第一篇：火电机组试运标准
中国大唐集团公司火电机组启动试运指导意见
中国大唐集团公司
火力发电机组启动试运指导意见(暂行)
第一章 总则
第一条 为贯彻集团公司对工程建设项目管理的总体要求，规范和指导火电工程建设项目的启动试运组织和管理工作，提高试运水平，确保机组安全、优质、文明、按期达标投产，实现机组“零缺陷”移交，根据国家或行业的有关法规、办法和标准制订本指导意见(以下简称“意见”)。
第二条 “意见”适用于集团公司及子公司投资的新(改、扩)建火电机组，其他机组参照执行。
第三条 机组的启动试运是全面检验主机及配套系统的设备制造、设计、施工、调试和生产准备的重要环节，是保证机组能安全、可靠、经济、文明地投入生产，形成生产能力，发挥投资效益的关键性环节。
启动试运是指机组“分部试运、整套启动试运、试生产”的三个阶段。
(一) 分部试运：机组从高压厂用母线受电开始至整套启动试运开始为止。分为单机试运和分系统试运。单机试运是指单台辅机的试运，分系统试运是指按系统对其动力、电气、热控等
1 所有设备进行空载和带负荷的调整试运。
(二) 整套启动试运：从炉、机、电第一次联合启动开始，到完成满负荷试运移交试生产为止。分为“空负荷调试、带负荷调试和满负荷试运”三个阶段。
(三) 试生产阶段：自机组满负荷试运结束开始，至其后六个月的试生产期。
第四条 各火电工程项目要贯彻“调试及早介入”的原则，在组织编制施工组织设计时，就应充分考虑机组安装与调试之间的衔接关系，坚持以调试计划指导制定施工计划。要科学制定调试计划，严格落实调试条件，严格执行调试程序。要保证合理的调试工期，要坚持严格的调试质量标准。参加机组启动试运的各方要协调配合，认真履行职责，确保启动试运组织工作的整体性和完整性。
第二章
第五条 集团公司的职责
(一)统一制定集团公司有关火电机组启动试运方面的管理制度;
(二)统一制定集团公司火电机组达标投产工作目标和工作计划，负责达标投产机组的复检和审批命名;
(三)审批直管项目机组启动验收委员会;
组织和职责
(四)组织或参加工程项目的竣工验收。 第六条 分(子)公司职责
(一)组建、审批其所管理或所属项目机组启动验收委员会，报集团公司备案;
(二)组织项目机组的启动验收，督导项目公司做好机组启动试运的管理工作，协调解决启动试运中有关工期进度、试运管理和重要设备质量方面的重大问题;
(三)组织试运机组的试运环境、条件及安全工作的检查和考核;
(四)组织项目机组的达标投产自检并参加复检;
(五)组织开展工程总结和竣工验收。 第七条 项目公司的职责
(一)组织成立试运指挥部，报上级部门备案;
(二)负责组织编制试运管理制度，组织编制调试大纲及整套启动调试措施、调试报告，全面协助试运指挥部做好机组启动试运全过程的组织管理，负责对启动调试期间的质量、进度、安全、文明工作进行控制并制定具体考核奖励办法;
(三)负责及时提供机组设计及制造等文件、资料，主持机组试运各阶段的工作检查、交接验收和竣工验收等工作，协调解决合同执行中的问题和外部关系等;
(四)负责完成各项生产准备工作，根据调试要求或运行规程的规定，提供机组运行系统图册和经审批颁布的机组运行规程;保证试运物资如燃料、水、汽、气、化学药品等的供应;
(五)根据机组启动试运进度安排和电网调度部门要求，负责及时提供电气、热控等设备的运行整定值;
(六)在启动试运中，运行人员在锅炉首次点火之前应正式整编制上岗，按照与施工单位的协议，做好设备的代保管，按运行规程和调试措施的要求负责设备的启停操作、运行调整、事故处理和自身的文明生产工作，对运行中的问题提出意见和建议，做好运行设备与试运设备的安全隔离措施，参加启动试运和启动试运各阶段的签证;
(七)确定机组调试过程中急需设备的采购，审批启动中损坏设备的更换,确定整套启动过程中备品备件和专用工具的数量和清单。
第八条 启动验收委员会职责
启动验收委员会在机组整套启动试运前一个月成立，启动验收委员会由投资方、建设、质量监督、压力容器检验、监理、施工、调试、生产、设计、电网调度、各主要设备供应厂商等单位的代表组成，主任委员由分(子)公司相关负责人担任。负责审议试运指挥部有关机组分部试运情况及整套启动准备情况汇报,协调整套启动的外部条件,决定机组整套启动时间和启动条件;研究决策整套启动试运中的重大问题;在完成整套启动试运后审议试运指挥部有关整套启动试运和交接验收情况的汇报、协调整套启动试运后的未完事项,决定机组移交试生产后的有关事宜,主持移交试生产的签字仪式、办理交接手续。
第九条 试运指挥部职责
4 试运指挥部在分部试运前一个月成立，由项目公司主要负责人担任总指挥。负责全面组织、领导和协调机组启动试运和试生产工作;对试运中的安全、质量、进度和效益全面负责;审批启动调试重要方案和措施;启动委员会成立后,在主任委员的领导下,筹备启动委员会全体会议;启动委员会闭会期间代表启委会主持整套启动试运的常务指挥工作;协调解决启动试运中的重大问题;组织、领导、检查和协调试运指挥部各组及各阶段的交接签证工作。通常可下设五个组(室)：
(一)指挥部办公室
负责试运指挥部的日常事务工作;督促各有关单位解决试运中产生的问题;组织安排专题会议,编写会议纪要及有关决定,发布试运信息;负责启动试运期间的缺陷管理工作;负责试运指挥部的文秘工作;负责各单位与试运有关的文件传递和管理工作;督促检查试运现场的安全、文明试运管理工作;负责试运后勤服务、核查协调试运现场的安全、消防和治安保卫、档案资料管理等工作。办公室主任由项目公司工程部门负责人担任。
(二)分部试运组
负责分部试运阶段的组织协调、统筹安排和指挥领导工作,组织和办理分部试运后的验收签证及资料交接等。分部试运组组长由主体安装单位出任的副总指挥担任。
(三)整套试运组
5 负责检查机组整套启动试运应具备的条件;编制整套启动试运计划;组织实施启动调试方案和措施;审查有关试运记录;全面负责组织整套启动试运的现场指挥和具体协调工作。整套试运组组长由调试单位出任的副总指挥担任。
(四)验收检查组
负责建筑与安装工程施工和调整试运质量验收及评定结果、安装调试记录、图纸资料和技术资料的核查和交接工作。验收检查组组长由项目公司负责基建的副总指挥担任。
(五)生产组(含生产准备组和试生产组)
负责核查生产准备工作,包括运行和检修人员的配备、培训和持证上岗情况,所需的规程、制度、系统图表、记录表格、各类工作票和操作票、设备标牌、阀门及开关的编号牌、管道流向标志、安全用具、生产维护器材的配备情况。负责试生产阶段的常务指挥工作;组织协调试生产阶段的调试、性能试验、消缺和实施未完项目,组织试生产和移交生产达标工作计划的实施。生产组组长由项目公司负责生产的副总指挥担任。
第十条 施工承包商职责
(一)在试运阶段全面接受试运指挥部的领导，执行指挥部的各项决议;
(二)牵头组织分部试运工作，协调各有关单位的配合协作，召开专题会议，组织研究解决分部试运中出现的问题，负责完成分部试运工作及其验收签证;
(三)负责组织各专业组根据全厂设计范围，编制单体试运的项目清单(电机、阀门、执行机构等)，根据项目清单、调试大纲编制试运网络进度计划;
(四)编制单体试运的措施，组织交底和实施，单体设备试运结束时组织验收签证;
(五)完成启动试运所需要的建筑、安装工程和试运中临时设施的施工，做好试运设备与运行或施工中设备的安全隔离;负责设备系统的临时标牌制挂;
(六)消除试运中暴露出的施工缺陷，接受建设单位委托，消除非施工原因造成的设备缺陷;
(七)提交单体试运的记录和有关文件、资料，配合设计单位做好竣工图;
(八)负责向生产单位办理设备及系统代保管签证;
(九)参加并配合机组的整套启动试运工作，负责整套启动试运范围的设备和系统的维护、检修、消缺工作，参加整套试运的签证工作;
第十一条 调试承包商职责
(一)接受试运指挥部的领导;负责整套启动试运的牵头组织工作;
(二)负责编制机组调试大纲，并在厂用受电前一个月通过审查;负责编制各分系统及整套启动试运的调试方案和措施，并进行技术交底和实施;
(三)在机组分系统调试过程中，提供厂用受电时机组DCS系统电气监控的显示、保护和操作手段;完成机组电气、保护装臵的机柜内元部件调试;机组热工控制各系统本机元部件调试、控制逻辑检查传动和回路的二次检查;负责提供分部试运时必要的DCS系统显示、逻辑保护和操作手段;确认单体调试的结果，参加单体与分系统调试的验收签证;全面检查机组所有系统的完整性和合理性;按合同规定组织实施各分系统调试工作;
(四)在机组整套启动调试过程中，作为调试的技术总负责、总归口单位，负责安排整体调试程序，对调试所具备的条件进行确认，指导运行操作及对设备系统进行调整，组织指挥并按合同完成机组整套启动试运过程的调试工作，完成机组168小时满负荷试运;
(五)对调试质量予以把关，负责提出解决启动试运中重大技术问题的方案和建议，填写调试质量验评表、提出调试报告和调试工作总结;
(六)调试期间行使启动试运的组织、协调、指挥的职能，负责指挥启动试运工作，主持试运组交接班会议，对机组在启动试运中发生的设备损坏、人身事故或中断运行的事故参与调查分析，提出对策，在移交生产后继续完成合同中未完成的调试项目。
第十二条 监理单位职责
(一)负责机组启动试运全过程的监督检查。主持调试大纲的审查，负责调试方案、措施的审核，跟踪调试过程,检查确认试验结果;
(二)组织检查机组启动试运应具备的条件;
(三)组织分部试运、整套调试的质量验收和检查评定签证，负责监理在调试过程中各施工单位进行的各项工作(如技术方案措施、安全措施审查和缺陷统计及验收等)，负责完成监理总结;
(四)组织协调设备及系统代保管工作;
(五)确认设备缺陷处理情况。 第十三条
生产单位职责
(一) 做好生产运行规程的编制和运行人员上岗培训工作;
(二) 参加分部试运及其验收、签证;对建筑物、设备系统代保管;
(三) 组织编制运行规程、操作标准和绘制系统图;按机组试运进度和电网要求提供电气、热控定值;在单体试运前编制机组、系统、设备的运行报表、技术台帐、班组台帐以及相关规章制度;
(四) 根据启动试运方案、措施及运行规程的规定,从单体试运开始在调试人员的指导和监护下完成操作工作;
(五) 按《新建发电机组启动试运行阶段可靠性评价办法》规定,对机组在启动和试运行阶段的启动、停止和运行情况进行可靠性统计和评价;
(六) 从试生产期开始,对试生产机组的运行方式、生产调度、设备及缺陷、消缺计划、安全生产、运行记录等进行全面管理,对机组的安全运行、正常维护、以及事故处理全面负责;
(七) 在试生产结束一个月内,提出机组试生产工作总结, 按“达标考核标准”(2004版)的要求,做好自检、迎检的准备工作。
第十四条 设计单位职责
(一)负责所承担设计部分必要的设计修改，按设计合同完成与各设备供货商所供设备及其系统功能的接口设计工作;
(二)完成启动委员会提出的完善设计工作，参与施工质量和调试质量的评价工作;按时完成并提交设计竣工图及其他资料。
第十五条 主要设备供应商职责
(一)按照设备供货合同进行技术服务和指导，保证设备性能，及时消除设备缺陷;
(二)及时处理设备供应商应负责解决的问题，协助处理非责任性的设备问题;
第十六条 各单位、各组(室)在调试过程中要分工协作、密切配合。
第三章 试运管理主要制度及要求
第十七条 为加强试运过程管理，项目公司要在试运开始前一个月组织制定相关的管理制度，并在试运中严格执行。
(一) 试运例会制度
试运期间每天按时召开试运例会，分部试运阶段由施工承包商出任的副总指挥主持会议、整套启动试运阶段由调试承包商出任的副总指挥主持会议;会议要落实试运计划的完成情况、协调解决各方提出的问题、布臵下步的试运工作;会议由试运办公室组织并记录，编写并由会议主持人签发《试运日报》(或《试运纪要》)。
(二) 试运前检查确认制度
在设备和系统试运前，试运负责单位向施工单位、调试单位、监理单位、建设单位、生产单位及设备厂家发送试运通知单，组织对试运设备或系统进行技术条件和环境条件的检查、确认并签字。
(三) 试运工作票、操作票管理制度
在试运期间进行设备试运、检修和消缺工作，为了保证人身和设备的安全，防止事故发生，必须实行工作票和操作票管理制度，并严格遵照执行。
(四) 试运结束验收制度
每个设备、系统试运结束后，试运负责单位组织施工单位、调试单位、监理单位、建设单位、生产单位对试运结果进行确认、签证。对不能满足设计要求的设备、系统按照缺陷管理程序进行消缺，缺陷处理完后应重新组织试运。
(五) 设备代保管制度
11 独立系统经过试运合格,由施工单位申请，监理单位组织施工、监理、建设、生产、调试检查，填写代管签证卡，各方确认后交生产单位代管，遗留问题及其处理意见应在签证卡中说明。代管的系统应制订代管协议,明确代管范围、代管责任和代管后的管理方法。代管系统在机组移交生产前由施工承包商负责维修和消缺。
(六) 备品备件管理制度
备品备件由项目公司对多台机组统一采购、管理和协调使用;施工、调试承包商要根据需求及时提交试运机组的备品备件申请和计划，项目公司按照计划调用。
(七) 试运消缺管理制度
试运中的设计缺陷、设备缺陷、安装缺陷、调试缺陷由监理单位建立缺陷台帐,并监督、检查验收各责任单位的缺陷处理;缺陷责任单位要对缺陷进行分析，提出消缺意见并及时进行消缺，缺陷消除并经验收合格后应填写缺陷消除返回单。对暂时不能消除缺陷,应将原因以书面形式向指挥部试运办公室汇报。
(八) 安全、消防管理制度
试运过程中要建立健全安全、消防组织机构，制定启动试运人身安全、设备安全、试运消防、防误操作管理制度和事故应急预案，明确试运工作的安全、消防责任单位、安全责任人，试运工作必须严格执行国家有关安全、消防工作规定和反事故措施。
第四章 试运基本条件和要求
12 第十八条 为确保实现机组启动试运的成功，必须通过有序、高效、高标准的过程管理来保证，各阶段的试运工作必须要满足必要的条件和要求，具体见附件一。
第五章 质量、安全控制主要要求
第十九条 启动试运质量控制要求
(一)严格按照《火电工程启动调试工作规定》、《火电工程调整试运质量检验及评定标准》、《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版)》的要求执行;
(二)调试大纲必须明确调试程序、重大调试方案和质量控制措施;试运前各设备、系统调试(试运)措施经监理审核通过，并确保做好试运前的技术交底工作;
(三)加强设备出厂的检验和监造工作，建立主要设备、控制装臵出厂前的检查验收台帐，避免设备、装臵问题在现场解决;
(四)严格控制现场试验人员的资质、试验设备(仪器)有效检验证书;
(五)认真做好试运记录和验收签证，保证记录和签证真实、准确、完整、及时;
(六)加强试运中的缺陷管理工作，对试运中发现的设计、设备、安装、调试的缺陷建立统一的管理台帐，落实责任单位，缺陷消除后必须重新验收;
(七)严格控制试运条件，安装缺陷不能带入分部试运，分部试运缺陷不能带入机组整套启动，整套试运缺陷不带到168小
13 时试运，168小时试运后做到无缺陷移交;
(八)试运过程中重点控制系统清洁度、设备温度和振动、系统严密性等各项指标，系统试运行时各种保护要全部投入。
第二十条 试运安全控制要求
(一)机组启动试运过程中全面贯彻“安全第一，预防为主”的指导方针，根据机组设备的特点，针对启动试运中的各个环节，结合“二十五项反措”，要求施工、调试、运行单位制定机组的各项反事故措施，并严格执行;
(二)试运期间严格执行操作票和工作票制度，所有电气操作和投入运行系统操作必须使用操作票，带电和运行系统作业必须使用工作票;
(三)试运工作开始前要组织对试运环境的联合检查，重点检查消防设施、照明、安装孔洞及沟道盖板是否完善，场地平整、道路畅通、易燃物品和垃圾已清除，所有试运设备的平台、梯子、栏杆安装完毕，试运设备与安装设备之间已进行有效的隔离，对于氢、油系统周围要有明显的警示标志;不满足试运措施条件要求的试运项目坚决不能试运;
(四)启动试运期间，每一试运工序开始及机组主辅设备的首次启动或重大项目操作前，要求安装、调试单位必须向运行及相关操作人员同时进行技术和安全交底，防止误操作等情况发生;
(五)试运期间凡发生机组设备跳闸故障，必须查明原因并
14 有防范措施后再启动，不允许同一种情况重复发生;设备系统启动前，必须确认保护的投入状态;
(六)开展机组试运安全分析活动，针对机组启动试运中发生的不安全情况和事故苗头，及时进行危险点分析，举一反三，采取有效措施，防止和杜绝事故发生。
第六章 附则
第二十一条 启动试运的各项工作要与集团公司新建机组“创一流”工作相结合，各项目公司要及时做好试运总结和试运指标的上报工作。
第二十二条 启动试运相关的标准、规程、规范等文件见附件四。
第二十三条 本意见由集团公司工程管理部负责解释。 第二十四条 本意见自发布之日起施行。
15 附件一：
火电工程机组试运基本条件与要求
火电工程机组启动试运基本条件与要求是按机组的典型配臵方案考虑的，其他情况可以参照执行。
一、DCS受电 1受电前的基本条件
1.1土建方面：机房内地面应保持平坦通畅，如有井坑孔洞，应敷设盖板或围栏。机房内应有充分的照明条件，并应配有适当的消防设施。
1.2安装方面：计算机机柜和盘台应安装就位，供电、配电系统接线完毕且工作电源(UPS正式电源)正常，预制电缆已连接完毕，接地系统连接完毕。
1.3 DCS厂家应提供相关的技术资料，并派专人到现场负责首次受电工作的实施和监督。 2通电前应具备的条件 2.1环境条件
2.1.1控制室、电子间装修完毕，确保无尘、无水。控制室应铺设防静电地板。
2.1.2控制室、电子间空调设备已投入运行。环境温度应保持在控制系统规范所要求的范围15--30℃内，建议保持在21±2℃。环境相对湿度应保持在控制系统规范所要求的范围20%-80%内，
16 无结露，建议保持在40±10%。
2.1.3控制系统附近不应用较大的动力电器设备，不应在计算机室内使用较大功率的对讲机、手提电话等，即环境磁场强度应限制在控制系统规范所允许的最小磁场强度以下。
2.1.4 DCS机柜周围地面的振动，应保持在控制系统规范所要求的最小值以下。
2.1.5计算机室应远离较大的低频噪音源。
2.1.6控制系统周围空间不应有腐蚀性气体和可燃性气体。 2.1.7控制系统周围空间灰尘浊度不应超出要求的限值。 2.2设备要求
2.2.1机柜(机箱)安装应直立、牢固，柜面平整、光滑无变形，无擦伤、无碰伤，油漆无脱落，柜门开关灵活，无磕碰卡涩，柜面应有醒目的正反标记，无柜间间缝。
2.2.2机柜前后应留有充分工作空间，地面应无杂物、器械堆放，未开皮电缆应清理捆扎整齐，做好标记。控制系统DCS应与其他系统机柜保持足够空间，以便维护。
2.2.3柜内配电装臵、用电装臵周围应留有足够散热空间，保持通风流畅，电源接线头应有遮挡板，以便于维护。接线处应有电源规格、火线、地线、零线的标记，配电装臵面板的状态指示灯不应被其他物体遮盖，以便监视。
2.2.4机柜应与安装基础用绝缘板隔离，机柜之间不允许直接用金属物直接连接，应用带有绝缘套管和绝缘垫片的螺栓紧固联
17 接。
2.2.5柜内冷却风扇应完整无损，电源配线应连接可靠，并配有独立的断路器和熔断器。
2.2.6机柜框架应无结构错误，柜内卡件应插装整齐，标志醒目有序，无缺件。
2.2.7控制柜系统各种硬件的外观应完好，数量及安装应正确;控制柜内的电缆应配备齐全;电源设备的安装应正确无误。 2.3接地要求
2.3.1应严格按照设计要求，DCS系统应有独立的接地系统，接地极接地电阻应符合DCS系统接地要求。机柜以成组的形式连接接地极，DCS系统的交流电源地和内部信号的逻辑地均应接入该接地系统。
2.3.2系统地与信号地的接地线规格应符合设计要求，控制系统的系统接地和信号接地的方式应正确，接线应牢靠。按照系统电源接地系统接线图的要求，应逐个检查确认各个机柜的系统地和信号线的连接情况。
2.3.3所有接地只能采用并联方式接至接地母排，绝对不能采用串联方式。
2.3.4现场总线通讯电缆不能与强电电缆一起布臵，如确实需要，应对通讯电缆加装外套金属屏蔽套管，金属屏蔽套管应单端接地。如现场总线通讯电缆周围有大电流设备时也应如此处理。 2.4电源要求
18 2.4.1电源等级：符合DCS系统电源要求;
2.4.2配电柜向每个电源柜提供两路220VAC/6A电源，其中主电源来自UPS，副电源来自厂用电保安段;
2.4.3配电柜至各机柜之间的电源线应满足系统要求。
二、厂用受电 1环境条件
1.1带电区域的道路应畅通，带电设备周围不应有脏乱杂物，无孔洞。
1.2带电范围的建筑工程(包括照明、通风、消防、采暖、装饰装修、电缆沟道及盖板、隧道、变电站架构及围栏等)已施工完毕并经验收合格。
1.3各配电间门窗完善、加锁，钥匙集中保管。
1.4各设备名称及回路按正式要求进行编号标志，标志应清晰正确。
1.5在变压器场地、配电间和单控配备足量的、适合电气及油类火灾的消防器材，如干粉灭火器、CO2灭火器等。 2受电前应具备的条件
下列设备装臵及相应的控制、保护系统全部安装调试完，并经验收签证合格。
2.1 110KV(或其他电压等级，下同)启动变间隔母线和设备 2.2 启动变压器系统(包括110KV母线、隔离开关、PT、CT、断
19 路器和6KV备用封闭母线)
2.3 主厂房厂用电系统的厂用高低压成套配电装臵 2.4 厂用低压变压器
2.5单控室启动变保护屏、电度表屏、变送器屏和BTG屏 2.6厂用电DCS操作系统
2.7直流系统的动力控制直流屏、蓄电池 2.8厂用带电系统的电缆敷设、接线 2.9 UPS电源装臵 2.10接地系统
三、分部试运 1试运环境条件与要求
1.1厂区内场地平整，道路畅通。
1.2试运范围内环境干净，现场的沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏或盖板，平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板。室内外装修装饰完成。 1.3消防系统处于可靠备用状态。 1.4排水系统及设施能正常使用。
1.5现场有足够的正式照明，事故照明系统完整可靠并处于备用状态。
1.6在寒冷气候下进行试运的现场，应做好厂房封闭和防冻措施，室内温度能保持+5℃以上。
1.7电话等通讯设备安装完毕，可以投入使用。
20 2单机试运应具备的条件
2.1转动设备按要求安装完毕，外观完整，连接可靠，所有螺栓都已拧紧并安全可靠，转动部分的安全罩已装好，有关表计应投运。
2.2转动设备电动机接线良好,测量绝缘应合格。 2.3有可靠的操作和动力电源。
2.4转动设备电机试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。 2.5转动设备程序启动、停止逻辑，保护、联锁、报警条件检查、传动完毕，投入正常。
2.6与试运设备有关的热工、电气仪表安装校验完毕,可投入使用。
2.7热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 2.8转动设备润滑油站安装完毕，并已注入规定的油质达到正常油位，油泵经试运合格，并建立正常的油循环及冷却水循环;各轴承轴承冷却水投入，流量正常;注入规定的润滑油，轴承油位正常。
2.9转动设备事故按钮传动完毕。 3主要辅机系统试运条件与要求 3.1电动给水泵及其系统试运
3.1.1设备及系统按要求安装完毕，经验收合格，记录齐全。 3.1.2保温完毕，管道支吊架调整好。
3.1.3所有的二次浇灌应完成，浇灌层达到应有的强度。
21 3.1.4有关承压设备、管道经检验验收合格。 3.1.5具有可靠的操作和动力电源及压缩空气气源。 3.1.6各水位计、油位计正常投入，转动机械加好符合要求的润滑油脂。
3.1.7各阀门传动检查合格，已编号、挂牌并处于备用状态。 3.1.8各就地指示仪表经校验指示正确。
3.1.9参加试运的各种容器已进行必要的清理和冲洗。 3.1.10设备及表计清理擦拭干净并标注名称。
3.1.11各热工表计经校验合格，热工测点、信号、保护和自动控制在分系统调试时应逐项检查和调试好，在DCS的CRT上应有正确的显示。
3.1.12试运前对各压流表计
一、二次表门进行冲洗，表计投入正常。
3.1.13润滑油系统的油循环符合要求(油质合格)，偶合器油箱油位正常(最高油位)。
3.1.14电气部分安装完毕，其回路及电机绝缘合格，有关马达的空载试运完毕，转向正确。 3.1.15液力偶合器操作系统正常。
3.1.16机械密封水系统及冷却水系统冲洗合格、系统恢复正常。 3.1.17热工做好电泵启动后流量计的投入及校验工作。 3.2汽动给水泵及其系统试运
3.2.1设备安装符合图纸和制造要求，并且保温良好。
22 3.2.2热工表计、变送器、压力开关、温度接点、报警、联锁、保护、光字牌、程控逻辑传动正确，且已投入;电气电源合格可靠。
3.2.3各手动、电动、气动门、电磁阀开关灵活到位，有关安全门校验合格。 3.2.4油箱油位正常。
3.2.5循环水、开式水、工业水、闭式冷却水系统正常供水，凝汽器水侧投入运行。
3.2.6压缩空气、凝结水能正常供应。
3.2.7小机油系统循环完毕，油质合格，油位正常，油箱加热器能投入，蓄能器充氮合格(0.6MPa)，能正常投入。
3.2.8小机盘车装臵，主、辅助油泵、直流油泵、油箱排烟机分部试运合格。
3.2.9除氧器水质合格，水位在正常范围。
3.2.10前臵泵入口管冲洗合格，前臵泵电机试运合格，转向正确，电流表指示正确。
3.2.11主机盘车、轴封系统、真空系统能正常投入。 3.2.12小机试运时，采用主机抽真空带抽小机的方式。 3.3循环水泵及其系统试运
3.3.1循环水系统按照设计安装完毕，根据安装后检查项目对机械、电气、热控部件及设备进行检查，质量符合设计要求。 3.3.2设备、阀门和控制开关标识清楚，系统中所有电动阀门调
23 试完毕，手动阀门操作灵活可靠。
3.3.3监视仪表安装齐备，指示准确，已正式投入使用。 3.3.4热工联锁、保护传动试验正确。 3.3.5循环水及汽轮机凝汽器水压试验合格。 3.3.6循环水系统胶球清洗装臵安装完成。
3.3.7循环水拦污网完好清洁，水塔水池入水口、滤网、泵入口水管、泵出口压力水管道内应清理干净;循环水泵出口液压蝶阀油站的油箱清理干净，油系统冲洗合格后注入合格油。油站和出口蝶阀调试完毕，能正常投入。
3.3.8冷却润滑水系统安装完毕，冷却水泵运转正常，循环水泵冷却、润滑用水3管道冲洗干净，装上滤网。
3.3.9循环水泵电机完成空载试运，电机转向正确(从电机往泵看顺时针旋转)，温升、振动正常。
3.3.10相关系统泵类马达转向正确，试转合格。
3.3.11对启停泵时可能出现的“水锤”现象做好防范措施。 3.4凝结水泵及其系统试运
3.4.1凝结水补充水泵试运转试验完毕，可以投入使用。 3.4.2直接空冷设备及凝汽器集水箱安装完毕，符合制造厂家技术要求。
3.4.3凝结水系统各管路按设计要求安装完毕。
3.4.4凝结水泵安装完毕，电机经单独空负荷试运转向正确，符合技术要求。
24 3.4.5凝结水系统水压试验完成，符合验评标准。
3.4.6系统内表计齐全，各热工仪表开关及流量测量装臵校验合格，安装完毕;凝汽器集水箱水位表已投入且指示正确，压力、流量等表计已做好冲洗投用的准备。
3.4.7凝汽器水箱上水前进行彻底清理，水位应上至水位计量程的2/3以上。
3.4.8凝结水泵轴承润滑油油位正常，油质合格。 3.4.9凝结水系统再循环调整完成，能正常投用。
3.4.10按电气说明校对电气接线，并具备可靠的操作电源。 3.4.11各手动、电动、气动阀门，经逐个检查调整试验、动作灵活可靠，并标明名称及开、闭方向，处于备用状态。 3.4.12完成联锁保护的传动检查，有关联锁保护自动均已投入。 3.5真空泵及其系统试运
3.5.1设备及系统按要求安装完毕，经验收合格，记录齐全。 3.5.2具有可靠的操作和动力电源及压缩空气气源。 3.5.3各水位计、油位计正常投入，转动机械加好符合要求的润滑油脂。
3.5.4各种阀门传动检查合格，已编号、挂牌并处于备用状态。 3.5.5各就地指示仪表经校验指示准确。 3.5.6参加试运的各种容器已进行清理和冲洗。 3.5.7设备及表计清理擦拭干净并标注名称。
3.5.8各热工表计经校验合格，热工测点、信号、保护和自动控
25 制在分系统调试时应逐项检查和调试好，在DCS的CRT上应有正确的显示。
3.5.9电气部分安装完毕，其回路及电机绝缘合格，有关马达的空载试运完毕，转向正确。 3.6汽机润滑油系统试运
3.6.1 油系统设备及管道安装完毕，并经油循环冲洗合格，恢复正常系统。
3.6.2 润滑油油质达到合格标准。
3.6.3 主油箱装满合格的润滑油，并备有足够合格的备用润滑油。
3.6.4 各油泵的电机试运合格，排烟风机试运正常;正式电源已经接好，系统检查无泄漏。
3.6.5 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域内无明火作业。
3.6.6 冷却水系统投入运行，压力正常，各阀门操作灵活。 3.6.7 事故排油系统安装正确，阀门操作灵活，各压力表及阀门应有明显标志。
3.6.8油净化装臵设备安装完毕，系统连接正确，阀门灵活，连接处不存在渗漏，各压力表及信号阀门应有明显标志。 3.6.10油净化系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域内无明火作业。
3.6.11油净化器循环泵泵单体试运合格，确认设备电机转向正
26 确，正式电源已经接好，系统检查无泄漏。 3.7汽机控制油系统试运
3.7.1 抗燃油系统设备及管道安装完毕，并经油循环冲洗合格，恢复正常系统。
3.7.2 抗燃油油质达到标准。
3.7.3 抗燃油箱装满合格的抗燃油，并备有足够合格的备用抗燃油。
3.7.4 各油泵的电机及泵单体试运合格且试运正常;正式电源已经接好，系统检查无泄漏。
3.7.5 油系统设备、管道表面及周围环境清理干净，无易燃物，工作区域内无明火作业。
3.7.6 冷却水系统投入运行，压力正常，各阀门操作灵活。 3.7.7 事故排油系统安装正确，阀门操作灵活，各压力表及阀门应有明显标志。
3.7.8再生装臵设备安装完毕，系统连接正确，阀门灵活，连接处不存在渗漏，各压力表及信号阀门应有明显标志。
3.7.9系统中的各个蓄能器检查完毕，氮气压力在正常范围内。 3.8发电机密封油系统试运
3.8.1密封油系统及氢系统的安装工作全部结束，安装技术数据记录齐全。
3.8.2密封油系统油循环结束，油质化验合格。
3.8.3主机交流润滑油泵、两台空侧密封油泵、空侧直流油泵、
27 两台氢侧密封油泵、油氢分离器的排氢风机都已经过试运，可以正常投用。
3.8.4密封油系统循环结束后，及时清理空侧、氢侧油滤网。 3.8.5氢侧密封油箱补、排油电磁阀操作正常。
3.8.6系统各表计齐全，各热工保护开关及流量测量装臵校验合格，安装完毕;凝汽器集水箱水位表已投入且指示正确，压力、流量等表计已做好冲洗投用的准备。 3.8.7油箱油位正常。
3.8.8各手动、电动、汽动阀门，经逐个检查试验，动作灵活准确，标明名称及开闭方向，处于备用状态。
3.8.9完成联锁保护的传动检查，有关联锁保护自动均已投入。 3.9定子冷却水系统试运 3.9.1有充足的除盐水储备。
3.9.2定子冷却水系统各管路按设计要求安装完毕。 3.9.3定子冷却水系统管路冲洗完毕水质合格并验收合格。 3.9.4定子冷却水泵安装完毕，电机经单独空负荷试运转向正确，符合技术要求。
3.9.5定子冷却水系统水压试验完成，符合验评标准。 3.9.6系统各表计齐全，各热工保护开关及流量测量装臵校验合格，安装完毕;水箱水位表已投入且指示正确，压力、流量等表计已做好冲洗投用准备。
3.9.7水箱上水前进行彻底清理，水位应上至水位计量程的2/3
28 以上。
3.9.8定子冷却水泵轴承润滑油油位正常，油质合格。 3.9.9按电气说明校对电气接线，并具备可靠的操作电源。 3.9.10各手动、电动、汽动阀门，经逐个检查试验、动作灵活准确，标明名称及开、闭方向，处于备用状态。
3.9.11完成联锁保护的传动检查，有关联锁保护自动均已投入。 3.10吸风机及其系统试运
3.10.1循环水、闭式冷却水、仪用空气、厂用空气等公用系统调试完毕并能正常投入。
3.10.2热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 3.10.3风烟系统所有烟、风道安装完毕，内部杂物清理干净。 3.10.4炉膛、风道、烟道各处人孔门和检修孔门检查后关闭，并用螺栓紧固。
3.10.5炉底渣斗、水封清理干净，具备上水条件，在试运时，将炉底水封槽充足水，全开液压关断门。
3.10.6电除尘器内部清理干净，振打、升压试验完毕，电除尘灰斗加热具备投入条件。
3.10.7吸风机及其系统按要求安装完毕，外观完整，连接可靠，转动部分的安全罩已装好，有关表计应投运。 3.10.8具有可靠的操作和动力电源。
3.10.9吸风机润滑油站安装完毕，并已注入规定的油质达到正常油位，油泵经试运合格，并建立正常的油循环及冷却水循环。
29 3.10.10冷却水系统投入，流量正常。 3.10.11电动机接线良好，测量绝缘应合格。
3.10.12与试运有关的热工、电气仪表安装校验完毕，可投入使用，各测点及开关能够保证正常投入。
3.10.13吸风机启动允许、停止逻辑，保护、联锁、报警条件检查、传动完毕，投入正常。
3.10.14空气预热器分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.10.15引风机电机单体试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.10.16吸风机事故按钮传动完毕。
3.10.17相关烟风挡板的检查、传动完毕，投运正常。 3.11送风机及其系统试运
3.11.1循环水、闭式冷却水、仪用空气、厂用空气等公用系统调试完毕并能正常投入。
3.11.2热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 3.11.3风烟系统所有烟、风道安装完毕，内部杂物清理干净，各管道连接处密封性良好。
3.11.4炉膛、风道、烟道各处人孔门关闭，并用螺栓紧固。 3.11.5炉底渣斗、水封清理干净，具备上水条件， 在试运时，将炉底水封槽及螺旋捞渣井充足水，并全开捞渣机关断门。 3.11.6电除尘器内部清理干净，具备投入条件。
30 3.11.7送风机及其系统按要求安装完毕，外观完整，连接可靠，转动部分的安全罩已装好，就地表计应投运。 3.11.8具有可靠的操作和动力电源。
3.11.9各轴承注入规定的润滑油，轴承油位正常。 3.11.10轴承冷却水投入，流量正常。 3.11.11电动机接线良好，测量绝缘应合格。
3.11.12与试运有关的热工、电气仪表安装校验完毕，可投入使用。
3.11.13送风机程序启动、停止逻辑，保护、联锁、报警条件检查、传动完毕，投入正常。
3.11.14空气预热器分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.11.15引风机分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.11.16送风机润滑油站安装完毕，并已注入规定的油质达到正常油位，油泵经试运合格，并建立正常的油循环及冷却水循环。 3.11.17送风机电机单体试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.11.18送风机事故按钮传动完毕。
3.11.19相关烟风挡板的检查、传动完毕，投运正常。 3.12空预器试运
3.12.1循环水、工业水、仪用空气、杂用空气等公用系统调试
31 完毕并能正常投入。
3.12.2热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 3.12.3风烟系统所有烟、风道安装完毕，内部杂物清理干净。 3.12.4空预器及其系统按要求安装完毕，外观完整，连接可靠，转动部分的安全罩已装复，有关表计应投运，空预器人孔门及检修门孔已关闭，并已紧上螺栓。 3.12.5具有可靠的操作和动力电源。
3.12.6各轴承注入规定的润滑油，轴承油位正常。 3.12.7轴承冷却水投入，流量正常。 3.12.8电动机接线良好，测量绝缘应合格。
3.12.9与试运有关的热工、电气仪表安装校验完毕，可投入使用。
3.12.10空预器程序启动、停止逻辑，保护、联锁、报警条件检查、传动完毕，投入正常。
3.12.11空预器火灾报警装臵、停车报警装臵安装、调试完毕，投入正常。
3.12.12相关烟风挡板的检查、传动完毕，投运正常。 3.13一次风机及其系统试运
3.13.1循环水、闭式冷却水、仪用空气、杂用空气等公用系统调试完毕并能正常投入。
3.13.2热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 3.13.3风烟系统所有烟、风道安装及清理完毕，内部杂物清理
32 干净。
3.13.4炉膛、风道、烟道各处人孔门关闭。
3.13.5炉底渣斗、水封清理干净，具备上水条件，在试运时，渣底关断门关闭。
3.13.6电除尘器内部清理干净，振打、升压试验完毕，电除尘灰斗加热具备投入条件。
3.13.7一次风机及其系统按要求安装完毕，外观完整，连接可靠，转动部分的安全罩已装复，有关表计应投运。
3.13.8密封风机分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.13.9磨煤机及其系统按要求安装完毕，与燃烧器连接可靠，有关表计能投运，已具备通风条件。 3.13.10具有可靠的操作和动力电源。 3.13.11各辅机润滑油系统正常投入。 3.13.12轴承冷却水投入，流量正常。
3.13.13一次风机电动机接线良好，测量绝缘应合格。 3.13.14与试运有关的热工、电气仪表、相关测点及保护开关安装校验完毕，可投入正常使用。
3.13.15一次风机启动允许、保护、联锁条件检查、传动完毕，投入正常。
3.13.16空气预热器分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
33 3.13.17引风机分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.13.18送风机分部试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.13.19一次风机电机单体试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.13.20一次风机事故按钮传动完毕。
3.13.21相关烟风系统、制粉系统、燃烧系统挡板的检查、传动完毕，投运正常。 3.14炉水循环泵试运
3.14.1闭式冷却水系统，凝结水系统调试完毕并能正常投入。 3.14.2热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 3.14.3炉水循环泵马达安装结束，马达内部保护液冲洗工作结束。
3.14.4泵组和高压冷却水水压试验结束。
3.14.5炉底渣斗、水封清理干净，锅炉具备上水条件。 3.14.6具有可靠的操作和动力电源。 3.14.7马达注水及冷却水系统能正常投入。 3.14.8电动机接线良好，测量绝缘应合格。
3.14.9与试运有关的热工、电气仪表安装校验完毕，可投入使用。
3.14.10炉水循环泵程序启动、停止逻辑，保护、联锁、报警条 34 件检查、传动完毕，投入正常。
3.14.11炉水循环泵首次注水及清洗工作已结束并符合厂家要求。
3.14.12炉水循环泵电机单体试运结束，试运结果符合要求，具备投运条件。
3.14.13炉水循环泵事故按钮传动完毕。 3.14.14相关阀门检查、传动完毕，投运正常。 3.14.15汽包就地双色水位计及水位变送器投用可靠。 3.14.16炉水循环泵二次冷却水应急泵马达电机单体试运完成。 3.15制粉系统试运
3.15.1循环水、闭冷水、仪用压缩空气、厂用压缩空气等公用系统调试完毕并能正常投入 。
3.15.2热控DCS系统具备在CRT上启、停操作设备的条件。 3.15.3风烟系统所有烟、风道安装完毕，内部杂物清理干净。 3.15.4炉膛内部脚手架拆除工作完毕，炉膛、风道、烟道各处人孔门关闭。
3.15.5炉底渣斗、水封清理干净，具备上水条件。
3.15.6电除尘器内部清理干净，振打、升压试验完毕，电除尘灰斗加热具备投入条件，电除尘器具备投入条件。
3.15.7空气预热器、吸风机、送风机、一次风机、密封风机及其系统具备整套启动条件。 3.15.8锅炉冷态通风试验完毕。
35 3.15.9磨煤机及其系统按要求安装完毕，与燃烧器连接可靠，有关表计能投运，已具备通风条件。 3.15.10燃烧器冷态检查完毕。 3.15.11具有可靠的操作和动力电源。
3.15.12磨煤机电机接线良好，测量绝缘应合格。
3.15.13电机润滑油系统及减速机稀油站试运完成，具备投用条件。
3.15.14与试运有关的热工、电气仪表安装校验完毕，可投入使用。
3.15.15磨煤机启动允许、停止逻辑，保护、联锁条件检查、传动完毕，投入正常。
3.15.16磨煤机和给煤机安装完毕，给煤机皮带安装调试合格，煤量测量装臵校验完毕，给煤机分部试运结束，磨煤机电机单体试运结束。
3.15.17锅炉输煤、除灰、除渣系统分部试运结束，具备投入条件。
3.15.18磨煤机、密封风机经风压试验，系统无外漏点。 3.15.19磨煤机石子煤排放系统阀门操作试验合格。
3.15.20相关烟风系统、制粉系统、燃烧系统挡板的检查、传动完毕，投运正常。
3.15.21热控FSSS相关部分检查传动完毕，具备磨煤机启动条件。
36
四、化学清洗 1环境条件
1.1化学清洗现场应整理干净，道路通畅，照明充足，通讯联络完好。
1.2化学清洗药品验收合格并运到现场，分类堆放整齐。 1.3安全、消防、保护急救设施用品齐备。
1.4化学清洗现场临时防护措施应完善，搭建的临时步道、平台应牢固可靠。 2设备及系统要求
2.1清洗临时系统安装完毕，水压试验(打清洗泵泵压)合格，临时泵试运完毕，临时阀门便于操作且动作灵活。
2.2清洗系统所涉及的电动、气动阀门传动完毕，能在控制室内进行操作。
2.3清洗涉及到的正式系统设备(如凝结水泵、电动给水泵、相关电动门等)试运完毕，能在控制室内进行操作，相关热工测点具备投入条件。
2.4与机组化学清洗系统连通但不参加酸洗的设备、管道、仪表等已采取了妥善的隔离措施，并设有禁止操作标志，确保与被清洗系统隔绝。
2.5电厂化学车间有充足的除盐水储备并有足够的制水能力。 2.6启动锅炉能随时供应足够的蒸汽，临时加热器试投加热完好，满足清洗过程中加热的要求。
37 2.7除氧器具备加热条件。
2.8机组排泄坑排放系统及生产废水处理系统能满足清洗要求。 2.9 清洗有关系统的主要设备及各阀门挂牌完毕。
2.10 取样分析化验的场所、仪器仪表和药品等条件准备就绪。 2.11化学清洗期间，停止与清洗有关系统的安装、调整等工作，严禁无关人员操作。
2.12 锅炉具备点火条件，确保锅炉酸洗后二十天内能点火吹管。
五、锅炉吹管
1公用系统应具备的条件
1.1厂用电系统调试完毕，可以投入使用。
1.2循环水系统、工业水系统、闭式冷却水系统调试完毕，可以投入使用。
1.3化学补给水系统，取样、加药系统调试完毕，可以投入使用，并储备好足够的合格除盐水。
1.4主控室空调系统调试完毕，可以投入使用。
1.5燃油卸油泵、供油泵分部试运结束，供油泵再循环调节性能良好，具备正常投入条件。 1.6燃料车间准备充足的燃料。
1.7输煤、除灰、除渣设备及系统安装、调试完毕并具备投运条件。
1.8仪用、杂用压缩空气系统调试完毕，可以投入使用。 1.9辅助蒸汽系统吹扫合格，调试完毕，可以投入使用。
38 1.10厂房已封闭，门窗安装齐全，能防风雨进入厂房。 1.11有碍通行和容易引起火灾的脚手架已拆除，沟道盖板齐全，楼梯步道平台栏杆完好，现场所有杂物清理干净，能保证工作人员安全通行。
1.12上、下水道畅通，能保证供水、排水需要。 1.13燃油、润滑油系统及电缆已采取可靠的防燃措施。 1.14厂房内所有设备工作照明，事故照明完好，保证照明充足。 1.15通讯系统调试完毕，保证通讯通畅。
1.16所有岗位消防器材齐全，消防通道畅通，消防系统能投入正常。
2锅炉应具备的条件
2.1锅炉酸洗工作结束，酸洗临时系统拆除，汽包内部经清理验收，并封闭。
2.2吹管临时系统安装工作结束，确认符合要求。吹管用靶板准备充足;靶板表面必须经磨平抛光处理。
2.3锅炉本体安装工作结束，炉墙，管道保温完好;炉内脚手架拆除，灰渣室及烟风道内部应彻底清理干净。
2.4锅炉汽包、过热器、再热器等各级受热面金属壁温测点安装完毕。
2.5炉底渣斗冷却系统、水封系统调试完毕，具备正常投入条件。 2.6吹灰器安装完毕已处退出位臵，空气预热器吹灰器能正常投运。
39 2.7电除尘灰斗加热系统调试完毕，电除尘器气流分布试验、振打、升压试验完毕，具备正常投入条件。
2.8锅炉疏放水排污系统，排空气系统，减温水系统调试完毕，具备正常投入条件。
2.9锅炉所有烟风系统风门挡板，汽水系统阀门检查传动、逻辑试验完毕，并挂牌，具备正常投入条件。
2.10锅炉空气预热器、吸风机、送风机、一次风机、磨煤机密封风机、火检探头冷却风机分部试运结束，锅炉风烟系统具备正常投入条件。
2.11完成炉膛冷态通风试验、一次风调平试验。
2.12锅炉膨胀系统各处膨胀指示器安装完毕，齐全、牢固，检查合格，并标出零位。
2.13锅炉本体膨胀间隙检查工作结束，确认无妨碍锅炉膨胀的地方。
2.14锅炉汽水系统、烟风系统及燃烧系统各支吊架应按设计调整，临时加固设施应拆除。
2.15锅炉暖风器汽源管路吹扫完毕，系统调试完成，具备正常投入条件。
2.16空气预热器辅助蒸汽吹灰系统，消防水系统调试完毕，具备正常投入条件。
2.17燃油泵房及炉前的燃油系统、蒸汽吹扫系统管道吹扫完毕，水压试验合格。
40 2.18锅炉燃烧器冷态调试完毕，具备正常投入条件。 2.19如考虑吹管后期投粉吹管，制粉系统A、B两台磨煤机、给煤机调试好并具备投入条件。
2.20炉膛出口烟温探针安装、调试完毕，联锁保护投入，具备投运条件。 3汽机应具备的条件
3.1凝汽器、热水井经清理合格, 凝结水泵经试转合格，能向除氧器供水。
3.2除氧器内部清理干净，并经水冲洗，蒸汽加热管道经吹洗结束，恢复正常，具备加热和投运条件。
3.3电动给水泵试转合格，给水管路经全系统冲洗合格，并恢复。 3.4防止向汽机进汽的各项措施已实施，并经检查验收合格。 3.5汽机润滑油系统冲洗合格，油质符合标准规定。 3.6汽机润滑油系统调试工作完成，具备正常投入条件。 3.7汽机盘车系统调试工作完成，具备正常投入条件。 3.8汽机真空系统调试工作完成，具备正常投入条件。 3.9汽机主汽管道，冷再、热再管道疏水阀传动完毕，可以投入使用。
3.10汽机缸温测点调试校验完毕，可以正确指示缸温。 3.11各抽汽电动截止门关闭严密。
3.12所有引入凝汽器的各处疏水均被可靠隔绝。 3.13低压缸喷水可以投入。
41 4热控应具备的条件
4.1锅炉FSSS系统的炉膛吹扫程序、油泄漏试验、油点火程序控制及煤粉投运条件、磨煤机启动、停止控制程序、磨煤机联锁保护等调试工作完成。
4.2锅炉主保护MFT传动工作完成，保护动作正确，报警、音响信号正确。
4.3各主要辅机联锁、保护动作正确;报警、音响信号可靠。 4.4 DAS 系统与吹管工作有关的项目调试工作完成，指示准确可靠：汽包、过热器及再热器压力、汽温、壁温;给水压力、温度、给水流量;汽包远传水位计、云母水位计(就地)监视系统;炉膛火焰电视、炉膛负压、炉膛烟温探针;二次风风量、风压及风温;燃油压力、燃油温度、流量计及各转机电流、轴承温度等。 4.5锅炉MCS系统炉膛负压自动、燃油压力自动、磨煤机出口温度自动、除氧器水位、凝汽器水位自动调试工作完成，调节品质良好。
4.6各项保护、报警光字牌声光信号调试传动完毕，能正常报警。
六、机组整套启动 1应具备的环境条件
1.1全厂公用系统安装调试完毕，能可靠使用。
1.2与设计有关的土建、安装工作按设计要求结束;现场平整，道路(包括消防道路)畅通，环境清理干净，试运范围内的施工脚手架要全部拆除，沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏
42 或盖板，不便检查和操作的部位均相应的要采取措施解决，便于运行人员与调试人员接近，能够确保安全有效地对设备实施监督。
1.3露天布臵的马达、油站及执行器有可靠的防雨措施。 1.4在寒冷气候下进行试运的现场，应做好厂房封闭和防冻措施，室内温度能保持+5℃以上。
1.5厂区和厂房的排水系统及设施能正常使用，积水能排至厂外，生活用水和卫生设施可以投入使用。
1.6机组各系统各部位有可靠、充足的正式照明，事故照明系统完整可靠并处于备用状态。
1.7现场备有足够的消防器材，消防设备齐全，完好无损。消防水系统有足够的水源和压力，并处于备用状态，可随时使用。 1.8各岗位通讯设备齐全可用，电话等通讯设备安装完毕，投入使用。
1.9锅炉本体电梯投入运行，安全可靠。
1.10所有参加试运的设备、系统仪表按设计安装完毕，并完成设计变更和其它必要的修改项目，确认安装质量验收合格。 1.11所有的二次浇灌应完成，浇灌层的强度应达到设计要求。 1.12电气设备和线路绝缘良好，仪表操作电源和动力电源必须可靠，保安电源及直流电源经试验可靠且投入。 1.13具有可靠的杂用和仪表用压缩空气。 2汽机应具备的条件
43 2.1有关承压设备、管道经水压试验合格。试运中无法试验的汽侧安全阀(如加热器、轴封、辅汽联箱、除氧器等的安全阀)应拆卸后在现场临时装设的试验装臵上经试验整定合格后装回设备上。
2.2参与试运的设备、系统按设计要求完成保温管道的支吊架应安装完毕且合格，防止管道膨胀的装臵必须拆除。
2.3 所有热控仪表经校验合格，各测点信号保护、自动控制在分部试运时应逐项检查调试好，各项报警显示应正确无误。 2.4各容器的水位、油位计应按要求标出高、低、正常工作位臵，并有显示和报警，各转动机械轴承应按相应的要求加入足够的合格润滑剂，各油箱、水箱液位应按要求保持正常液位。 2.5各系统中的电动、气动、手动阀门经开关试验灵活可靠，开关方向正确，并有开关方向标志，不便操作的高位手动阀门应设有平台。
2.6各蒸汽系统、水系统按相应措施吹扫冲洗合格，正式系统恢复。
2.7主机润滑油系统、保安油系统、顶轴油系统、密封油系统、抗燃油系统、、调节油系统油循环冲洗合格，其油质必须符合汽机施工验收规范的标准，且调试完毕投入运行。
2.8DEH控制系统调试完毕，静态试验合格，符合设计要求。 2.9真空系统查漏合格，一般不送轴封时一台水环真空泵运行能将真空抽至40kPa以上。
44 2.10汽动、电动给水泵按调试措施完成试运，运行可靠，再循环装臵和调速机构启动灵活，联锁保护动作可靠。
2.11发电机密封油系统完成调试，差压阀、平衡阀动作灵活不应有犯卡的现象。密封油箱补、排油电磁阀及油泵联锁动作可靠，发电机氢系统打风压试验合格。(转子在静止状态下额定氢压时一昼夜漏气率应小于1.3%)
2.12发电机定子冷却水系统循环冲洗合格，初启动时的电导率允许为10μS/cm,但正常运行时电导率为0.5～1.5μS/cm,。 2.13辅机冷却水系统完成试运。
2.14顶轴油泵、盘车装臵试运正常且能投入运行。顶轴高度调整合格，盘车投入、脱开可靠。
2.15高低压旁路联锁控制系统调试完成且可投入使用。 2.16排汽缸喷水系统冲洗合格，喷嘴不应堵塞，检查喷水方向正确及雾化良好，自动投入、切除动作可靠。
2.17高排逆止门和各段抽汽逆止门的控制空气管道吹扫干净，逆止门的联锁动作良好，不应有犯卡的现象。
2.18各油系统的直流油泵试运合格，联锁启动作正常，直流电源可靠。
2.19高低加水位自动调整阀门，各汽系统疏水阀联锁试验良好。 2.20完成汽机保护的传动试验、润滑油压低、真空低、轴位移大、振动大、超速等项模拟试验，各系统的事故、声光报警试验正常。
45 2.21完成轴封系统的各阀门调整，随时可以投运。
2.22计算机控制监测、显示、打印、事故及追记、报警均能可靠投用。
2.23完成化学制水系统调试，在机组启动试运期间备有足够的合格的除盐水，保证机组启动试运期间的动态冲洗有足够的补充水。
2.24凝结水系统试验合格且能正常投入运行。
2.25发电机氢冷却系统试运合格，定子冷却水系统试运合格且能正常投入运行。
2.26汽机排汽直接空冷系统完成调试且能正常投入运行。 3锅炉应具备的条件
3.1锅炉空预器系统试运完毕，具备投入条件。 3.2锅炉吸风机系统试运完毕，具备投入条件。 3.3锅炉送风机系统试运完毕，具备投入条件。 3.4锅炉一次风机系统试运完毕，具备投入条件。 3.5锅炉炉膛冷态通风试验完毕。
3.6燃油系统蒸汽吹扫及油循环工作完毕，储备好试运用油。 3.7化学制水设备工作正常，储备好足够的试运用合格除盐水。 3.8输煤系统调试完毕，储备好足够的试运用煤，煤种应与设计相近。
3.9除灰、除渣系统调试完毕，可投入使用。 3.10制粉系统冷态调试工作结束。
46 3.11锅炉吹灰器冷态调试工作结束。 3.12锅炉连排、疏放水及空气系统可以投入。 3.13锅炉取样、加药系统可以投入。 3.14锅炉仪表伴热系统可以投入。
3.15工业水系统、闭式冷却水系统、仪用空气系统工作可靠。 3.16锅炉就地水位计照明充足，刻度清楚，指示正确，并可以投入汽包水位电视。各水位计指示一致。 3.17炉膛、烟风道内部清理干净。
3.18锅炉烟风及汽水管道支吊架在工作位臵。膨胀指示器齐全，并校好零位。膨胀检查完毕。 3.19炉膛火焰电视可以投入。
3.20锅炉冷灰斗水封可以投入;锅炉看火孔、人孔门齐全，检查后关严。
3.21空预器吹灰蒸汽管道、暖风器加热蒸汽管道、燃油管道蒸汽吹扫完毕，恢复后可投入使用;磨煤机消防蒸汽可以投入。 3.22空预器吹灰器及消防系统调试完毕，空预器火灾检测系统及冲洗水系统可投入使用。
3.23电除尘升压、振打、加热试验完毕、气流分布试验合格。 3.24炉膛烟温探针动作及保护试验完毕。
3.25锅炉SCS、FSSS、DAS系统调试完毕，MCS系统静态试验合格。
4电气应具备的条件
47 4.1 所有带电系统的建筑工程(包括照明、通风、消防、采暖、电缆沟道、建筑构架等)已全部完成，能满足厂用电系统受电要求。试验现场周围应整齐、清洁,无杂物。
4.2 有关带电设备外观应完整、清洁,外壳机座的接地应齐全完好。
4.3 各相关带电设备标识完整、齐全，编号合理。
4.4主变、高厂变散热器、油枕的截门应打开，油位正常、无渗漏现象。分接头位臵应符合运行要求。冷却器经调试传动正确，可投入运行。
4.5发变组保护及自动装臵调试完毕，定值正确。经带开关传动，正确无误，可以投入运行。事故音响及光字牌信号指示正确。 4.6检查发电机定子和转子，变压器组，封闭母线，高压开关、刀闸等一次系统的绝缘试验应符合要求。
4.7直流系统安装、调试完毕，验收合格，供电可靠。 4.8发电机水冷氢冷系统在起动前24小时投入运行，冷却水导电率应合格。
4.9厂用紧急备用电源应可靠。
4.10热工DCS控制系统试验完毕，操作正确，输入输出信号准确。
4.11完成机电炉大联锁传动试验，动作可靠。 4.12发电机各项保护跳闸试验和各项报警试验正常。 4.13静态励磁系统和自动并网装臵经静态调试正常，具备投入
48 条件。
4.14检查励磁调节器自动调节及手动调节应符合要求。 4.15测量CT二次阻值合理，无开路现象。备用CT应可靠短路接地。
4.16测量PT二次阻值合理，无短路现象。中性点应可靠接地。其高低压保险齐全、容量合适。
4.17检查二次回路交、直流电源保险应齐备，容量合适。 4.18调试人员应准备好记录表格，图纸及厂家的有关资料，以便起动试验时使用。
4.19启动前经质检中心站检查，所提出的整改意见已整改完毕。 4.20配套送出的输变电工程应满足机组满发送出的要求。 4.21满足电网调度提出的并网要求。
4.22启动委员会已批准准予进入整套启动试运阶段。 5.机组满负荷试运的条件和标准
5.1机组进入满负荷168小时试运的条件：
(一)发电机负荷达到铭牌额定功率值;
(二)锅炉断油;
(三)高加投入运行;
(四)电除尘投入运行;
(五)汽水品质合格;
(六)机组保护投入率达到100%;
(七)主要仪表投入率达到100%;
(八)机组热工自动投入率100%。
5.2完成机组满负荷168小时试运的标准：
(一)机组连续带负荷运行至少为168小时;
(二)连续满负荷运行时间不少于96小时;
(三)连续平均负荷率不低于90%。
49 5.3机组移交生产应达到的各项指标：
(一)机组保护投入率 100%;
(二)自动投入率 100%;
(三)仪表投入率 100%;
(四)辅机程控投入率 100%;
(五)辅机联锁保护投入率 100%;
(六)真空严密性 <0.3kPa/min;
(七)发电机漏氢量 <3Nm3/d;
(八)汽轮发电机最大轴振 <0.06mm;
(九)各阶段汽水品质 100%合格;
(十)不投油最低稳燃负荷率(B-MCR)达到设计要求;
(十一)首次点火到168小时结束耗用燃油(单台机组)
300MW机组<3000t;600MW机组<5000t (采用等离子点火考核指标另行规定)
(十二)从点火吹管至完成168小时满负荷试运的天数 <70天;
(十三)完成168小时满负荷试运的启动次数 <3次;
(十四)500KV及220KV系统继电保护投入率 100%;
(十五)AGC在商业运行前或试生产阶段第1—2个月后投入
七.试生产的要求
1.进一步考验设备、消除缺陷;完成基建未完项目;继续完成
50
第二篇：《火电机组达标投产考核标准
《火电机组达标投产考核标准电机组达标投产动态考核
(2001年版)》和《火(2001年版)》印
近日，国家电力公司以国电电源[2001]218号文，印发了《火电机组达标投产考核标准(2001年版)》和《火电机组达标投产动态考核办法(2001年版)
火电机组达标投产考核标准(2001年版)1.
1.1 为继续贯彻火电建设达标投产的总体要求，巩固达标成果，进一步促进达标投产工作持续、健康地开展，严格规范、量化考核标准，稳步提高火电机组的建设质量和整体移交水平，充分发挥投资效益，结合电力建设的新形势，在原电力部颁发的《火电机组达标投产考核标准(1998年版)
1.2 本标准为国家电力公司标准，适用于国家电力公司系统控股工程的单机容量300
1.3 达标考核必须以国家、电力行业和国家电力公司颁发的有关火电建设的现行标准、规程以及项目批准的有关文件、设计资料、合同等为主要依据，在工程建设的全过程中，所有参建单位都必须坚持“安全可靠、经济适用、符合国情”的原则，认真贯彻本标准。
1.4 申请达标考核的进口机组和进口设备，凡与机组安全稳定运行和主要技术经济指
1.5 各集团公司、省(直辖市、自治区)电力公司、有关国电分公司，应结合本单位的
2.2.1 2.2 2.3
2.4 2.5 2.6 3. 3.1 各考核项目的标准分均为100分，总标准分为6003.2 考核时不扣分即得分。对各考核项目中的小项目不限定扣分限额，其标准分扣完为止。3.3 量化的考核指标必须严格按本标准界定的条件统计填报，瞒报、虚报指标
3.4 对难以量化的考核项目，必须严格按本标准规定的检查范围、内容、方法、数量
3.5 考核内容和评分规定详见附表1(略)4.4.1 按设计完成了机组及其相关系统的全4.2 按原电力部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版)》
4.3 各参建单位在机组的建设期未发生特大事故;3人及以上的人身死亡事故;5人及
4.4 考核期机组的等效可用系数，300兆瓦级的机组必须超过65%，500兆瓦级及以上的机组必须超过60%
4.5 各考核项目的考评得分均在805.
5.1
机组投产后的3个月内，由项目法人或相应的工程建设单位负责主持并组织自检，参建的设计、施工、调试、监理、生产等单位接受检查。对机组及其相关系统的全部建筑和安装工程，按本标准的要求进行检查，自检组必须在现场进行全面检查，并结合建设过程的质量监检情况进行全面考评。满足达标必备条件的机组，由主持自检的单位负责，向其上一
5.2
在机组考核期满后1个月内完成。主持自检的上一级单位在收到自检报告和预检申请报告之后主持预检。主持自检的单位负责迎检工作。预检组按本标准的要求，在现场进行随机抽检考评，并通报预检结果。由主持预检的单位负责，在机组考核期满后2个月内，向国家电力公司或受其委托的复检单位提交2份申报材料。300兆瓦级机组的预检和复检可合并进行，，主持复检的单位可根据预检结果决定是否进行复检。决定不再进行复检的300兆瓦级机组，由主持预检的单位负责，在机组考核期满后3个月内，向国家电力公司提交2份申报材料。5.3
5.3.1 复检应在机组考核期满后
35.3.2 复检工作由达标复检单位主持，主持预检的单位负责迎检工作。复检组按本标准的要求，对现场随机抽检考评，重点复查预检提出的整改项目，并通报复检结果。主持复检的单位在通过复检后1个月内，向国家电力公司提交
25.4 国家电力公司可直接组织或委托国电分公司、电力(集团)公司等单位主持达标复
5.5 国家电力公司将根据《火电机组达标投产动态考核办法(2001年版)》对部分达标
6.
6.1 凡通过达标复检并按规定提交达标申报材料的火电机组，经国家电力公司审核认定后，由国家电力公司命名为“基建移交生产达标投产机组”，统一颁发奖牌，并根据申报单位的建议，对参加建设的总承建、总体设计、主体工程监理、主体工程施工、主体工
6.2 工程建设项目法人应对机组达标投产作出贡献的参建单位进行适当的物质奖励，
6.3 达标机组及其受奖的参建单位名单，将定期在电力行业报刊和有关杂志上发布。 6.4 7.
7.1 本标准自颁布之日起施行。《火电机组达标投产考核标准(1998年版)》于2001年12月317.2
第三篇：火电机组达标投产考核标准(2001)
火电机组达标投产考核标准(2001年版) 1.总则
1.1 为继续贯彻火电建设达标投产的总体要求，巩固达标成果，进一步促进达标投产工作持续、健康地开展，严格规范、量化考核标准，稳步提高火电机组的建设质量和整体移交水平，充分发挥投资效益，结合电力建设的新形势，在原电力部颁发的《火电机组达标投产考核标准(1998年版)的基础上，制订本标准。
1.2 本标准为国家电力公司标准，适用于国家电力公司系统控股工程的单机容量300兆瓦及以上的新建、扩建或改建的火电机组，其它工程可参照执行。
1.3 达标考核必须以国家、电力行业和国家电力公司颁发的有关火电建设的现行标准、规程以及项目批准的有关文件、设计资料、合同等为主要依据，在工程建设的全过程中，所有参建单位都必须坚持“安全可靠、经济适用、符合国情”的原则，认真贯彻本标准。严禁以达标为名提高装饰和建设标准，不准做表面文章，不准搞形式主义。
1.4 申请达标考核的进口机组和进口设备，凡与机组安全稳定运行和主要技术经济指标有关的项目，均应同时满足合同和本标准的要求。
1.5 各集团公司、省(直辖市、自治区)电力公司、有关国电分公司，应结合本单位的实行情况制定实施细则。 2.考核项目 2.1 安全管理 2.2 质量与工艺 2.3 调整试验 2.4 技术指标 2.5 工程档案 2.6 综合管理 3.考核内容和评分规定
3.1 各考核项目的标准分均为100分，总标准分为600分。
3.2 考核时不扣分即得分。对各考核项目中的小项目不限定扣分限额，其标准分扣完为止。3.3 量化的考核指标必须严格按本标准界定的条件统计填报，瞒报、虚报指标者，应加倍扣分，情节严重的取消达标资格。 3.4 对难以量化的考核项目，必须严格按本标准规定的检查范围、内容、方法、数量和计量单位等进行考核。
3.5 考核内容和评分规定详见附表1(略)。 4.申报达标检查的必备条件：
4.1 按设计完成了机组及其相关系统的全部建筑和安装工程。
4.2 按原电力部颁发的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版)》完成了机组的调试和性能试验项目，并移交商业运行。
4.3 各参建单位在机组的建设期未发生特大事故;3人及以上的人身死亡事故;5人及以上的人身重伤、死亡事故;重大及以上的责任事故。
4.4 考核期机组的等效可用系数，300兆瓦级的机组必须超过65%，500兆瓦级及以上的机组必须超过60%。
4.5 各考核项目的考评得分均在80分及以上。 5.考核程序
机组考核分“自检、预检、复检”三个阶段。 5.1 “自检”阶段：
机组投产后的3个月内，由项目法人或相应的工程建设单位负责主持并组织自检，参建的设计、施工、调试、监理、生产等单位接受检查。对机组及其相关系统的全部建筑和安装工程，按本标准的要求进行检查，自检组必须在现场进行全面检查，并结合建设过程的质量监检情况进行全面考评。满足达标必备条件的机组，由主持自检的单位负责，向其上一级建设项目主管单位上报自检报告和预检申请报告。 5.2 “预检”阶段：
在机组考核期满后1个月内完成。主持自检的上一级单位在收到自检报告和预检申请报告之后主持预检。主持自检的单位负责迎检工作。预检组按本标准的要求，在现场进行随机抽检考评，并通报预检结果。由主持预检的单位负责，在机组考核期满后2个月内，向国家电力公司或受其委托的复检单位提交2份申报材料。300兆瓦级机组的预检和复检可合并进行，，主持复检的单位可根据预检结果决定是否进行复检。决定不再进行复检的300兆瓦级机组，由主持预检的单位负责，在机组考核期满后3个月内，向国家电力公司提交2份申报材料。5.3 “复检”阶段： 5.3.1 复检应在机组考核期满后3个月内完成。
5.3.2 复检工作由达标复检单位主持，主持预检的单位负责迎检工作。复检组按本标准的要求，对现场随机抽检考评，重点复查预检提出的整改项目，并通报复检结果。主持复检的单位在通过复检后1个月内，向国家电力公司提交2份申报材料。 5.4 国家电力公司可直接组织或委托国电分公司、电力(集团)公司等单位主持达标复检。
5.5 国家电力公司将根据《火电机组达标投产动态考核办法(2001年版)》对部分达标投产机组进行动态考核。 6.奖励办法
6.1 凡通过达标复检并按规定提交达标申报材料的火电机组，经国家电力公司审核认定后，由国家电力公司命名为“基建移交生产达标投产机组”，统一颁发奖牌，并根据申报单位的建议，对参加建设的总承建、总体设计、主体工程监理、主体工程施工、主体工程调试、生产等有关单位分别颁发证书。
6.2 工程建设项目法人应对机组达标投产作出贡献的参建单位进行适当的物质奖励，以体现优质优价。 6.3 达标机组及其受奖的参建单位名单，将定期在电力行业报刊和有关杂志上发布。 6.4 参建单位达标投产的业绩在工程招投标中应享有加权优惠。 7.附则
7.1 本标准自颁布之日起施行。《火电机组达标投产考核标准(1998年版)》于2001年12月31日停止使用。
7.2 本标准由国家电力公司电源建设部负责解释。
第四篇：火电分部试运及整套启动试运
3.3 分部试运阶段
3.3.1 分部试运阶段应从高压厂用母线受电开始至整套启动试运开始为止。
3.3.2 分部试运包括单机试运和分系统试运两部分。单机试运是指目的为检验该设备状态和性能是否满足其设计要求的单台辅机的试运行;分系统试运是指目的为检验设备和系统是否满足设计要求的联合试运行。 3.3.3 分部试运应具备下列条件：
3.3.3.1 试运指挥部及其下属机构已成立，组织落实，人员到位，职责分工明确。 3.3.3.2 各项试运管理制度和规定以及调试大纲已经审批发布执行。
3.3.3.3 相应的建筑和安装工程己完工，并已按电力行业有关电力建设施工质量验收规程验收签证，技术资料齐全。
3.3.3.4 一般应具备设计要求的正式电源。
3.3.3.5 单机试运和分系统试运计划、试运调试措施己经审批并正式下发。 3.3.3.6 分部试运涉及的单体调试已完成，并经验收合格，满足试运要求。
3.3.4 分部试运由施工单位组织，在调试和生产等有关单位的配合下完成。分部试运中的单机试运由施工单位负责完成，分系统试运由调试单位负责完成。
3.3.5 单机试运完成、经组织验收合格、办理签证后，才能进入分系统试运。
3.3.6 单机试运条件检查确认表由施工单位准备，系统试运条件检查确认表由调试单位准备，单体校验报告和分部试运记录，应由实施单位负责整理和提供。
3.3.7 分部试运项目试运合格后，一般应由施工、调试、监理、建设、生产等单位办理质量验收签证。
3.3.8 供货合同中规定由设备供货商负责的调试项目或其他承包商承担的调试项目，必须由建设单位组织监理、施工、生产、设计等有关单位进行检查验收。验收不合格的项目，不能进入分系统试运或整套启动试运。
3.3.9 与电网调度管辖有关的设备和区域，如：启动/备用变压器、升压站内设备和主变压器等，在受电完成后，必须立即由生产单位进行管理。
3.3.10 对于独立或封闭的一些区域，当建筑和安装施工及设备和系统试运已全部完成，并已办理验收签证的，在施工、调试、监理、建设、生产等单位办理完代保管手续之后(见表B.1)，可由生产单位代管。代管期间的施工缺陷仍由施工单位消除，其它缺陷由建设单位组织相关责任单位完成。
3.4 整套启动试运阶段
3.4.1 整套启动试运阶段是从炉、机、电等第一次联合启动时锅炉点火开始，到完成满负荷试运移交生产为止。
3.4.2 整套启动试运应具备下列条件：
3.4.2.1 试运指挥部及各组人员已全部到位，职责分工明确，各参建单位参加试运值班的组织机构及联系方式已上报试运指挥部并公布，值班人员已上岗。
3.4.2.2 建筑、安装工程己验收合格，满足试运要求;厂区外与市政、公交、航运等有关的工程己验收交接，能满足试运要求。
3.4.2.3 必须在整套启动试运前完成的分部试运项目己全部完成，并已办理质量验收签证，分部试运技术资料齐全。主要检查项目有：
1 锅炉、汽轮机(燃机)、电气、热控、化学五大专业的分部试运完成情况。 2 机组润滑油、控制油、变压器油的油质及SF6气体的化验结果。 3 空冷岛系统严密性试验、发电机风压试验结果。 4 发电机封闭母线微正压装置投运情况。 5 保安电源切换试验及必须运行设备保持情况。 6 热控系统及装置电源的可靠性。
7 通信、保护、安全稳定装置、自动化和运行方式及并网条件。 8 储煤和输煤系统。 9 除灰和除渣系统。 10 废水处理及排放系统。
11 脱硫、脱硝系统和环保监测设施等。
3.4.2.4 整套启动试运计划、重要调试方案及措施己经总指挥批准，并已组织相关人员学习，完成安全和技术交底，首次启动曲线已在主控室张挂。
3.4.2.5 试运现场的防冻、采暖、通风、照明、降温设施已能投运，厂房和设备间封闭完整，所有控制室和电子间温度可控，满足试运需求。 3.4.2.6 试运现场安全、文明。主要检查项目有：
1 消防和生产电梯已验收合格，临时消防器材准备充足且摆放到位。 2 电缆和盘柜防火封堵合格。
3 现场脚手架已拆除，道路畅通，沟道和孔洞盖板齐全，楼梯和步道扶手、栏杆齐全且符合安全要求。
4 保温和油漆完整，现场整洁。
5 试运区域与运行或施工区域已安全隔离。 6 安全和治安保卫人员已上岗到位。 7 现场通信设备通信正常。
3.4.2.7 生产单位己做好各项运行准备。主要检查项目有：
1 启动试运需要的燃料(煤、油、气)、化学药品、检测仪器及其它生产必需品已备足和配齐。
2 运行人员己全部持证上岗到位，岗位职责明确。
3 运行规程、系统图表和各项管理制度己颁布并配齐，在主控室有完整放置。 4 试运设备、管道、阀门、开关、保护压板、安全标识牌等标识齐全。
5 运行必需的操作票、工作票、专用工具、安全工器具、记录表格和值班用具、备品配件等已备齐。
3.4.2.8 试运指挥部的办公器具己备齐，文秘和后勤服务等项工作己经到位，满足试运要求。
3.4.2.9 配套送出的输变电工程满足机组满发送出的要求。 3.4.2.10 已满足电网调度提出的各项并网要求。主要检查项目有：
1 并网协议、并网调度协议和购售电合同已签订，发电量计划已批准。 2 调度管辖范围内的设备安装和试验已全部完成并已报竣工。 3 与电网有关的设备、装置及并网条件检查已完成。
4 电气启动试验方案已报调度审查、讨论、批准，调度启动方案已正式下发。 5 整套启动试运计划已上报调度并获得同意。
3.4.2.11 电力建设质量监督机构已按有关规定对机组整套启动试运前进行了监检，提出的必须整改的项目已经整改完毕，确认同意进入整套启动试运阶段。
3.4.2.12 启委会已经成立并召开了首次全体会议，听取并审议了关于整套启动试运准备情况的汇报，并做出准予进入整套启动试运阶段的决定。 3.4.3 整套启动试运
3.4.3.1 应按空负荷试运、带负荷试运和满负荷试运三个阶段进行。 3.4.3.2 空负荷试运一般应包括下列内容：
1 锅炉点火，按启动曲线进行升温、升压，投入汽轮机旁路系统。 2 系统热态冲洗，空冷岛冲洗(对于空冷机组)。 3 按启动曲线进行汽轮机启动。
4 完成汽轮机空负荷试验。机组并网前，完成汽轮机OPC试验和电超速保护通道试验并投入保护。
5 完成电气并网前试验。
6 完成机组并网试验，带初负荷和暖机负荷运行，达到汽轮机制造商要求的暖机参数和暖机时间。
7 暖机结束后，发电机与电网解列，立即完成汽轮机阀门严密性试验和机械超速试验;完成汽轮机维持真空工况下的惰走试验。
8 完成锅炉蒸汽严密性试验和膨胀系统检查、锅炉安全门校验(对超临界及以上参数机组，主汽系统安全门校验在带负荷阶段完成)和本体吹灰系统安全门校验。
9 对于燃气-蒸汽联合循环机组，空负荷试运一般包括：机组启动装置投运试验，燃气轮机首次点火和燃烧调整，机组轴系振动监测，并网前的电气试验，以及余热锅炉和主汽管道的吹管等。 3.4.3.3 带负荷试运一般应包括下列内容：
1 机组分阶段带负荷直到带满负荷。
2 完成规定的调试项目和电网要求的涉网特殊试验项目。 3 按要求进行机组甩负荷试验，测取相关参数。
4 对于燃气-蒸汽联合循环机组，带负荷试运一般包括：燃机燃烧调整，发电机假同期试验，发电机并网试验，低压主蒸汽切换试验，机组超速保护试验、余热锅炉安全门校验等规定的调试项目和电网要求的涉网特殊试验项目。
5 在条件许可的情况下，宜完成机组性能试验项目中的锅炉(燃机)最低负荷稳燃试验、自动快减负荷(RB)试验。 3.4.3.4 满负荷试运
1 同时满足下列要求后，机组才能进入满负荷试运： 1) 发电机达到铭牌额定功率值。
2) 燃煤锅炉已断油，具有等离子点火装置的等离子装置已断弧。 3) 低压加热器、除氧器、高压加热器已投运。 4) 静电除尘器已投运。 5) 锅炉吹灰系统已投运。 6) 脱硫、脱硝系统已投运。
7) 凝结水精处理系统已投运，汽水品质已合格。 8) 热控保护投入率100%。
9) 热控自动装置投入率不小于95%、热控协调控制系统已投入，且调节品质基本达到设计要求。
10) 热控测点/仪表投入率不小于98%，指示正确率分别不小于97%。 11) 电气保护投入率100%。 12) 电气自动装置投入率100%。
13) 电气测点/仪表投入率不小于98%，指示正确率分别不小于97%。 14) 满负荷试运进入条件已经各方检查确认签证、总指挥批准。 15) 连续满负荷试运已报请调度部门同意。
2 同时满足下列要求后，即可以宣布和报告机组满负荷试运结束：
1) 机组保持连续运行。对于300MW及以上的机组，应连续完成168h满负荷试运行;对于30OMW以下的机组一般分72h和24h两个阶段进行，连续完成72h满负荷试运行后，停机进行全面的检查和消缺，消缺完成后再开机，连续完成24h满负荷试运行，如无必须停机消除的缺陷，亦可连续运行96h。
2) 机组满负荷试运期的平均负荷率应不小于90%额定负荷。 3) 热控保护投入率100%。 4) 热控自动装置投入率不小于95%、热控协调控制系统投入，且调节品质基本达到设计要求。
5) 热控测点/仪表投入率不小于99%，指示正确率分别不小于98%。 6) 电气保护投入率100%。 7) 电气自动装置投入率100%。
8) 电气测点/仪表投入率不小于99%，指示正确率分别不小于98%。 9) 汽水品质合格。
10) 机组各系统均已全部试运，并能满足机组连续稳定运行的要求，机组整套启动试运调试质量验收签证已完成。
11) 满负荷试运结束条件已经多方检查确认签证、总指挥批准。
3.4.3.5 达到满负荷试运结束要求的机组，由总指挥宣布机组试运结束，并报告启委会和电网调度部门。至此，机组投产，移交生产单位管理，进入考核期。
3.5 机组的交接验收
3.5.1 机组满负荷试运结束时，应进行各项试运指标的统计汇总和填表，办理机组整套启动试运阶段的调试质量验收签证。
3.5.2 机组满负荷试运结束后，应召开启委会会议，听取并审议整套启动试运和交接验收工作情况的汇报，以及施工尾工、调试未完成项目和遗留缺陷的工作安排，作出启委会决议，办理移交生产的签字手续(见附表C.1)。
3.5.3 机组移交生产后一个月内，应由建设单位负责，向参加交接签字的各单位报送一份机组移交生产交接书。
第五篇：机组启动试运行方案
批准：
审核：
编写：
2009年6月9日
机组启动试运行方案
1充水试验 1.1充水条件
1.1.1确认坝前水位已蓄至最低发电水位。
1.1.2确认进水口闸门、尾水闸门处于关闭状态。确认机组各进人门已关闭牢靠，各台机组检修排水阀门已处于关闭状态，检修排水廊道进人门处于关闭状态。确认调速器、导水机构处于关闭状态，接力器锁定已投入。确认空气围带、制动器处于投入状态。 1.1.3确认全厂检修、渗漏排水系统运行正常。
1.2尾水流道充水
1.2.1利用尾水倒灌入检修排水廊道，然后打开机组尾水检修排水阀向尾水流道充水，在充水过程中随时检查水轮机导水机构、转轮室、各进人门、伸缩节、主轴密封及空气围带、测压系统管路、发电机定子、灯泡头、流道盖板等的漏水情况，记录测压表计的读数。 1.2.2充水过程中必须密切监视各部位的渗漏水情况，确保厂房及机组的安全，一旦发现漏水等异常现象时，应立即停止充水并进行处理。充水过程中应检查排气情况。 1.2.3待充水至与尾水位平压后，将尾水闸门提起。
1.3进水流道充水
1.3.1提起进水闸门，以闸门节间充水方式缓缓向进水流道充水，监视进水流道压力表读数，检查灯泡体、管形座、框架盖板、导水机构及各排水阀等各部位在充水过程中的工作状态及密封情况。
1.3.2观察各测压表计及仪表管接头漏水情况，并监视水力量测系统各压力表计的读数。 1.3.3充水过程中检查流道排气是否畅通。
1.3.4待充水至与上游水位平压后，将进水口闸门提起。
1.3.5观察厂房内渗漏水情况及渗漏水排水泵排水能力和运转可靠性。
1.3.6将机组技术供水管路系统的阀门打开，启动供水泵，使压力水通过各冷却水管路，检查管路阀门、各接头法兰通水后的工作情况。
2 机组启动和空转试验
2.1启动前的准备
2.1.1 主机周围各层场地已清扫干净，施工人员撤离工作现场，吊物孔盖板已盖好，通道畅通，照明充足，指挥通信系统布置就绪，各部位运行人员已到位，各测量仪器、仪表已调整就位。
2.1.2确认充水试验中出现的问题已处理合格。
2.1.3机组润滑油、冷却水、润滑水系统均已投入，各油泵、水泵按自动控制方式运行正常，压力、流量符合设计要求。油压装置和漏油装置油泵处于自动控制位置运行正常。 2.1.4高压油顶起系统、机组制动系统处于手动控制状态。
2.1.5检修排水系统、渗漏排水系统和高、低压压缩空气系统按自动控制方式运行正常。 2.1.6上下游水位、各部原始温度等已做记录。
2.1.7水轮机主轴密封水投入，空气围带排除气压、制动器复归(确认风闸已全部复位)，转动部件锁定已拔出。
2.1.8启动高压油顶起装置油泵，检查确认机组大轴能正常顶起。 2.1.9调速器处于准备工作状态，并符合下列要求：
油压装置至调速器的主阀已开启，调速器柜压力油已接通，油压指示正常。 调速器的滤油器位于工作位置。 调速器处于“手动”位置。
油压装置处于自动运行状态，导叶开度限制机构处于全关位置。 2.1.10与机组有关的设备应符合下列要求：
发电机出口断路器QF90
5、发电机励磁系统灭磁开关在断开位置。 转子集电环碳刷已磨好并安装完毕，碳刷拔出。 发电机出口PT处于工作位置，一次、二次保险投入。
水力机械保护、电气过速保护和测温保护投入;机组的振动、摆度监测装置等投入监测状态，但不作用于停机。
现地控制单元LCU5已处于监视状态，具备检测、报警的功能，可对机组各部位主要的运行参数进行监视和记录。
拆除所有试验用的短接线及接地线。
外接频率表接于发电机出口PT柜一次侧，监视发电机转速。 大轴接地碳刷已投入。
2.1.11手动投入机组各部冷却水(空冷器暂不投，转机时对发电机定子、转子进行干燥)。 2.2首次启动试验
2.2.1拔出接力器锁定，启动高压油顶起装置。 2.2.2手动打开调速器的导叶开度限制机构，待机组开始转动后将导叶关回，由各部观察人员检查和确认机组转动与静止部件之间有无摩擦、碰撞及其它异常情况。记录机组启动开度。 2.2.3确认各部正常后再次打开导叶启动机组。当机组转速升至接近50%额定转速时可暂停升速，观察各部无异常后继续升速，使机组在额定转速下运行。
2.2.4当机组转速升至95%额定转速时可手动切除高压油顶起装置，并校验电气转速继电器相应的触点。当机组转速达到额定值时校验机组各部转速表指示应正确。记录当时水头下机组额定转速下的导叶开度。
2.2.5在机组升速过程中派专人严密监视推力瓦和各导轴瓦的温度，不应有急剧升高或下降现象。机组达到额定转速后，在半小时内每隔5分钟记录瓦温，之后可适当延长时间间隔，并绘制推力瓦和各导轴瓦的温升曲线。机组空转4-6小时以使瓦温稳定，记录稳定的轴瓦温度，此值不应超过设计值。记录各轴承的油流量、油压和油温。
2.2.6机组启动过程中，应密切监视各部运转情况，如发现金属摩擦或碰撞、推力瓦和导轴瓦温度突然升高、机组摆度过大等不正常现象应立即停机。
2.2.7监视水轮机主轴密封及各部水温、水压，有条件时可观察、记录水封漏水情况。 2.2.8记录全部水力量测系统表计读数和机组监测装置的表计读数。
2.2.9有条件时，应测量并记录机组水轮机导轴承、发电机轴承等部位的运行摆度(双振幅)，不应超过导轴承的总间隙。
2.2.10测量发电机一次残压及相序，相序应正确。 2.3停机过程及停机后检查
2.3.1手动启动高压油顶起装置，操作开度限制机构进行手动停机，当机组转速降至额定转速的20%时手动投入制动器，机组停机后手动切除高压油顶起装置，制动器则处于投入状态。 2.3.2停机过程中应检查下列各项： 监视各轴承温度的变化情况。 检查转速继电器的动作情况。 录制转速和时间关系曲线。
2.3.3 停机后投入接力器锁定和检修密封，关闭主轴密封润滑水。 2.3.4 停机后的检查和调整：
1) 各部位螺栓、螺母、销钉、锁片及键是否松动或脱落。 2) 检查转动部分的焊缝是否有开裂现象。 3) 检查挡风板、挡风圈是否有松动或断裂。 4) 检查风闸的摩擦情况及动作的灵活性。
5) 在相应水头下，调整开度限制机构及相应的空载开度触点。 2.4调速器空载试验
2.4.1根据机组残压测频信号是否满足调速器自动运行的情况，确定调速器空载扰动试验时间，若不能满足要求，则调速器空载试验安排在机组空载试验完成之后进行。
2.4.2手动开机，机组在额定转速下稳定运行后。调整电气柜的相关参数。将手/自动切换电磁阀切换为自动位置，并在调速器电气柜上也作同样的切换，此时调速器处于自动运行工况，检查调速器工作情况。调整PID参数，使其能在额定转速下自动调节，稳定运行。 2.4.3分别进行调速器各通道的空载扰动试验，扰动试验满足下列要求：
调速器自动运行稳定后，加入扰动量分别为±1%、±2%、±4%、±8%的阶跃信号，调速器电气装置应能可靠的进行自动调节，调节过程正常，最终能够稳定在额定转速下正常运转。否则调整PID参数，通过扰动试验来选取一组最优运行的参数。 2.4.4转速最大超调量不应超过扰动量的30%。 2.4.5超调次数不超过2次。
2.4.6从扰动开始到不超过机组转速摆动规定值为止的调节时间应符合设计规定。 2.4.7进行机组空载下的通道切换试验，各通道切换应平稳。 2.4.8进行调速器自动模式下的开度调节试验，检查调节稳定性。 2.4.9进行调速器自动模式下的频率调节，检查调节稳定性。
2.4.10进行调速器故障模拟试验，应能按设计要求动作,在大故障模拟试验时,切除停机出口,以免不必要的停机。
2.4.11记录油压装置油泵向压力油罐送油的时间及工作周期。在调速器自动运行时记录导叶接力器摆动值及摆动周期。
2.4.12进行油泵电源切换试验，切换应灵活可靠。 2.5 机组过速试验及检查
2.5.1过速试验前机组摆度和振动值应满足规程和设计要求。 2.5.2临时拆除电气过速保护停机回路，监视其动作时的转速。
2.5.3手动开机，待机组运转正常后，手动逐渐打开导叶，机组升速至115%，记录115%时转速继电器实际动作值，机组转速继续升速到155%额定转速以上时，记录电气过速155%转速继电器实际动作值，机械过速保护装置在电气过速保护动作之后且应在机组转速达到160%之前立即动作关机。如果升速至160%额定转速时，机械过速装置仍未动作，亦应立即停机。需校正机械过速装置，重新进行该试验。
2.5.4试验过程中记录机组各部的摆度、振动最大值。若机组过速保护未动作停机，则按手动停机方式，在95%额定转速时投入高压油顶起装置，降至20%转速后投机械制动。 2.5.5过速试验过程中专人监视并记录各部位推力瓦和导轴瓦温度;监视转轮室的振动情况;测量、记录机组运行中的振动、摆度值，此值不应超过设计规定值; 监视水轮机主轴密封的工作情况以及漏水量;监听转动部分与固定部分是否有磨擦现象。
2.5.6过速试验停机后，投入接力器锁定，落进水口闸门，顶起制动器，全面检查转子转动部分，如转子磁轭键、引线支撑、磁极键及磁极引线、阻尼环、磁轭压紧螺杆、转动部分的焊缝等。并按首次停机后的检查项目逐项检查。 3机组自动开停机试验 3.1 自动开机需具备的条件
3.1.1各单元系统的现地调试工作已完成，验收合格。 3.1.2计算机与各单元系统对点完成，通讯正常。 3.1.3在无水阶段由计算机操作的全厂模拟已完成。 3.1.4LCU5交直流电源正常，处于自动工作状态。 3.1.5水力机械保护回路均已投入。
3.1.6接力器锁锭及制动器实际位置与自动回路信号相符。 3.1.7技术供水回路各阀门、设备已切换至自动运行状态。 3.1.8高压油顶起装置已切换至自动运行状态。 3.1.9制动系统已切换至自动运行状态。 3.1.10 润滑油系统已切换至自动运行状态。 3.1.11 励磁系统灭磁开关断开。
3.1.12 齿盘测速装置及残压测频装置工作正常。
3.1.13调速器处于自动位置，功率给定处于“空载”位置，频率给定置于额定频率，调速器参数在空载最佳位置。
修密封、主用密封切换至自动运行状态。 3.2机组LCU5自动开机 启动机组LCU5空转开机。
按照机组自动开机流程，检查各自动化元件动作情况和信号反馈。 检查调速器工作情况。 记录自发出开机脉冲至机组开始转动所需的时间。 记录自发出开机脉冲至机组达到额定转速的时间。 检查测速装置的转速触点动作是否正确。 3.3机组LCU5自动停机
3.3.1由机组LCU5发停机指令，机组自动停机。
3.3.2监视高压油顶起系统在机组转速降至95%额定转速时应能正常投入，否则应立即采用手动控制方式启动。
3.3.3检查测速装置及转速接点的动作情况，记录自发出停机令到机械制动投入的时间，记录机械制动投入到机组全停的时间。
3.3.4检查机组停机过程中各停机流程与设计顺序应一致，各自动化元件动作应可靠。 3.3.5分别在现地、机旁、中控室等部位，检查紧急事故停机按钮动作的可靠性。 3.3.6模拟机组各种机械事故及故障信号，进行事故停机流程试验。检查事故和故障信号响应正确，检查事故停机信号的动作流程正确可靠。
3.3.7其它各种开停机及电气保护停机试验将结合后续的各项电气试验进行。 4 桥巩水电站
发电机及
发电机带3#主变升流试验; 4.1、试验准备
4.1.1根据
机组发电投运的一次设备情况，本次升流试验范围为3#主变、
发电机，短路点的设置部位如下：
短路点1(D1)：设置在3#离相封闭母线副厂房84.50m层与电抗器连接处，利用软连接作为短路装置。
短路点2(D2)：设置在开关站3#主变进线间隔接地开关200317处，利用接地开关200317作为短路装置。
4.1.2发电机出口断路器905断开、灭磁开关断开。
4.1.3励磁系统用它励电源从10KV系统备用开关柜取，用3X70mm2的高压电缆引入。 4.1.4发电机保护出口压板在断开位置，保护仅作用于信号，投入所有水力机械保护。 4.1.5技术供水系统、润滑油系统已投入运行，检修密封退出，主轴密封水压、流量满足要求。发电机定子空气冷却器根据绝缘情况确定是否投入。 4.1.6恢复发电机集电环碳刷并投用。
4.1.7复查各接线端子应无松动，检查升流范围内所有CT二次侧无开路。 4.1.8测量发电机转子绝缘电阻，符合要求。 4.1.9测量发电机定子绝缘电阻，确定是否进行干燥。如需干燥，则在发电机升流试验完成后进行短路干燥。 4.2发电机升流试验
4.2.1短路点1(D1)升流试验：
(1)手动开机至额定转速，机组各部运行正常。 (2)励磁变自然通风良好，励磁功率柜风冷回路正常。
(3)将励磁调节器电流给定降至最小，投入它励电源。由于励磁变低压侧电压约为780V，所以监测时需注意测量方法及安全距离。
(4)检查短路范围内的CT二次残余电流，不能有开路现象。
(5)合灭磁开关，缓慢升流至(3～4)%发电机额定电流，检查升流范围内各CT二次无开路，继续升流至10%额定电流，检查各CT二次三相电流平衡情况及其相位;检查测量表计接线及指示的正确性;检查发电机保护、励磁变压器保护、主变保护、发变组故障录波及测量回路的电流幅值和相位。
(6)解开保护停机回路，投入保护跳灭磁开关回路，模拟检查发电机差动的动作情况。 (7)逐级升流检测并录制发电机50%额定电流下跳灭磁开关的灭磁曲线。 (8)手动启动录波装置，录制发电机短路特性曲线，测量发电机轴电压。
(9)在发电机额定电流下，跳灭磁开关检验灭磁情况是否正常，录制发电机在额定电流时灭磁过程的示波图
(10)测量额定电流下的机组振动与摆度，检查碳刷与集电环工作情况。 (11)试验过程中检查发电机主回路、励磁变、共箱母线等各部位运行情况。 (12)记录升流过程中定子绕组及空冷各部温度。
(13)根据定子绕组绝缘情况，若需进行定子短路干燥时，确认空气冷却器冷却水切除，升流至50%定子额定电流对定子进行短路干燥。
(14)试验完毕后模拟发动机差动保护停机，跳灭磁开关。断开它励电源。 (15)拆除短路试验铜母线。 4.2.2短路点2(D2)升流试验：
(1)本次试验短路点设置在开关站3#主变进线接地开关200317处。
(2)根据本次短路试验范围，依次合上相关断路器90
5、隔离开关200
36、断路器2003，切除相关断路器的操作电源，防其误分闸。 (3)合灭磁开关。 (4)缓慢升流至(2～3)%发电机额定电流，检查升流范围内各CT二次无开路，继续升流至10%额定电流，检查各CT二次三相电流平衡情况及其相位;检查测量表计接线及指示的正确性;检查3#主变保护、母线保护、断路器保护、故障录波及测量回路的电流幅值和相位。
(5)升流结束，分灭磁开关，分发电机出口断路器905。 (6)分开关站断路器2003，分本次短路试验的接地开关200317。 5发电机单相接地试验及升压试验 5.1升压前准备工作
5.1.1 测量发电机转子绝缘电阻，测量发电机定子绝缘电阻，均符合要求。 5.1.2 投发电机差动保护、电流后备保护和励磁变保护。 5.1.3 投入所有水机保护及自动控制回路。 5.1.4 发电机出口断路器905断开。 5.2发电机定子单相接地试验
5.2.1 拉开中性点隔离开关，将接地变压器与发电机中性点断开，在出口电压互感器处做单相临时接地点，退出发电机定子接地保护跳闸出口。 自动开机到空转，监视定子接地保护动作情况。
投入它励电源，合灭磁开关，升压至50%定子额定电压，记录电容电流值。
5.2.4试验完毕降压至零，跳开灭磁开关，拆除临时接地线，将发电机中性点隔离开关合上，投入发电机定子接地保护。 5.3 发电机过压保护试验
临时设定发电机过压保护定值为10V，监视发电机过压保护动作情况。 合灭磁开关，逐步升压直至发电机过压保护动作，记录保护动作值。 试验完成后恢复原定值，投入过压保护。 5.4 发电机零起升压
5.4.1机组在空转下运行，调速器自动。
5.4.2测量发电机升流试验后的残压值，并检查三相电压的对称性。 5.4.3手动升压至25%额定电压，检查下列各项： 发电机及引出母线、分支回路等设备带电是否正常。 机组各部振动及摆度是否正常。
测量发电机PT二次侧三相电压相序、幅值是否正常，测量PT二次开口三角电压值。 5.4.4逐级升压至发电机额定电压，检查带电范围内一次设备的运行情况。 5.4.5检查发电机PT回路相序、电压应正确，测量PT开口三角电压值。 5.4.6测量额定电压下机组的振动与摆度，测量额定电压下发电机轴电压。 5.4.7记录定子铁芯各部温度。
5.4.8分别在50%、100%发电机额定电压下跳灭磁开关，检查灭弧情况，录制空载灭磁特性曲线。
5.5发电机空载特性试验
5.5.1零起升压，每隔10%额定电压记录定子电压、转子电流、励磁电压，录制发电机空载特性的上升曲线。
5.5.2继续升压，当发电机励磁电流达到额定值980A时，测量发电机定子最高电压，并在最高电压下持续运行5min。最高定子电压以不超过1.3倍额定电压值13.65kV为限。 5.5.3由最高电压开始降压，每隔10%额定电压记录定子电压、励磁电流、励磁电压，录制发电机空载特性的下降曲线。
5.5.4试验完毕后将励磁电流降为零，跳灭磁开关，断开它励电源，停机。 将转子回路经过电阻接地，进行转子一点接地保护试验。 6 发电机空载下的励磁调整和试验 6.1试验前的准备
6.1.1 3#主变的升流、升压已完成。
6.1.2 机组励磁变已恢复正常接线，机组采用自励方式。 6.1.3 发电机保护已按定值整定并投入，水机保护已投入。 6.1.4 自动开机到空转，稳定运行。 6.2 励磁的调整和试验
6.2.1在发电机额定转速下，检查励磁调节器A套、B套的调节范围，在调整范围内平滑稳定的调节。
6.2.2在额定空载励磁电流情况下，检查功率整流桥的均流系数，均流系数不应低于0.85。 6.2.3在发电机空载状态下，分别录波检查起励、逆变、手动和自动切换、通道切换等情况下的稳定性和超调量。在发电机空转且转速在95%～100%额定值范围内，自动起励，机端电压从零上升到额定值时，电压超调量不大于额定值的10%，超调次数不超过2次，调节时间不大于5S。
6.2.4在发电机空载状态下，人工加入±10%阶跃量干扰，检查各通道的调节情况，超调量、超调次数、调节时间应满足设计要求。
6.2.5发电机转速在90%～110%内变化，测定发电机端电压，录制发电机电压/频率特性曲线。频率每变化1%，AVR应保证发电机电压的变化值不大于±0.25%。
6.2.6进行额定电压的起励、逆变灭磁试验并录波，分别在A、B套“正常”位置，手动和自动分别进行额定电压下的起励、逆变灭磁试验。 6.2.7进行机组LCU5和中控室对励磁系统的调节试验。 6.3 计算机监控系统自动开机到空载试验
6.3.1相关水力机械保护、继电保护回路均已投入，机组附属设备处于自动运行状态，具备自动开机条件。
6.3.2发电机出口断路器905断开，灭磁开关断开。
6.3.3调速器设置为自动，机组LCU5设置为现地控制，在LCU5上发“开机到空载”令，观察机组自动开机至95%额定转速、自动合灭磁开关、自动起励升压到90%额定电压等过程中的设备运行情况。
6.3.4在LCU5发“停机”令，机组自动停机。观察机组自动逆变灭磁、调速器自动关闭至全关等过程中的设备运行情况。
7220kV系统对3#主变冲击受电试验(可提前进行) 7.1 试验前的准备
7.1.1 计划接受冲击受电的一次设备为：3#主变。
7.1.2投运范围内相关设备保护按调度要求整定完毕并投入，各个保护出口已进行了传动试验，各个保护都已投入运行。 7.1.3主变散热器系统投入。
7.1.4开关站LCU
9、机组LCU5均已调试完成，本次投运的断路器、隔离开关均已完成LCU远动试验。
7.1.5发电机出口断路器90
5、接地开关断开。
7.1.6开关站3#主变间隔断路器、隔离开关、接地开关处于断开位置。 7.2 主变冲击受电试验
7.2.1向中调申请对3#主变进行冲击受电试验。
7.2.2按调度令进行开关站倒闸操作，220kV电压通过断路器2003对3#主变进行全电压冲击试验，冲击试验应为5次，每次间隔约10分钟。
7.2.3每次冲击合闸后，均需检查主变压器冲击运行情况，检查差动保护及瓦斯保护的工作情况，检查主变高、低压侧避雷器动作情况，检查保护装置有无误动，记录主变压器高压侧合闸冲击电流。
7.2.4主变压器在冲击试验前、后对变压器油作色谱分析，试验结束后恢复设备的正常接线。 8机组同期并网试验 8.1并网前准备
8.1.1 已对自动同期装置的电压、频率、导前角进行了测试，已完成自动同期装置的模拟并列试验。
8.1.2 发电机、变压器等相关保护已按调度要求整定完成并正确投入。
8.1.3 在主变零起升压时同期电压回路已检测无误，系统倒送电后，机组与系统的相位已核对。
系统已同意进行同期试验并允许带最低限额负荷。 8.2发电机出口断路器905准同期试验 (1)905自动假准同期试验。
(2)系统电源已送到发电机主变低压侧。 (3)出口断路器905处于试验位置。
(3)机组自动开机至空载运行。励磁调节器、调速器切至远方自动操作模式。 (4)启动同期装置，对断路器905的合闸过程进行录波。
(5)合闸后立即断开断路器905，分析录波图，检查合闸的压差、频差、导前时间是否合适。
(6)试验完成后，解除模拟断路器905合闸信号。 2) 905自动准同期试验
(1)执行空载至发电令，由机组LCU5投入自动同期装置，断路器905自动准同期合闸，同时录制同期合闸波形。
(2)机组并网后，带最低负荷，检查各功率、电度计量装置工作状况，检查各个保护的采样、差流。
8.3开关站3#主变进线断路器2003QF同期试验 1)2003自动假准同期试验
(1)机组通过断路器905并网发电后，手动降负荷，分断路器2003，机组与系统解列。分隔离开关20036。
(2)模拟隔离开关20036合闸信号至开关站LCU9，启动同期装置，对断路器20036的合闸过程进行录波。
(3)合闸后分断路器2003。分析波型图，检查合闸的压差、频差、导前时间是否合适。 (4)试验完成后，解除模拟隔离开关20036合闸信号。 2)2003自动准同期试验 (1)合隔离开关20036。
(2)执行断路器2003自动准同期合闸令，由开关站LCU9投入自动同期装置，自动进行准同期合闸。
(3)试验完成后，分发电机出口断路器905，机组与系统解列。 (4)跳灭磁开关，停机，准备自动开机并网试验。 8.4 计算机监控系统自动开机并网试验
8.4.1发电机出口断路器905断开，系统电源已送到出口断路器905上端。
8.4.2调速器设置为自动，机组LCU5设置为现地控制。在LCU5上发“开机到发电”令，观察机组自动开机至95%额定转速、自动合灭磁开关、自动起励升压到90%额定电压、自动同期装置调节机组电压和转速、自动合出口断路器905，机组带设定负荷进入发电状态等过程中设备运行情况。
8.4.3在LCU5上发“停机”令，机组自动解列停机。观察LCU5自动减负荷至3MW、分发电机出口断路器90
5、机组自动逆变灭磁、调速器自动关闭至全关的过程，记录自发出停机令到机械制动投入的时间。
8.4.4在中控室进行自动开机和停机操作，并进行相应的检查和记录。 9机组负荷试验
9.1机组带负荷试验前的准备。 9.1.1 机组带负荷前的试验已全部完成。
9.1.2 申请机组进行负荷试验已获得调度批准，允许甩负荷的容量和时间段已确认。 9.2 机组带负荷试验
9.2.1机组逐级增加负荷运行，不在振动区过长的停留，记录机组状况：各部的振动、摆度;定子绕组温度;推力瓦和导轴瓦、定子铁心、空气冷却器等部位温度值;主变油温等变化情况。
9.2.2在小负荷时，测量发电机、主变压器、开关站断路器等保护装置的CT二次电流相量图，全面核查电压电流相位关系。测量安稳装置、计量系统和故障录波等装置的CT二次电流相量图，全面核查电压电流相位关系。 9.2.3记录在当时水头下，机组产生振动的负荷区。 9.2.4测量并记录在不同负荷下机组各部位的噪声。 9.2.5在各负荷下，测量发电机轴电压。 9.3 机组带负荷下调速系统试验
在不同负荷下进行调节参数的选择及功率调节速率的选择。
9.3.2在50%负荷以下检查调速器频率和功率控制方式下机组调节的稳定性及相互切换过程的稳定性。
9.3.3远方、现地有功调节响应检查。
9.3.4模拟故障试验(模拟功率给定、功率反馈信号故障)。 9.3.5调速器通道切换试验。 9.3.6模拟机械事故停机试验。 9.4 机组带负荷下励磁系统试验
9.4.1过励试验、欠励试验、无功调差率按系统要求进行。 9.4.2现地/远方无功功率控制调节检查。 9.4.3自动和手动切换、通道切换试验。 9.4.4可控硅桥路电流平衡检查。 9.5 机组甩负荷试验
9.5.1机组甩负荷按额定出力的15%、50%、75%、100%、100%无功进行，并记录甩负荷过程中的各种参数或变化曲线，记录各部瓦温的变化情况。 甩负荷通过发电机出口断路器905进行。
机组甩25%额定负荷时，记录接力器不动时间，应不大于0.2秒，该时间按转速开始上升起计算。观察大轴补气情况。
甩负荷时，检查水轮机调速器系统的动态调节性能，校核导叶接力器两段关闭规律、转速上升率等，均应符合设计要求。
在额定功率因数条件下，水轮发电机突甩负荷时，检查自动励磁调节器的稳定性和超调量。当发电机突甩100%额定负荷时，发电机电压的超调量不应大于额定电压的15%，振荡次数不超过3次，调节时间不大于5秒。 9.6 机组事故停机试验
9.6.1模拟机组电气事故停机试验：模拟电气事故动作，机组解列、灭磁，记录负荷下灭磁特性。 9.6.2事故低油压关机试验 机组带100%额定负荷运行。
现地与紧急事故停机按钮旁设专人守护。
断开压油罐补气回路;切除压油泵，通过卸油阀门排油与排气阀排气结合方式，降低压力油罐压力直至事故低油压整定值，应注意压油罐内油位不低于油位信号计可见位置。事故低油压接点动作后，调速器事故低油压紧急停机流程启动。若低油压接点在整定值以下仍未动作，立即按紧急事故停机按钮进行停机，重新整定压力开关接点后重做此试验。 9.6.3重锤动作关机试验
机组并网带额定负荷稳定运行后，进行机组的重锤关机试验。 检查重锤关机是否正常，关闭时间是否符合设计要求。
试验前对监测人员进行周密的安排，在调速器机调柜操作重锤关机命令，如果重锤关机失败，应按下紧急事故停机按钮。 9.7 特殊试验 9.7.1 PSS试验。 9.7.2 一次调频试验。 9.7.3 无功进相试验。 9.7.4 其它试验。 9.8 机组检查消缺
机组在停机并做好安全措施的情况下，对运行中出现的问题全面检查消缺，达到稳定试运行的要求。
10机组带负荷72h连续试运行
10.1完成上述试验内容经验证合格后，具备带负荷连续运行的条件，开始进入72h试运行。 10.2根据运行值班制度，全面记录运行有关参数。
10.3 72h连续运行后，停机全面检查机组、辅助设备、电气设备、流道部分、水工建筑物和排水系统工作后情况，消除并处理72h试运行中发现的所有缺陷。
10.4完成上述工作后，即可签署机电设备验收移交证书，移交电厂，投入商业运行。
项目经理部
2007年10月8日