水位报警(高、低水位警报信号须能区分)、低水位联锁保护装置;额定蒸发量大于或等于6t/h的锅炉，还应装蒸汽超压的报警和联锁保护装置。
低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。
超压联锁保护装置魂作整定值应低于安全阀较低整定压力值。
第166条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，应装有下列功能的联锁装置: 1.全部引风机断电时，自动切断全部送风和燃料供应; 2.全部送风机断电时，自动切断全部燃料供应;
3.燃油、燃汽压力低于规定值时。自动切断燃抽或燃气的供应。
第167条 用煤粉、油或气体作燃料的锅炉，必须装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。 在点火程序控制中，点火前的总通风量应不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积，且通风时间对于锅壳锅炉至少应持续20秒钟;对于水管锅炉至少应持续60秒钟;对于发电用锅炉一般应持续3分钟以上。
单位通风量一般应保持额定负荷下总燃烧空气量，对于发电用锅炉一般应保持额定负荷下的25%--30%的总燃烧空气量。
第168条: 有再热器的锅炉，应装有下列功能的保护装置： 1.再热器出口汽温达到最高允许值时，自动投入事故喷水;
2.根据机组运行方式、自动控制条件和再热器设计，采用相应的保护措施，防止再热器金属壁超温。 第169条 直流锅炉，应有下列保护装置: 1.任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置;
2.锅炉进入纯直流状态运行后，中间点温度超过规定值时的报警装置; 3.给水断水时间超过规定的时间时自动切断锅炉燃料供应的装置。
第170条 锅炉运行时保护装置与联锁装置不得任意退出停用。联锁保护装置的电源应可靠。 第171条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应装设烟道挡板。挡板应有可靠的固定装置，以保证锅炉运行时，挡板处在全开启位置，不能自行关闭。 (七)主要阀门及其他
第172条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应有开度指示。 阀门、挡板的操作机构均应装设在便于操作的地点。
第173条 主汽阀应装在靠近锅筒(锅壳)或过热器集箱的出口处。单元机组的锅炉，主汽阀可以装设在汽机人口处。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上刀散装设两个切断阀门，切断阀门之间应装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18mm。
第174条 额定蒸发量大于或等于220t/h的锅炉应装设遥控的向空排汽阀。
第175条 不可分式省煤器人口的给水管上应装设给水切断阀和给水止回阀。对于单元式机组，锅炉的给水管上可不装给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒(锅壳)的给水管上都应分别装设给水切断阀和给水止回阀。
第176条 给水切断阀应装在锅筒(锅壳)(或省煤器人口集箱)和给水止回阀之间，并与给水止回阀紧接相连。
第177条 额定蒸发量大于4t/h的锅炉，应装设自动给水调节器，并在司炉工人便于操作的地点装设手动控制给水的装置。
第178条 额定蒸汽压力大于或等于3.8MPa的锅炉应在锅筒的最低安全水位和正常水位之间接扭紧急放水管，放水管上应装阀门，一旦发生满水以便及时放水。此阀门在锅炉运行时必须处于关闭状态。
第179条 在锅简(锅壳)、过热器、再热器和省煤器等可能集聚空气的地方都应装设排气阀。 第180条 工作压力不同的锅炉应分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上必须有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置(如止回阀)。给水压力差不超过其中最高工作压力的20%时，可以由总的给水系统向锅炉给水。 锅炉的给水系统，应保证安全可靠地供水。
锅炉房应有备用给水设备。给水系统的布置和备用给水设备的台数和容量，由锅炉房设计单位按设计规范确定。
第182条 额定蒸发量大于或等于lt/h的锅炉应有锅水取样装置，对蒸汽品质有要求时，还应有蒸汽取样装置。取样装置和取样点位置应保证取出的水、汽样品具有代表性。
第八章 锅 炉 房
第183条 锅炉一般应装在单独建造的锅炉房内。
锅炉房不应直接设在聚集人多的房间(如公共浴室、教室、餐厅、影剧院的观众厅、候车室等)或在其上面、下面、贴邻或主要疏散目的两旁。 新建的锅炉房不应与住宅相连。
第184条 锅炉房如设在多层或高层建筑的半地下室或第一层中，则必须同时符合以下条件: 1.每台锅炉的额定蒸发量不超过l0t/h，额定蒸汽压力不超过1.6MPa; 2.每台锅炉必须有可靠的超压联锁保护装置和低水位联锁保护装量;
3.每台锅炉的安全附件联锁保护装置要定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠; 4.锅炉间的建筑结构应有相应的抗爆措施;
5.独立操作的司炉工人必须持有相应级别的司炉操作证，且连续操作同类别锅炉五年以上，未发生过事故; 6.必须有安全疏散通道。
第185条 锅炉房不宜设在高层或多层建筑的地下室、楼层中间或顶层，但由于条件限制需要设置时，除符合本规程第1条的要求外，还应符合以下条件，且锅炉房的设置应事先征得市、地级及以上安全监察机构同意。
1.每台锅炉的额定蒸发量不超过4t/h，额定蒸汽压力不超过1.66MPa; 2.必须是用油、气体作燃料或电加热的锅炉; 3.燃料供应管路的连接采用氢弧焊打底。 此外，当锅炉房设置在地下室时，应采取强制通风措施。
第186条 锅炉房不得与甲、乙类及使用可燃液体的丙类火灾危险性房间相连。若与其他生产厂房相连时，应用防火墙隔开。余热锅炉不受此限制。
第187条 锅炉房建筑的耐火等级和防火要求应符合《建筑设计防火规范》及《高层民用建筑设计防火规范》的要求。
锅炉间的外墙或屋顶至少应有相当于锅炉间占地面积10%的泄压面积(如玻璃窗窗、天窗、薄弱墙等)。泄压处不得与聚集人多的房间和通道相邻。 第188条 锅炉房应符合下列要求: 1.锅炉房内的设备布置应便于操作、通行和检修;
2.应有足够的光线和良好的通风以及必要的降温和防冻措施; 3.地面应平整无台阶，且应防止积水;
4.锅炉房承重梁柱等构件与锅炉应有一定距离或采取其他措施，以防止受高温损坏。 第189条 锅炉房每层至少应有两个出口，分别设在两侧。
锅炉前端的总宽度(包括锅炉之间的过道在内)不超过l2m，且面积不超过200m2的单层锅炉房，可以只开一个出口。
锅炉房通向室外的门应询外开，在锅炉运行期间不准锁住或闩住，锅炉房的出人口和通道应畅通无阻。
第190条 在锅炉房内的操作地点以及水位表、压力表、温度计、流量计等处、应有足够的照明。锅炉房应有备用的照明设备或工具。
第191条 露天布置的锅炉应有操作间，并应有可靠的防雨、防风、防冻、防腐的措施。
第九章使用管理
第192条 锅炉房主管人员应熟悉锅炉安全知识，按章作业。
第193条 锅炉运行时，操作人员应执行有关锅炉安全运行的各项制度，做好运行值班记录和交接班记录。
燃气锅炉供热节能技术范文第3篇
1燃煤锅炉
锅炉也称蒸汽发生器, 是一种利用燃料等能源的热能或工业生产中的余热, 将工质 (一般为水) 加热到一定温度和压力的燃烧和换热设备[]。当以燃煤作为燃料时即为燃煤锅炉。燃煤锅炉按照燃烧方式的不同, 可分为层燃炉、室燃炉、旋风炉、沸腾燃烧炉等;根据除渣方式的不同, 可分为固态除渣炉、液态除渣炉等;根据结构安装方式不同, 可分为悬吊式锅炉、支承式锅炉等[]。
2燃煤锅炉热效率与节能
2.1锅炉热效率
锅炉热效率是指锅炉在热交接过程中, 被水、蒸汽或导热油等工质所吸收的热量, 在进入锅炉的燃料完全燃烧所放出的热量中所占的百分比。煤炭燃烧存在能量转化效率问题。锅炉热效率测定时采用正平衡法和反平衡法, 取两者的平均值[]。
通过直接测量输入热量和输出热量来确定锅炉热效率的方法称为正平衡测量法。对于饱和蒸汽锅炉和过热蒸汽锅炉, 其正平衡效率计算分别如公式 (1) (、2) 所示:
其中,
η1--锅炉正平衡效率, %
Dgs--蒸汽锅炉给水流量, kg/h
hbq--饱和蒸汽焓, k J/kg
hgs--蒸汽锅炉给水焓, k J/kg
γ--汽化潜热, k J/kg
ω --蒸汽湿度, %
Gs--测定蒸汽湿度时, 锅水取样量, kg/h
B--燃料消耗量, kg/h
Qr--输入热量, k J/kg
通过测定各种燃烧产物热损失和锅炉散热损失来确定锅炉热效率的方法称为反平衡测量法, 其计算如公式 (3) 所示。
其中,
η2--锅炉反平衡效率, %
q2--排烟热损失, %
q3--气体未完全燃烧热损失, %
q4--固体未完全燃烧热损失, %
q5--散热损失, %
q6--灰渣物理热损失, %
2.2燃煤锅炉节能
燃煤锅炉节能与其设计和燃烧控制等有直接关系。锅炉热效率作为锅炉设计和运行中关键技术指标, 提高锅炉热效率是燃煤锅炉节能的关键之所在。目前, 我国燃煤锅炉热效率普遍较低, 主要是由于排烟热损失和不完全燃烧热损失过大。对燃煤锅炉进行改造, 具有巨大的节能潜力。
3燃煤锅炉技术改造[, ]
锅炉包括本体和辅助设备, 其中炉膛、锅筒、燃烧器、水冷壁、过热器、再热器、省煤器、空气预热器、构架、炉墙等为锅炉本体, 此外的燃料供应、磨煤制粉、送风引风、给水、除灰除渣、除尘、自动控制等系统为辅助设备。
对于半新以下的锅炉, 可采取技术改造的方式解决能耗大、效率低等问题;对于接近寿命期的锅炉, 或以设备更新为佳。究竟采用何种方式方法, 应从技术先进性、经济合理性、安全可靠性等方面进行考量。
3.1锅炉本体改造
3.1.1炉拱改造
锅炉炉拱主要起到加强炉膛内气流混合、合理组织炉内传热和燃烧等作用。炉拱形状尺寸与所用煤种关系密切, 锅炉运行中出现实际燃煤偏离设计煤种的, 将造成炉内燃烧工况不佳, 影响锅炉热效率。实际运行中, 可根据锅炉实际燃用煤种, 对炉拱的形状和位置进行适当地改造, 以改善燃煤燃烧状况, 增强火焰辐射, 提高燃烧效率。
3.1.2锅炉烟气余热回收
燃煤锅炉烟气排放温度高, 未经处理排放不仅浪费了烟气余热资源, 又产生了环境污染。欲改善这种情况可采用热管换热技术。回收的锅炉烟气余热, 或用以预热助燃空气, 或用以预热给水, 将产生显著的经济与社会效益。
3.1.3炉膛内壁喷涂节能涂料
锅炉水冷壁、过热器、省煤器等管壁受烟气粉尘冲刷, 加之材质高温氧化, 致使管壁磨损严重, 存在安全隐患;更为重要的是管道远红外辐射系数低, 炉膛内的热量传导速率慢。针对这种情况, 可采取在现役燃煤锅炉水冷壁管、过热器管、省煤器管表面喷涂远红外辐射节能涂料的方法, 提高辐射系数, 保护炉体及运行安全、有效辐射炉膛内红外热能, 提高炉膛内的热传递效率。
3.1.4锅炉本体保温
锅炉本体在常温条件下的散热损失一般在2%以内。锅炉本体若保温性能不良, 通过热辐射、热对流等方式散失到环境中的热量将加剧。采用专用保温膏涂敷锅炉本体, 或采用满足性能技术指标的保温材料, 可增强锅炉整体的密封性能, 增强保温, 减少散热损失, 提高锅炉热效率。同时, 此举对改善工作条件和工作环境亦能起到积极的作用。
3.1.5燃烧系统改造
用清洁能源天然气替代锅炉燃煤, 锅炉受热面污染和积灰将明显减小, 传热条件得以改善。同时, 排烟过程中过剩空气系数和排烟温度均有所下降, 不完全燃烧损失减少, 锅炉热效率将得以提高。为充分发挥天然气的优点, 可适当加大炉膛, 增设水冷壁;若燃烧器选择恰当, 则无需更换鼓风机和引风机。
3.1.6其他
锅炉炉膛和尾部漏风现象较为普遍。漏风使烟气量增加, 炉膛温度降低, 影响燃烧。锅炉热力管道及其附件等处或存在“跑、冒、滴、漏”等现象, 锅炉能够有效利用的热量将减少, 补水量相应增加, 降低了锅炉热效率。发生上述情况时, 应及时设法封堵, 进行检维修。
3.2辅助设备改造
3.2.1给煤装置改造
链条炉排锅炉斗式给煤应用中存在原煤不分粒径大小、堆实于炉排之上, 致布风不均, 燃尽率低下。将其改造成分层给煤方式, 利用重力作用, 在原煤下落过程中, 大颗粒在下、中颗粒在中、小颗粒在上, 均匀铺撒在炉排之上, 颗粒之间存有空隙, 形成一种松散、分层、透风空隙大的煤层结构, 有效避免炉排上出现火口和燃烧不均的现象, 提高煤层燃尽速度, 进而提升了锅炉热效率。
3.2.2激波吹灰
积灰结焦严重降低了锅炉热效率。采用激波吹灰技术, 对锅炉过热器、空预器、省煤器等表面上沉积的灰渣和结焦进行震荡、撞击和冲刷, 使其破碎脱落。激波吹灰具有彻底、不留死角, 运行成本低, 经济效益良好等特点, 可作为燃煤锅炉清灰首选方案。
3.2.3控制系统改造
将锅炉控制系统由手工或半自动改造为全自动, 对于负荷变化幅度较大且频繁的锅炉, 可按照负荷要求, 实时调节给煤量、给水量、鼓风量和引风量, 使其处于良好的运行状态;对于供暖锅炉, 可根据室内外温度变化, 实时调节锅炉的输出热量, 达到舒适、节能、环保的目的。
3.2.4送引风系统改造
鼓风机和引风机的运行参数与锅炉热效率和能耗直接相关。采用变频调速技术, 根据锅炉负荷来调节其鼓风量、引风量, 可使锅炉运行在最佳状态, 既节约燃煤, 又节约风机能耗, 效果显著。
4结语
加强节能减排, 实现低碳发展, 是生态文明建设的重要内容, 是促进经济提质增效升级的必由之路。实施燃煤锅炉节能技术改造可以从锅炉本体和辅助设备着手, 重点开展燃烧优化、低温余热回收、自动控制、主辅机优化和变频控制等方面的工作。鼓励通过产品能效测试、系统能效诊断等工作, 提高节能改造的科学性和有效性。
摘要：我国锅炉以燃煤为主, 能耗高、污染重, 加强节能减排, 是促进经济提质增效升级的必由之路。燃煤锅炉节能技术改造可以从锅炉本体和辅助设备着手, 重点开展燃烧优化、余热回收、自动控制、主辅机优化和变频控制等方面的工作。鼓励通过产品能效测试、系统能效诊断等工作, 提高节能改造的科学性和有效性。
关键词：燃煤锅炉,节能,技术改造
参考文献
[1] 林宗虎, 徐通模.实用锅炉手册 (第二版) [M].北京:化学工业出版社, 2009.
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[3] 国家质量监督检验检疫总局.GBT 10180-2003工业锅炉热工性能试验规程[S], 2003-6-1.
[4] 赵钦新, 周屈兰.工业锅炉节能减排现状、存在问题及对策[J].工业锅炉, 2010, (1) :1-6.
燃气锅炉供热节能技术范文第4篇
我公司共有5×75t/h+1×130t/h的循环流化床锅炉, 所产蒸汽经273×11的蒸汽母管进入5台汽轮机 (机组容量54MW、进汽要求温度420℃、压力4.8MPa) , 通过抽排或减温减压装置经分汽缸把温度280℃压力0.98MPa的蒸汽供给热用户。
2 锅炉启停过程及存在问题
2.1 启停炉过程
(1) 锅炉冷态启动, 从点火到锅炉并炉大约需要2h～3h, 点火前开启本体及并汽门前疏水及对空排气。锅炉点火后, 当炉温达到850℃左右时, 锅炉开始进行升压操作, 升压过程主要是以主汽压为主, 通过调节风煤配比和过热器集箱上的对空排汽阀开度, 控制升压。当蒸汽参数达到并炉条件时, 开启并汽阀门并入主蒸汽母管, 同时关闭对空排汽阀及各疏水。
(2) 锅炉停炉时, 关闭并汽阀门后, 需要打开对空排汽阀降压, 同时开启各疏水。
2.2 启停炉存在问题
(1) 由于受设备运行周期、负荷情况及设备故障等原因, 锅炉启停炉次数较多。
(2) 锅炉冷态启动时, 所产蒸汽未达到减温减压进汽要求时, 需要通过高过及并汽门前疏水排掉大量的炉水。
(3) 由于锅炉采用母管制, 锅炉点火启动要等到蒸汽参数接近汽轮机额定参数时才能将炉并入母管。锅炉停炉降压时, 要迅速关闭并汽阀门, 以上启停炉过程均需打开对空排汽阀及疏水阀, 持续较长时间的排汽, 浪费了大量的能源。特别是持续的排汽, 噪音很大, 造成周边噪声污染。
3 实施方案
根据系统现状和实际运行情况, 对现有的主蒸汽系统进行改造。具体方案如下。
将原每台锅炉并汽阀前的疏水管32×3.5改为108×4.5管 (材质为12Cr1MoV) , 6台锅炉共用1根159×7的疏水母管 (将原疏水管作为紧急停炉时启用) 。这样, 在锅炉启停过程中, 将未达到减温减压进汽要求的水、蒸汽, 通过改造后疏水母管旁路门经108×4.5疏水回收管进入扩容器, 通过热泵回收至原水池。当蒸汽达到减温减压进汽要求时, 关掉排汽旁路门, 开启排汽回收总门通过减温减压器后进入分汽缸, 供热用户使用。这样不仅减少了能源浪费, 提高了供热能力, 而且杜绝了噪音污染。
4 操作步骤
锅炉点火启动过程中, 对空排气、疏水阀、排汽回收总门、并汽阀关闭, 开启疏水旁路门, 疏水进入扩容器回收利用。当蒸汽温度、压力高于汽轮机外供抽排汽温度、压力时, 关掉疏水旁路阀门, 开启排汽回收总门, 投运减温减压器, 将这部分蒸汽进入分汽缸, 供热用户使用。当启动炉蒸汽温度压力达到并炉条件时, 按照锅炉规程并炉, 同时关闭排汽回收总门, 退出减温、减压器。
锅炉停炉时, 将停运的锅炉并汽阀关闭, 同时排汽回收总门, 将停运锅炉的余汽导入减温、减压器, 供用户使用, 当停运锅炉余汽压力低于外供蒸汽母管压力时, 关闭排汽回收总门, 停运减温、减压器, 同时开启疏水旁路门, 疏水进入扩容器回收利用。
5 材料材质要求
减温减压器前的疏水管道材质为12Cr1MoV无缝钢管。减温减压器后管道采用20#无缝钢管。管道铺设时, 根据现场实际情况采用自然补偿。
阀门采用焊接合金阀。减温减压器出口阀门采用普通高压阀门。
6 经济效益分析
(1) 通过近几年统计, 每年每台锅炉点、停炉至少4次, 6台炉每年点停共计24次, 每次每台炉点、停可回收蒸汽约70t, 每年共回收蒸汽约1680t/a, 温度280℃、压力0.98MPa的蒸汽热焓值3 0 0 4 k J/k g, 标煤的热值29270KJ/kg, 则年节约标准煤约1260×3004/29270=172t, 标准煤价格按照1000元/t计, 每年节约费用17.2万元。
每次每台点停炉疏水回收约60t, 6台炉每年点停共计18次, 每年共回收疏水1080t/a, 温度1 0 0℃、压力0.6 M P a的疏水热焓值6 7 0 K J/k g, 则年节约标煤1 0 8 0×6 7 0/29270=25t, 标准煤价格按照1000元/t计, 每年节约费用2.5万元。
(2) 每年节约除盐水900t, 以除盐水成本按5元/t计, 每年节约费用0.45万元。
总计每年可节约费用共20.15万元。
7 结语
采用母管制的锅炉, 通过该方案的实施, 可以有效的将锅炉启停的排汽、疏水进行回收利用, 节约了能源, 杜绝了噪音污染, 符合国家“节能减排”的政策, 是一项经济效益和环保效益双赢的改造方案, 建议推广使用。
如图1所示。
摘要：本文论述了对热电厂循环流化床锅炉启停过程中产生的对空排汽进行改造的方案和经济效益分析, 具有环保和经济双重效益。供参考。
燃气锅炉供热节能技术范文第5篇
一、锅炉节能技术现存问题
(一)负荷能力较低
致使这种问题出现最重要原因在于,企业在估计锅炉负荷时出现了计算式问题,高估了锅炉负荷能力。错误地认为锅炉即便在负荷较低的状况下也能够正常工作,保持不错的生产效率。不过在锅炉实际运行过程中,由于能源利用率过低,出现了能源铺张浪费的情况也比比皆是。
(二)余热利用率低下
锅炉不仅要具备基本供热功能,同时还要具备余热处理功能[1]。将余热通过特殊的技术重新利用,提高能源利用效率。然而从市场调查情况来看,许多锅炉都并不具备余热处理功能,无法回收锅炉多余热量,这部分热能由于没有及时处理,而被白白流失。除此之外,由于没有热能回收装置,所以碳排量和烟排量也会出现超标的问题。还有些锅炉并不能实现燃料的充分燃烧,导致很多能源被无辜的浪费。
(三)燃烧设备与煤炭质量问题
火电厂锅炉运转离不开烧煤。对锅炉燃烧来说,煤是非常重要的原材料,煤的品质会对锅炉节能产生直接影响。部分火电厂由于没有使用质量上乘的煤,如脱硫煤,而是使用颗粒大、间隙小、品种不良的原煤。因原煤并没有经过清洗与初识加工,所以原煤表面存有大量污染物。这些煤在锅炉燃烧的过程中会排放出大量的有害气体,在污染环境的同时,影响了其燃烧的效率和热能供应效率。
二、改善锅炉节能减排的具体措施
(一)锅炉燃烧设备配置
对火电厂来说,锅炉是非常重要的能源生产设备,锅炉是发电工作中的主力单位。所以火电厂必须重视锅炉设备的配置,积极使用清洁能源与节能技术,重视节能减排的价值。
首先锅炉设备中最重要的设备是燃烧器[2]。为保障锅炉稳定燃烧,使用锅炉时候必须确保锅炉内部的煤粉气流分布合理,配风均匀,燃烧充分,保证燃烧器在较高的效率下运行。
其次在锅炉中,炉膛作为燃料的主要燃烧区,其四周有着水冷壁环绕,如何能够保障燃料充分燃烧的同时,减少二氧化碳排放,进而达到节能减排的燃烧效果,合理的炉膛设计尤显重用。
最后合理使用点火装置。启动锅炉需点燃燃烧器煤粉气流,假使煤粉锅炉必须保持低负荷状态运行,那么炉火温度将会大大降低,限制煤粉气流的燃烧稳定。此时可以借助于点火装置来稳定锅炉内部气流,假使炉内出现火焰燃烧不稳定即将熄灭,此时同样需要借助于点火装置实现稳定燃烧。
(二)防漏风技术
为达到节能减排要求,控制锅炉漏风率尤其显重要。如果漏风量过多,锅炉内部烟气体积便会不断加大,不但排烟热量损失增加了,而且风机的电能消耗也将加大,最终,燃料消耗自然也将加大。而且,漏风量加大,空预器加热能力也大打折扣。减少锅炉漏风的能量损失主要从以下几个方面着手。
首先需要提高锅炉密闭性能,从根本上杜绝漏风现象。这方面主要需在锅炉设计和生产过程中严格把控,做好细节工作,进而减少漏风概率,提升锅炉安全。
其次加强锅炉监控,实行实时监控管理,及时掌握锅炉状态与运行情况,这方面工作主要由电厂DCS系统来实现。
最后定期对锅炉密封性进行检查,如果发现存在漏风部位或可能漏风部位,需及时制定有效措施减少漏风,提高锅炉安全系数,达成节能减排目的。
(三)提高燃烧率
提高燃烧率即科学调整锅炉辅助设备出力,营造一个更加利于燃烧的氛围,使锅炉运行在更经济合理的区间,从而达到节能减排效果。如果煤炭在锅炉内部无法充分燃烧,漏煤、飞灰、炉渣中有相当的碳粒,那么锅炉的燃烧效率将是一个很大的问题。对锅炉来说,影响燃烧率最大的因素便是空气,锅炉运行工需要合理调整空气系数,这样不仅可以让燃料充分燃烧,排烟损失也可以降低到最低,最终达到节能减排目的。一般来说,锅炉运行时,应适当增加进风量,风量比值应稍高于燃煤量比值,促使煤炭能够充分燃烧。
(四)健全节能减排体系
为进一步推进节能减排工作,政府部门需要予以相应的引导和支持。比如通过立法方式约束火电厂排污行为,给予火电厂节能减排工作必要支持。政府部门可以制定优惠政策以调动火电厂参与节能减排活动的积极性与主动性,引导他们掌握先进的节能减排技术,最终达到节能减排的目的。同时,社会各界人士应予以节能减排应有的重视,大力宣传并配合节能减排工作的实施。
(五)使用清洁燃烧技术
之所以火电厂直至今日仍然没有被取代,凭借的正是火电厂自身的价值以及对人们生活与工作提供的方便。目前火电厂常用燃料为煤炭,对火电厂来说,只有煤炭燃料的供应质量和供应效率足够稳定,火电厂锅炉才能够正常的运转。在节能减排工作不断展开的同时,越来越多的新型能源与燃烧技术也渐渐映入人们眼帘。电厂必须结合实际情况合理选择清洁燃烧技术,最终达到节能减排目的。在促使燃料可以充分燃烧的同时,减少二氧化碳、二氧化硫等气体对人们生活的影响。
结语:总结全文可以得知,在新时期背景下,人们对锅炉节能予以了高度的关注,锅炉节能减排可以提高人们生活质量。在国家的大力号召下,火电厂必须树立环保意识,积极推动节能减排应用。实现火电厂的可持续发展,提升火电厂社会效益与经济效益。
摘要：对火电厂来说锅炉的节能减排意味着更高的经济效益和更亲善的自然环境,因此从某种角度来说,节能减排技术的应用有助于提高火电厂的生存能力。火电厂必须从成本控制与自身管理出发,在保障供热效率和供热质量的基础上,尽可能减少能源消耗以及热源传输损耗。结合锅炉使用现状问题,提出相应的改进建议。现本文从锅炉节能减排技术分析入手,希望能够提出有效的锅炉节能减排措施,为火电厂谋求更好的生存环境,提高节能减排能力。
关键词：火电厂,锅炉,节能减排技术
参考文献
[1] 何强龙,赵岁峰.火电厂锅炉节能减排技术分析[J].电子世界,2017(20):96+98.
燃气锅炉供热节能技术范文第6篇
1 运行中出现的问题
1.1 省煤器泄漏长期停用
除氧水与蒸汽换热器之间的管壳程压差比较大, 换热器在运行上的不足会因为内漏问题出现长期的停用现象, 没有足够的过热能力导致面式减温器的设置没有发挥一定的作用。除氧水的温度在省煤器上远远低于设计的数值, 所以省煤器在炉管上的低温状况就会出现严重的腐蚀现象, 运行时间不足就长期停用。这种运行周期短、锅炉低温露点严重腐蚀、不足的过热能力现象、积灰现象等会影响余热锅炉的正常运行。
1.2 过热器的设计达不到要求
过热器与蒸发段之间的隔离效果比较差, 部分烟气在走短路的情况下出现不足的过热能力与过大的蒸发能力。锅筒的效果也比较差, 它在支座处的炉墙比较薄;炉顶的强度比较低, 如果在高温烟气的冲击下会容易出现脱落的现象, 炉顶如果严重过热甚至开裂、煤气外漏, 影响仪表的正常运行。
1.3 工艺条件不稳定
在正常条件下如果系统的操作比较稳定, 锅炉的温度、烟气的流量、装置催化剂的原料以及烟气中的催化剂都能保持稳定状态。但在再生器稀相尾燃, 烟气在余热锅炉中的温度就会增加, 如果要减少尾燃温度就会下降, 在这种状态下再生温度也会很快上升, 烟气进行烟囱后使余热锅炉的烟气量大大减少, 从而使管束产生泄露的现象。如果在管束发生泄漏情况下停止锅炉的运行, 温度和压力下降, 就会使泄露面与泄漏量不断加大。为了保持余热锅炉能够平稳运行就要在工艺上进行平稳的操作, 在日常运行中加强维护与管理, 从而保证余热锅炉能够在正常的工况下进行。
2 余热锅炉的技术改造
2.1 省煤器的结构改造
传统的省煤气结构是鳍片式撑架与管束焊接在一起的方式, 由于管束在受热膨胀后会发生整体伸缩的现象, 各个部分的热应力都有所不同。而鳍片在焊接后会出现鳍片与管束在焊道之间出现开裂现象, 很难消除焊接应力, 造成省煤器的管束发生泄漏。在这种情况下就应将焊接方式改为圆形的固定撑架型, 去掉省煤器与管束之间的鳍片, 它主要的特点是省煤器管束在受热膨胀后会在撑架内实现自由伸缩, 从而解决了传统省煤器的伸缩问题。由于省煤器在外供水部分上常常会出现调节阀的安装位置不对, 在运行上出现超压现象。为了改变这一现象, 可以在传统的省煤器出口改为入口端, 这样去取热器汽包用水的省煤器压力就能在入口端进行调节。为了能够更方便的维护和操作, 去外取热器上的水阀组也可以改到地面。省煤器这样都能在两个部分正常的压力下工作, 从而保证了省煤器的安全运行。
2.2 过热器进行改造
传统的锅炉在运行过程中会出现过热能力不足的现象, 为了使过热能力增大、全部的中压饱和蒸汽都能过热、满足对中压蒸汽品质的要求就要对过热器的结构进行改造。在过热器上适当将烟气的流速提高, 使烟气的自清灰能力增高;还要将不同气压的调节阀进行更换, 为了使蒸汽流速能够减少、蒸汽压能够降低, 就要将换热管与材质改为相应的标准;然后还要将过热器的面积进行增加, 在同样的空间内利用小R蛇形管结构增加过热器的管排数, 从而保证热蒸汽的出口温度能够增高;为了保证吹灰效果和提高烟气的流速, 利用激波吹灰器在低温过热器与高温过热器的两侧进行布置减少烟气的流通面积。
2.3 完善控制仪表与除灰设施
如果液面的指示仪失灵, 就会出现汽包干锅、蒸汽带水的现象, 所以最好选用上锅筒液面指示仪, 它是由多个测点集合起来, 改变了传统指示仪容易汽化、测量值出现漂移的情况, 使液面的测量值更准确、发生的故障也越来越低。由于余热锅炉烟气中的粉尘比较大, 长期运行受热面就会产生大量的积灰现象, 所以就要设置一定的除灰系统进行定期除灰。一种是在省煤器中间安装自动除灰器, 防止省煤器与管束之间出现积灰现象, 另一种是在流段管束的底部设置除灰器, 以防止催化粉尘沉积到流段底部和省煤器底部。
3 结语
中国石化海南炼油化工有限公司对上述的问题和对策进行探讨, 这些可行的改造方案在节能技术发挥了重要的作用。余热锅炉在排烟温度降低、回收烟气的热量大量增加, 为每年节约的标准燃料油与产生的经济效益提升了一大步。而且消除了省煤器在低温露点腐蚀上的隐患、延长了省煤器的使用寿命, 使催化裂化装置实现了长期运行的效果。
摘要：为了促进催化裂化装置余热锅炉能够实现较长的周期运转, 改变锅炉在底部出现露点腐蚀问题、过热能力不足、积灰问题以及较高的排烟温度, 中国石化海南炼油化工有限公司针对催化裂化装置余热锅炉在运行过程中出现的问题, 并找出相应的技术措施进行节能改造。从而使锅炉在燃料气的节约与减温器的节约上产生更大的经济效益。
关键词：催化裂化,余热锅炉,节能技术
参考文献
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