第一篇：门禁系统安装施工工艺
有线电视系统安装施工工艺
1、 安装施工工艺
1)按有关标准的施工工艺要求施行。
机房设备连线排列整齐有序，以利调试、维修、除尘保养等。信号线与电源采用正交排列，避免干扰。各线缆严格按照规定的曲率半径换向过渡。同类型线缆用扎带捆扎固定。
严格规范连接器接头工艺，接头制作后及时测试并记录，并采用监督审查制，经审查通过后方可密封。 2)分配器与分支器的安装
①.明装：
a 安装方法是按照部件的安装孔位，用φ6mm合金钻头打孔后，塞进塑料膨胀管，再用木螺丝对准安装孔加以紧固。塑料型分支器、分配器或安装孔在盒盖内的金属型分配、分支器，则要揭开盒盖，对准安装盒钻眼;压铸型分配、分支器，则对准安装孔钻眼。
b 对于非防水性分配器和分支器，明装的位置一般是在分配共用箱内或走廊、阳台下面，必须注意防止雨淋受潮，连接电缆水平部分留出长250～300mm左右的余量，然后导线向下弯曲，以防雨水顺电缆流入部件内部。 ②.暗装：
暗装有木箱与铁箱两种，并装有单扇或双扇箱门，颜色与墙面相同。在木箱上装分配器或分支器时，可按安装孔位置，直接用木螺丝固定。采用铁箱结构可利用二层板将分配器或分支器固定在二层板上，再将二层板固定在铁箱上。 3)用户终端安装
①.检查修理盒子口：
检查盒子口有不平整处，应及时检修平整。暗盒的外口应与墙面平齐;盒子标高应符合设计规范要求;明装盒应固定牢固。相邻两个用户盒安装见图3-74所示。 ②.结线压接
先将盒内电缆接头剪成100～150mm的长度，然后把25mm的电缆外绝缘层剥去，再把外导线铜网套如卷袖口一样翻卷10mm，留出3mm的绝缘台和12mm芯线，将线芯压在端子上，用Ω卡压牢铜网套处见下图：
③.固定盒盖
一般用户盒插孔的阻抗为75Ω(也有300Ω)，彩色电视机其天线输入插孔阻抗为75Ω，把固定好导线的面板(即盒盖)固定在暗装盒的两个固定点处，同时调整好面板再固定牢固。
3、 调试和试运行
在系统所有设备安装完毕基础上,负责整个有线电视系统的调试及试运行工作。 3.1.前端设备调试
1)各频道天线信号接入混合器
接入有源放大型混合器输入端，调整输入端电位器，使输出电平差在2dB左右。
2)接入无源混合器输入端(在强信号频道的混合器输入端加接衰减器)，调整混合器输出端，各频道电平差控制在±2dB内。 3)调整交、互调干扰：
a 混合器输出端与线路放大器输入端相接，以提高电视信号的输出电平。
b 放大器输出端接一电视接收机观察：
(a)放大器产生交、互调干扰，可适当减少放大器输入端电平，消除干扰。
(b)放大器输出端各频道电平应大于105dB;如果过小，此放大器的抗交、互调干扰性能差，输出最大电平达不到线路电平的要求，则应更换放大器。
4)按设计系统要求，送入自办节目，逐个检查设备的正常工作情况及输出电平的大小，将前端设备调试到正常工作状态。 5)前端设备调试完毕后，送信号至干线系统。 3.2.调试干线系统
1)调整各频道信号电平差(用频率均衡方法)。干线放大器输入端串入一只频率均衡器，根据放大器输出信号电平差的情况，分别串入6dB、10dB、12dB等均衡量不等的频率均衡器，调整到正常工作。 2)同时调整干线放大器输入端电平大小，当产生交、互调干扰时，适当减少输入端电子，可直接串入衰减器，调到输出电平符合原设计要求。
3. 3.调试分配系统 1)无源分配网络调试
按设计要求，在无源分配网络的输入端送一个电视信号(一般选用UHF频道，或用电视信号发生器产生)，调整输出端电平，使与原设计的输入电平相等。用场强计(或电平表)测量电视接收机在分配、分支器各输出端的电平，观察分析信号电平和重影现象，判断安装质量好坏，发现问题及时解决。 2)有源分配网络调试
a 首先不接入电源给放大器，用万用表检查分支线路有无短路和断路，经检查无误后，才能通电调试。
b 调整网络中，各延长放大器的输入电平和输出电平、各频道信号之间的电平差应符合设计要求。
输入电平过低或过高，应调整放大器增益。
交、互调干扰调整。在系统的输入端送高、中、低三个频道信号进行试验。有交、互调干扰时，调整延长放大器的输入衰减或前端放大器的输出电平解决。低频道电平过高时，调整斜率控制电路，达到“全倾斜”或“半倾斜”方式。
3)无源(或有源)分配系统调整完毕后，可接入干线送来的射频电视信号进行统调。
4)如果分配系统中含有调频广播信号，则应对较强的调频信号加以衰减，以免干扰电视信号。
第二篇：空调制冷系统安装施工工艺
1、工艺流程
(1)设备安装工艺流程，
基础检验→设备开箱检查→设备运输→吊装就位→找平找正→灌浆、基础抹面
(2)一般系统安装工艺流程
施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐→系统冲制冷剂
(3)水蓄冷系统安装工艺流程
2、操作要点
(1)制冷机组的安装
1)活塞式制冷机组：
①基础检查验收：会同土建、监理和建设单位共同对基础质量进行检查，确认合格后进行中间交接，检查内容主要包括：外形尺寸、平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓的深度和间距、埋设件等。
②就位找正和初平：
a.根据施工图纸按照建筑物的定位轴线弹出设备基础的纵横向中心线，利用铲车、人字拔杆将设备吊至设备基础上进行就位。应注意设备管口方向应符合设计要求，将设备的水平度调整到接近要求的程度。
b.利用平垫铁或斜垫铁对设备进行初平，垫铁的放置位置和数量应符合安装要求。 ③精平和基础抹面：
a.设备初平合格后，应对地脚螺栓孔进行二次灌浆，所用的细石混凝土或水泥砂浆的强度等级，应比基础强度等级高1～2级。灌浆前应清理孔内的污物、泥土等杂物。每个孔洞灌浆必须一次完成，分层捣实，并保持螺栓处于垂直状态。待其强度达到70%以上时，方能拧紧地脚螺栓。
b.设备精平后应及时点焊垫铁，设备底座与基础表面间的空隙应用混凝土填满，并将垫铁埋在混凝土内，灌浆层上表面应略有坡度，以防油、水流入设备底座，抹面砂浆应密实、表面光滑美观。
c.利用水平仪法或铅垂线法在气缸加工面、底座或与底座平行的加工面上测量，对设备进行精平，使机身纵、横向水平度的允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定。
④拆卸和清洗：
a.用油封的制冷压缩机，如在设备文件规定的期限内，且外观良好、无损坏和锈蚀时，仅拆洗缸盖、活塞、气缸内壁、曲轴箱内的润滑油。用充有保护性气体或制冷工职的机组，如在设备技术文件规定的期限内，臭气压力无变化，且外观完好，可不做压缩机的内部清洗。
b.设备拆卸清洗的场地应清洁，并具有防火设备。设备拆卸时，应按照顺序进行，在每个零件上做好记号，防止组装时颠倒。
c.采用汽油进行清洗时，清洗后必须涂上一层机油，防止锈蚀。
2)螺杆式制冷机组：
①螺杆式制冷机组的基础检查、就位找正初平的方法同活塞式制冷机组，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。
②脱开电动机与压缩机间的联轴器，点动电动机，检查电动机的转向是否符合压缩机要求。
③设备地脚螺栓孔的灌浆强度达到要求后，对设备进行精平，利用百分表在联轴器的端面和圆周上进行测量、找正，其允许偏差应符合设备技术文件规定。
3)离心式制冷机组：
①离心式制冷机组的安装方法与活塞式制冷机组基本相同，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。
②机组吊装时，钢丝绳设在蒸发器和冷凝器的筒体外侧，不要使钢丝绳在仪表盘、管路上受力，钢丝绳与设备的接触点应垫木板。
③机组在连接压缩机进气管前，应从吸气口观察导向叶片和执行机构、叶片开度与指向位置，按设备技术文件的要求调整一致并定位，最后连接电动执行机构。
④安装时设备基础地板应平整，底座安装应设置隔振器，隔振器的压缩量应一致。
4)溴化锂吸收式制冷机组：
①安装前，设备的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。
②机组在房间内布置时，应在机组周围留出可进行保养作业的空间。多台机组布置时，两极组建的距离应保持在1.5～2m。
③溴化锂制冷机组的就位后得初平及精平方法与活塞式制冷机组基本相同。
④机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并因肝设备技术文件规定的基准面上测量。水平偏差的测量可采用U 形管法或其他方法。
⑤燃油或燃气直燃型溴化锂制冷机组及附属设备的安装还应符合《高层民用建筑设计防火规范》的相关要求。
5)模块式冷水机组：
①设备基础平面的水平度、外形尺寸应满足设备安装技术文件的要求。设备安装时，在基础上垫以橡胶减振块，并对设备进行找正找平，使模块式冷水机组的纵向水平偏差不超过1/1000。
②多台模块式冷水机组并联组合时，应在基础上增加型钢底座，并将机组牢固的固定在底座上。连接后的模块机组外壳应保持完好无损、表面平整，并连接成统一整体。
③模块式冷水机组的进、出水管连接位置应正确，严密不漏。
④风冷模块式冷水机组的周围，应按设备技术文件要求留有一定的通风空间。
6)大、中型热泵机组： ①空气热源热泵机组周围应按设备不同留有一定的通风空间。
②机组应设置隔振垫，并有定位措施，防止设备运行发生位移，损害设备接口及连接的管道。
③机组供、回水管侧应留有1～1.5m 的检修距离。
(2)附属设备安装
1)制冷系统的附属设备如冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、空气分离器、蒸发器和制冷剂泵等就位前，应检查管口的方向与位置、地脚螺栓孔与基础的位置，并应符合设计要求。
2)附属设备的安装除应符合设计和市设备技术文件规定外，尚应符合下列要求：
①附属设备的安装，应进行气密性试验及单体吹扫，气密性试验压力应符合设计和设备技术文件的规定;
②卧式设备的安装水平偏差和立式设备的铅锤度偏差均不宜大于1/1000;
③当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低;
④洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口标高低;
⑤当安装低温设备时，设备的支撑和与其他设备接触处应增设垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度;
⑥与设备连接的管道，其进、出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求。
3)制冷剂泵的安装，应符合下列要求：
①泵的轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合设备技术文件的规定;
②泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进、出口直径;两台及两台以上的进液管应单独敷设，不得并联安装;
③泵不得空运转活在有气蚀的情况下运转。
(3)管道安装
1)制冷系统管道安装：
①管道预制： a.制冷系统的阀门，安装前应设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。
b.制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。
c.从液体干管引出支管，应从干管上底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧部接出。
d.管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形在进行焊接，当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，须在干管的连接部位换上大一号管径的管段，在按以上规定进行焊接。
e.不同管径管子对接焊接时，应采用同心异径管。
f.紫铜管连接宜采用承插焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于直径，扩口方向应迎介质流向。
g.紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。 h.乙二醇系统管道连接时严禁焊接，应采用丝接或卡箍连接。
②阀门安装：
a.阀门安装的位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。
b.安装有手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。
c.热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，迎接触良好，帮扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道保温层同。
d.安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。
③仪表安装：
a.所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应由合格证书和有效的检测报告。
b.所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作和检修的地方。
c.压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。
④系统吹扫、气密性试验及抽真空。
a.系统吹扫： 整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹扫。
应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa 的干燥空气进行吹扫;如系统较长，可采用几个排污口分段进行。此项工作按次序连续反复的进性多次，但用白布检查吹出的气体无污垢后为合格
b.系统气密性试验：
系统内污物吹净后，应对整个系统进行气密性试验。制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验;制冷剂为氟里昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须干燥处理后再充入系统。
检漏方法：用肥皂水对系统所有焊接、阀门、法兰等连接部位进行仔细涂抹检漏。
在实验压力下，经稳压24h 后观察压力值，不出现压力降为合格。试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带压修补。
c.系统抽真空试验：
在气密性试验后，采用真空泵将系统抽至生于压力小于5.3kPa(40mm 汞柱)，保持24h，氨系统压力已不发生变化为合格，氟里昂系统压力会生不应大于0.35kPa(4mm 汞柱)。
⑤管道防腐： a.管道防锈：
制冷管道、型钢、支吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行，如采用手工除锈时，有钢丝刷或砂布反复清刷，直至路出金属光泽，再用棉纱擦净锈尘。刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净、漆膜附着良好，油漆厚度均匀，无遗漏。制冷管道刷漆的种类、颜色，应按设计或验收规范规定执行。
b.乙二醇系统管道内壁需作环氧树脂防腐处理。
c.管道保温应符合制冷管到保温要求。
6)系统充制冷剂：
a.制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂的钢瓶在磅秤上做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内真空度将制冷剂注入系统。
b.当系统的压力至0.196～0.294MPa 时，应对系统再次进行检验。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。
c.当系统压力与钢瓶压力相同时，即可启动压缩机，加快充入速度，直至符合有关设备技术温家规定的制冷剂重量。
2)燃油系统管路安装：
①机房内油箱的容量不得大于1m³，油位应高于燃烧器0.10～0.15m，油箱顶部应安装呼吸阀，油箱还应设置油位指示器。
②为防止油中的杂质进入燃烧器、油蹦极电磁阀等部件，应在管路系统中安装过滤器，一般可设在油箱的出口处和燃烧器的入口处。油箱的出口处可采用60 目的过滤器，而燃烧器的入口处则可采用140目较细的过滤器。
③燃油管路应采用无缝钢管，焊接前应清除管内的铁锈和污物，焊接后应作强度和严密性试验。
④燃油管道的最低点应设置排污阀，最高点应设置排气阀。
⑤装有喷油泵回油管路时，回油管路系统中应装有旋塞、阀门等部件，保证管道畅通无阻。
⑥在无日用油箱的供油系统，应在储油罐与燃烧器之间安装空气分离器，并应靠近机组。
⑦管道采用无损检测时，其抽取比例和合格等级应符合设计文件要求。
⑧当管道系统采用水冲洗时，合格后还应用干燥的压缩空气将管路中的水分吹干。
3)燃气系统管路安装：
①管路应采用无缝钢管，并采用明装敷设。特殊情况下采用暗装敷设时，必须便于安装和检查。
②燃气管路的敷设，不得穿越卧室、易燃易爆品仓库、配电间、变电室等部位。
③当燃气管路的设计压力大于机组使用压力范围时，应在进机组之前增加减压装置。
④燃气管路进入机房后，应按设计要求配置球阀、压力表、过滤器及流量计等。
⑤燃气管路宜采用焊接连接，应作强度、严密性试验和气体泄漏量试验。 ⑥燃气管路与设备连接前，应对系统进行吹扫，其清洁度应符合设计和有关规范的规定。
3、质量控制及标准
本工艺施工质量应符合工程合同、施工图纸和国家标准《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243 的规定和要求。
4、安全措施
(1)移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电 缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆;接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。
(2)施工脚手架的搭设必须符合安全要求，作业层设置二道防护栏杆，满铺脚手板，不得使用单板、浮板、探头板。
(3)安装操作时应带手套;焊接施工时须戴好防护眼镜、面罩及手套。
(4)在密闭空间或设备内焊接作业时，应有良好的通排风措施，并设专人监护。
(5)管道吹扫时，排放口接至安全地点，不得对人和设备，防止造成人员伤亡及设备损伤。
(6)管道采用蒸汽吹扫时，应先进行暖管，吹扫现场设置警戒线，无关人员不得进入现场，防止蒸汽烫伤人。
(7)采用电动套丝机进行套丝作业时，操作人员不得佩戴手套。
5、环保及绿色施工措施
(1)避免制冷剂的泄漏，减少对大气的污染。
(2)管道吹扫的排放口应定点排放，不得污染已安装的设备及周围环境。
(3)管道和支吊架油漆时，应做好隔离工作，不得污染已完的地面、墙壁、吊顶及其它安装成品。
第三篇：支座安装施工工艺
1适用范围
本标准适用于公路桥梁工程中板式橡胶支座、盆式橡胶支座、球型支座的安装。
2施工准备
2.1材料
2.1.1支座：进场应有装箱清单、产品合格证及支座安装养护细则，规格、质量和有关技术性能指标符合现行公路桥梁支座标准的规定，并满足设计要求。
2.1.2配制环氧砂浆材料：二丁酯、乙二胺、环氧树脂、二甲苯、细砂，除细砂外其他材料应有合格证及使用说明书，细砂品种、质量应符合有关标准规定。
2.1.3配制混凝土及补偿收缩砂浆材料。
2.1.3.1水泥：宜采用硅酸盐水泥和变通硅酸盐水泥。进场应有产品合格证或出厂检验报告，进场后应对强度、安定性及其他必要的性能指标进行取样复试，其质量必须符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175等的规定。
当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月时，在使用前必须进行复试，并按复试结果使用。不同品种的水泥不得混合使用。
2.1.3.2砂：砂的品种、质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的要求，进场后按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定进行取样试验合格。
2.1.3.3石子：应采用坚硬的卵石或碎石，并按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，按国家现行标准《公路工程集料试验规程》JTJ058的规定分批进行检验，其质量应符合国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》JTJ041的规定。
2.1.3.4外加剂：外加剂应标明品种、生产厂家和牌号。外加剂应有产品说明书、出厂检验报告及合格证、性能检测报告，有害物含量检测报告应由有相应资质等级的检测部门出具。进场后应取样复试合格，并应检验外加剂的匀质性及与水泥的适应性。外加剂的质量和应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076和《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119的有关规定。
2.1.3.5掺合料：掺合料应标明品种、生产厂家和牌号。掺合料应有出厂合格证或质量证明书和法定检测单位提供的质量检测报告，进场后应取样复试合格。掺合料质量应符合国家现行相关标准规定，其掺量应通过试验确定。
2.1.3.6水：宜采用饮用水。当采用其他水源时，其水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
2.1.4电焊条：进场应有合格证，选用的焊条型号应与母材金属强度相适应、品种、规格和质量应符合现行国家标准的规定并满足设计要求。
2.1.5其他材料：丙酮或酒精、硅脂等。
2.2机具设备
2.2.1主要机械：空压机、发电机、电焊机、汽车吊、水车、水泵等。
2.2.2工具：板手、水平尺、铁錾、小铁铲、铁锅、铁锹、铁抹子、木抹子、橡皮锤、钢丝刷、钢楔、细筛、扫帚、小线、线坠等。
2.3作业条件
2.3.1桥墩混凝土强度已达到设计要求，并完成预应力张拉。
2.3.2墩台(含垫石)轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。
2.3.3墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。
2.3.4上下墩台的梯子已搭设就位。
2.4技术准备
2.4.1认真审核支座安装图纸，编制施工方案，经审批后，向有关人员进行交底。
2.4.2进行补偿收缩砂浆及混凝土各种原材料的取样试验工作，设计砂浆及混凝土配合比。
2.4.3进行环氧砂浆配合比设计。
2.4.4支座进场后取样送有资质的检测单位进行检验。
3操作工艺
3.1工艺流程
3.1.1板式橡胶支座安装
3.1.2盆式橡胶支座安装
3.1.2.1螺栓锚固盆式橡胶支座安装
3.1.2.2钢板焊接盆式橡胶支座安装
3.1.3球型支座安装
3.1.3.1螺栓连接球形支座安装
3.1.3.2焊接连接球形支座安装
3.2操作方法
3.2.1板式橡胶支座安装
3.2.1.1垫石顶凿毛清理。人工用铁錾凿毛，凿毛程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”(VIII204)关于施工缝处理的有关规定。
3.2.1.2测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
3.2.1.3找平修补：将墩台垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。
3.2.1.4拌制环氧砂浆
(1)将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拦均匀。
(2)环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定进不低于40MPa.
(3)在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。
3.2.1.5支座安装
(1)安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。
(2)安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。
(3)支座安装在找平层砂浆硬化后进行;粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。
(4)当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。
(5)粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应。
(6)严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。
(7)座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。
3.2.1.6其他板式橡胶支座安装
(1)滑板式支座安装
a.滑板式支座的不锈钢板表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直;
b.滑板式支座安装时，支座与不锈钢板安装位置应视气温而定，不锈钢板滑动应留有足够的长度，防止伸缩时支座滑出滑道。
(2)四氟板支座安装时，其表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅脂。
(3)坡型板式橡胶支座上的箭头要与桥梁合成坡度的方向相对应。
3.2.2盆式橡胶支座安装
3.2.2.1螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法
(1)将墩台顶清理干净。
(2)测量放线。在支座及墩台顶分别画出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
(3)配制环氧砂浆。配制方法见本标准3.2.1.4款拌制环氧砂浆的有关要求。
(4)安装锚固螺栓。安装前按纵横轴线检查螺栓预留孔位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直度后灌注环氧砂浆。
(5)用环氧砂浆将顶面找平。
(6)安装支座。在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装;找平层要略高于设计高程，支座就位后，在自重及外力作用下将其调至设计高程;随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。
3.2.2.2钢板焊接盆式橡胶支座安装方法
(1)预留槽凿毛清理。墩顶预埋钢板宜采用二次浇筑混凝土锚固，墩、台施工时应注意预留槽的预留，预留槽两侧应较预埋钢板宽100mm，锚固前进行凿毛并用空压机及扫帚将预留槽彻底吹扫干净。
(2)测量放线。用全站仪及水准仪放出支座的平面位置及高程控制线。
(3)钢板就位，混凝土灌注。钢板位置、高程及平整度调好后，将混凝土接触面适当洒水湿润，进行混凝土灌注，灌注时从一端灌入另一端排气，直到灌满为止。
支座与垫板间应密贴，四周不得有大于1.0mm的缝隙。灌注完毕及时对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直到合格。
(4)支座就位、焊接。校核平面位置及高程，合格后将下垫板与预埋钢板焊接，焊接时应对称间断进行，以减小焊接变形影响，适当控制焊接速度，避免钢体过热，并应注意支座的保护。
3.2.2.3盆式橡胶支座安装要求
(1)盆式支座安装前按设计要求及现行《公路桥梁盆式橡胶支座标准》JT391对成品进行检验，合格后安装。
(2)安装前对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。
(3)安装单向活动支座时，应使上下导向档板保持平行。
(4)安装活动支座前应对其进行解体清洗，用丙酮或酒精擦洗干净，并在四氟板顶面注满硅脂，重新组装应保持精度。
(5)盆式支座安装进上、下各座板纵横向应对中，安装温度与设计要求不符时，活动支座上、下座板错开距离应经过计算确定。
3.2.3球型支座安装
3.2.3.1螺栓连接球形支座安装方法：
(1)墩台顶凿毛清理。当采用补偿收缩砂浆固定支座时，应用铁錾对支座支承面进行凿毛，凿程度满足本册“桥梁混凝土施工工艺标准”(VIII204)关于施工缝处理的有关规定，并将顶面清理干净;当采用环氧砂浆固定支座时，将顶面清理干净并保证支座支承面干燥。(2)清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后彻底清理。
(3)配制砂浆。环氧砂浆配制方法见本标准3.2.1.4款拌制环氧砂浆有关要求，补偿收缩砂浆的配制按配合比进行，其强度不得低于35MPa.
(4)安装锚固螺栓及支座。吊装支座平衡就位，在支座四角用钢楔将支座底板与墩台面支垫找平，支座底板底面宜高出墩台顶20～50mm，然后校核安装中心线及高程。
(5)安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩横向轴线方向两侧尺寸应大于支座宽度各100mm.
(6)灌注砂浆。用环氧砂浆或补偿收缩砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台面间隙灌灌，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。
(7)砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。
(8)安装支座与上部结构的锚固螺栓。
3.2.3.2焊接连接球形支座安装方法：参照本标准3.2.2.2款“钢板焊接盆式橡胶支座安装方法”施工。
3.2.3.3球形支座安装要求
(1)按设计要求和订货合同规定标准对球型支座进行检查，合格后安装。
(2)安装时保证墩台和梁体混凝土强度不低于30MPa，对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。
(3)安装就位前不得松动支座锁定装置。
(4)采用焊接连接时，应不使支座钢体过热，保持硅脂和四氟板完好。
(5)支座安装就位后，主梁施工应做好防止水泥浆渗入支座的保护措施。
(6)预应力张拉前应撤除支座锁定装置，解除支座约束。
3.3季节性施工
3.3.1雨期施工
3.3.1.1雨天不得进行混凝土及砂浆灌注。
3.3.1.2盆式支座及球形支座安装完毕后，在上部结构混凝土浇筑前应对其采取覆盖措施，以免雨水浸入。
3.3.2冬期施工
3.3.2.1灌注混凝土及砂浆应避开寒流。
3.3.2.2应采取有效保温措施，确保混凝土及砂浆在达到临界强度前不受冻。
3.3.2.3采用焊接连接时，温度低于-20℃时不得进行焊接作业。
4质量标准
4.1基本要求
4.1.1各种支座都要有产品合格证明，规格符合设计规定，经检验合格后安装。
4.1.2支座安装后应使上下面全部密贴，不得有个别支点受力或脱空现象。
4.1.3支座粘结材料产品应符合要求，粘结束层均匀不空鼓。
4.1.4支座锚固螺栓长度符合设计要求，安装锚固螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得螺母的厚度。
4.1.5混凝土或砂浆要饱满密实，强度满足设计要求。
4.2实测项目(见表4.2)
表4.2支座安装允许偏差
项目允许偏差(mm)检验方法
地标企标
支座高程±2±2用水准仪测支座，计取最大值
支座位置≤3≤3用全站仪测，纵、横各计2点
支座平整度≤2≤2用铁水平检测对角线
4.3外观鉴定
4.3.1支座外观不得有影响使用的外伤。
4.3.2多余混凝土或砂浆应清理干净，外露面应拍实压平。
5成品保护
5.0.1上部结构预制梁板就位不准确或梁板与支座不密贴时，必须吊起梁板重新就位或垫钢板消除缝隙，不得用撬棍移动梁板。
5.0.2当支座钢体采用焊接时，要将橡胶块用阻燃材料予以适当覆盖遮挡，防止烧伤支座，并避免钢体受热。
5.0.3球型支座运营一年后应进行检查，清除支座附近的杂物及灰尘，并用棉纱仔细擦除不锈钢表面灰尘。
6应注意的质量问题
6.0.1预制梁板就位后支座下沉。要求环氧砂浆配合比准确且有足够的固化时间。
6.0.2板式支座粘结不牢固。要求支座槽或垫石按要求充分凿毛且凿毛后彻底清理。
6.0.3支座受力不均匀：板式支座粘结应平整，且砂浆饱满。支座粘结完毕后，多余环氧砂浆应清理干净，支座周围不得有松散环氧砂浆。
6.0.4滑板支座活动不正常。应对滑板支座的储油槽进行彻底清洗并注满硅脂。夜间施工时要加强质量监督管理。
6.0.5支座四角高程误差超标。要求环氧砂浆搅拌均匀，以免受力后出现不均匀沉降，进而出现脱空现象。
7质量记录
7.0.1支座检测记录、产品合格证等。
7.0.2水泥、砂子、石子、掺合料、外加剂等材料试验报告，水质化验报告，水泥、掺合料、外加剂的产品合格证及出厂检测报告。
7.0.3环氧砂浆或补偿收缩砂浆及混凝土强度试验报告。
7.0.4电焊条合格证。
7.0.5工序质量评定表。
8安全、环保措施
8.1安全操作要求
8.1.1高处作业时要系好安全带。需设工作平台时，防护栏杆高地作业面不应小于1.2m，且用密目安全网封闭。
8.1.2安装大型盆式支座时，墩上两侧应搭设操作平台，墩顶作业售货员应待支座吊到墩顶稳定后再扶正就位。
8.1.3因乙二胺挥发性较强且属有毒物质，操作售货员要按要求佩戴口罩、眼罩、手套，并选择通风良好的位置进行环氧砂浆拌制。
8.2环保措施
8.2.1要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸等产生的噪声，养活噪声扰民现象。
8.2.2对产生强噪声机械作业的工序，宜安排在白天进行;若安排夜间施工时，应采取隔音措施。
8.2.3支座处凿毛和清扫时应采取降尘措施，防止粉尘污染周围环境。
第四篇：施工工艺工法 026电杆上路灯安装工艺
电杆上路灯安装
1
范围
本工艺标准适用于架空线路水泥电杆上的路灯安装工程。
2
施工准备
2.1
材料要求：
2.1.1
所采用的设备、器材及材料应符合国家现行技术标准的规定，并应有产品质量合格证。设备应有铭牌。
2.1.2
灯具：
2.1.2.1
配件应齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落、灯罩破裂等现象。
2.1.2.2
灯头线截面不应小于：铜线—一1.0mm2;铝线——2.5mm2。
2.1.3
针式绝缘子：
2.1.3.1
瓷件与铁件应结合紧密，铁件镀锌良好。
2.1.3.2
瓷釉光滑，无裂纹、缺釉、斑点、烧痕、气泡或瓷釉烧坏等缺陷。
2.1.3.3
严禁使用硫磺浇灌的绝缘子。
2.1.4
绝缘导线：
2.1.4.1
不应有扭绞、死弯、断裂及绝缘层破损等缺陷。
2.1.4.2
引下线截面不应小于：铜线——1.5mm2;铝线—一2.5mm2;额定电压不应低于500V。
2.1.5
灯架、抱箍
2.1.5.1
表面应光洁，无裂纹、毛刺、飞边、砂眼、气泡等缺陷。
2.1.5.2
应热镀锌，遇有局部锌皮剥落者，除锈后应涂刷红樟丹及油漆。
2.1.6
螺栓：
2.1.6.1
螺栓表面不应有裂纹、砂眼、锌皮剥落及锈蚀等现象，螺栓与螺母应配合良好。
2.1.6.2
金属上的各种联结螺栓应有防松装置，采用的防松装置应镀锌良好、弹力合适、厚度符合规定。
2.1.7
其它材料：熔断器、绝缘绑线、软塑料管、橡胶布、黑胶布等。
2.2
主要机具：
2.2.1
滑轮、手锤、活扳手、尼龙绳。
2.2.2
水平尺、卷尺、脚扣、安全带、高凳等。
2.3
作业条件：
2.3.1
灯架制作已完毕。
2.3.2
架空线路施工已完成。
3
操作工艺
3.1
工艺流程：
灯架、灯具安装
→
配接引下线
→
试灯
3.2
灯架、灯具安装：
3.2.1
按设计要求测出灯具(灯架)安装高度，在电杆上划出标记。
3.2.2
将灯架、灯具吊上电杆(较重的灯架、灯具可使用滑轮、大绳吊上电杆)，穿好抱箍或螺栓，按设计要求找好照射角度，找好平正度后，将灯架紧固好。
成排安装的灯具其仰角应保持一致，排列整齐。
3.3
配接引下线：将针式绝缘子固定在灯架上，将导线的一端在绝缘子上绑好回头，并分别与灯头线、熔断器进行连接。将接头用橡胶布和黑胶布半幅重叠各包扎一层。然后，将导线的另一端拉紧，并与路灯干线背扣后进行缠绕连接。
3.3.1
每套灯具的相线应装有熔断器，且相线应接螺口灯头的中心端子。
3.3.2
引下线与路灯干线连接点距杆中心应为400～600mm，且两侧对称一致。
3.3.3
引下线凌空段不应有接头，长度不应超过4m，超过时应加装固定点或使用钢管引线。
3.3.4
导线进出灯架处应套软塑料管，并做防水弯。
3.4
试灯：全部安装工作完毕后，送电、试灯，并进一步调整灯具的照射角度。
4
质量标准
4.1
保证项目：
灯架、灯具、金具的规格、型号、质量必须符合设计要求。导线连接必须紧密、牢固。
检验方法：观察检查和检查送电试验调整记录。
4.2
基本项目：
4.2.1
黑色金属金具零件防腐保护完整。
检验方法：观察检查。
4.2.2
灯位正确、固定牢靠，杆上路灯的引线应拉紧。灯具清洁，成排安装的排列整齐。
检验方法：观察检查。
5
成品保护
灯具安装后，应防止碰撞。
6
应注意的质量问题
6.1
引下线松弛。引下线与干线连接处未背扣或杆上操作时碰撞引下线。
6.2
灯具照射角度不准确。灯架安装固定不牢固，使灯臂横向位移或下倾。
7
质量记录
7.1
灯具、针式绝缘子、绝缘导线等产品出厂质量证明。
7.2
电杆上路灯安装工程预检、自检记录。
7.3
设计变更洽商记录、竣工图。
7.4
架空线路和杆上电气设备安装分项工程质量检验评定记录。
第五篇：木制作安装拆除施工工艺
(11)普通标准木模板制作安装拆除工程 A材料要求
模板和支架材料优先选用木模板;木材的质量应符合设计要求或合同指明的现行国家标准或行业标准。腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用。
B准备工作
模板安装前由项目技术负责人向作业班组长做书面安全技术交底，再由作业班组长向操作人员进行安全技术交底和安全教育，有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。
施工现场设可靠的能满足模板安装和检查需用的测量控制点。
现场使用的模板要完好、齐整。
梁和板模板的支柱支设在土壤地面时，应将地面事先整平夯实，并准备柱底垫板。
竖向模板的安装底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施。
C模板安装安全技术措施
模板的安装必须按模板的施工设计进行，严禁随意变动。
支柱和斜撑下的支承面应平整垫实，并有足够的受力面积，基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在柱上继续安装模板时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。
下层楼板结构的强度，当达到能承受上层模板、支撑和新浇砼的重量时，方可进行，否则下层楼板结构的支撑系统
不能拆除，同时上下支柱应在同一垂直线上。
模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆，支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，当支柱高度小于4米时，水平撑应设上下两道，两道水平撑之间,在纵、横向加设剪刀撑，然后支柱每增高2米再增加一道水平撑，水平撑之间还需增加剪刀撑一道，支撑杆接长使用时，接头不能超过两个，且应采用辅助支柱来保证接头的承力和稳定。
模板及其支撑系统在安装过程中，必须设置临时固定设施，严防倾覆。
支柱全部安装完毕后，应及时沿横向和纵向加设水平撑和垂直剪刀撑，并与支柱固定牢靠，水平撑设上、下两道，两道水平撑之间，在纵横向加设剪刀撑。
支架立杆竖直设置，下部严禁垫砖及其它易碎物，2m高度的垂直允许偏差为15mm。
当梁模板支架立杆采用单根立杆时立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不大于25mm。
满堂模板四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连接续设置。
支模应按施工工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。
支设立柱模板和梁模板时，必须搭设施工层。脚手板铺严，外侧设防护栏杆，不准站在柱模板上操作和在梁模板上行走，更不允许利用拉杆支撑攀登上下。
楼板模板安装就位时，要在支架搭设稳固，板下横楞与支架连接牢固后进行。
五级以上大风，必须停止模板的安装工作。
模板安装完毕，必须进行检查验收后，方可浇筑砼，验收单内容要量化。
D模板拆除安全技术措施
模板拆除前必须确认砼强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行，要有砼强度报告砼强度未达到规定，严禁提前拆模。
模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，在作业范围设安全警戒线并悬挂警示牌，拆除时派专人(监护人)看守。
模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，先拆不承重部分，后拆承重部分，自上而下的原则进行。
在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工作区，严禁非操作人员进入作业区。
工作时思想要集中，防止钉子扎脚和滑落的模板伤人。 遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业。 拆除模板要用长撬杠，严禁操作人员站在正拆除的模板上。
在楼层临边、楼梯楼板有预留洞时，要在模板拆除后，随时在相应的部位做好安全防护栏杆，或将板的洞盖严。
拆模间隙时，要将已活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落，倒塌伤。
拆除基础模板时，要先检查基模，土壁的情况发现有松软、龟裂等不安全因素时，必须在采取措施后，方可下人作业，拆下的模板和支撑件不得在离槽上口1m以内堆放，并随拆随运。