绞车的使用范文

第一篇：绞车的使用范文

气动绞车的工作原理及使用维护

一、概况与用途

气动绞车，采用活塞式气动马达为动力，单滚筒手操纵式绞车，该绞车主要广泛应用于金属矿、煤矿、采掘矿场，建筑工程拖运矿车和在井下的狭窄巷中提升、牵引工具、器械等重物。以及在海上、陆地油田钻井平台上吊装钻杆及重物之用。

由于它具有体积小、重量轻、噪声低、速度可无级调速、易于搬运和快速安装等特点深受广大用户的欢迎和喜爱。

二、结构与工作原理

气动绞车以压缩空气为动力能源，通过活塞式气动马达输出扭矩，通过二组内外齿轮传动副的减速机构来驱动滚筒的运转，以达到其卷扬的目的。 其主要结构包括气动马达、齿轮箱、滚筒和制动器等。所有各传动件均采用优质滚珠轴承支承，运转灵活。其主要零件多选用高强度优质合金钢材，并经过热处理工艺，使零件有较长的使用寿命。

1、气动马达

气动马达是由开关阀组件和配气阀组件以及连接在曲轴上的六组连杆、活塞、气缸等主要零件所组成。

活塞式气动马达的运转原理基本与内燃机相仿。当操作手柄推至启动位置时，压缩空气由开关阀进入配气阀，配气阀进入配气阀芯，使其转动。同时，配气阀芯的转动将压缩空气按顺序分别送入周圈的六个汽缸中。由于在缸内的压缩气体的膨胀作用，从而推动了活塞、连杆和曲轴的运动。当活塞被推至“下死点”时，配气阀芯同时也转至第一次排气位置，经膨胀后的气体(尚带有一定的压力)，即自行从气缸内，经过阀的排气孔道，直接排出缸体外。

同时，在活塞及曲轴的回转作用下，又被推向汽缸的“上死点”(配气阀芯同时也转至第二次排气位置)，并将缸内的剩余气体全部从配气阀组件的排气孔道排出缸体外。经过这样的往复循环作用，使曲轴不断的高速运转。

为了使曲轴、连杆与活塞等零件的运动与主阀的运转得到协调，在曲轴与主阀之间采用连接器联接。连接器不仅能使曲轴和主阀的运转取得一致，而且它对整个气动 1 马达来讲，尚能起到一定的安全保护作用。连接器所选用的材料，及其断口面积均有所规定。如果当主阀由于缺乏润滑油而被咬死，马达仍不断继续运转时，该连接器就立即被切断，使气动马达所有零件的运动全部处于停顿状态，这样就能避免或减少其他零件的损坏。

气动马达的转速、扭矩、功率和压缩空气消耗量等技术性能参数，均由气动马达性能试验测定而得。

1吨气动绞车配用气动马达的性能参数：当转速在1000转/分左右、压缩空气消耗量约4.5-5米3/分，额定功率(约为4kW)，(当P=0.6MPa时)，注：P为管道中的压缩空气压力。

2、齿轮箱

齿轮箱与气动马达连接在一体，其内装有一个齿轮架和二组齿轮副，(一组为外齿轮副、另一组为内齿轮副)，所有齿轮均全封闭在具有一定油位的齿轮箱内。该齿轮箱位于气动马达与滚筒之间，它将气动马达所发生的动能通过二组减速轮系和固定在主轴上的离合器传递给滚筒旋转工作。

3、制动器

制动器是由钢带、石棉刹车带、支承架、手柄和调节螺钉等主要零件所组成。钢带呈

圆环型，其内侧与石棉刹车带铆接，环抱于滚筒刹车鼓的圆周上，其一端与固定在机座上的支承架相连接。另一端铆接在带内螺纹的接头与固定在支承架上的调节螺钉相旋合。当手柄以顺时针方向拧紧时，钢带即能起到制动作用，使运转着的滚筒刹紧不动。反之，如手柄以逆时针方向旋转时，则即松开闸带，使滚筒得到自由转动。

五、使用维护说明

1、绞车运转时，须保持进气管的表压力为0.6-0.7MPa。

2、所供给的压缩空气，必须清洁干燥。一般使用的压缩空气中，常含有一定量的水分和灰尘。在绞车运转时，这些杂质常冷凝附着或堆积在气动马达的气道、汽缸的内壁以及其他零件的表面。使零件容易锈蚀、磨损或导致绞车的运转滞缓，牵引力下降。如遇这种情况，绞车应立即脱离工作，折开清洗后再可使用。特别是在冬季，水汽常在排气孔道上冷凝成冰，使管道受到阻塞，导致绞车的运转缓慢、功率下降，甚 2 至不能进行正常工作。

为了避免上述不良后果的产生。建议：在不影响气体压力的情况下，在进气管线前端，加装冷凝、过滤、干燥设施，以保证输入的气体清洁、干燥。

在进气管上加装油雾器更有利于绞车的润滑。油雾器在使用中要经常及时补充润滑油。

3、进气管线与绞车进气口最好选用橡胶管连接，以减少压缩空气管路震动对绞车的影响。使用前应用压缩空气将导管内污物吹扫干净。

4、钢丝绳的连接：绳头的一端伸入到滚筒内卡孔，用挡绳螺钉拧紧并将钢丝绳依次紧紧缠绕于滚筒上，并排紧。

5、保证气动绞车的正常运转，对机体运动部件充分得到润滑是十分重要的。应保证曲轴箱和齿轮箱内有足够的润滑油。

6、气动绞车的操纵极为简单。当进气管接通后，只要将滚筒前端的离合器推上，并扳动位于气动马达的操纵杆就能将绞车启动。操纵杆扳动的位置分为：“前”、“中”、“后”三个部位，控制绞车滚筒的“正转”、“停止”、“反转”三种动作。如将操纵杆扳至前方时，滚筒的运转方向为正，则扳至后方时，滚筒则以相反的方向运转。当操纵杆处于中间位置时，滚筒处在停止位置。

操纵杆扳转角度的大小与滚筒的运转速度有关，如扳转角度大至极限位置时，则滚筒就全速运转。

操纵时若能将操纵杆缓慢平稳从中间位置扳向左方(或右方)绞车就能迅速而平稳地从慢速达到全速间的运转速度，以适应各种工作速度的需要。

7、该型绞车具有一定的自锁功能。当提升作业时，在下放或上提重物的过程中，可根据需要，随意在中途进行停车(时间不能过长)，如能同时与制动器配合使用，则更为安全可靠。

注意：在吊装重物时，滚筒前端的离合器必须在结合的位置上。

当操纵杆末扳至中间的“停车”位置时，使用刹车(即制动器)刹车，是不能达到彻底制动的目的。

8、在绞车停止没有吊装重物时，如需盘动滚筒时，只要将滚筒前端的离合器脱开即能自由转动滚筒。

9、绞车即使运转正常，也应在规定的期限内，进行拆洗、检查、保养。

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10、气缸及活塞环易於拆装。如需要调整或更换这些零件时，可以不必拆气动马达的曲轴部分而从缸盖处拆装。

11、经常使用的绞车，每年至少全面检查一次，在检查时，应先将曲轴箱与齿轮箱底部的油螺堵松开，将油放掉，然后将气动马达、齿轮架与齿轮箱座的固定螺钉(即：靠近齿轮架发兰盖边缘上的几只螺钉)松开、卸下，把齿轮架(连同气动马达)拆下，并将固定在曲轴箱上的六只气缸拆下。这样装于其内的零件也就容易看到了，就能依次把它们逐个拆下。拆下的零件应以清洁的煤油或汽油清洗，然后进行检查看是否需要更换。

12、主阀进行装配时，应注意校对曲轴侧扳、连接器和配气阀间的装配位置，应使三者在一条直线上。

13、连接器对整台绞车来讲，是起到安全保护绞车的作用。当主阀运转发生故障时，连接器即被切断，绞车就立即停止运转。如发现这种情况，应立即将主阀拆出进行仔细检查，并排除故障，清除被切断的连接器碎块。更换新的连接器。

14、当气动马达的滚针轴承(即连杆上轴承)拆散，应注意轴承中的滚针不要与其他气动马达的滚针混在一起。在一副滚针轴承中，如发现有个别的滚针需要更换时，则必须将这一副滚针轴承全部更换，切不可调换个别滚针。

15、绞车重新装配后，曲轴箱与齿轮箱均应加入充足的润滑油。

16、在滚筒运转时，如发现刹车鼓发热或刹车失灵等情况，可将支承架拆下，重新调整刹车带螺钉接头的螺纹长度，并将刹车鼓上的油脂污物清理干净。

17、石棉刹车带如有严重磨损，其厚度小于2毫米时应予及时更换。

18、在使用钢丝绳过程中应经常仔细检查磨损情况。如发现钢丝绳磨损严重时，应立即拆下更换。

六、绞车的润滑

1、及时充分的润滑，是绞车正常运转和延长零件使用寿命的保证。润滑油类的材质必须合乎要求，不得混有灰尘、污物及其他带有腐蚀性的杂质。

2、曲轴箱内应注入20号机油。齿轮箱在冬季：注入30号机油(约1.3升);在夏季：应注入40号机油(约1.3升)。各滚动轴承均用钙基脂(俗称黄牛油)润滑。

3、气动马达的润滑，是靠曲轴上的甩油盘高速运转时的飞溅作用，使各零件得到充分的润滑。在曲轴箱的顶部有个呼吸螺塞，是供加润滑油用的，油注入后须将呼 4 吸螺塞拧紧，防止灰尘、污物进入箱内。气动马达内的润滑油经连续使用一年后，至少须换油一次。

4、齿轮箱内的齿轮润滑，是靠有部分浸入油中的齿轮啮合时，带给其他齿轮也得到润滑。

在齿轮箱的顶部也有个注油塞是供加润滑油用的。油注入后，须及时将注油塞拧紧，防止灰尘、污物进入箱内。加入齿轮箱内的油量为1.3升。润滑油连续使用100小时后，必须更换。

5、气动马达的曲轴箱和齿轮箱的底部，都有一个带有磁性的油塞它能使浮悬于油中(机件磨损下来)的金属微粒经磁性的作用，吸聚在油塞的周围从而使油液得到清洁。

6、气动马达及曲轴箱中的润滑油更换时，先将位于箱体底部的三个油塞拧开，将污油放掉，用煤油(或汽油)将箱内冲洗干净，并将磁性油塞上的吸附物清除掉，重新再将三个油塞装上，拧紧，然后按照规定牌号的润滑油，分别加入箱内。

7、在钢丝绳上应经常涂上油脂(是一种黑色含有石墨的半流体的沥青质油脂)以减少钢丝绳彼此间的摩擦和锈蚀。

七、绞车的安装(见附图)

1、绞车可以根据不同工作的需要，安装在平地上和安装在带有30°、60°角度的斜坡上，也可以安装在牢固可靠的立柱上(与平地成90°)。

2、为了能使气动马达得到更好的润滑，在安装时应满足以下二个安装条件。

(1)应使气动马达的曲轴成水平位置。

(2)气动马达的进风口必须向下，或水平垂直。

为使达到上述目的，在安装前，只要将气动马达机体固定在齿轮箱上的螺钉卸下，齿轮架仍维持原状不动，将气动马达本体根据需要转移30°、60°或90°的角度，然后再将螺钉装上，拧紧即可。但在拆动时，必须注意先将箱体内的存油放掉，调整好后再注入新机油。

第二篇：调度绞车使用说明书

调度绞车

调度绞车是用于调度车辆的一种绞车，常用于井下采区、煤仓及装车站调度室、牵引矿车，也可用于其他辅助牵引作业。 调度绞车简介

调度绞车(dispatch winder) 调度绞车是用于调度车辆的一种绞车，常用于井下采区、煤仓及装车站调度室、牵引矿车，也可用于其他辅助牵引作业。 调度绞车工作条件

1.环境温度-10～40℃

2.环境相对湿度不超过95%(25℃) 3.海拔高度在2000m以下。

3.周围空气中的甲烷、煤尘和硫化氢、二氧化碳等不得超过《煤矿安全规程》中所规定的安全含量。

绞车的工作机构为卷筒缠绕式，传动型式为行星齿轮传动。 调度绞车调度绞车操作规程 调度绞车绞车操作一般要求

1、绞车司机必须经过培训，考试合格后持证上岗作业。

2、绞车司机必须熟练掌握绞车的“结构、性能和基本原理”，做到“会使用、会维护、会保养、会处理一般性故障”。

3、绞车司机必须熟知斜巷的长度、坡度、变坡地段、中间水平车场、轨道状况、安全设施配置、信号联系方式、规定牵引车数等基本情况。

4、绞车司机必须严格执行“行车不行人、行人不行车”的规定。

5、绞车司机必须严格按信号指令开车，信号不清楚不得开车。信号规定：(1)一点停车;(2)两点拉车;(3)三点放车;(4)四点慢拉;(5)五点慢放。 调度绞车绞车开车前检查

1、检查绞车周围：顶帮支护牢固、安全，无异常变化;绞车至轨道的间距满足车辆通行要求;操作空间满足操作要求;作业地点整洁。

2、检查绞车固定：基础稳固、地脚螺栓齐全紧固、四压两戗齐全牢固。

3、检查绞车滚筒、轴承座、护绳板等齐全完好。

4、检查绞车制动闸和工作闸：动作灵活，制动准确、可靠，无别卡现象。各部螺栓、销、轴、拉杆螺栓、限位螺栓等齐全完整，无弯曲、变形。施闸后，闸把位置在全部行程的60～70%之间。闸带必须完整无断裂、磨损余厚不得小于4mm，闸轮表面光洁平滑，无明显沟痕，无油泥。

5、检查钢丝绳：要求无弯折、无硬伤、无打结、无严重锈蚀，断丝不超限，在滚筒上绳端固定牢固，在滚筒上的排列应整齐，无严重咬绳、爬绳现象。松绳至终点，滚筒上余绳不得少于3圈。保险绳直径与主绳直径应相同，并连结牢固。

6、信号装置齐全，声光兼备，声音清晰，准确可靠。

7、检查开关等电气设备有无异常变化，开关操作手把是否在“零”位。

8、试转：绞车司机送开关电源，按下启动按钮，松开工作闸，压紧制动闸，启动绞车空转，绞车应无异常响声和震动，无甩油现象。

9、上述检查，如发现存在隐患，要立即进行处理，现场无法处理的要立即汇报。隐患不处理完不准开车。

10、检查、确认运输巷道内有无行人和作业人员。 调度绞车绞车启动、运行与停机

1、启动：

1.1、绞车司机听到清晰、准确的信号后，回点确认。 1.

2、确认无误后，送上红灯示警。

1.3、闸紧制动闸，松开工作闸，按信号指令方向按下启动按钮起动绞车。 1.

4、缓慢压紧工作闸，同时缓缓松开制动闸，平稳起动加速。 1.5、最后压紧工作闸，松开制动闸，达到正常运行速度。

2、运行：

2.1、绞车运行当中，司机应集中精力，谨慎操作，注意观察，手不离闸把，如收到不明信号应立即停车查明原因。

2.2、在过变坡点和挡车杠等安全设施时，要和信号工、把钩工配合好，缓慢运行。

2.3、要随时注意钢丝绳缠绕情况，遇有咬绳、爬绳现象，要立即停车处理，严禁一手开车，一手处理爬绳。

2.4、注意绞车各部运行情况，如发现异常情况时，必须立即停车，采取措施，待处理好后再运行。

2.5、司机应根据提放载荷不同和巷道的起伏变化，随时调整车速，严禁放飞车。

2.6、禁止两个闸把同时压紧，以防烧坏电机。

3、停机：

3.1、接近停车位置，先慢慢闸紧制动闸，同时逐渐松开工作闸，使绞车减速。

3.2、听到停车信号后，闸紧制动闸，松开工作闸，按下停止按钮，停车。 3.

3、停车后，应及时关闭示警红灯。

3.4、司机离开岗位时，应将开关手把打到“零”位并闭锁。 调度绞车有下列情况之一的不准开车

1、无证或未持证上岗的;

2、绞车固定不牢或存在安全隐患的;

3、绞车安装地点不满足操作要求的;

4、钢丝绳有死弯，断丝、磨损超限，锈蚀严重，爬绳、咬绳现象的;

5、信号不清或未听清信号的;

6、超挂车辆，车辆超高、超宽的;

7、车辆捆绑不牢的;

8、安全设施不全、不灵敏可靠的;

9、运输范围内有行人或作业人员的。 调度绞车其它注意事项

1、绞车司机必须在护绳板后操作，严禁在绞车侧面或滚筒前面(出绳侧)操作。

2、下放车辆时，应与把钩工配合好，不准留有余绳，以免车过变坡点突然加速损伤钢丝绳。

3、提升车辆时，车过上变坡点，司机应按信号指令及时停车，严禁过卷或停车不到位。

4、正常情况下，车辆严禁在巷道的斜坡上停放;因事故或其他原因车辆在斜巷中停留时，司机应闸紧制动闸，注意信号，严禁离岗。

5、处理车辆掉道时，禁止用绞车生拉硬拽。

调度绞车结构及工作原理

调度绞车结构及工作原理 调度绞车在结构上采用了两组内齿轮传动副和一级行星齿轮传动。两组内齿轮副装在卷筒内，电动机轴端装有电机齿轮直接伸入卷筒内与小内齿啮合，经小连轴齿传递到另一小内齿轮，再传递到大连轴齿。大连轴齿与大行星齿合，带动行星机构转动。

调度绞车工作原理：

调度绞车通过电动机经由减速机系统提供给卷筒扭矩，利用钢丝绳与卷筒的缠绕，以及刹车装置控制卷筒运转和停止，满足调度和搬运物料之目的。 调度绞车电控系统采用QBZ-80/660N型矿用隔爆型可逆真空电磁起动器，实现对绞车正转，反转，停止的控制，同时也能实现对电动机的保护。

工作原理 电机齿轮与轴齿轮相连，轴齿轮带动小齿轮架上的三个小行星轮旋转，小行星轮与小内齿轮啮合，三个小行星轮除了做自转外，还要围绕轴齿轮公转，即带动了小齿轮架旋转，小齿轮架与双联齿轮相联，从而使双联齿轮旋转，于是带动大行星轮转动，此时可有下列三种状态： 1. 如果左刹车闸刹住卷筒，右刹车闸松开，大内齿轮因与卷筒相联接， 故不旋转，大行星轮 除做自传外，还要公转，同时通过大齿轮架带动右刹车制动轮旋转，重物因卷筒静止，被停留在某一位置，此为停止状态。 2. 如果左刹车闸松开，右刹车闸刹住制动轮，大行星轮只有自转，通过大内齿轮带动卷筒旋 转起来，即可进行牵引，此时称为工作状态。 3. 如果开启电机使电机反转，称为工作下放状态。 在起动和停止时，以及在重物下放中为调节卷筒转速，可利用两刹车装置交替刹紧和松开进行调节。

调度绞车在结构上采用了两组内齿轮传动副和一级行星齿轮传动。两组内齿轮副装在卷筒内，电动机轴端装有电机齿轮直接伸入卷筒内与小内齿啮合，经小连轴齿传递到另一小内齿轮，再传递到大连轴齿。大连轴齿与大行星齿合，带动行星机构转动。此时有三种情况：

1、 如果左轮刹车闸松开，右刹车闸刹住大内齿轮，此时大行星齿轮除作自转外还要围绕中心齿轮公转，同时带动了大齿轮架旋转，由于卷筒是由键机及个螺栓和大齿轮架联结在一起的，因此滚筒也旋转起来，此时即可进行牵引，称为牵引工作状态。

2、 如果右刹车闸松开，左刹车闸杀住滚筒，此时滚筒停止转动，重物被停留在某一位置，称为停止状态。这时右端齿轮架不再旋转，大行星齿轮亦不再公转，而是自转，并带支大内齿轮空转。

3、 如果左、右两刹车闸均松开，重物便自重自由下落，带动滚筒反转，称为工作下放状态。为了调节下放速度或停止，两刹车装置应交替刹紧或松开。

调度绞车结构：

调度绞车主要有卷筒及行星齿轮传动装置，刹车装置，轴承支架，底座，电动机等组成。

JD-1(JD-11.4)型调度绞车的组成部分

JD-1型调度绞车由电动机、齿轮与传动装置、滚筒装置、制动闸、工作闸、底座等部件组成。

JD-1.8(JD-25)型调度绞车的组成部分

JD-1.8型调度绞车由防爆电动机、减速装置、综合式制动闸、滚筒装置、综合式工作闸、底座等六部分组成。 JD-2.5(JD-40)型调度绞车的组成部分

JD-2.5型调度绞车由防爆电动机、减速装置、综合式制动闸、滚筒装置、综合式工作闸、底座等六部分组成。

调度绞车由下列主要部分组成：电动机、卷筒装置(包括有：卷筒体、电机齿轮、轴 承套、内齿轮、轴齿轮、轴承等) 、行星齿轮传动部件、轴承座、刹车装置、底座、防护罩 等部件组成。具有性能好、安全可靠、可高速启动等特点。 其结构如图 1 所示。 图 1-1

JD — 0.5 型调度绞车结构图 1 —电动机; 2 —电机齿轮; 3 —第一级行星齿轮; 4 —第一级内齿轮圈; 5 —传动主轴; 6 —第二级中心齿轮套; 7 —第二级行星齿轮; 8 —第二级内齿轮圈; 9 —刹车装置; 10 —卷筒; 11 —轴承座; 12 —底座

从图中可以看出，它的传动原理是用右闸闸住内齿轮圈，此时左闸松开状态，右部的 大内齿轮圈不转，中心齿轮(太阳轮)的旋转带动行星齿轮旋转，此时的行星齿轮除绕自 身中心轴线旋转，同时又在与大内齿轮圈作相对旋转——公转运动，由于右部的大内齿轮 圈不旋转，因而行星齿轮公转而带动行星架作旋转运动，行星架与卷筒固定在一起的，因 此滚筒作相对应的旋转而工作。卷筒的正反转为调度绞车的收放钢丝绳工作。 4 反之，当松开右手制动闸时，整个传动成为定轴轮系，这时卷筒不转动(达到绞车制 动) ，电动机与各个齿轮空转。

2.2 、各主要组成部分的结构特征如下：

2.2.1 、电动机 内齿轮传动型调度绞车的电动机系专用隔爆型三相异步电动机。电动机的前端盖由铸 钢制成，为电动机的一个组成部分，也是绞车滚筒的一个支承点。电动机机壳经过 0.8MPa 压力的水压试验及隔爆试验(配套使用隔爆型电动机必须要有在有效期内的安标证) 。

JD — 0.5 型调度绞车配套电动机型号 : YBK2-132S-4 。 JD — 1 型调度绞车配套电动机型号 :YBJ11.4 — 4 。 JD — 1.6 型调度绞车配套电机型号 :YBJ — 25 。 配套选用隔爆型电动机，必须要有在有效期内的安标证

2.2.2 、卷筒装置 卷筒装置机构采用 NGW 型 2HK 行星齿轮传动机构，内齿轮空转时绞车不工作，操作手 柄使内齿轮由空转速度慢慢降为零时，滚筒速度则由零慢慢升到工作速度，绞车实现慢速 启动。 卷筒装置传动结构图见图 2 。

滚动轴承及齿轮参数见表 2 、

卷筒由铸钢制造而成，其主要功能：在卷筒上缠绕钢丝绳以供牵引负荷。在卷筒的制 动盘上装设差动制动装置，借以控制绞车的运行与停止。在卷筒壳体内装有减速齿轮，因而又具有减速机外壳的作用。 在卷筒内腔左端，装有用螺钉固定的滚珠套，装在电动机前端盖凸出部位上单列向心 短圆柱滚子轴承，即压入此套中，并用孔用弹性挡圈进行轴向定位。

第一组内齿轮传动副的电机齿轮用键、轴用弹性挡圈安装在电机轴伸上，与内齿轮相 啮合。内齿轮的轴孔中用键及轴用弹性挡圈固定轴齿轮;支承内齿轮与轴齿轮的是两套单 列向心球轴承，同时装在偏心套上，轴承间用定位圈互相隔开，并用弹性挡圈轴向定位。 偏心套则用三个按圆周等分的螺钉固定在卷筒壳体上。

第二组内齿轮传动副中，与轴齿轮相啮合的第二个内齿轮，支承在两套单列向心球轴 承，该轴承装在大齿轮架中，用两个定位圈及其弹性挡圈固定其位置。大齿轮架用两个键 与卷筒相连接，同时用六个螺栓固定在卷筒侧面盘上。

第三组为行星齿轮传动，其中轴齿轮是太阳轮，用键及弹性挡圈固定在第二组内齿轮 的轴孔中。装在大齿轮架上的两个行星齿轮与轴齿轮相啮合，即可以经由两个单列向心球 轴承绕小轴自转， 又可以在大内齿圈中公转。 大内齿圈的一则用三个螺钉径向与滑盘相连， 此滑盘上车有凹形环槽与卷筒边上凸环相嵌合，其内缘有密封毡圈，防止灰尘进入及润滑 油的外漏。大内齿圈的另一侧用八个螺栓与挡盘固定在一起，挡盘轴孔内压入两个单列向 心球轴承，以支承大齿轮架。套装在挡盘上的另外单列向心球轴承，支承轴承支架(轴承 座)上，轴承支架采用铸钢制成，是绞车卷筒的一个支承点。电动机与轴承支架用普通螺 栓及定位锥销固定在底座上，定位锥销在绞车拆装时起到定位作用。 大齿轮架和挡盘的柄尾分别用一个止退垫与圆螺母锁紧。通过轴承支架及轴承盖，并 用六个螺栓拉紧滑圈，以阻止轴承的窜动。挡盘上的凸环与滑圈上的凹槽相嵌合，在其内 缘并装有毡圈以防止漏油。在卷筒上装有两个带油堵的注油孔，可以定期进行注油。

表 2 、 JD — 0.5 型调度绞车滚动轴承表

2.3 、刹车系统 绞车有两个相同的刹车装置，其结构与动作原理完全一致。装有电机一侧的刹车可以 控制卷筒的运转和停止;右侧的刹车是控制大内齿轮圈的运转和停止，具有离合作用，当 刹紧时，行星齿轮即沿大内齿轮圈滚动，而带动卷筒旋转进入工作状态。见图 3 所示。

制动闸带有用铜铆钉与石棉刹车带铆在一起。制动时向下按压下制动把手，使制动带 两端互相拉紧，产生制动作用;向上提手把时，制动闸带与卷筒脱离，实现松闸。 调节螺栓拧入叉头螺母中的长度， 可以使制动带的拉紧力及制动手把的位置获得调整。

2.2.4 、底座 底座采用 HT200 铸铁整体铸造经加工而成，电动机、轴承支架、刹车装置的底座均安 装在底座上，机座上还安装有挡绳板，为便于地基安装，底座上有地脚螺栓安装孔。

第三篇：绞车安装、使用、维护管理规定

矿用绞车安装、使用、维护管理制度

(一)总 则：

第一条：为了加强小绞车的管理，防止斜坡提升事故的发生，特制定本规定。 第二条：本规定使用于滚筒直径800MM以下的运搬绞车和各种内齿轮绞车、回柱绞车。

第三条：对小绞车的管理，实行使用单位维修管理，机电科对口管理技术，安检科监督检查相结合的原则。

第四条：使用小绞车的单位，应把小绞车及有关设施(轨道、钢丝绳、保险绳、地滚、阻车器、安全门等)作为本单位安全技术管理重点，有技术副队长具体负责。建立岗位责任制，健全检查、维护、保养等日常管理制度，并有详细的检查维修记录。

第五条：小绞车由矿机修厂负责检修，机电科负责验收，使用单位负责安装。 第六条：小绞车必须做到挂牌使用，牌板上注明：小绞车型号、用途、使用地点、使用单位、钢丝绳规格、坡度、长度、提升数量、包机人等内容，牌板规格、内容、格式由动力部门制定，全矿统一标准。

第七条：绞车牌板，绞车信号盘由使用单位管理，小绞车由动力部门统一编号，统一管理。

第八条：机电科要建立健全小绞车使用管理制度，做到帐、卡、物、牌板四对口。

(二)小绞车安装：

第九条：小绞车安装必须经过技术部门设计，内容包括：安装位置、硐室尺寸、车场形式、运输方式、钢丝绳规格和长度、一次提运矿车数、防跑车装置的形式、位置及小绞车的固定方式、安全技术措施等。小绞车的安装使用必须列入作业规程，经矿总工程师审批。

第十条：小绞车安装后，必须经机电科等业务职能科室组织验收，合格后由机电科下发《小绞车准运证》方可使用，否则追究使用单位技术副队长(或技术员)的责任。

第十一条：小绞车的硐室应符合设计，支护达到合格品，通风良好，其净高不小于

1、8M，支护棚子距小绞车最近距离不小于0、5M，硐室内设备之间应留出0、8M以上的间距。 第十二条：小绞车斜巷上部变坡点距小绞车和弯道处应有不小于4M的安全距离。

第十三条：安装的小绞车其滚筒中线应与轨道提升中线重合，安装平稳、牢固、方便操作、不爬绳、咬绳、跳绳。 第十四条：小绞车应按下列规定标准安装：

1、掘进上山绞车应安装在直道外侧，绞车机体距运行矿车的最外侧和棚柱不小于0、5M。地锚角度为65度与75度之间。双地锚的间距在200—300之间。用直径

12、5MM钢丝绳连接，卡子不少于3个，导向轮的直径不小于400MM。

2、小绞车使用期限在六个月以上。应用混泥土基础固定。基础规格大于小绞车底座几何尺寸而定，地脚螺丝必须采用标准做法。

3、小绞车使用期限在六个月以内。必须用18#槽钢制作坚固的地盘，地盘必须带有防滑护圈的线压柱窝，用直径不小于18MM的标准件将绞车固定在自加工的地盘上，然后用压柱和地锚固定。前边两棵为迎压戗柱，戗柱角度为65—75度，后边两棵为压柱。垂直定板，柱根要打在柱窝内。不准加楔，压柱使用原木时，其直径不小于150MM，严禁用戗压柱代替硐室的棚子支柱，戗压柱距操纵杆的间距不小于150MM，地锚可用圆钢制作，固定钢丝绳将地锚与绞车连在一起。其直径长度连接方法按设计执行。

4、在坡度小于7%的巷道中安装牵引绞车时，绞车可安装在巷道一侧，绞车机体最突出部位距离轨道外侧不小于400MM。

第十五条：小绞车提升信号必须是声光信号，且清晰可靠，有醒目的信号红灯(绞车硐室和信号硐室)(红灯亮：严禁行人)警示牌，各种小型电器等应安装在信号盘上，信号盘的规格尺寸、形式由机电科设计，交矿有关单位制作。

(三)小绞车有关设施技术要求

第十六条：小绞车斜巷或临时车场应符合设计。支护达到合格品。顶板距离轨面不小于

1、8M，矿车最外侧与斜巷最突出部位或设置的管道。电缆等设施不小于300MM，水沟流水不得冲刷巷道中心。

第十七条：绞车斜巷下部停车场应设有躲避硐。躲避硐距变坡点不小于2M，其规格高X宽X深=

1、8X

1、2MX1。

第十八条：小绞车提升钢丝绳必须按规格使用设计型号配备钢丝绳。钢丝绳在滚筒上排列整齐，不得超过小绞车滚筒的容绳量。全部放开后滚筒最少余绳不小于3圈。

第十九条：小绞车提升钢丝绳钩头必须采用插接式并加装护绳桃型环。插接长度不小于钢丝绳直径的30倍。

第二十条：临时提升的小绞车采用钢丝绳卡子接钢丝绳钩头时(包括卡接地锚)，卡紧度应使钢丝绳被压扁尺寸大于三分之一直径，不得一顺使用。螺丝不滑扣钢丝绳头不得散股、断丝、变形。

第二十一条：小绞车提升钢丝绳，必须装设保险绳，保险绳的绳径与插接方式，插接长度同主绳的连接方式采用环套环式。

第二十二条：小绞车提升的轨道必须使用同一型号钢轨。扣件齐全、牢固与轨型相符。

第二十三条：小绞车在斜巷长度超过20M运行时，必须装地滚，地滚间距不大于15M。无论斜巷长度多少，其上变坡点处必须装地滚。地滚固定在两边凿有凹槽的方木框内，上面钢板做成Ω型卡，用铁钉将地滚固定，安装两枕木之间，用扒钉将方木与枕木连接。

第二十四条：小绞车在斜巷有起伏、顶梁运行时，要安装天轮，斜巷甩道及甩道侧帮要装立轮，甩道道心要装导向轮，天轮与立轮的安装数量以不磨绳为准。

第二十五条：小绞车斜坡提升必须装设防跑车装置，数量齐全，安装阻车器和安全门，特殊情况下三档必须齐全。

1、提升长度小于50M时：

(1)上部平车场(包括坡度大于5%的牵引绞车)变坡点前应装阻车器必须动作灵敏，能自动复位。

(2)上部变坡点往下1M处应装挡车门。

(3)下部车场起坡点以上1M处应装挡车门，或在斜巷内装压绳式挡车门。

2、提升长度大于50M时，根据斜坡坡度，长度的具体情况，在斜巷内装设压绳式或具有相似功能挡车门，同时按照第一款的要求装设阻车器和安全门。

3、上山掘进时，下部车场起坡点向上5M设第二道挡车门，此挡车门随掘进前移，当上山长度超过100M时，可适当增设挡车门。

4、下山掘进时，迎头向上设第二道随掘进前移的挡车门，第一道距迎头10M，第二道距第一道15M，同时按照第一款的要求在上部变坡点处装挡车器和安全门。

5、上述挡车门均因牢固可靠，门柱可用矿工钢，也可用木柱，用木柱时，其直径不小于2400MM，门柱应作柱窝，柱窝深度不小于200MM，且必须打在实地上。安全门的横担可采用矿工钢或道轨钢，每帮打入实体300MM以上，严禁将门柱立在棚梁上或用棚腿当门柱。

6、安全门每班必须指定专人操作，操作机构要使用方便，动作灵敏，车过后挡车门立即关闭，行车时方可打开。

(四)小绞车运行：

第二十六条：小绞车必须做到“三好、四有、二落实” 三好：小绞车完好、基础固定和支护好、轨道质量好。 四有：有防跑车装置、有地滚、有躲避峒、有联络信号。 二落实：管理责任落实、检查维修制度落实。

第二十七条：小绞车司机、信号把钩工必须经过培训持有上岗操作合格证方可上岗操作。

小绞车司机要做到“五不开”即：安全设施不齐全，不可靠不挂;信号联系不通不挂;重车装的不标准不挂;超车数不挂;斜巷有行人不挂。

第二十八条：小绞车提升严禁蹬钩，严格执行“红灯亮，严禁行人”的规定。人员上下时，必须经挂钩工同意，打点器停车后方可上、下。下山掘进提升时，迎头作业人员必须进入躲避峒。

第二十九条：小绞车运行时，非操作人员不准在绞车附近作业或休息，下班时必须将钢丝绳盘起。

第三十条：斜巷运送物料如果超长，必须用专用多环链或插接式绳扣连接，严禁用其它物品连接，物料必须与车体连接牢固，严禁用矿车在斜巷运送轨道、矿工钢。

(五)小绞车检查与维护：

第三十一条：使用小绞车的单位要指定专人对小绞车进行检查、检修，发现问题及时处理。

第三十二条：小绞车司机在每班提升前，对小绞车的固定情况、信号、钢丝绳、连接装置、安全设施进行检查，并将检查结果填写在《小绞车运行日志》和《钢丝绳检查记录》中。

第三十三条：小绞车钢丝绳和保险绳出现断股或断丝，磨损超过规程规定值时，必须停止使用，钢丝绳受到猛烈冲击时，必须立即停车检查。 第三十四条：井下使用满一年的小绞车必须上井检修。

(六)附则：

第三十五条：小绞车的使用管理由动力部门负责考核，凡违反本规定的，对违犯单位罚款50—300元，其中第一责任者承担50%。

三、设备日常性检查、维护及修理

1、各单位自己使用的设备由各单位自己维护、保养和检修，要严格执行月检与日检相结合的检修制度。

2、每天安排一小时日检修时间，其内容包括在设备安装地点,更换或修理各别磨损零件或部件、组合件及清洗油垢、更换润滑油等。

3、每月1日8:00-16:00时为全矿的月检修日，其容包括对主要部件进行解体检修,对个别设备解体清洗鉴别，更换已磨损坏的零部件，并做载荷试车。

4、各单位在规定时间进行停产检修, 月检要每月23号呈报检修计划，检修计划内容包括检修项目、检修内容、检修时间、项目负责人, 施工负责人、技术负责人等内容。

5、在检修过程中必须严格执行检修工艺，保证检修质量，对于精细设备严禁大胆蛮干，若发现可能损坏设备部件且自己又无法检修的设备，要立即请示机电科及有关领导，考虑到机修厂进行检修。

6、各单位根据自己的实际情况和设备的使用情况，参照设备的检测周期，遵循轻重缓急的原则逐台检测维修。对设备检修前后的技术参数，检修使用单位要做认真分析，填写好检修记录，不断总结各种设备的维护经验，对检修中存在的问题要及时以书面形式报有关领导、机电科，如因设备长期失修，发生设备事故，要按事故严格追查使用、维护单位的责任。

四、设备大、中、小修的划分及实施

1、工作任务的划分

(1)日常检修(小修)由设备使用单位自己承担、 (2)一般检修(中修)由机修厂承担、

(3)大修原则上均由机修厂承担, 机修厂无能力检修设备可外委修理。

2、检修项目划分

(1)日常检修(小修)：按定期维修的内容或针对日常自检和安全大检查。抽查发现问题，部分拆卸零部件进行检查修正，更换或修复少数易磨损件，基本上不拆卸设备的主体部位，通过检查，调试紧固机件等技术手段恢复设备使用性能。

(2)一般检修(中修)，根据设备的技术状态, 对设备精度、功能达不到要求的项目按需要进行针对性的检修，一般要部分解体、修复或更换磨损机件，必要时进行局部刮研，更换油质，校正座标以恢复设备精度和性能，更换电机个别线圈和部分绝缘，进行涂漆、洪干，在检修过程中充分利用镀、喷、镶、粘、焊等技术手段恢复其精度。

(3)大修理：对设备进行全面修理，使设备完全恢复精度和额定动力，要对设备进行全面解体，对所有零部件进行清洗检查，更换或加固重要的零部件, 恢复设备应有的精度和性能。调整机械和电气操作系统，处理设备基础或更换设备外壳，配齐安全装置或必要的附件，重新喷漆或电镀，按设备出厂的部颁大修标准进行验收。

3、业务管理规定

(1)日常检修的费用均由设备使用单位自己承担，费用从本单位限额或经修配件费中出，并经主管领导审批。

(2)大、中修理任务根据设备性能，由机修厂或外委修理，矿机修厂不能进行修理可外委修理，但必须由机电科及矿主管领导与外委单位签定合同，按合同履行。

(5)机修厂必须严格按照矿下发的大、中修理计划，认真编制修工序，检修需用配件、材料等计划，须经动力部门审批后，由供应公司采购。

(6)供应科应及时采购大、中修理所需材料配件，因材料影响检修任务的，由供应科承担责任，并承担相应的处罚。 (7)承担检修任务的单位严格按照计划及标准检修好设备，并做好检修记录、台帐，每月末将检修记录报机电科存档。

(8)检修后的机电设备，必须由机电科、承担修理的单位共同验收签字，记录建帐，防爆设备必须由动力部门专职防爆检查员验收签证。

(9)验收的设备一律交供应科保管、发放，其它单位和个人不得擅自拆卸完好设备上的零配件。

第四篇： 绞车的检查维护及常见故障

一、 绞车及主要部位的检查维护 1.一般齿轮传动绞车的日常检查与维护

(1)经常检查各部螺栓、铆钉、销轴等连接零件是否松动或脱落，尤其对轴承座螺栓和地脚螺栓就特别注意检查，有松动应及时拧紧，脱落件应及时补齐。

(2)定期检查减速箱齿轮啮合情况，检查齿轮是否有窜动，齿部磨损是否超限，有无裂纹、断齿等严重损伤;油箱中油量是否够，油是否有变质和沉淀物等情况。

(3)经常检查润滑油泵运行是否正常，各润滑部位油流是否畅通和定量，油圈是否转动，油温是否正常，否则应及时调节和更换。

(4)定期检查制动系统的闸轮、闸盘、闸瓦、传动机构、液压站等工作是否灵活正常，闸块与闸盘(或闸轮)之间间隙是否符合规定，保险制动闸的动作是否正常，制动操作手把在施库时是否还留有全行程1/4的储备行程，制动闸配重锤是否被异物垫住，盘式制动闸碟形弹簧是否失效，否则就及时处理和调整。

(5)经常检查深度指示器丝杠、螺母伟动情况，试验减速警铃和过卷保护开关，若有动作不灵敏的现象，应及时调整和紧固。

(6)检查主令控制器、电磁铁接触器、各种继电器信号装置等接触触点的烧损情况，若有烧损现象，应及时修磨或更换触点。

(7)检查钢丝绳在滚筒上缠绕是否整齐，绳头固定是否牢固，查看钢丝绳断和磨损的检查记录。

(8)检查联轴器是否松旷、变形和缺件，检查联轴器轴向窜量和间隙，径向位移和端面倾斜是否符合要求，更换损坏的弹性胶圈，补齐已脱落的销子、螺母、垫圈等紧固件。

(9)经常擦试设备，清扫浮尘杂物，保持机亮地净。 2. 防爆液压绞车的日常检查与维护

(1)认真检查绞车各部螺栓、销子、螺母等连接件是否有松动、脱落现象，发现问题及时处理。

(2)在无提升负荷时检查盘形制动闸松闸均匀程度，保证间隙基本相同，并且不超过规定值;检查试验脚踏紧急制动关动作是否正常。

(3)检查轴向柱塞油泵和叶片油泵的工作是否正常，有无振动和噪声，当正反两个方向微小扳动手柄时，看其能否实现绞车滚筒正反转动。

(4)检查油箱中油位指示是否达到规定位置(或标记)，油温是否符合规定要求，检查冷却器渡过的冷却水是否充足和畅通。

(5)定期清理油池和过滤器，严禁油池中有固体游离物，对液压油中的大量气泡要及时排气。

(6)检查深度指示器丝杆螺母传动情况，试验过卷保护开关。 (7)检查钢丝绳在滚筒上排列是否整齐，绳头固定是否牢固。

(8)认真检查各条管路阀组、管接头等处有无漏油现象，不合格应及时紧固和处理。

(9)认真检查操作台上各指示仪表是否正常，试验各操作按钮开关是否灵活准确，检查电控开关和触点烧损情况，不合格者应及时汇报或更换。

(10)经常擦拭设备，搞好环境卫生，保持机亮地净。 3.调度绞车的日常检查与维护

(1)检查各部位螺栓、销子、螺母、垫圈等，如有松动、脱落，应及时拧紧和补全。

(2)检查信号发出是否清楚和明亮，否则应修理或更换。

(3)检查滚筒有无损坏或破裂，钢丝绳头固定是否牢固，轴承有无漏油，钢丝绳排列是否整齐，有问题应及时处理。

(4)检查闸带有无裂纹，磨损是否超限(应留有不少于3mm厚度)，拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴等是否有损伤或变形，背紧螺母是否松动，有问题应调整和处理。

(5)检查闸把及械杆系统动作是否灵活，施闸后，闸把不得达到水平位置，应当比水平位置略有上翘。

(6)检查固定绞车的顶柱和戗柱是否牢固，基础螺栓或锚杆是否有松动，底座有无裂纹，有问题应及时处理。

(7)检查电动机空载启动是否正常，接地是否良好，启动器等电气设备是否符合防爆和安全要求。

(8)检查轴承及电动机、开关、电缆、闸带等是否温度过高，发现问题应查明原因，采取措施进行处理。

(9)经常擦拭绞车，清理浮尘和杂物，保持周围环境整洁。

4.对绞车制动闸运行时，其间隙应有严格要求，间隙过小或没有间隙，将使绞车运行阻力加大，增加电能消耗和闸瓦材料消耗大，使制动空动时间(由保护回路断电时起至闸瓦接触至闸轮上的时间)增加，延迟保险制动时间。规定要求间隙为：平移式块闸不大于2mm，角移式块闸在闸瓦中心处不大于2.5mm，两侧闸瓦间隙差不大于0.5mm，盘形闸闸间隙不大于2mm。

5.对带式制动闸的检查与维护

(1)闸带(刹车带)与钢带连接应使用铜或铝质铆钉犯接，铆钉埋入闸带深度不小于闸带厚度的30%，闸带和钢带铆接后，应紧紧相贴，不得有皱折和拱曲现象，擞屑湎叮钢带两头弯曲铆接后的铆钉头不得主闸带厚度。

(2)带式制动闸安装到绞车上后，闸带与闸轮的接触面积不小于闸带面积 的70% (3)闸带使用后，不得有裂纹，闸带磨损余厚不小于3mm。

(4)与闸带相连接的拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴等零件不得有损伤或变形，拉杆螺栓应用背帽背紧。

(5)闸把及杠杆等应动作灵活可靠，对调度绞车而言，施闸后，闸把位置不应低于水平位置，适当保持略有向上倾角(30度-40度)的位置。 6.对盘式制动器的检查与维护 盘式制动器的闸瓦间隙按规定不得2mm，一般调定在1～1.5mm之间;其制动时的空动时间规定不得超过0.3s(为保证斜巷上提紧急制动，不发生松绳而必须延时制动时，不受此限)。

盘式制动器的闸瓦间隙超过的调整通常是靠调整螺钉来实现的。调整螺钉愈往里旋，则闸瓦间隙小。每副制动器的闸瓦间隙应调得相等，以免影响制动力的分配，对于老式盘形闸，必须相应地调整返回弹簧，以免影响制动力矩。调整时，以保证闸瓦能迅速返回为宜。

制动闸的间隙在调整好后，应进行检查，常用的检查方法是塞尺法或压铅法，检查结果应符合上述规定。

盘式制动器闸瓦的厚度约为15mm，当闸瓦厚度磨损至5mm时，必须进行更换，同时要经常检查密封处的“O”形密封圈，密封圈损坏，盘式制动闸溢流孔中渗油增多，应及时更换。

盘式制动器的碟形弹簧，每使用1年或经过5×105次动作后，应对其疲劳程度进行一次检查，检查方法是：

首先使盘式制动器处于全制动状态，再逐步向油缸内充入压力油，使制动油缸内油压慢慢升高，各闸瓦就在不同油压下慢慢松开，此时应记下不同闸瓦的松闸油压值，其中最高油压值(后开启闸的油压)与最低油压值(先开启闸的油压)之差，应不大于最大工作压力的10%，否则应更换那些低压下开启的碟形弹簧。此外，当每副闸的开启油压差超过系统的5%时，应检查或更换低压下开启闸的碟形弹簧。另外，在平时的检查与维护时要注意防止油或水甩到制动盘上，使磨擦系数降低。

最后，需要提醒绞车操作工注意的是：绞车制动装置的维修，包括闸间隙的调整等，应由专门维修人员负责，同时，提升容器不得停放在能自动滑行的坡道上，确需停放时，必须用可靠的制动器将其稳住。

在操作或检查中或检查中发现上述总是后，要及时停车汇报等候处理，不得擅自对绞车制动装置进行维修和调整，更不准使有故障的绞车带病运行。

二、绞车的常见故障原因 1.制动装置

1)制动力矩不足、刹车不灵的主要原因

(1)重锤计算重量不够或重锤下有杂物;

(2)闸瓦磨损超限或闸间隙大;

(3)闸轮(或闸盘)有油或水;

(4)碟盘形弹簧疲劳或断裂;

(5)电液调压装置喷嘴堵塞，回油受阻;

(6)绞车超速或超负荷运行。

2)制动闸松闸缓慢、不灵活的主要原因

(1)传动活节或制动操纵装置油缸活塞卡缸;

(2)制动操作手把丝杠拉杆长度调整不合适;

(3)制动油缸内有空气或密封损坏;

(4)盘式制动装置溢流阀节流孔堵塞或滑阀卡死失灵;

(5)溢流阀密封不严或电液调压装置漏油;

(6)电液调压装置的动作圈引出线焊接不牢或断线。 3)制动闸闸瓦发热的主要原因

(1)使用闸瓦时间过长，绞车没有电气动力制动系统，长期带闸下放重物; (2)调整不当，制动力不均;

(3)用闸过、过猛;

(4)闸轮(闸轮盘)摆动较大;

(5)闸瓦与闸轮(或闸盘)安装不正确，接触面积过小;

(6)闸瓦磨损过度，螺栓头触及闸轮(或闸盘)。 2.绞车滚筒

1)滚筒产生异响的主要原因

(1)滚筒筒壳螺栓松动;

(2)筒壳和支轮(法兰盘)之间间隙过大;

衬套之间有相对滑动;

2 要求。

车)。

3

1

2 3)

1 接地保护断电或电源电压过低。 (3)滚筒筒壳产生裂纹; (4)焊接筒壳开焊; (5)游动滚筒和衬套的固定螺钉松动，造成游动滚筒和(6)衬套与主轴之间间隙磨损过大; (7)蜗轮螺杆式离合器有松动。

)绞车滚筒上钢丝绳排列不整齐的主要原因 (1)绞车滚筒布置不当，即提升钢丝绳偏角不符合规定(2)内齿圈和外齿轮的轮齿上有毛刺(齿轮离合器的绞.减速器

)齿轮有响声或振动过大主要原因 (1)装配啮合间隙不合格。

(2)齿轮加工精度不够或齿形不对。

(3)两齿轮轴线不平行，扭斜或不垂直，接触不良。 (4)轴承间隙过大。 (5)齿轮磨损超限。 (6)润滑不良。 (7)键连接松动。 )轮齿折断的主要原因 (1)齿间掉入金属物体。

(2)突然重载荷冲击或多次重载荷冲击。 (3)材质不良疲劳。

齿轮磨损过快的主要原因 (1)装配不良，啮合不好。 (2)润滑不良。

(3)加工精度不符合要求。 (4)载荷过大或村质不好。 (5)金属疲劳。

三、电动机和启动器

.按启动按钮，电动不转的主要原因

(1)电源有故障，如停电、断相、电动机或线路接地，(2)停止按钮未复原位。

(3)启动器内部有故障。

(4)操作电缆断线。

(5)电动机烧毁。

2.按停止按钮，电机不停的主要原因

(1)操作按钮失灵或过于潮湿。

(2)操作线短路或接地。

(3)磁力启动器主接点或辅助接点烧损粘连而不能离开。

(4)消弧罩卡住触头，不能离开。

(5)中间继电器接点不断开。

(6)磁力启动器放置不正，或被碰向后倾倒超过15° 3.电动机单相运转的主要原因

(1)电源缺相(断一相)，这是由于一相断熔丝或一相断线以及接触器一相接触不良等原因引起的。

(2)电动机定子线圈有一相断线，这时由于定子线圈接线方式的不同，其影响程度有区别，即是(Y)形接线比三角(△)形接线严重。

第五篇：调度绞车和回柱绞车

一、调度绞车及其结构特点

调度绞车是常用来调度车辆及进行辅助牵引作业的一种绞车。常用于矿井巷道中拖运矿车及辅助搬运，也可用在采掘工作面、装车站调度空、重载矿车。

调度绞车是一种全齿传动机械。齿轮传动系统又称轮系。根据轮系传动时各齿轮轴线在空间的相对位置是否固定，可分为定轴轮系和周转轮系。定轴轮系又有外啮合圆柱齿轮传动和内啮合圆柱齿轮传动之分，而周转轮系又有差动传动和行星传动之分。调度绞车的传动齿轮既有内啮合圆柱齿轮传动，又有行星传动，所以调度绞车又称内齿轮行星传动绞车。

调度绞车常用型号主要有JD—0.4(JD—4.5)、JD—1(JD)—11.4)、JD—1.6(JD—22)、JD—2(JD—25)、JD—3(JD—40)等。

下面以JD—1(即JD—11.4)型调度绞车为例介绍调度绞车的组成及传动原理。

(一)JD—11.4型调度绞车的组成

JD—11.4型调度绞车的主要组成部分为滚筒、制动装置机座和电动机。其外形如图1—11所示。

绞车滚筒由铸钢制成，其主要功能是缠绕钢丝绳牵引负荷。滚筒内和大内齿轮下装有减速齿轮。

绞车上共装有两组带式闸，即制动闸2，工作闸3。电动机一侧的制动闸2用来制动滚筒，大内齿轮上的工作闸3用于控制Z7组运转。

机座用铸铁制成，电动机轴承支架及闸带定位板等均用螺栓固定在机座上。电动机为专用隔爆三相笼型电动机。

(二)JD—11.4型调度绞车的传动原理

该型绞车采用两级内啮合传动和一级行星轮传动。Z1/Z2和Z3/Z4为两级内啮合传动，Z

5、Z

6、Z7组成行星传动机构。

在电动机5轴头上安装着加长套的齿轮Z1，通过内齿轮Z

2、齿轮Z3和内齿轮Z4，把运动传到齿轮Z5上，齿轮Z5是行星轮系的中央轮(或称太阳轮)，再带动两个行星齿轮Z6和大内齿轮Z7。行星齿轮自由地装在2根与带动固定连接的轴上，大内齿轮Z7齿圈外部装有工作闸，用于控制绞车滚筒运转。

若将大内齿轮Z7上的工作闸3闸住，而将滚筒上的制动闸2松开，此时电动机转动由两级内啮轮传动到齿轮Z

5、Z6和Z7。但由于Z7已被闸住，不能转动，所以齿轮Z6只能一方面绕自己的轴线自转，同时还要绕齿轮Z5的轴线(滚筒中心线)公转。从而带动与其相连的带动转动，此时Z6的运行方式很类似太阳系中的行星(如地球)的运动方式，齿轮Z6又称行星齿轮，其传动方式称为行星传动。

反之，若将大内齿轮Z7上的工作闸3松开，而将滚筒上的制动闸2闸住，因Z6与滚筒直接相连，只作自转，没有公转，从Z1到Z7的传动系统变为定轴轮系，齿轮Z7做空转。倒替松开(或闸住)工作闸3或制动闸2，即可使调度绞车在不停电动机的情况下实现运行和停车。当需要作反向提升时，必须重新按动启动按钮，使电机反向运转。

需要注意的是，当电动机启动后，不准将工作闸和制动闸同时闸住，这样会烧坏电动机或发生其他事故。

二、回柱绞车及其结构特点

回柱绞车又称慢速绞车，它是用来拆除和回收采煤工作面支柱的一种机械。把回柱绞车布置在距回柱空顶危险段较远的安全地段，用钢丝绳钩头来拉倒和回收支柱。此外，还可用它来拖运重物和调运车辆。

常见回柱绞车型号有JH2—5型、JH—8型、JH2—14型等。下面以JH—8型回柱绞车为例来介绍回柱绞车结构特点。

(一)JH—8型回柱绞车

JH—8型回柱绞车有如下特点：

(1)总减速比较大(i=150～230)，能在电动机功率较小时，获得较大的牵引力。

(2)传动系统中都有一级减速比很大的蜗杆传动机构，具备自锁功能，不会发生下放重物时拉动滚筒旋转的情况。

(3)具有整体结构，便于移动和安装，甚至可以用回柱绞车牵引力来牵引绞车本身移动。

(4)电气控制动装置较简单，皆具备隔爆性能，可用于有瓦斯、煤尘的环境场所。

(5)因蜗轮蜗杆传动效率低，易造成发热和温升过高，所以必须重视润滑和维护。

(二)JH—8型回柱绞车传动系统 该回柱绞车特设有离合齿轮4，与蜗轮轴上的内齿轮3啮合，起离合器作用。当支柱被拉倒后，可推动离合器手把，使离合齿轮4脱离内齿轮3，滚筒即可自由旋转，此时可以进行快速放绳。为了防止滚筒旋转过快，使钢丝绳散乱，可推动离合器手把至制动位置，使离合齿轮4的摩擦锥面与固定在蜗轮箱端面的端盖锥面接触，产生制动作用