第一篇：内燃机车电传动范文
内燃机车电力传动控制
内燃机车交流传动及其控制系统
1、概述
电力传动系统的各项功能是通过一定形式的电路驱动各种电气设备得以实现的，电传动内燃机车上的电路，按其作用可以分为主电路、调节电路、辅助电路和控制电路四大系统。
主电路
将产生机车牵引力和制动力的各种电气设备连成一个系统，实现机车的功率传输，是电传动机车最重要的组成部分之一，不但决定电传动机车的类型，而且在很大程度上决定该型机车的基本特性。因此主电路性能的优劣，在很大程度上决定了机车性能的好坏、投资的多少及运行费用的高低等主要技术经济指标。
调节电路
在交-直流传动中通常是内燃机车上保证柴油机发电机组恒功率运行的励磁调节系统，它包括牵引发电机的励磁回路及恒功率励磁调节回路等;在交-直-交流传动中则是指保证柴油机发电机组恒功率运行的牵引发电机励磁调节和逆变器变压变频调节系统。调节电路应尽可能扩大牵引电机的恒功率范围，使机车在宽广的速度范围内都能充分发挥柴油机的功率，获得良好的经济运行特性，满足内燃机车牵引性能的要求。
辅助电路
将机车上的各种辅助电气设备和辅助电源连成一个系统，成为保证机车正常运转不可缺少的电气装置。机车上的辅助电气设备包括：通风机、空气压缩机、油泵等的拖动电机、起动辅助发电机、蓄电池、照明设备等。辅助传动系统通常为直流传动，由辅助发电机在电压调整器(或微机)的控制下向辅助电路提供110V的直流电，再由各种直流电动机驱动辅助装置运转。由于是恒定的110V直流电压供电，各辅助直流电动机基本不能调速，只能按工况以一定的转速运转或停止，使辅助系统并非保持在最佳工况下运转，工作效率不高。另有一部分辅助装置则是由机械或液压驱动，工作效率同样不高。因此，为提高机车整个辅助系统的性能及效率，近年来开始发展辅助交流传动系统，辅助装置的拖动电机为交流电动机，能够根据工况的变化进行变频或变极调速，使辅助系统处于最佳工作状态及工作效率。
控制电路
将控制主电路和辅助电路各电气设备的控制电器、信号装置和控制电源连成一个电气系统，实现对机车的操纵和控制。控制电路包括各种控制开关、继电器和电空阀等。司机通过控制电路的作用，可以控制主电路和辅助电路的各种电器按照一定的顺序动作(接通或断开)，从而使机车按照司机的操作意图运行。现代机车的控制电路已从复杂的继电器逻辑电路开始过渡到可编程逻辑控制器(PLC)或微机逻辑控制系统，使控制电路趋于简单可靠。
随着电子技术、计算机技术的发展，电子控制系统及计算机控制系统已经应用于机车，实现了机车的自动控制。这些现代控制技术的应用提高了机车的牵引性能和运行的安全可靠性，也是提高机车各项技术经济指标的有效措施之一。
2、电力传动控制
通过对机车电传动系统的控制实现机车起动、调速运行、动力制动的全过程。
内燃机车起动控制
由于列车起动时存在较大的摩擦阻力，并且需要较大的起动加速度以保证列车起动加速快、运行平稳，因此，机车应以较大的恒定牵引力起动，对牵引电动机及机车动轮来说称为恒转矩起动。机车的起动牵引力是由司机控制器主手柄位所决定的，每个手柄位的起动牵引力恒定。机车起动时，从低手柄位开始提升手柄，随着手柄位的提高，牵引力也随增大，使列车能够快速平稳地达到正常的运行速度。机车的起动牵引力与其牵引吨位及坡道有关，当牵引重载列车在上坡道上起动时，需要较大的起动牵引力方能起车,但要防止超过轮轨之间的最大黏着牵引力而出现轮对空转现象。
在内燃机车交-直流传动系统中，司机控制器各手柄位的起动恒转矩是通过控制各手柄位的最大起动电流来实现直流牵引电动机的输出转矩恒定。同步牵引发电机经整流装置向牵引电动机供电，控制各手柄位下牵引发电机的励磁电流即可控制输出电流恒定。根据同步发电机的外特性，也可直接控制各手柄位的最大励磁电流恒定来限制最大起动电流，从而近似达到恒转矩控制。按照机车起动加速快及平稳的原则，要求从最低手柄位开始起动，各手柄位的最大起动电流逐位增加，在较低手柄位电流增加幅度较大，而在较高手柄位电流增加较缓。
在内燃机车交-直-交流传动系统中，司机控制器各手柄位的起动恒转矩是通过控制中间直流电压和逆变器输出电压、频率的变化规律来实现的。当手柄位一定时，通过调节牵引发电机励磁电流使中间直流电压恒定(电压源逆变器所要求)，通过脉宽调制控制使逆变器输出的电压与频率近似呈正比变化，并保持转差频率恒定，即可使异步牵引电动机的输出转矩恒定。为了较精确地控制转矩恒定，可加入恒电流控制，根据电流偏差信号对输出电压进行补偿调节。随着手柄位的提高，中间直流电压增加，逆变器输出电压正比于频率的变化率也增加，异步牵引电动机的输出转矩随之增大。
内燃机车恒功率调速控制
为了充分发挥柴油机的功率，并使柴油机按其经济特性运行，司机控制器每给定手柄位都对应柴油机的规定转速及其输出功率，当手柄位一定时，柴油机的转速及输出功率应恒定。机车在起动时，柴油机欠功率工作;机车起动完成后，柴油机应按恒功率工作。机车柴油机一般都装有全制式调速器进行恒转速控制，而其输出功率则取决于负载，因此，只要负载恒功率运行就能保证柴油机恒功率运行，能同时完成柴油机恒转速和恒功率调节任务的控制器通常称为联合调节器。柴油机的直接负载是牵引发电机、变流装置及辅助装置，通过控制牵引发电机或变流装置可实现柴油机恒功率。在恒功率工作状态，机车的速度与牵引力呈反比关系，机车牵引力要随列车运行阻力变化而变化，以达到力的平衡，机车速度也随之变化。当列车阻力小于机车牵引力时，剩余牵引力将对列车加速，使机车速度随之提高，牵引力也随之减少，直到与列车阻力平衡时为止;当列车阻力大于机车牵引力时，将引起机车减速，牵引力也随之增大，直到与列车阻力平衡时为止。
在内燃机车交-直流传动系统中，其变流装置一般为不可控的硅整流装置，只能通过调节牵引发电机的励磁电流使其输出外特性U= f(I)按恒功率的要求变化，向牵引电动机提供按此规律变化的电压和电流。当柴油机负载功率增加时，控制系统根据功率偏差信号使励磁电流减小，牵引发电机输出功率随之减小;当柴油机负载功率减小时，则励磁电流增大，牵引发电机输出功率随之增大，从而维持柴油机输出功率恒定。因此，该系统又被称为恒功率励磁控制系统。由于牵引发电机的功率较大，其励磁电流也较大，因此一般由专门的励磁发电机(简称励磁机)提供励磁电流，通过控制励磁机来实现牵引发电机恒功率。励磁机一般为交流发电机，其输出的交流电需整流为直流电。有的励磁调节装置采用可控整流装置，通过调节晶闸管的导通角进行整流和调节，也可先经二极管整流器整流，再采用斩波器来进行励磁调节。这种直接调节牵引发电机励磁电流的方式称为直接控制的励磁方式，其调节过程的时间常数较小，动态调节性能较好，但对调节元件的容量要求较大。为了减小调节元件的容量，有的励磁调节装置采用间接控制的励远方式，对励磁机的励磁电流进行调节，甚至还加入中间放大环节，但调节过程的时间常数相对较大，不利于提高系统动态调节性能。
在内燃机车交-直-交流传动系统中，当司机手柄位一定时，中间直流回路电压恒定，即牵引发电机经不可控整流装置输出的直流恒定，不可能通过道节牵引发电机励磁电流来达到恒功率运行，而是通过牵引逆变器对异步牵引电动机进行变频调速来实现恒功率运行。当柴油机负载功率增加时，控制系统根据功率偏差信号使牵引逆变器输出电压频率降低，异步牵引电动机的转速及功率随之降低;当柴油机负载功率减小时，则牵引逆变器输出电压频率提高，异步牵引电动机的转速及功率随之增大从而维持柴油机输出功率恒定。因此，该系统又被称为恒功率变频调速控制系统。
扩大恒功率调速范围的方法
作为机车恒功率调速系统，它有两个主要问题需要解决：①在机车运行时(即速度、牵引力变化时)充分利用柴油机功率的问题。②如何扩大这种恒功率运行速度范围的问题。我们知道，机车在一定功率(即一定的司机手柄位)下运行时，机车运行速度主要取决于外界阻力，它不能人为控制。因此当外界阻力变化，使机车速度超出恒功率范围时，柴油机功率将得不到充分利用，此时机车牵引功率下降，牵引效能减低。为此，我们必须设法扩大机车恒功率的运行速度范围，以满足运行要求。除机车起动的低速范围内所必需的恒转起动外，核心的问题就是如何扩大高速运行的恒功率范围。
在内燃机车交-直流传动系统中，扩大牵引发电机恒功率区段电压范围，可以扩大机车恒功率速度范围，但是采用这种方法会提高牵引力发电机容积功率，从而增加牵引电机制造成本和体积，因而牵引发电机恒功率电压调节范围受到限制。目前采用扩大机车恒功率速度范围的方法有两种：牵引电动机磁场削弱的方法和牵引电动机串-并联换接或牵引发电机电枢绕组并-串联换接的方法。
在机车上对牵引电动机一般采用磁场分路的有级磁场削弱方法来提高恒功率速度范围，即在牵引电动机励磁绕组的两端并联一级或数级分路电阻，当分别接通各级分路电阻时，部分电流从分路电阻流过，使励磁电流减少，从而达到磁场弱的目的，该方法虽然单，但在磁削瞬间会引起电流冲击，因此，级数越多，越有利于减小这种冲击，但电路则相对复杂，目前一般不超过三级。有的机车是先降低牵引发电机功率输出，再进行磁场削弱，以免电流冲击引起柴油机短时过载。防止电流冲击的最佳方式是无级磁削弱。另外值得注意的是，磁场削弱不利于电机换向，因此，为了保证电机换向的磁场稳定性，磁场削弱的深度受到限制。
在牵引发电机容积功率的范围内，通过牵引电动机串-并联换接或牵引发电机电枢绕组并-串联换接，可以增加牵引电动机的恒功率调压范围，从而达到增大机车恒功率调速范围的目的。在牵引电动机串-并联换接方式中，主电路中每条支路的电机串联台数和并联支路数可以通过换接来加以改变。当机车在较低速度下运行时，需发挥的牵引力较大，此时牵引电动机应处于低压大电流工作状态，因此电动机串联台数较多，并联支路数较少(如3串2并);当机车运行到较高速度时，牵引力相对较小，此时牵引电动机应处于高压小电流工作状态，通过牵引电动机串-并联换接，使电动机串联台数减少，并联支路数增多(如2串3并)。这样，在保证牵引发电机的输出电压和电流不超出容积功率所允许的范围内，对每台牵引电动机来说，增大了其电压和电流的恒功率调节范围。在牵引发电机电枢绕组并-串联换接方式中，牵引发电机有两组电枢绕组。当机车在较低速度下运行时，两组电枢绕组并联，其输出电压等于一组电枢绕组的电压，而输出电流等于两组电枢绕组输出电流之和，牵引发电机向牵引电动机提供低电压大电流;当机车运行至较高速度时，进行电枢绕组并—串联换接，使牵引发电机两组电枢绕组串联，其输出电压将增加一倍，输出电流相应减少一倍，牵引发电机向牵引电动机提高电压小电流。这样将使牵引发电机输出电压的调压比增加一倍。ND5型机车即采用这种方式。但对于换接的主电路，其电气线路较复杂，换接过程中存在牵引力的中断和冲击现象，而且在主电路中有串联工作的牵引电动机，当机车动轮发生空转后，空转电机端电压未受到限而随之升高，使空转现象不易消失，因此这种连接方式在中国内燃机上基本未采用。
在内燃机车交-直-交流传动系统中，由于异步牵引电动机的结构和性能的优越性，其功率容量比直流牵引电动机高得多，直流牵引电动机一般不超过1000kW，而异步牵引电动机功率可达1600 kW～1800kW，其输入压等级可以在1500V以上，电机转速也可达4 000r/min以上。应该说交-直-交流传动系统可比交-直流传动系统的恒功调速范围做得大，特别在高速区，不会出现像直流牵引电动机的诸如高电压限制、磁场削弱深度限制等问题，因此现代高速机车一般均采用交流传动。但是，扩大内燃机交-直-交流传动系统的恒功率调速范围并不是仅靠增加异步牵引电动机的电源频率就可达到的，而是要综合考虑柴油机、同步牵引发电机、牵引逆变器及异步牵引电动机的最佳匹配问题，如中间直流电压值的选择、恒功率运行调节方式的选择、各装置容量和结构尺寸的确定等，以期使各部分的功率能得到充分、合理的利用。但随着恒功率区的扩大，各装置的充分利用程度都会随之下降，所以应根据实际运用需要来合理地选择恒功率区的宽度。由于变流器的价格相对较为昂贵，目前大都考虑按小逆变器的方式进行系统优化。
内燃机车变功率迅速控制
恒功率调速是机车的基本操作，此时机车速度随着列车运行阻力而变化。然而在列车运行过程中，从列车起动加速、平稳运行、线路坡道的变化、线路的限速区段到列车减速、进站停车，均需要司机合理地操纵主手柄来改变车引功率(牵引力)调节速度，从而达到“超车加速快，途中速度高，利用惰力好，进站减速稳，停车位置准”的目的，使列车能安全、正点、优质高效地运行。
司机控制器主手柄位的改变即改变了柴油机的转速和输出功率。一般当需要增加机车速度时，要提升手柄位，便柴油机的转速和输出功率增加;当需要机车减速时，应降低手柄位，使柴油机的转速和输出功率减小。传动系统的输出功率应随着柴油机功率的改变而改变。在内燃机车交一直流传动系统中，随着柴油机功率的改变来调节牵引发电机的励磁电流增加，输出功率增加，从而使直流牵引电动机的输出转矩增加，机车牵引力增加，引起机车加速，以达到较高的速度平衡点。在内燃机车交-直-交流传动系统中，随着柴油机功率的改变来调节牵引逆变器的输出电压及频率，使其输出功率改变。例如柴油机功率增加，控制系统调节牵引发电机的励磁电流使中间直流电压增加，同时使牵引逆变器的输出电压及频率增加，从而使异步牵引电动机的输出转矩及转速增加，即机车牵引力和机车速度增加。
内燃机车电阻制动控制
电阻制动是电传动内燃机车的重要工况。在电阻制动工况时，列车的惯性力驱动牵引电动机旋转，根据电机可逆原理，此时的电动机进入发电机工况，产生制动转矩，从而产生与机车运行方向相反的制动力，制动列车。其发电所产生的电能消耗在制动电阻上，转换成热能，散失于大气中。运用情况表明：实施电阻制动可以提高列车的制动能力(特别在长大下坡道上尤为明显);可最小限度地使用空气制动，从而大大降低机车车辆轮箍的磨耗，减小轮箍和闸瓦或摩擦片的发热，因而也提高了空气制动的效果;同时，由于列车上配备了两套制动系统，因而更能保证列车安全运行。
在电阻制动工况下，机车电路要进行必要的转换，要按照机车电阻制动特性进行控制，既要充分发挥电阻制动的能力，尽可能扩大电阻制动调速范围，又要避免超过制动系统的容量，造成设备过载而引发故障，同时要避免因制动力过大，超过轮轨黏着力而引起车轮打滑。
3、微机控制
微机控制包括以CPU为核心的微型计算机、存储器以及将微机与机车设备相连接的数字量和模拟量接口装置等硬件和采样、数据处理、控制程序等软件所组成的车载微机系统。它与模拟电子控制的本质区别在于，许多复杂的控制功能都可以通过计算机的数字运算来实现，从而大大简化了电路结构，即所谓用编程软件代替硬件。微机控制能更方便地综合多种信号，实现各种复杂的逻辑控制及各种特殊规律的控制，微机能完成各种控制算法从而实现系统的最优控制。采用微机控制，不仅可使控制系统结构简化、调试容易、成本降低、抗干扰能力增强，而且能获得更多更复杂的控制功能，更好的调节品质及控制精度。此外，采用微机控制还能方便地实现机车运行参数的自动显示、存储及故障报警等功能。特别是微机系统的功能改变及功能扩展十分容易，通常仅需改变软件设计即可达到。由于微机控制的优越性能，它的功能范围已远远超出了人们最初的想像力。在机车上采用的微机系统往往已不仅限于恒功率控制，它还包括柴油机控制、辅助功率控制、站着(防空转和防打滑)控制、优化操纵以及故障诊断等功能。可以说，内燃机车装备微机系统是现代化机车的重要标志。
1977年，前联邦德国开始把微机系统应用到电传动内燃机车的控制上。随后，美国、英国、澳大利亚、加拿大、芬兰、丹麦、荷兰、匈牙利、前苏联、奥地利、西班牙等国家也陆续将微机系统用到内燃机车上来。中国从20世纪80年代开始了这方面的研究，并于1985年前后把微机应用到车载上，从比较简单的或功能单一的微机装置发展到较复杂的或多功能的微机系统。1989年制造出第一台装备较完备的微机多功能控制系统的东风6型内燃机车;此后又有微机系统装于东风5 型、东风4 型内燃机车;1992年开始生产的东风1 1型准高速客运内燃机车，1994年生产的东风10 D型重载货运内燃机车及1997年生产的东风8B型重载货运内燃机车均装备了功能较完备的微机控制系统。中国内燃机车采用微机技术已经有了一个良好的开端。
东风11型内燃机车的微机控制系统具有代表性，见下图。整个微机控制系统按功能模块设计，通过FE总线(包括电源线、数据线、地址线和控制线)与各功能模块之间相连接。各功能模块主要包括：以16位机80C186CPU为核心的主控制板，存储器/串行口输入输出板，(开关信号)数字量输入板，(继电器/接触器)数字量输出板，(传感信号)模拟量输入板，(转速脉冲)频率输入板，脉宽调制(PWM)励磁控制板。完成的主要功能有：①牵引特性控制，包括各手柄位下恒功率励磁控制、功率加载/减载的速率控制、主发电机电流上升/下降的速率控制;②电阻制动特性控制，包括各手柄位下恒流制动特性和恒励磁制动特性控制、牵引电动机换向条件的限流控制以及励磁电流的加载率控制;③空转/滑行保护控制，包括牵引工况的空转保护和电阻制动工况的滑行保护控制;④故障诊断与保护，包括柴油机系统与电气系统的监测参数和故障信息的显示与记录及相应的保护控制。
国际上典型的内燃机车微机系统有：德国BBC公司开发的MICAS车载微机系统;德国西门子公司开发的SIBAS车载微机系统;德国 KRAUSS-MAFFEI公司开发的KM车载微机系统;美国GM公司开发的EM 2000车载微机系统;美国GE公司开发的车载微机系统;法国阿尔斯通公司开发的AGATE车载微机系统。这些系统的中央处理单元(CPU)都由16位发展到32位，存储容量由千字节扩展到兆字节，微机处理的功能、速度、实时多任务的能力均大大增强。有的是单机系统，有的是分式多机系统。按功能模块化、标准化设十，设计成对各种传动系统都适用的模块式结构的控制系统，只要添加不同功能的组件及相应的软件(程序模块)，就能满足各种不同的功能需要。值得一提的是，这些系统中有的不仅可用于内燃机车，还可用于电力机车;不仅可用于交一直流传机，还可用于交流传动，具有很强的通用性及兼容性。
东风11型内燃机车微机控制系统原理框图
现代机车控制已发展到了以整列车为目标的三级控制，即列车控制级、机车控制利传动控制级。列车控制级：对列车总线进行控制，处理来自机台或列车控制装置的信息并进行显示，实施列车优化操纵，产生与整个列车(包括多台机车或动车)有关的控制变量，最重要的输出量是牵引力或制动力给定值。机车控制级：根据列车控制级传来的控制指令和给定值，实现对本机车的优化控制功能，主要包括限制牵引力和制动上的变化速率以提高运行的平稳性与舒适性，向传动控制级提供所需的输入信号，进行防空转防滑行控制以提高黏着利用率,进行电空联合制动以达到将制动力接经济和安全的原则分配给各制动系统，对辅助装置进行优化控制以达到降低铺助功率消耗的效果，对主要设备进行状态监测、故障诊断与自我保护。传动控制级：根据机车控制级传来的控制指令和给定值，实现对动力装置和传动系统的优化控制功能，主要包括对油机进行控制并采用电子调速器和电控燃油喷射系统以提高柴油机的调速性能和经济性，对主发电机进行恒功率励磁控制以保证柴油机按经济特性运行，对牵引变流器(包括各种整流器、四象限变流器、逆变器)进行控制，以达到控制牵引电动机的转矩和转速的目的。
4、交流传动的恒功调速控制
内燃机车交流恒功率调速系统(AC-DC-AC constant power speed regulating system for diesel locomotive)满足交—直—交流电传动内燃机车牵引性能要求，实现恒功率调速的变压变频(VVVF)控制系统。交—直—交流传动机车通常由异步牵引电动机驱动。根据异步电动机的转速公式
可知，改变电机磁极对数p只能有级地改变电机的转速n，因此为满足机车平滑调速的要求就必须连续地调节电源频率f1 ，并控制转差频率f2。
在机车上，交流牵引机发电机的频率正比于柴油机的转速，而柴油机在功率恒定时其转速是不变的，所以在恒功率条件下发电机的频率也是不变的。因此，由柴油机驱动交流牵引发电机所发出的三相交流电经硅整流装置整流为直流电，再经过逆变器(可设一台或数台逆变器)，将直流电转变为电压和频率可变(VVVF)的交流电，供给数台异步牵引电动机。通过这样的间接变频，使逆变器输出的三相交流电的频率与牵引发电机发出的三相交流电的频率没有任何关系。在机车起动和调速的整个工作范围内，逆变器输出的三相交流电压和频率的平滑调节应使异步牵动机的机械特性和电气特性满足机车恒转矩起动、恒功率运行的牵引性能要求。
由异步牵引电动机稳定工作的机械特性可知，转差率S(S=f2/f1)极小，电机电流可近似表示为 (1)
式(1)中R′2 为转子等效电阻，对于给定的电机R′2 一般为常数。电机转矩可近似表示为
(2)
或写成
(3)
式(2)和式(3)中C为常数。在机车恒转矩起动的低速区，要保证M为常数，由式(2)可知,应当控制U1/f1恒定(即磁通恒定)并保指挥持转差率f2为常数，即端电压 U1随着电源频率f1 线性增长。实际上在低频时，电机定子电阻不容忽略，此时电压U1相对有所提高。由式(1)可知，电机电流I1保持恒定，在机车恒定功率运行区，要求Mf1为常数，由式(3)可知，可有不同的控制方式。为了扩大机车恒功率的调速范围，可在开始阶段采用U21 /f1=常数、f2不变的恒功率控制方式，即端电压超压U1 仍随频率f1 增加而增加，保持磁通近似恒定，电流I1则随着U1的增加呈反比减小，从而使机车牵引力(电机转矩)随机车速度(供电频率)的增加成反比下降，机车保持恒功率运行;当电压U1升高到受逆变器输出电压的限制时，采用U1不变、f1/f2=常数的恒功率控制方式，即转差频率f2随电源频率f1的增加而线性增长，电流I1也保持恒定。在恒电压下，随着供电频率f1的增加使牵引电动机产生磁场削弱的效果，同样使机车牵引力随机车速度的增加呈反比下降而保持恒功率运行。当f2增大到受电机倾覆转矩所限制的最大转差频率时，f2保持不变，此时M f1随着f1的增加呈反比下降，机车入降功率运行。机车牵引运行的电气与机械特性曲线见图1。
图1 机车牵引运行的电气与机械特性
基于机车牵引运行电气与机械特性的要求，可采用如图2的转差频控制系统方案，由司机手柄位控制，通过f2 函数发生器、I1 函数发生器和功率函数发生器分别发出各手柄位的二转差频率给定值f20 、电流给定值I1g和功率给定值Pg 。在机车恒转矩起动阶段，转差频率实行开环控制，△f2不起作用，f20=f2 =常数，牵引电动机转子频率fn与f2相加得到电源频率控制信号f1，即f1 =fn+f2;按照起动阶段电压U1变化的规律，f1/U1变换器发出U10信号;由于f1/U1=常教，只能近似保持磁通恒定，因此加入恒电流闭环调节，将电流检测到信号I1 与给定值I1g比较，其偏差值比功率偏差值为小，由它发出电压调节的补偿信号△U1;将△U1与U10相加得到电源电压控制信号U1;将f1信号和U1信号送入脉宽调制(PWM)控制器，控制逆变器输出频率f1和电压U1，使机车恒转矩运行。机车进入恒功率运行阶段后，开始仍保持f2恒定，按照恒功率阶段电压U1变化的规律，f1/U1变换器发出U10信号，同时加入恒功率闭环调节，将功率检测信号P与给定值Pg比较，其偏差值比电流偏差值为小，由它发出电压调节的补偿信号△U1 ,当U1增大到一定值时保持恒定，转差频率闭环控制起作用，一方面按照恒功率运行的要求f2函数发生器发出与f1成正比的f20信号，另一方面加入功率闭环调节，根据功率偏差值发出转差频率补偿信号△f2 ，f20与△f2相加得到f2，从而得到电源频率信号f1 ,即f1 =f20+△f2+fn。可见在恒功率阶段是先调节电压U1后调节转差频率f2，尽可能地扩大恒功率调速范围，直到f2增大到最小转矩裕量所允许的转差频率时为止，f2保持不变，机车进入降功率运行区段。
图2 交—直—交电传动内燃机车的转差频率控制系统方案
交流异步电动机是一个复杂、非线性、多变量的控制对象，而且在鼠笼结构中无法直接检测转子电流。因此，交流传动不像直流电动传动系统那样只是直接对磁通、电枢电流和电压进行控制，有一种标准的控制结构，而是先后开发出各种各样的控制方法。除了上述较早开发的转差频率控制方法外，后来开发的磁场定问矢量控制方法和直接转矩控制方法在交流传动址车和动车组上得到普遍应用。应当注意的是，无论控制结构如何复杂，或采用什么样的反馈环和反馈量，逆变器只有两个控制变量，即电压和频率，故一般通称为VVVF(变压变频)逆变器。
第二篇：机械传动与液压传动2480735
第 二 章 机械传动与液压传动
本章内容丰富、直观，也比较重要，综合题很多，务求在理解的基础上掌握好本章内容。
第一节 机械传动
传动部分的作用表现在以下三方面：
1.传递动力(力和力矩)和运动(位移、速度和加速度);综合起来就是传递功率和能量;
2.改变速度大小和方向;
3.改变运动形式。
一、功率和效率
功：力和物体沿作用力方向移动距离的乘积。
W=FSCOSα
功率：单位时间所作的功。
P=FvCOSα
当速度和作用力方向相同时， P=Fv
功率的单位是瓦(W)
1W=1Nm/s
1Kw=1Kw=1kNm/s
对于转动的物体，
此公式非常重要, 注意P的单位是千瓦(kW)，转速n的单位是转数/分。
例：电动机的输出转矩 T=30Nm ，转速 n= 1440r/min ，所选的电机功率 P应该不小于多少?
表示电机的功率应大于或等于4.52千瓦，因为电机是系列化产品，看样本或设计手册中，转速要求 n= 1440 r/min ，功率应大于或等于4.52千瓦，或者功率小一点，但在误差范围内也可以。
效率：输出功率与输入功率之比。
机械效率恒小于1 ，即100%。
常见机构和轴承的机械效率大致数值范围见教材第51页。
一对齿轮传动 0.94 ～ 0.99
平型胶带传动 0.92 ～ 0.98 (包括轴承摩擦损失)
三角带传动 0.90 ～ 0.94 (包括轴承摩擦损失)
一对滑动轴承 0.94 ～ 0.98
一对滚动轴承 0.99
滑动丝杠 0.30 ～ 0.60
二、常用传动机构及其传动关系
(一)螺旋传动：依靠牙齿之间的啮合，将回转运动变为轴线方向的直线运动。
螺纹由螺旋线缠在圆柱体上得到。
螺纹按照牙型剖面形状可以分为三角形、矩形、梯形和锯齿形。
导程：同一条螺旋线相邻牙齿在中径线上对应两点的距离，用S表示
上图表示了导程与螺旋线的关系。
螺距：相邻牙齿在中径线上对应两点的距离，用P表示。
S=kp。其中，k 为螺旋线的头数。
左旋与右旋：
最简单的判断办法，把他它竖直放在面前，同一条螺旋线上，那边高就是那边旋。
轴线运动的线速度 V与回转运动的转速n 之间的关系是：v=ns
轴线位移L与回转运动的转速n 以及时间t之间的关系是：L=nst
例：已知，某螺旋机构中，双线螺纹螺距 p=4mm，螺杆转速为 n= 50r/min ，试计算30秒钟内螺母的轴向位移量。
L=nst
=nkpt
=50×2×4×30/60
=200mm
螺旋传动的特点：
1.机构简单;
2.降速比大，可以实现减速和微调，可以增力;
3.在一定条件下实现逆行自锁;
螺旋传动能够将回转运动变为轴线方向的直线运动，而不能相反，即无论轴线方向的力多大，都不能产生回转运动。这个现象就叫做自锁。
4.工作平稳、无噪声。
这种靠相对滑动传递运动和动力效率低，为提高效率把滑动变为滚动
滚珠螺旋传动机构主要由丝杠、螺母、滚珠和反向器组成。
滚珠螺旋传动的特点是：
1.机械效率高;
2.启动转矩接近于运动转矩，动摩擦和静摩擦基本一样，传动灵敏;
3.磨损小;
4.通过预紧，消除滚珠、螺母、丝杆之间的间隙，提高传动精度和轴向刚度;
5.不能逆向自锁;
6.制造工艺复杂，成本较高。
(二)带传动机构
带传动与螺旋传动本质的区别在于前者依靠摩擦，后者依靠啮合。
根据带截面的形状，可以分为平型带、三角带、圆形带和齿形带四种
注意在螺旋传动中，根据牙截面分成的四种类型与此类的区别。
平带传动有开口式、交叉式、半交叉式。
开口式适应于两轴平行，从动轮与主动轮旋转方向相同。
交叉式适应于两轴平行，从动轮与主动轮旋转方向相反，中间磨损厉害。
半交叉式适应于两轴平行，从动轮与主动轮旋转方向相反。
传动比：从动轮转速与主动轮转速之比，等于主动轮直径与从动轮直径之比，乘以滑动系数。
ε≈0.98称为滑动系数。
(三)齿轮传动
带传动具有吸收震振动和过载保护能力，使用转动比不恒定。
传动比等于主动轮齿数与从动轮齿数之比，转速之反比。
强调以下两点:
1.在任意瞬时都能保证准确传动比;
2.它等于齿数的反比而不等于直径的反比。
齿轮传动的特点主要是：
1.瞬时传动比恒定;
2.适用载荷和速度范围大;
3.机械效率高;
4.结构紧凑;
5.寿命长，可在空间任意配置的两轴之间传动;
6.加工复杂，成本高。
轮系：一系列齿轮所组成的传动系统。
根据轮系中各齿轮轴线在空间的位置是否固定，将轮系分为定轴轮系和周转轮系两类
1.定轴轮系：轮系运转时，所有齿轮的轴线的位置都是固定不变的;
2.周转轮系：轮系运转时，至少有一个齿轮的轴线是绕另一个齿轮的轴线旋转。
下面看各种轮系的演示
具有运动轴线的齿轮称为行星轮。支承行星轮能够围绕其他齿轮转动的就叫为转臂或系杆。在轮系运转中，轴线位置不变的齿轮称为中心轮或太阳轮。
周转轮系由行星轮、太阳轮和转臂和机架组成。
周转轮系分为行星轮系和差动轮系两类。前者只有一个主动件，后者有两个主动件。
混合轮系：定轴轮系和周转轮系组合而成的轮系称为混合轮系。
轮系的功用如下：
(1)可以得到很大的传动比
(2)可以变速
(3)可以连接相距较远的两轴
(4)能够实现运动的合成和分解
(四)链传动
链传动的传动比等于齿数的反比，它的组成有链轮、链条和机架。
特点：
1.与带传动比较，传递功率大，能保证准确的平均传动比
2.与齿轮传动比较，中心距较大
3.瞬时传动比不恒定,在高速运动带来很大的振动。
4.振动和噪声较大、不适用于高速
(五)蜗杆传动
看演示图：
传动比等于蜗杆线数与蜗轮齿数之比
图2-15 涡轮传动示意图
其中，K为蜗杆的线数，而Z为蜗轮的齿数。
特点：
1.传动比大;
2.蜗轮蜗杆轴在空间可以垂直;
3.可逆行自锁(即蜗杆主动可以带动蜗轮，反之，蜗轮主动不能带动蜗杆);
4.但效率不高。
(六)平面连杆机构
平面连杆机构就是使用铰链和滑道将构件相互连接，而且各构件间的相对运动在同一平面或相互平行的平面内。
1.铰链四杆机构：四根杆件由四个铰链连接而成。
在上述四杆机构中，构件AD固定不动，称为静件或机架;杆件AB可绕A作整周转动，称为曲杆;杆件CD可绕轴D 作往复摆动，称为摇杆;曲柄和摇杆统称为连架杆，连接两连架杆的杆件BC称为连杆。
在曲柄摇杆机构中，当曲柄为主动件时，可将曲柄整周连续转动变为摇杆的往复摆动：
如图2-18所示牛头刨床的进给运动，即曲柄AB转动时，连杆BC带动带有棘爪的摇杆CD绕D点往复摆动。与此同时，棘爪推动棘轮，使与棘轮连接在一起的丝杠作有规律的间歇运动。
机架：相对静止的构件。
连架杆：与机架直接相连的两根杆件。
连杆：与机架相对、由两根连杆连接的杆件。
曲柄：能够相对于机架作整周回转的连架杆。
摇杆：不能作整周回转的连架杆。
曲柄滑块机构是铰链四杆机构的演化得来的。
曲柄滑块机构可以将曲柄的连续旋转变为滑块的往复直线运动，或反之。
曲柄滑块机构的应用见下图：
图2-20 曲柄滑块机构
对于图2-20所示的曲柄滑块机构，其滑块行程长度S等于曲柄长度r的两倍，即S=2r。
(七)凸轮机构
凸轮机构分盘形机构、移动机构、圆柱机构。
凸轮机构由凸轮、从动杆及机架组成。
凸轮：具有曲线轮廓或凹槽的构件。
作用：是将主动件凸轮的连续转动转变为从动杆的往复移动或往复摆动。
按照从动杆的形状可以分为：尖顶、滚子和平底。
特点：正确选择它的轮廓就可以实现预期的复杂规律而机构却比较简单、紧凑，
所以凸轮机构广泛地应用于各种自动机械中。但由于凸轮与从动件是点或线接触，容易磨损，因此多用于传递动力不大的控制机构和调节机构中。
(八)间歇运动机构
主动件连续运转，从动件能够实现动作-停止-动作的运动,我们把这种机构称为间歇运动机构。
1.棘轮机构：由棘爪、棘轮和机架组成。其作用是将棘爪的往复摆动转变为棘轮的单向间歇运动。为了防止棘轮自动反转，采用止退棘爪。
2.槽轮机构：由拨盘、槽轮与机架组成。用于将拨盘的连续转动转变为从动件槽轮的间歇转动。
(九)传动链的传动比及效率
传动链:由多个运动副(如皮带、齿轮、蜗杆、螺杆等)连接而成的传递运动和动力的系统。
重要内容：传动链的传动比、功率、效率、力和力距的计算。
图2-29为一传动链示例。运动自轴I输入，转速为n1，经带轮d
1、d2传至轴Ⅱ，经圆柱齿轮
1、2传到轴Ⅲ，经圆锥齿轮
3、4传至轴Ⅳ，经圆柱齿轮
5、6传至轴Ⅴ，再经蜗杆K及蜗轮7传至轴Ⅵ，并把运动输出。
注意：Z
7、Z8应该是K，Z7
由各种传动副，例如齿轮、带、链、螺旋等连接而成的传递运动和动力的系统，称为传动链。
由机构串联而得到的传动链的传动比，即传动链末端转速与首端转速之比，等于链中各个运动副传动比的连乘积。
对于齿轮组成的传动链，其传动比等于主动轮齿数连乘积与从动轮齿数连乘积之比。
例：图2-30为一简易车床传动系统，数据如图中所示(齿轮的数字表示齿数)，ε=0.98，试计算：
(1)主轴转速是多少?
(2)主轴转一转，螺母移动距离是多少?
解：Ⅱ轴上的齿轮为两年双向滑动齿轮，如I轴传到Ⅱ轴可按图示正在啮合的齿轮进行传动;也可将双向滑动齿轮左移，使齿数25的齿轮与齿数为75的齿轮啮合，这时轴Ⅱ得到的是另一种转速。同样由轴Ⅱ传至主轴，可通过另一双向滑动齿轮滑动，使主轴得到不同的转速，因此，主轴共有四种转速。
传动链的总效率等于组成传动链各个传动副效率的乘积。
以上图为例，设P出为该转动系统的输入功率，为输出功率，为总效率，为一对齿轮的效率，为一对轴承的效率，则
传动系统中常用符号,见表2-1
重点：
(1)各种传动机构的组成、特点、运动参数之间的计算;
(2)传动链传动比、功率、效率、力和力距的计算。
第二节 液压传动
一、液压传动工作原理
图2-33 油压千斤顶工作原理
1.杠杆 2.小活塞 3.小油缸 4.钢球 5.钢球 6.大油缸
7.大活塞 8.重物 9.放油阀 10.油池
例: 当手动杠杆1向上提时,小活塞2就会向上运动,于是小缸3形成负压，油池10中的油就在大气压力下顶开钢球4沿吸油管道进入小缸3，完成一次吸油动作，接着，压下杠杆1，小活塞下移，小缸3的工作容积减小，便把其中的油液挤出，推开钢球5，油液便经两缸之间的连通管道进入大缸6。根据密闭容器中液体的压强相等，在大油缸处由于面积大而产生较大的力，就把上面的重物提起，通过转动放油阀9就把油放回油池。
通过分析油压千斤顶的工作过程，可知液压传动：
1.是以液体作为工作介质;
2.根据密封容积的变化完成吸油和排油;
3.机械能和液体压力能的互相转换;
4.系统内部的的压力取决于负载的大小。
注意：以液体作为工作介质，依靠密封容积的变化传递运动，依靠由外界负载引起的液体内部压力来传递动力，系统压力取决于负载，实现机械能和液体压力能的互相转换。
上面有砂轮，就把工件磨平了。
图2-34为一台机床工作台往复运动原理图，上面是磨床的工作台，工件放在台上，随着工作台的移动，
油泵3把油从油池中吸上来然后压出去，滤油器2过滤掉油中的杂质，节流阀8调整送出去的油量，换向阀7外面一个阀体，中间是空堂，阀体里有阀芯，阀芯是直径不同的几段圆柱体组成粗的地方起密封的作用，细的地方就和阀体内表面构成油的通道。
二、液压传动系统的组成
图2-35 用职能符号表示的液压系统原理图
1.油箱 2.滤油器 3.油泵 4.压力表 5.工作台 6.油缸
7.换向台 8节流阀 9.溢流阀
液压传动系统主要由四个部分组成：
1.动力部分。
油泵，作用是把机械能转换成油液压力能。
2.执行部分。
把液体的压力能转换成机械能输出的装置，如在压力油推动下作直线运动的液压缸或作回转运动的液压马达。
3.控制部分。
对系统中流体压力、流量和流动方向进行控制或调节的装置。如上例中的溢流阀、节流阀、换向阀等。
4.辅助部分。
如油箱、过滤器、压力表等。
三、液压传动特点
1.在输出功率相同的条件下，体积小、重量轻;
2.运动平稳，吸振能力强;
3.易于实现快速启动、制动、频繁换向以及无级调速;
4.布局安装比较灵活;液压元件易于实现系列化、标准化、通用化;
5.对温度敏感;泄漏不可避免，因此不能实现严格的传动比，发生故障不易诊断。
四、液压传动基本参数
(一)压力：单位面积上的液体力。
压力的单位是帕和兆帕。
1pa=1N/m
2 1Mpa=106pa
(二)流量：单位时间内流过某一截面的液体体积。
3
3单位是单位是m/s,1m/s=60000L/min
推力等于面积乘以压力。
由于液体不可压缩，所以，同一时间里左面油缸压出的油必然等于右面油缸流进的油，即推力和面积成正比，运动速度和横截面积成反比。
Advd=ADvD
(三)功和功率
W=FS
在液压传动中，功率等于压力P与流量Q的乘积。
五、泵：将电动机输入的机械能转变为液体的压力能。
泵必须具有由运动部件和固定部件所构成的密闭容积。
柱塞和泵体组成密闭容积，当柱塞向下时，密闭容积增大，于是吸油把阀2顶开。当柱塞向上时，密闭容积减小，要排油，此时阀2中小钢球落下封住吸油管，油腔a中的压力油只能顶开阀3中的钢球，沿油管4流到工作系统中，此过程为排油。
密闭容积增大形成负压完成吸油，密闭容积减小则排油，所以称之为容积式泵。
液压泵的图形符号如图2-39所示。
所谓定量泵是指油泵转速不变时，流量不能调节;而变量泵则在转速不变时，通过调节可使泵输出不同的流量。
液压泵的主要性能参数有：
额定压力：连续运转时允许使用的最大工作压力。不能说成正常运转时允许使用的最大工作压力，强调是连续。
排量：泵轴旋转一周排出油液的体积。
流量：单位时间内理论上可以排出的液体体积。
流量=排量×转速
效率：
(1)液压泵在运转时，还会有各种机械和液体摩擦引起的能量机械损失。
(2)泵在使用过程中难免会有泄漏，包括内部泄漏和外部泄漏，这部分叫容积效率
容积效率等于实际流量与理论流量之比。
泵的总效率等于容积效率与机械效率的乘积。
(P93 公式2-20)
(公式2-21)η=ηvηm
(P93 例6)某液压泵输出口的压力为10.2Mpa，流量为98.2L/min，总效率η为0.8，求输入液压泵的功率。
解：已知压力P=10.2Mpa，流量Q=98.2L/min，总效率η=0.8.
根据公式，并代入数据
故输入液压泵的功率为20.87kW。
如果已经知道泄露量 、排量、实际流量、机械效率的情况下，应分三步，先求理论流量=排量×转速，然后求容积效率，最后求总效率。
(一)齿轮泵：是由装在壳体内的一对齿轮所组成。密封空间由齿轮、壳体和端盖共同形成。当它们转动时，一部分容积不断增大，完成吸油，另一部分容积逐步减小，完成压油。
当齿轮按图2-40所示的方向旋转时，右侧吸油腔的牙齿逐渐分离，工作空间的容积逐渐增大，形成部分真空，因此油箱中油液在外界大气压力的作用下，经吸油管进入吸油腔，吸入到齿间的油液在密封的工作空间中随齿轮旋转带到左侧压油腔，因左侧的牙齿逐渐啮合，工作空间的容积逐渐减小，所以齿间的油液被除挤出，从压油腔输送到压力管路中去。
特点：结构简单、重量轻、成本低、工作可靠，但压力不高，属于低压泵。
(二)叶片泵：密封空间由转子、叶片、壳体和端盖共同形成。
1.单作用叶片泵
转子每转一周，完成一次吸油和排油，故称之为单作用叶片泵。
改变转子和定子的偏心距，可以改变泵的流量，是变量泵。
2.双作用叶片泵
转子每转一周，完成两次吸油和排油，故称之为双作用叶片泵。
泵的流量固定，是定量泵。
叶片泵的特点：结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、运转平稳、噪声低;
结构比较复杂、对油液污染比较敏感。
(三)柱塞泵：有径向柱塞泵和轴向柱塞泵。
径向柱塞泵由定子、转子(缸体)配油轴、衬套和柱塞组成 。
转子每转一周，每个柱塞底部容积完成一次吸油、压油。转子连续运转，即完成泵的吸油、压油工作。
柱塞泵具有压力高、结构紧凑、效率高、流量能调节等优点。
六、液压马达与液压缸
功能是将液体压力能转变为机械能。
(一)液压马达：将液体的压力能转变为旋转机械能。
液压马达和液压泵都是依靠工作腔密封容积的变化来工作的，他们的原理是相同的;但是结构上存在差别，所以不能通用。
高速液压马达有：齿轮液压马达、叶片液压马达、轴向柱塞马达。
低速液压马达有：单作用连杆型径向柱塞马达、多作用内曲线径向柱塞马达。
(二)液压缸：将液体的压力能转变为直线运动或往复摆动的机械能
活塞或柱塞的速度取决于流量和油缸容积，而推力则取决于液体压力和受压面积。
1.双杆活塞缸
(a)为活塞杆固定式：油缸来回运动，活塞杆不动。
(b)为油缸固定式：活塞杆固定，油缸运动。
重要特点：当进油压力相同时，活塞所受的推力相等(左右形成推力相等)。如果左右进油流量相等，那么活塞正反形成的速度相等。
2.单杆活塞缸
液体进入无杆腔时，速度低但推力大;液体进入有杆腔时，速度高但推力小。
3.柱塞缸：只能单向运动，回程需要借助于外力，如重力、弹簧力，或成对使用。柱塞缸主要是避免了活塞缸缸孔难于加工的问题，这是它的一大优点。
对于液压缸特别强调：国家规定的标准符号(图2-47)
七、液压控制阀
(一)方向控制阀
方向控制阀，用来控制改变液压系统中液流方向的阀类，如单项阀、液控单向阀、换向阀等。
1.单向阀：单向可靠、油液不能反向流动;正向流动压力损失小;反向截止密封性好。
图例说明：当压力油从进油口P1流入时，克服弹簧的作用力顶开阀芯，经阀芯上的四个径向孔及内孔从出油口P2流出。当油流反向时，在弹簧和压力油的作用下，阀芯锥面紧压在阀体1的阀座上，使油不能通过。
2.液控单向阀：闭锁方向可以用压力油予以控制。
图例说明：当控油口K不通压力油时，油液只可以从P1进入顶开单向阀，从P2流出。若油从P2进入时，单向阀3闭，油不能通到P1。当控制口K接通压力油时，则活塞1左部受油压作用，所以活塞向右运动，通过顶杆2将单向阀向右顶开，这时P1和P2两腔相通，油可以在两个方向自由流通
3.换向阀：通过手动、机动、电动、液动等方式，使阀芯在阀体孔中运动，使油路接通或切断，从而改变液流的方向。
图例说明：图中P为来自油泵的高压油，A与油缸左腔相通，B与油缸右腔相通，O与油箱相通，于是高压油从P与A或B口相通，而使油缸中活塞带动活塞杆左右移动。图示位置是P与A相通，B与O相通。
位：阀芯在阀体孔中可能的位置数目;滑阀符号中方格的个数。
通：与阀体连通的主油路数;每一方格上，和外界油路连通的“孔”数，即通路数。
(二)压力控制阀：根据液体压力与弹簧力平衡的原理来控制和调节液体的压力。
常见的压力控制阀有：溢流阀、减压阀、顺序阀和压力继电器等。
1.溢流阀：溢出系统中多余的液压油，使系统油液保持一定压力，防止过载，起安全保护作用。
2.减压阀：减低系统中某一部分的压力，使之低于油泵供油压力。
注意：
溢流阀和减压阀的不同之处：
(1)溢流阀保证系统中的压
力不超压;减压阀保证系统中某一部分的压力低于系统
压力也不超压。
(2)溢流阀在正常的时候进口和出口不连通;
减压阀在正常的时候出口和进口连通，但超压断开。
3.压力继电器
图2-53 压力继电器职能符号
以上都是液体压力与弹簧力平衡的原理进行控制。
(三)流量控制阀
依靠改变工作开口的大小来调节通过阀口的流量
常见的流量控制阀有：节流阀、调速阀等。
节流口：起节流作用的阀口。
图例说明：L型节流阀的节流口是轴向三角形。油从进油口P1流入，经孔道b和阀芯1左端的节流槽进入孔a，再从出油口P2流出。调节流量时可以转动捏手3，利用推动2使阀芯1作轴向移动。弹簧4的作用是使阀芯1始终向右压紧在推杆2上。
注意：
1.熟悉主要的各种阀的符号，特别是单向阀、滑阀、溢流阀、
减压阀和节流阀。
2.调速阀是流量控制阀，而不是流速控制阀。
八、液压辅件(要注意符号)
(一)油箱：储存油液、散热、分离气体和沉淀。
(二)过滤器：表面型、深度型、磁性。
(三)蓄能器：做辅助动力源、保压补充泄漏、吸收冲击和油泵的压力脉动
此外，还有热交换器、密封装置、压力装置等
九、基本回路
(一)速度控制回路
要求：
1.能在规定的调速范围内调节执行元件的速度
2.在负荷变化时，速度变化尽可能小，系统具有足够的刚性
3.具有驱动执行元件所需要的力或力矩
4.功率损失小、效率高，发热小
方法：
1.节流调速：
采用定量泵供油、依靠流量控制阀调节流量从而改变速度。
包括进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调速回路三种。
回油节流调速节流阀放在回油路上，可以产生较大的背压，比放在进油路上运动更加平稳。
旁路节流调速油泵的工作压力随负载的减小而减小，所以，在能量利用上较为合理。
下面的图可以更好地体会节流阀安置在回油路上的作用。
2.容积调速
使用变量泵或变量液压马达来实现调速。
容积调速效率高、发热少，但结构复杂、成本高。
3.容积节流调速
依靠变量泵和节流阀联合调速，适用于系统要求效率高，同时具有良好低速稳定性的场合。
图2-60 限压式变量叶片泵-调速阀调速回路
1.叶片泵 2.调速阀 3.压力继电器 4.液压缸 5.背压阀
(二)压力控制回路：利用溢流阀和减压阀等压力控制阀来控制整个系统或某一部分压力，达到调压、卸载、减压、增压、平衡、保压的目的。
要控制液压系统的压力，应使用溢流阀;要减低系统中某一部分的压力，应使用减压阀。
增压回路：使用串联在一起的两个工作面积不等的油缸，增压的倍数等于大小油缸面积之比 。
图2-61 采用增压缸的增压回路
1.油泵 2.溢流泵 3.换向阀 4.增压油缸 5.油箱 6.单向阀
7.工作油缸
卸荷回路：即系统中工作部分停止工作时，不停泵，但泵出的油液经过电磁换向阀直接回油缸，形成低压循环，从而节省动力消耗，减少发热
(三)方向控制回路：通过控制执行元件液流的通断或变向，实现液压系统执行元件的启动、停止或改变运动方向的回路。
常用的有：换向回路、锁紧回路、制动回路。
理解基本回路的工作原理，要掌握常见液压元件的符号和作用。
图中：1-油箱;2-滤油器;3-单相定量液压泵;4-压力表;5-工作台;6-双出杆刚固定液压缸;7-三位四通换向滑阀;8-节流阀;9-溢流阀。
6的作用是把液体压力能转变为机械能，带动工作台做往复直线运动
9的保持系统中压力不超过规定的数值。
下面的锁紧回路具有两个功能：三位四通换向滑阀交替在左右两个位置时，使单杆活塞液压缸往复运动;而三位四通换向滑阀在中间位置时，使液压缸锁紧不动。
图例说明：当换向阀处于左位时，压力油经液控单向阀向Ⅰ进入液压缸左腔，同时压力油也进入液控单向阀Ⅱ的控油口K2，打开阀Ⅱ，使液压缸右腔的回油经阀Ⅱ及换向阀回油箱，活塞向右运动。同样当换向阀处于右位时压力油经液控单向阀Ⅱ进入液压缸右腔，同时压力油也进入液控单向阀Ⅰ的控制油口K1，打开阀Ⅰ，使液压缸左腔的回油经阀Ⅰ及换向阀回油箱，活塞向左运动。当换向阀处 于中位时，液压泵排出的压力油直接流回油箱。由于控制压力油压力卸除，阀Ⅰ 及阀Ⅱ即关闭，液压缸因两腔油液被封死，便被锁紧。
第三篇：宁波东力传动
宁波东力传动设备股份有限公司是一家专业从事各类高精度，硬齿面减速机、齿轮减速电机、变频电机、微特电机和新型联轴器研发、设计和制造的国家级重点高新技术企业。 公司主要生产“东力”、“DONLY”、“DSZ”牌系列减速机、减速电机、电动机、微特电机、联轴器等产品，形成生产18大系列、1万余种规格、10万台(套)各类传动设备的能力。2004年实现销售收入3亿元，设备规模、生产能力和利税增长率居同行全国前列。
公司建有齿轮研究所、工程技术中心，采用先进的计算机辅助设计和计算机工艺编制。东力产品采用整体模块技术设计理念，结合中国工业成套传动设备及机电一体化的特点进行优化设计配套，具有质量优良、结构新颖、性能可靠、使用寿命长等特点，广泛应用于冶金、矿山、机械、能源、造纸、石化、物流、轻工等行业。多次完成国家重点工程配套项目，并被列入国家高新技术产业化推进项目。
为了提升产品的技术含量，争创国内一流的强势品牌，近年来，东力公司不断推行技术改造工作，陆续引进欧、美、日、澳、韩等国传动装置先进的设计与制造技术，并装备了德国NILES产数控成形磨齿机、ZEISS产三坐标检查机、韩国DAEWOO产双工位加工中心、日本MAZDA立式加工中心和数控车床、奥地利爱协林产箱式多用炉、井式炉热处理生产线等世界最先进的齿轮加工、箱体加工、热处理及检测设备，努力向市场提供可靠完美的传动设备。
目前，东力产品遍及全国23个省、市、区，并部分配套出口东南亚地区。产品在冶金行业辊道减速机市场占有率居全国首位。特别是在钢铁行业2米以上大型冷、热连轧的配套上，被国内各大钢铁设计院列为替代进口的首选产品，在全国同行业中享有较大的知名度，赢得“传动行业小巨人”的美誉。
东力的工作理念是一切以客户为中心。“48小时内解决最棘手的传动问题”，这是东力对客户的庄重承诺。中国机械工业需要腾飞，中国机械工业也需要象东力这样高品质产品的配套。作为一家以振兴民族制造业为己任的知名传动设备公司，东力有决心、有能力、更有实力为广大客户提供高质量的产品、有竞争力的价格和完善周到的服务。
“诚信为本，精益求精”是东力人矢志不渝的追求目标，“员工至亲，客户至尊”是东力文化的核心所在，“合力拼搏，敢于争先”是东力精神集中体现。公司的目标是通过五年的努力，在走传动设备专业化精品制造之路上迈出了坚实的步伐，为建成一个国内领先、国际一流的现代化传动设备制造企业集团而努力
电话：86-0574-88398881 移动电话：13732110229 传真：86-0574-88398999 地址：浙江 宁波市 江北投资创业园区 荪湖路1号
宁波东力传动设备股份有限公司成立于1993年，是一家从事各类高精度工业齿轮箱、电动机、联轴器以及相关大型成套设备研发、设计和制造的国家级重点高新技术企业。同时，作为现代化规范运行的股份有限公司，为搭建长期稳定资金平台，为产业扩张提供战略保障，公司正积极筹备上市工作，现已成功进入上市辅导期，有望在1-2年内上市。
东力产品销售网络遍及全国23个省、市、区，并部分出口东欧、中东、东南亚地区。在冶金行业辊道减速机市场占有率居全国首位，特别是在钢铁行业2米以上大型冷、热连轧机器设备的配套上，被国内各大钢铁设计院列为替代进口的首选产品，在全国同行业中享有很高的知名度，赢得“传动行业小巨人”的美誉。2005年销售收入超过5亿元，利税总额8000余万元。曾先后获得国家重点高新技术企业、中国1000家最具成长性企业、浙江省名牌产品、浙江省著名商标、宁波市百家重点企业等荣誉称号。
东力公司致力于先进的企业管理和企业文化建设，花巨资启动CIS企业形象与品牌战略(与世界著名策划公司——艾肯企业策划公司合作)、TPM全面生产保全管理(与韩国华天谋TPM咨询公司合作)、企业信息化(与浙江大学合作)、薪酬绩效管理(与香港泛亚咨询公司合作)等大型管理及文化建设项目。在建立现代企业管理机制方面取得了扎实的进步。
东力公司坚持“以创新促发展、打造企业核心竞争力”的经营方针，立足自我，自主创新，全力推动企业技术创新与产业升级，多次完成国家重点工程配套项目，并被列入国家高新技术产业化推进项目。引进国内一流技术人才，建设高水平的工程技术中心、齿轮研究所，并与相关重点科研院所保持长期密切的合作关系。不断推行技术改造，装备了世界最先进的齿轮加工、箱体加工、热处理及检测设备，包括德国NILES数控成形磨齿机、奥地利爱协林热处理生产线、德国蔡司公司三坐标检查仪等。
经过东力人的不懈努力，公司不断发展。目前总资产达4.2亿元，拥有19万平方米的生产基地，分布于市科技园区、江北投资创业园区及江东仇毕工业园区。现有员工800多名，其中工程技术人员200多名。公司本着“员工至亲，客户至尊”的经营理念，和 “真诚服务，精益求精”的质量方针，计划通过五年的努力，打造成为国内领先、国际一流的现代化传动设备制造企业集团。
第四篇：液压传动
其他一些题
1液压传动：利用封闭系统(如封闭的管路、元件、容器等)中的压力液体实现能量传递和转换的传动。
2液压传动系统中负载决定液压力的大小，流量决定速度的大小。 3粘性：液体流动过程中层与层之间产生内摩擦力的现象。粘度：表示油液粘性大小的指标。粘温特性：工作液体的粘度随温度变化的性质。粘度指数越高，油液粘度受温度的影响越小，其性能越好。牌号：以40摄氏度时的运动粘度为标准作为液压油的标号。温度越低油液越稠，粘度越大。
4油液变质的主要原因是油温过高引起油液氧化。一般液压系统的最高油温应控制在80摄氏度以下。 5液压泵的工作条件是什么?1)有密封而又可以变化的容积。2)
滑动部分的磨损加剧，使阀芯卡死，阻塞节流小孔，加速密封材料的磨损，最终缩短液压系统和元件的使用寿命 27过滤精度是指滤油器能够滤去的最小球形颗粒尺寸，又称绝对精度(μm)。滤油器的过滤精度等级分为四种：粗滤油器(>100)，普通滤油器(25~40)精滤油器(10~15)和超精滤油器(3~5) 28蓄能器的作用：储液压能、缓和液压冲击和消除脉动的影响
29滤油器的安装位置：安装在吸油管路上、安装在油泵的排油口官路商、安装在回油口管路上、支流管路和辅助油泵的排油管路上
30液压系统中的能量损失大都转变成热量，使系统温度升高，从而导致油液粘度降低，增加泄漏。为此，就必须安装冷却器使油液强制冷却。
31液压系统工作以前，如果油液温度削。
46外注式单体液压支柱的三用阀有单向阀、安全阀、卸荷阀，分别承担支柱的进液升柱、过载保护和卸载降柱三种职能。
47金属摩擦支柱和单体液压支柱必须配备金属铰接顶梁才能用于顶板的支护
48液压支架的一柱三阀：立柱，安全阀，液控单向阀(液压锁)操纵阀。其中，安全阀对立柱起安全保护作用，液控单向阀是立柱上的液压锁，操纵阀为三位四通阀(两个)，控制支柱的升降和推移千斤顶伸缩。
4950液压支架有支撑式，掩护式，支撑掩护式和特种支架，特种支架有端头支架，放顶支架，铺网支架。侧护板作用：防矸、导向、调架、防倒。 51支架型号ZD4800/18.5/2.9(z—支架，力(解除顶板后继续上升5s)，初撑力
P0=π/4*D²Pbn*103(KN)由泵决定，D为立柱缸径，n为立柱数量，Pb为泵站工作压力，MPα。
工作阻力标志着支架的最大承载能力，
3
P=π/4*D²Pαn*10(KN)由安全阀决定，Pα为为支架安全阀的调定压力. 初撑力的大小取决于泵站的工作压力、立柱缸径和立柱数量。较大的初撑力能防止直接顶过早的因下沉而离层，减缓顶板的下沉速度，增加其稳定性。通常用提高泵站的工作压力的办法提高初撑力，以免立柱缸径过大。
影响工作阻力的参数主要有支架立柱的缸径、立柱的个数、支架安全阀的调定压力。工作阻力标志着支架的最大承载能力。(公式)
4移架力与推溜力的关系是什么?常采用哪些方式?
具有隔离的吸液腔和排液腔的装置，使液压泵能够连续有规律的吸入和排除液体。3)油箱内的液体始终具有不低于一个大气压的绝对压力使得液压泵可以从油箱吸液。 6配流装置主要有：阀式配流，盘式配流，轴式配流。
7液压泵可以分为：齿轮泵和摆线泵，叶片泵，柱塞泵。
8工作液体粘度分为：动力粘度、运动粘度、相对粘度
9平衡径向不平衡力的方法：缩小高压区范围或提高低压区压力，经常用的方法为缩小排液口的尺寸。
10结构上常常在齿轮泵的侧盖或滑动轴承上开设卸荷槽，使闭死容积缩小时与排液腔连通，容积变大时则与吸液腔连通来解决问题。
11液压马达按结构可分为：齿轮式液压马达，叶片式液压马达，柱塞式液压马达(轴向，径向)
12液压控制阀分为()压力控制阀，溢流阀，安全阀，减压阀，卸荷阀，顺序阀，平衡阀，()流量控制阀，节流阀，调速阀，分流阀，()方向控制阀，二通，三通，四通，多通阀，单向阀，截止阀。
13溢流阀的作用有哪些?1)用来调节系统的工作压力。2)随时溢出系统中多余的流量，保持系统的工作压力稳定，即溢流稳压。3)限制系统的最高工作压力，起安全保护的作用。先导式溢流阀还可以做卸荷阀用。 14溢流阀主要包括先导式和直动式。 15按减压阀调节要求的不同可分为定压、定比、定差减压阀。
16分流阀可以分为等量分流阀和比例分流阀。
17换向阀的作用利用阀芯和阀体相对位置的变化，来变换通油孔道的相互连接关系，从而达到控制液流流动方向的目的。
18换向阀包括转阀式和滑阀式。(手动，机动，电磁，液动，电液动)
19“位”表示换向阀工作位置的数目，“通”表示换向阀进出油口的数目。换向阀的功能：接通油路，换向。
20三位换向阀根据不同的使用要求，阀芯在中间位置时各油口间有各种不同的连通形式，这种在中间位置时的连通形式称为滑阀机能，又称中位机能。 21中位机能包括，O,H,Y,P,K,J,M型。 22辅助液压元件有密封件，油管及管接头、蓄能器、滤油器、油箱、冷却器、加热器。
23密封的作用就是防止油液的泄漏(包括外部泄漏及内部泄漏)以及防止外界的赃物灰尘和空气进入液压系统。 24油箱的主要作用是储油和散热，此外，还有沉淀杂质和分离油液中空气的作用。
25滤油器的基本作用就是过滤油液中的杂质，使系统中的油液保持清洁，否则这些污物会使液压元件中的相对26低于10℃，此时油液粘度较大，将使油泵的吸油能力降低，系统不能正常工作，为此必须安装加热器，通过外部加热的办法使油液温度升高。 32液压锁是指液控单向阀。
33密封方法包括接触密封和间隙密封。 34常见的密封元件包括O型密封圈，唇形密封圈、活塞环。
35截齿分为扁截齿(口形截齿)和镐形截齿(圆锥形截齿) 36滚筒应符合“左转左旋，右转右旋”的规律，双滚筒采煤机在厚煤层时滚筒转向为“前顺后逆”薄煤层时为“前逆后顺”。单滚筒采煤机一般在左工作面用右螺旋滚筒，右工作面用左螺旋滚筒。 37牵引部包括牵引机构及传动装置两部分。牵引机构有链牵引和无链牵引两种类型。链牵引机构包括牵引链。链轮、连接头和紧链装置等。无链牵引机构结构型式有：(1)齿轮-销轨型;()链轮-链轨型;()滚轮-齿轨型;牵引部传动装置按传动形式分为：机械牵引、液压牵引、电牵引。
38喷嘴装在滚筒上，将水从滚筒里向截齿喷射，称为内喷雾;喷嘴装在才灭迹机身上，将水从滚筒外向滚筒及煤层喷射，称为外喷雾。
39当煤层倾角大于10°时、采煤机应设防滑装置,常用防滑装置有防滑杆，制动器，液压安全绞车，抱轨式等。 40液压制动器中，弹簧的压力使摩擦片在干摩擦情况下产生足够大的制动力以防止机器下滑。当控制油进入油箱时，活塞压缩弹簧，使摩擦离合器松开，即液压解锁。
41采煤机型号MG(D)400/920-WD(M-煤，G-滚筒，D-单滚筒，400—一个滚筒功率，920—装机总功率，W—无链牵引，D—交流电牵引)
输送机型号SGZ880/800—W(S—输送机，G—刮板，Z—中双链，中部槽宽mm，总功率kw，W—可弯曲)
41离合器类型：牙嵌式、齿轮式、摩擦式。
43能实现过载保护的有安全销和弹性扭矩轴、摩擦离合器。
44静力刨煤机按照刨头在输送机上的支撑导向不同，又有拖钩刨煤机、滑行刨煤机和滑行拖钩刨煤机三种。其中，拖钩刨煤机又有前牵引和后牵引两种方式。
45刨煤机的使用条件：()煤质在中硬和中硬以下选用拖钩刨煤机，中硬以上的滑行刨煤机，硬煤不宜用刨煤机;()煤层顶板应中等稳定，中等稳定以下顶板应选用能及时支护的液压支架与之配套;()煤层走向和倾斜方向无大的断层和褶曲，落差在0.3~0.5m的断层还可以用刨煤机开采，大于0.5的断层应超前处理;()刨煤机一般适合开采0.5~2.0m的缓斜煤层。层厚在1.4m以下倾角小于15°的煤层对刨煤机开采最有利;()刨头高度应比煤层最小采高小250~400mm，以利于刨头顺利刨D—剁式，支架类型)，4800—工作阻力(KN)，最高(低)支撑高度18.5dm(2.9dm)，支架类型(D—剁式，Y—掩护式，Z—支撑掩护式，P—铺网支架，G—过渡支架，T—端头支架，C—填充支架，F—放顶煤支架)
52在工作面下顺槽，乳化液泵站一般配备两台乳化液泵组和一台乳化液箱。两台泵可以并联运行，也可一台工作，一台备用。
53推移千斤顶应在满足F移>F推,所以应采用差动连接,浮动活塞式,长(短)框架式3种.
54凿岩机可分为风动、液压、电动和内燃凿岩机，风动凿岩机分为手持式、伸缩式和导轨式。
55掘进工艺有炮掘，掘进机和连采机掘进。
56风动凿岩机冲击配气机构有被动阀、控制阀、无阀冲击配气机构。
57耙斗装载机结构简单，操作容易，使用范围广，可用在高度2m左右，宽度2m以上的水平巷道火倾角小于30°的倾斜巷道中工作，也能用于弯道处装载，耙装机能装大块岩石，但效率较低。 简答题
1综采工作面的设备及配套原则是什么?
综采工作面的设备主要有双滚筒采煤机，可弯曲刮板输送机，液压支架(支护设备)
配套原则1)生产能力配套。工作面输送机的生产能力必须略大于采煤机的理论生产率;顺槽转载机和带式输送机的生产率又应大于工作面输送机的生产率。2)牵引速度与移架速度配套。支架沿工作面长度的追机速度(即移架速度)应能跟上采煤机的工作牵引速度，否则，采煤机后面的空顶面积将增大，易造成梁端顶板的冒落。3)相关尺寸配套。采煤机依靠工作面输送机导向并在其上移动，而工作面输送机与液压支架又互为支点移架和推溜，因此三者的相关尺寸应能协调。梁端距，过机高度过煤高度。
2液压传动系统组成部分和它的作用是什么?
1)动力源元件：把机械能转换成液体压力能的元件，常称为液压泵。 2)执行元件：将液体压力能转换成机械能的元件。称为液动机。
3)控制元件：通过对液体的压力、流量、方向的控制，以改变执行元件的运转速度、方向、作用力等，可以实现系统和元件的过载保护和程序控制等。 4)辅助元件：通过辅助元件来排除系统的部分故障。
5)工作液体：转换、传递能量的介质，同时起着润滑运动的零件和冷却传动系统的作用。
3液压支架的初撑力及工作阻力的大小取决于那些参数?
立柱下腔液体压力达到泵站工作压力时，支架对顶板产生的支撑力为初撑
液压支架移动相对困难，而输送机相对容易些，因此推移千斤顶在对两者作用时常常要求使移架力大于推溜力。 常用的方法有1)差动连接，当液压缸的前后两腔都和高压油液连通时，由于活塞两侧作用面积不等，在两侧总压力差的作用下活塞杆向外伸出，这种油路连接称为差动连接。特点：活塞杆可以得到比普通连接更高的伸出速度，但推力却小的多。2)浮动活塞式连接，用浮动活塞式千斤顶，通过活塞杆的浮动实现移架力大于推溜力。3)框架式推移千斤顶连接。
5滚筒采煤机的组成部分及各部分的作用是什么?
滚筒采煤机主要由电动机、牵引部、截割部和附属装置组成。其中，电动机是滚筒采煤机的动力部分;截割部包括工作机构及其传动装置，是采煤机直接落煤、装煤的部分;牵引部担负着移动采煤机、使工作机构连续落煤或调动机器的任务;附属装置有调高和调斜装置、喷雾降尘装置、防滑装置、电缆拖移装置。 识图题
1顶梁，2立柱，3底座，4推移千斤顶，5安全阀，6液控单向阀，
7、8操纵阀，9输送机，10乳化液泵站，11主供液管，12主回液管。
液压支架的工作原理：液压支架主要动作有升架、降架、推移输送机和移架。
第五篇：液压与气压传动1
《液压与气压传动》说课稿
姓名：温妍洁 班级：09机制2 学号：09321207 今天我的说课题目是《液压与气压传动》，我从教材分析、教学设计、教学过程、课后总结讲。
一、教材分析 ⒈教材的地位
《液压与气压传动》是机械设计制造及其自动化专业的一门主干专业基础课，对从事机械工程的人员来说是一门必不可少的知识，能直接应用于工程实际，解决工程实际问题，同样，对作为职业学校专业课教师来说，本课程也是为机床、工艺、自动化等一些专业课必备的技术基础课。 ⒉课程分析
培养学生专业必备基本素质;提高学生解决问题的能力。 ⒊教学目标 认知目标：
①掌握各类液压元件的功用、工作原理、性能和用途。 ②掌握典型回路的组成、工作原理。
③掌握气压传动的基本原理,了解气动传动的应用。 能力目标：
①辨别和说出有液压系统的各零部件的名称和功用。 ②通过系统图能分析整个液压系统的工作过程和工作原理。
③通过实验学会使用简单的液压实验台和基本测试方法，能独立进行简单的实验，能处理实验数据和编写实验报告。
④通过习题培养分析能力和运算能力，巩固和加深对理论的理解，并了解理论和实验的关系。 ⒋教学资源
选用教材：《液压与气压传动》主编：许福玲 机械工业出版社 ⒌学情分析
优势：思维较活跃，有一定的动手能力，喜欢有意思的具体问题 劣势：思考问题缺乏严密性，学习自信心不够。理论知识有限，不能很好的将前后所学知识串联起来综合运用。
二、教学设计 ⒈教学方法
与实践《液压与气压传动》课程的教学特点是以理论为依据，强调学习的实践性。着重学生理论联系实践，平时多注意观察。
本节课以“诱发―――质疑―――探讨”为主线，通过“提出问题――理论推导――分析讨论――归纳总结”的程序，自然过渡到知识的应用和练习，实现对每个知识点的认识、理解和记忆。
⑪讲授法：注重师生互动，采用讲与问结合的方法 ⑫直观性教学：充分调动学生的积极性 ⑬讨论法：突出本课程的教学特点 ⒉学习方法
⑪使用多媒体课件使学生形成感性认识，将过去传统的、静态的书本教材形式转变为由文本、图形图像、视频、动画等构成的动态教材，多感官的参与活动对于学生知识掌握，能力形成都有很大的促进。
⑫教师引导使理论与实践相结合，学生边学边做，教师边引边教，教、学、做一体。
⑬充分利用网络教学资源。
三、教学过程
本节课要讲的内容是第一章第一节的液压油液。教学程序设想如下：⒈复习引入;⒉联系实际，提出问题;⒊知识拓展，能力提升;⒋分组讨论并完成课后习题。
㈠复习引入，提出问题： ⑪液压传动系统的组成是哪几部分?⑫工作介质是什么?
㈡联系实际，说出你对不同的液体的物理性质的感受和认识。 ㈢知识拓展 ⒈液压油的物理性质
⑪密度：单位体积的质量称为该液体的密度。
思考：影响密度变化的因素有哪些?
⑫可压缩性：液体受压力作用而发生体积减小的性质称为液体的可压缩性。 ①低、中压系统可忽略，高压系统要考虑;②当液体混入空气时，其可压缩性增加。
⑬液体的黏性
①产生黏性的原因：分子内聚力 ②黏性的表示：黏度
③黏度的分类：动力黏度µ ;运动黏度ν=μ/ρ(单位：m2/s)(常用，标志液压油的牌号);相对黏度°Et ④压力对黏度的影响 ⑤温度对黏度的影响 ⒉液压油的选用 ⑪对液压油的要求
①适宜的粘度和良好的粘温性能;②润滑性能好;③良好的化学稳定性即对热、氧化、水解、相容都具有良好的稳定性;④对液压装置及相对运动的元件具有良好的润滑性;⑤对金属材料具有防锈性和防腐性;⑥比热、热传导率大，热膨胀系数小;⑦抗泡沫性好，抗乳化性好;⑧油液纯净，含杂质量少;⑨流动点和凝固点低，闪点(明火能使油面上油蒸气内燃，但油本身不燃烧的温度)和燃点高;⑩此外，对油液的无毒性、价格便宜等，也应根据不同的情况有所要求。 ⑫液压油的种类
①石油型; ②乳化型 ;③合成型; ④各类型的特点及适用场合。 ⑬液压油的选用
①选用液压油的考虑依据：系统压力、运动速度、工作温度和环境条件;②考虑顺序：黏度、品种、特殊要求;③常用的几类条件下，液压油的选用范围。 ㈣分组讨论并完成课后习题 1-2,1-3 这样做目的：(1)面向全体学生，巩固课堂所学知识;(2)这类题能达到以一击十之效;(3)针对学生实际，既做到因材施教，又能满足学生所需，解学生所惑;(4)注意知识的横纵联系，提高学生思考问题的综合能力。(5)此类题能培养学生的应用意识，激发学生学习专业课的兴趣和动力。
四、课后总结
我在整节课的讲述中，充分考虑到了学生的心理特征和专业水平，学生通过联系实际来思考问题，培养了观察能力和对机械基础的求知欲;再通过讨论法，极大限度地调动了学生的学习积极性，培养了良好的责任感。完成了教学目标，使教学重点得以突出，难点得以突破。
我讲完了，请各位领导批评，指教。