焊接工艺论文范文第1篇
摘要：当今焊接领域配套技术飞速发展，其中自动化技术的应用大大提高了焊接质量和焊接效率，配套的自动化焊接技术及自动焊接机也得到了良好的发展。笔者针对自动焊接技术的发展进行分析，对自动焊接机的特点进行了研究，并对我国自动焊接技术的限制及未来的发展趋势进行了阐述。最终笔者通过对自动焊接机在机械焊接中的应用进行相关的研究，为相关技术人员进行类似技术研究指明了方向，具有深远的意义。
关键词：自动；焊接机；机械焊接；应用
前言
焊机技术在各行各业中应用较为广泛，我国的自动焊接技术一直在摸索中发展，通过在产品加工过程中使用自动化焊机不仅能够大大提高产品的焊接质量，同时也大大降低了产品加工的生产成本。在工业发展较为先进的国家基本实现了自动焊接机焊接甚至焊机机器人焊接，在人工成本日益增长的今天，自动焊接技术不仅降低了企业支出，更是大大确保企业能够在高科技竞争日益激烈的焊接技术领域保持较强的竞争实力。目前，我国的机械焊接加工领域存在着焊接工人整体素质不够高，自动焊接技术及配套工具发展较慢，因此国外成型的自动焊接技术不能完全适用我国的发展，因此我国需要根据实际情况研究符合我国焊接的技术。在自动焊接的过程中，涉及到的环节较多，比如焊接机器自动移动位置，焊接丝的自动补偿等。这其中的焊丝、焊机和电能等都是可以拉动配套经济增长的。
1、自动焊接机在机械焊接中的必要性分析
焊接技术经过几十年的发展，目前已经成为一门多学科多技术融合的综合制造加工工艺。自动焊接技术及配套工具目前在工程机械领域的应用也越来越广泛，特别是对于一些加工精度要求较高的企业，自动焊接机是实现机械焊接不可或缺的重要设备。自动焊机的出现大大迎合了我国机械焊接行业的迫切需求。
其中，自动焊接机的使用能够大大提高自动化程度和工作效率，这大大降低了焊接操作工人的劳动强度和劳动工人的人力资源成本的投入。在焊接工人操作焊机的过程中产生的光、热等都会对工人造成一定的伤害，特别是埋弧焊接工艺对人体的损伤更大，同时由于焊接过程中操作者要长时间保持相同姿势，因此对于焊接操作者的劳动强度要求较大，时间长了容易产生疲劳等问题。随着精密工程机械的不断发展，重型零部件、精密零部件越来越多，对于传统的焊接操作工人的技术要求也较高，传统的人工焊接在自动焊接机面前基本无优势可言，很难满足生产加工的要求。最为重要的是，当今世界工程技术飞速发展，较高的产品焊接质量成为企业跻身世界制造行业的基本竞争力，焊接技术和焊接产品的质量直接决定企业的发展。
2、自动化焊机在焊接过程中的性能与特点研究
在大型工程机械的加工制造过程中，自动化焊机是不可缺少的重要工具。在焊接过程中，不同结构的焊接零部件对焊接工艺的要求各不相同，在使用自动焊接机进行焊接工件前需进行焊接工艺的设计分析。大型工程机械的零部件结构较为复杂，焊缝也多种多样，传统的人工焊接难以在精度方面满足要求，自动焊接机完全将自身优势发挥出来，能够充分保证精准焊接工艺的实现。
首先，自动焊接机的实用性能较好，自动化程度高。在焊接过程中，如果存在不同的焊接技术要求或者工藝需求、焊接构造等均可以由自动焊接机自动编制焊接流程并进行焊接。比如，在进行金属材料的焊接过程中，涉及到不同的焊接工艺：气体保护焊接，激光焊接，埋弧焊接等各项技术。针对不同的工程机械的结构特点、轴类零件的机构特点及支架累的工具结构特点进行配套焊机机的选用和效果预评估。选用的焊接机械设备会根据焊接零部件的基本要求，同时充分考虑焊接机操作施工人员的使用方便性等，确保选用的自动焊接机能够满足工作过程中各项性能参数稳定，操作流程简单方便及实用性强等优势。
其次，自动焊接机的操作性能较为优良，同时在后期的维护过程中也能够保持较少的费用和工序。自动焊接机的研制和加工制造一般是为某一专门的焊接工艺而进行的，因此自动焊接机的机构整体而言较为简单，不复杂，因此技术工人和操作人员能够快速掌握自动焊接机的工作原理和内部结构，便于自动焊接机的操作和后期保养。
最后，自动焊接机的可靠性能较高，同时在经济性能方面具有较大优势。随着自动焊接技术的发展，目前能够生产自动焊接机的厂家较多，各自动焊接机制造商对焊接机的焊接工艺流程、焊接操作重点等都进行了大量的研究和分析，其相关的自动焊接机和配套自动焊接技术已经较为成熟，配套的电力驱动设备也性能稳定。自动焊接机的整体经济性能较好，造价成本相对较低，一般控制在几十万的范围内，相对自动焊接机器人的价格已大大降低。自动焊接机在对工程焊接产品加工质量没有苛刻要求的企业具有较好的实用性。所以目前较多的企业仍然选择自动焊接机作为焊接设备的首选。
3、当前自动焊接技术应用现状分析机发展前景
我国某公司的自动化焊接技术一直走在国内前列，该企业很早就进行了自动焊接机的研发和应用，有效地提高了企业的生产效率和加工焊接质量，开拓市场的同时增强了人们对焊接技术的。开始设计加工自动焊接机时存在着技术不够过硬，机械精度不够，无法满足多种机械的复杂加工需求等。在进行某机械产品的焊接过程中，多台焊接机同时作业，其中一台负责焊接，另外的一台负责补充焊接，大大提升了产品焊接质量。
对于工程机械，杆状、轴状零部件的焊接质量对于安全和施工质量至关重要，目前我国的自动焊接主要从以下几个方面进行发展，随着大型工程机械的不断发展，对于机械结构的焊接质量要求更高，因此自动焊接技术的成功应用很有必要，前提是确保较好的焊接质量。同时，在自动化焊接机使用和操作方面也有必要进行相关标准的制定，确保焊接流程的规范。目前的焊机技术应用越来越多元化，高铁、飞机、轮船、火箭等无不与焊接密切相关，焊接工艺技术也正朝着高精尖的方向发展，焊接过程中涉及到的学科也是五花八门，比如工程力学，计算机控制技术、材料学、流体力学、热物理学等，综合学科的发展也推动了自动焊接技术的迅猛发展，使自动焊接技术朝着更加精准的方向发展，大大降低了资源消耗，提升效率。
参考文献：
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焊接工艺论文范文第2篇
1长输管道常用安装焊接方法概述
目前我国的长输管道焊接施工中的焊接工艺主要包括药皮焊条电弧焊、手工钨极氩弧焊、熔化极气体保护半自动焊、自保护药芯焊丝电弧焊、埋弧自动焊、熔化极活性气体保护自动焊及闪光对焊等。在这些焊接方法中除去闪光对焊外其它的焊接工艺则多已应用于我国西气东输的管道施工工程中, 主要的焊接施工工艺包括自保护药芯焊丝半自动焊和熔化极活性气体保护自动焊等。根据目前我国在长输管道施工中的具体工艺选择来看, 现场安装焊接中的施工技艺主要为不需背衬垫板的全位置单面焊双面成形技术, 在不同的焊口选取较为单一的焊接方法或焊接方向, 但也有组合式的焊接工艺与焊接方向可供选择。
2长输管道施工工艺选择
2.1选择焊接方法的考虑因素
长输管道施工在焊接工艺选择上通常需要对以下影响因素进行综合考量:首先是焊接作业所需的技术规范和各项要求, 以确保施工工艺符合业主要求及施工规范;其次是钢管的类型、规格和选取级别;再其次是焊接设备的选择, 往往会针对不同造价的设备与材料分析其特点, 最终选择符合工程要求的;而施工现场的各项具体工程情况也是需要工作人员考量的重要因素, 包括场地的地形地貌、焊接方位与朝向、作业地点的温度湿度情况;另外, 在管道施工中还需要考虑一些对于施工质量可能产生的影响, 包括输送压力与介质性质、施工团队的整体素质与专业水平, 以及施工人员对于选取工艺的掌握程度、焊接设备与其配套装配的故障率及检修难易度;所需气体材料的现场供应状况;符合施工现场管理实际的法规规范等这些都是我们在长输管道的焊接工艺选择上所需要优先考量的。
2.2焊接方法的选用原则
在管道工程的焊接工艺选择中, 充分考虑上述各项因素后还需要施工人员对焊接工艺的选用原则进行把握, 从而使焊接工艺选择更为科学合理。
2.2.1焊条电弧焊优先原则
焊条电弧焊主要应用与直径不大、管线不长, 工程情况相对单一, 不需要复合式的焊接工艺组合这类管道施工。毫无疑问, 焊条电弧焊是一种简单可行且能够最大程度上节约劳动力和施工费用的焊接工艺。它所需的设备与劳动力相对有限, 操作技艺变动和位置转变相对灵活, 在施工中可以将下向焊和上向焊有机结合, 而高纤维素型焊条也可以根据根焊适应性在这一施工环境下发挥作用。
2.2.2埋弧自动焊优先原则
管子的埋弧自动焊是在为管道专设的管子焊接站进行的。如果在靠近现场处将两根管子焊好, 在这种焊接工艺选择上, 主管线的铺设工艺会提高安装焊接的整体效率, 工程量可有效缩减40%~50%, 因而施工工期也可得到减少。埋弧自动焊工艺无疑在大直径、管壁厚的工程施工中是优先选择的。
2.2.3熔化极气体保护焊优先原则
对于直径大于609 mm、壁厚较大的长输管线在埋弧焊使用条件受到限制的情况下, 为获得施工的高效率和高质量, 往往首先考虑熔化极活性气体保护焊。气体保护焊工艺在自动与半自动的选择上是灵活的, 因而此工艺也在近四十年的管道施工中获得了国际认可, 并被许多发达国家所广泛采用。这一施工工艺获得肯定其中最重要的原因就是它能最大程度上保证安装焊接的施工质量, 尤其是管线的强度质量。
2.2.4药芯焊丝电弧焊优先原则
药芯焊丝电弧焊是一种发展较快的安装焊接方法, 该方法具有较高的技术经济指标, 其表现为焊接生产率高、焊口合格率较高、工艺性能好、利于实现机械化和自动化, 并适于各种位置和全位置焊接, 因而被广泛采用, 得到美国、日本、前苏联和我国等国家的高度重视。该方法与焊条电弧焊相结合, 用于大直径、大厚壁钢管的填充焊与盖面焊。
2.2.5闪光焊优先原则
此类焊接工艺最初流行于苏联和欧洲国家, 其原因是在这些国家尤其是苏联的管线施工中, 往往要应对长达数万公里长的管线铺设, 管道工程要应对各类恶劣的施工环境, 同时又必须保证装配质量, 因而就要求管道施工必须达到高效率。由于这类焊接工艺需要大规模的供电系统和高精度的控制设备支持, 因此目前在我国的管道工程中并没有获得普及推广。
3结语
近年来我国的长输管道施工中的焊接加工工艺已取得了较大进步, 其中包括焊接技术和半自动气体保护焊技术, 而全自动气体保护焊技术的应用也取得了长远进步, 对于工程人员而言, 则需要选择恰当的焊接施工工艺, 本文通过分析长输管道现场安装焊接中的工艺特性, 重点探讨焊接工艺的选取各项标准。
摘要：长输管道输送的历史悠久, 但是在近40年, 管道工程却得到跨越式的大发展。本文系统地介绍了当下长输管道施工中最为主要的几项现场焊接方法, 探索其施工特点、应用情况及其选择原则, 并为施工人员提供合理、高效的安装焊接方法提供参考支持。
关键词：长输管道,施工工艺,技术支持
参考文献
[1] 谢斐.长输油气管道信息化管理实现的思考[J].化工管理.2015 (36) .
[2] 许琛琛.探析长输油气管道安全运行技术管理[J].化工管理.2015 (22) .
[3] 谢斐.长输油气管道信息化管理实现的思考[J].化工管理.2015 (28) .
焊接工艺论文范文第3篇
1.
Q345化学成分如下表(%)：
元素
C≤
Mn
Si≤
P≤
S≤
Al≥
V
Nb
Ti
含量
0.2
1.0-1.6
0.55
0.035
0.035
0.015
0.02-0.15
0.015-0.06
0.02-0.2
Q345C力学性能如下表(%)：
机械性能指标
伸长率(%)
试验温度0℃
抗拉强度MPa
屈服点MPa≥
数值
δ5≥22
J≥34
σb(470-650)
σs(324-259)
其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa;壁厚介于
35-50mm时，σs≥295Mpa
2.
Q345钢的焊接特点
2.1
碳当量(Ceq)的计算
Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5
计算Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。
2.2
Q345钢在焊接时易出现的问题
2.2.1
热影响区的淬硬倾向
Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。
2.2.2
冷裂纹敏感性
Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。
二、焊接施工流程
坡口准备→点固焊→预热→里口施焊→背部清根(碳弧气刨)→外口施焊
→里口施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验(焊缝质量一级合格)
三、焊接工艺参数的选择
通过对Q345钢的焊接性分析，制定措施如下：
1.
焊接材料的选用
由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015
(J507)型电焊条。
化学成分见下表(%)：
元素
C
Mn
Si
S
P
Cr
Mo
V
Ti
含量
0.071
1.11
0.53
0.009
0.016
0.02
0.01
0.01
0.01
力学性能见下表：
机械性能指标
σb(Mpa)
σs(Mpa)
δ5(%)
Ψ(%)
AkvJ-30℃
数值
440
540
31
79
164
114
76
2.
坡口形式：(根据图纸和设备供货)
3.
焊接方法：采用手工电弧焊(D)。
4.
焊接电流：为了避免焊缝组织粗大，造成冲击韧性下降，必须采用小规范焊接。具体措施为：选用小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道的焊接工艺(焊接顺序如图一所示)。焊道的宽度不大于焊条
的3倍，焊层厚度不大于5mm。第一层至第三层采用Ф3.2电焊条，焊接电流100-130A;第四层至第六层采用Ф4.0的电焊条，焊接电流120-180A。
5.
预热温度：由于Q345钢的Ceq>0.45%，在焊接前应进行预热，预热温度T0=100-150℃，层间温度Ti≤400℃。
6.
焊后热处理参数：为了降低焊接残余应力，减小焊缝中的氢含量，改善焊缝的金属组织和性能，在焊后应对焊缝进行热处理。热处理温度为：600-640℃，恒温时间为2小时(板厚40mm时)，升降温速度为125℃/h。
四、现场焊接顺序：
1.
焊前预热
在翼缘板焊接前，首先对翼缘板进行预热，恒温30分钟后开始焊接。
焊接的预热、层间温度、热处理由热处理控温柜自动控制，采用远红外履带式加热炉片，微电脑自动设定曲线和记录曲线，热电偶测量温度。预热时热电偶的测点距离坡口边缘15mm-20mm。
2.
焊接
2.1
为了防止焊接变形，每个柱接头采用二人对称施焊，焊接方向由中间向两边施焊。在焊接里口时(里口为靠近腹板的坡口)，第一层至第三层必须使用小规范操作，因为它的焊接是影响焊接变形的主要原因。在焊接一至三层结束后，背面进行清根。在使用碳弧气刨清根结束后，必须对焊缝进行机械打磨，清理焊缝表面渗碳，露出金属光泽，防止表层碳化严重造成裂纹。外口焊接应一次焊完，最后再焊接
里口的剩余部分。
2.2
当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。每层焊接接头应错开15-20mm。
2.3
两名焊工在焊接时的焊接电流、焊接速度和焊接层数应保持一致。
2.4
在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。焊接完成后割掉并打磨干净。
3.
焊后热处理：焊口焊接完成后应在12小时内进行热处理。如不能及时进行热处理应采取保温、缓冷措施。在进行热处理时，应采用两根热电偶测温，热电偶点焊在焊口的里外侧。
Q345钢的焊接温度曲线如下图
4.
焊接检验
根据《钢结构工程施工及验收规范》的要求，焊口采用超声波探伤法进行检验，检验比例为100%。
五、现场技术管理
1.
编制详细的焊接施工作业指导书。
2.
全过程控制焊接工艺是确保质量的核心。
每个柱接头的焊接时，应有专人监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接。在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停。
3.
提高施工人员质量意识是贯彻焊接工艺的关键
在施工前，进行全员交底，并且开取施工工艺卡。交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。
六、结论
按此焊接工艺措施施工，经过实际施工的验证，此焊接工艺措施不仅能在现场指导对Q345钢的焊接，而且能够保证焊接质量。
对Q345钢，是一种可焊性很好的钢材，采用埋弧焊丝H08MnA没有问题。只是焊剂，所用的SJ301属烧结焊剂，建议用熔炼焊剂HJ431完全满足质量要求，并且对焊剂的烘干要求也不是太高。q345钢板也就是热轧钢16Mn，这种钢的焊接性比较好，对焊接线能量的敏感性比正火钢以及调质钢等小，在选择焊接材料的时候除了要考虑强度匹配的问题，还要考虑熔合比和冷却速度以及热处理等方面因素。
q345钢板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具体情况而定。当不开坡口对接焊时，由于母材溶入量较多，用普通的低碳钢焊丝H08A配合高硅高锰焊剂即能达到要求。如是大坡口对接焊时，由于母材熔入量减少，如再用H08A就使焊缝的强度偏低，因此要采用含Mn高的焊丝H08MNA或H10Mn2来补充焊缝中的含Mn量。另外不开坡口的角焊缝时，虽然母材的溶入量也不多，但是由于冷却速度比对接焊接时大，因此在焊接的时候还是采用低碳钢焊丝效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能会引起焊缝强度偏高、塑性偏低的后果
焊接Q345R对应的焊丝为H10Mn2
+SJ101或者H10MnSi+HJ431
表7
低合金高强钢焊接材料的选用
钢号
强度级别
(MPa)
手弧焊
埋弧焊
电渣焊
CO2焊焊丝
焊条
焊剂
焊丝
焊剂
焊丝
09Mn2
09Mn2Si
09MnV
294
E43
HJ430
HJ431
SJ301
H08A
H08MnA
H10MnSi
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
16Mn
16MnCu
14MnNb
343
E50
SJ501
薄板：H08A
H08MnA
HJ431
HJ360
H08MnMoA
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
YJ502-1
YJ502-3
YJ506-4
HJ431
HJ430
中板开坡口对接
开I形坡口对接
SJ301
H08MnA
H10Mn2
HJ350
厚板深坡口
H10Mn2
H08MnMoA
15MnV
15MnVCu
16MnNb
392
E50
E55
HJ430
HJ431
开I形坡口对接
H08MnA
中板开坡口对接
H10Mn2
H10MnSi
HJ431
HJ360
H10MnMo
H08Mn2MoVA
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
HJ250
厚板深坡口
HJ350
SJ101
H08MnMoA
15MnVN
15MnVNCu
15MnVTiRe
441
E55
E60
SJ431
H10Mn2
HJ431
HJ360
H10MnMo
H08Mn2MoVA
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
HJ350
HJ250
SJ101
H08MnMoA
H08Mn2MoA
18MnMoNb
14MnMoV
14MnMoVCu
490
E60
E70
HJ250
HJ350
SJ101
H08Mn2MoA
H08Mn2MoVA
H08Mn2NiMo
HJ431
HJ360
H10Mn2MoA
H10Mn2MoVA
H10Mn2NiMoA
H08Mn2SiMoA
16Mn钢的焊接工艺。
16Mn钢属于碳锰钢，碳当量为0.345%～0.491%，屈服点等于343MPa(强度级别属于343MPa级)。16Mn钢的合金含量较少，焊接性良好，焊前一般不必预热。但由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，所以在低温下(如冬季露天作业)或在大刚性、大厚度结构上焊接时，为防止出现冷裂纹，需采取预热措施。不同板厚及不同环境温度下16Mn钢的预热温度，见表8。
16Mn钢手弧焊时应选用
E50型焊条，如碱性焊条E5015、E5016，对于不重要的结构，也可选用酸性焊条E5003、E5001。对厚度小、坡口窄的焊件，可选用E4315、E4316焊条。
表8
焊接16Mn钢的预热温度
焊件厚度(mm)
不同气温下的预热温度计(℃)
16以上
16～24
25～40
40以上
不低于-10℃不预热，-10℃以下预热100～150℃
不低于-5℃不预热，-5℃以下预热100～150℃
不低于0℃不预热，0℃以下预热100～150℃
均预热100～150℃
16Mn钢埋弧焊时H08MnA焊丝配合焊剂HJ431(开I形坡口对接)或H10Mn2焊丝配合焊剂HJ431(中板开坡口对接)，当需焊接厚板深坡口焊缝时，应选用H08MnMoA焊丝配合焊剂HJ431。
16Mn钢是目前我国应用最广的低合金钢，用于制造焊接结构的16Mn钢均为16MnR和16Mng钢。
低温用钢的焊接工艺。
工作温度等于或低于-20℃的低碳素结构钢和低合金钢称为低温用钢，其牌号及成分，见表9。对低温用钢的主要要求是应保证在使用温度下具有足够的塑性及抵抗脆性破坏的能力。
表9
低温容器用钢的牌号及成分
钢
号
化学成分(质量分数)(%)
C
Mn
Si
V
Ti
16MnDR
09MnTiCuREDR
09Mn2VDR
06MnNbDR
≤0.20
≤0.12
≤0.12
1.20～1.60
1.40～1.70
1.40～
0.20～0.60
≤0.40
0.20～0.05
0.04～0.10
0.03～0.08
≤0.07
1.70
1.20～1.60
0.17～0.37
钢
号
化学成分(质量分数)(%)
Cu
Nb
RE
S
P
≤
16MnDR
09MnTiCuREDR
09Mn2VDR
06MnNbDR
0.20～0.40
0.02～0.05
0.15(加入量)
0.035
0.035
0.035
0.030
0.035
0.035
0.035
0.030
低温用钢由于含碳量低,淬硬倾向和冷裂倾向小，所以焊接性良好。焊接时，为避免焊缝金属及热影响区形成粗晶组织而降低低温韧性，要求采用小的焊接线能量，焊接电流不宜过大，宜用快速多道焊以减轻焊道过热，并通过多层焊的重热作用细化晶粒，多道焊时要控制层间温度不得过高，如焊接06MnNbDR低温用钢时，层间温度不得大于300℃。
焊接低温用钢的焊条，见表10。
表10
焊接低温用钢焊条
焊
条
牌
号
焊条型号
主
要
用
途
J506G
J507GR
W707
W707Ni
W907Ni
W107Ni
E5016G
E5015G
TW70-7Cu
E5515C1
E5515C2
TW10-7Cu
焊接-40℃工作的16MnDR
钢
焊接-70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe钢
焊接-70℃工作的低温钢及2.5%Ni钢
焊接-90℃工作的3.5%Ni钢
焊接-100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni钢
低温用钢焊后可进行消除应力热处理，以降低焊接结构的脆断倾向。
3)埋弧焊焊接材料的选配：
钢材
焊剂型号，焊丝牌号
牌号
等级
Q235
A、B、C
F4A0——H08A
D
F4A2——H08A
Q345
A
F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2
B
F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2
F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2
C
F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA
F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA
D
F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA
F5031——H08A,F5031——H08MnA,
F5031——H10MnA
E
焊接工艺论文范文第4篇
1 焊接工艺对不锈钢焊接变形的影响因素
1.1 焊接方法因素
目前对不锈钢焊接加工的工艺很多, 例如氩弧焊、电弧焊等焊接方法, 但由于焊接方法不同, 对不锈钢焊接变形造成的影响也就不同。焊接方法不同, 焊接过程中产生的热量也就不同, 这些热量将会导致不锈钢形态改变, 从而影响到不锈钢的使用性能[1]。因此, 在进行不锈钢焊接过程中, 要根据不锈钢构件的实际情况选择焊接方法, 避免受到热量影响过大, 造成不锈钢构件失效, 从而造成资源的浪费。
1.2 焊接顺序因素
焊接顺序对于不锈钢焊接变形的影响较大, 由于焊接顺序不同, 对不锈钢的构件造成的应力不同, 这样一来, 就在很大程度上影响了不锈钢构件的稳定性, 从而导致焊接过程中构件变形, 甚至让不锈钢构件损坏, 无法继续使用。在进行不锈钢焊接过程中, 要注意焊接顺序, 将不锈钢焊接变形问题充分考虑进来, 确保焊接工作顺利进行。
1.3 焊接参数因素
焊接参数主要是焊接过程中, 电压、电流等方面的具体数值对不锈钢焊接变形的影响因素。一般来说, 在进行不锈钢焊接过程中, 电压、电流以及电弧等方面的数值都是有着标准化要求的, 这一要求主要是针对于焊接过程中避免造成不锈钢出现太大变化, 进行的一个参数规定。在进行焊接过程中, 对各个数值的明确规定, 有利于保证焊接工艺的顺利进行, 对于实现焊接结果来说, 具有一定的保证。但在实际工作当中, 对于焊接参数把握的不准确, 反而成了影响不锈钢焊接变形的影响因素之一。
2 焊接工艺对不锈钢焊接变形影响的预防措施
针对于焊接工艺对不锈钢焊接变形的影响, 为了确保焊接工艺能够更好地服务于不锈钢焊接工作当中, 必须要对焊接工艺在进行不锈钢焊接工作时的技术要求提出明确规划, 采取有效措施解决焊接工艺存在的问题, 使之更好地应用于不锈钢焊接工作当中。
2.1 焊前设计
在进行不锈钢焊接工作时, 要根据不锈钢构件的实际情况进行具体分析, 采取行之有效的焊接方法, 这就要求我们在实际焊接工作之前, 做好焊前的设计准备工作。焊前设计主要是针对于不锈钢焊接过程中可能存在的问题以及可能出现的情况进行提前预估, 找出一种行之有效的焊接方式, 进行不锈钢的焊接工作。焊前设计时, 要注意到焊接方法、焊接顺序以及焊接参数等影响不锈钢焊接变形等因素, 确保焊接方法以及焊接顺序的正确性, 并且就相应的焊接设备进行焊前检测, 确保各项参数数值的准确无误。
2.2 焊接过程控制
焊接过程是造成不锈钢变形的根本原因, 在焊接过程中采取强有力的措施控制, 对于保证不锈钢的使用性来说, 具有重要意义[2]。虽然在焊前进行了比较详细的设计, 就焊接方法以及焊接顺序、焊接参数都进行了考量, 但在实际操作过程中, 这些数据对于不锈钢焊接的影响, 是否如理论数值一样, 就需要在焊接过程中进行密切监控。若是发现不符合实际焊接情况的因素, 要进行及时补救措施, 确保焊接过程顺利进行。在进行焊接过程控制时, 还应该注意到工作人员的专业化技能水平, 查看工作人员是否按照程序办事, 在实际操作过程中可否存在安全隐患, 这些方面因素, 都应该进行有效监控, 以此来促进焊接过程的顺利进行。同时, 在进行焊接过程控制时, 要密切关注有关焊接规章制度的落实情况, 对焊接人员的工作进行有效检查, 查处违规操作行为, 这对于促进不锈钢焊接工艺发展来说, 具有重要的积极意义。
2.3 注重焊后的矫正工作
不锈钢进行焊接处理过程中, 其本身会受到焊接时的热量影响, 发生变形情况, 这对于不锈钢的使用性来说, 具有十分不利的影响。因此, 在进行焊接工艺加工时, 不锈钢焊接工艺各个环节, 都要注意到焊接工作的合理有效进行, 在焊后更要注意到矫正工作的实行。焊后的矫正, 在很大程度上能够矫正不锈钢构件的形状, 让不锈钢构件符合使用要求。注重焊后的矫正工作, 提高了不锈钢构件的资源利用效率, 降低了焊接工艺对不锈钢构件的损毁程度, 对于不锈钢焊接工作发展来说, 具有重要意义。
3 结语
综上所述, 我们不难看出焊接工艺对不锈钢焊接变形的重要影响, 如何解决焊接变形问题, 是焊接工艺面临的一个严峻议题。焊接变形影响到了使用性能和审美观, 解决这一问题对于促进焊接工艺发展来说, 意义重大。因此, 在接下来的焊接工艺施工过程当中, 要注意焊接方法、焊接顺序、焊接参数等影响焊接变形的因素, 采取有效措施解决焊接变形问题。
摘要：本文就焊接工艺对不锈钢焊接变形的影响进行研究和分析, 通过采取一定措施和手段, 将这种焊接变形控制在一定范围内, 完成对不锈钢的焊接工作。就当下焊接工艺发展来看, 其对不锈钢进行焊接加工时, 不可避免地引起不锈钢变形, 这对于不锈钢的应用来说具有重要影响。如何将这个变形影响控制一定范围内, 确保不锈钢的使用性, 是当下焊接工艺需要注意的问题之一。本文分析了不锈钢焊接变形的影响因素, 并就其影响因素提出了一些可行性解决措施, 旨在为不锈钢焊接变形的工艺问题提出一些参考和建议。
关键词：焊接工艺,不锈钢,影响分析
参考文献
[1] 王飞翔.焊接工艺对SUS444铁素质不锈钢焊接接头组织和力学性能的影响[J].热加工工艺, 2013, 10 (3) :193-195.
焊接工艺论文范文第5篇
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在一台正常运行的漆包机上，操作人员的精力和体力大部分消耗在放线部分，调换放线盤使操作者付出很大的劳动力，换线时接头易产生品质问题及发生运行故障。有效的方法是大容量放线。
放 线的关键是控制张力，张力大时不仅拉细导体，使导线表面失去光亮，还影响漆包线的多项性能。从外表上看，被拉细的导线，涂制出的漆包线光泽较差;从性能来 看，漆包线伸长率、回弹性、柔韧性、热冲击都受到影响。放线张力太小，线容易跳动造成并线、线碰炉口。放线时最怕半圈张力大，半圈张力小，这样不仅使导线 松乱、扎断，一段一段被拉细，而且还会引起烘炉内线的大跳动，造成并线、碰线故障。放线张力要均匀，适当。 在退火炉前安装助力轮对张力的控 制有很大帮助。软铜线在室温下其最大不延伸张力约为15kg/mm2，在400℃下最大不延伸张力约为7kg/mm2;在460℃下最大不延伸张力为 4kg/mm2;在500℃下最大不延伸张力为2kg/mm2。在正常的漆包线涂制过程中，漆包线的张力要明显小于不延伸张力，要求控制在50%左右，放 线张力控制在不延伸张力的20%左右。
大规格大容量线轴一般采用径向旋转式放线器;中等规格导线一般采用越端式或毛刷式放线器;微细规格导线一般采用毛刷式或双锥套式放线器。
不论采用哪种放线方式，都对裸铜线线轴的结构和质量有严格要求 ----表面应光洁以保证线材不被擦伤
----轴芯两侧及侧板内外有2—4mm半径的r角以保证放线过程中能均衡放出 ----线轴加工完后，必须作动、静平衡试验
----毛刷放线器要求轴芯直径：侧板直径小于1：1.7;越端放线要求小于1：1.9，否则放线至轴芯时会出现断线现象。 退火
退 火的目的是使导体由于模具拉伸过程中因晶格变化而变硬的导线经过一定的温度加热，使分子晶格重排后恢复工艺要求的柔软度，同时除去拉伸过程中导体表面残留 的润滑剂、
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油污等，使导线易于涂漆，保证漆包线的质量。最重要的是保证漆包线在作为绕组的使用过程中有适宜的柔软度和伸长率，同时有助于提高导电率。 导体变形程度越大，伸长率越低，抗拉强度越高。
铜 线的退火，常用的有三种方式：成盤退火;拉丝机上连续退火;漆包机上连续退火。前二种方式都不能满足漆包工艺的要求。成盤退火只能使铜线软化，而去油不彻 底，由于退火后导线软了，放线时增加了弯曲。在拉丝机上连续退火，虽然能够达到铜线的软化和去除表面油脂，但退火后柔软的铜线绕到线盤上形成了很多弯曲。 在漆包机上涂漆前进行连续退火不但能够达到软化去油的目的，而且经过退火的导线很直，直接进入涂漆装置，能够涂上均匀的漆膜。
退火炉的温度要根据退火炉的长度、铜线规格、行线速度来决定。在同样的温度和速度下，退火炉越长，导体晶格的恢复越充分。在退火温度较低时，炉温越高，伸长率越好，但退火温度很高时会出现相反的现象，温度越高，伸长率越小，并且导线表面失去光泽，甚至容易脆断。
退火炉温太高，不仅影响炉的使用寿命，而且停车整理、断线穿线时易烧断线。要求退火炉的最高温度控制在500℃左右。对炉子采用二段控温形式，在静态和动态温度近似的位置选择控温点是有效的。
铜 在高温下容易氧化，氧化铜是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在铜导线上，氧化铜对漆膜的老化有催化作用，对漆包线柔韧性、热冲击、热老化都有不良影响。要铜 导线不氧化，就要使在高温下的铜导线不和空气中的氧接触，因此要有保护气体。大部分的退火炉一头水封，另一头开著。退火炉水槽中的水有三个作用：封闭炉 口，冷却导线，发生蒸汽做保护气体。在刚开车时由于退火管内的水蒸汽很少，不能及时排除空气，可以往退火管内灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可 灌纯酒精及控制使用量) 退火水槽中的水质非常重要。水中的杂质会使导线不清洁影响涂漆，无法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，电导率小于50μΩ/cm。氯离子附在铜导线的表面经过一段时间后会腐蚀铜线和漆膜，在漆包线漆膜内的导线表面产生黑点。为保证品质必须定期清洗水槽。
水 槽中的水温也有要求。水温高有利于发生水蒸汽对退火中的铜线进行保护，离开水箱的导线不易带水，但对导线的冷却不利。水温低虽然起到冷却作用，但导线上带 有大量的水，对涂漆不利。通常，粗线水温低一些，细线水温高一些。当铜线在离开水面时有使水汽化飞溅的声音时，说明水温太高。一般粗线控制在 50~60℃，中线控制在60~70℃，细线控制在70~80℃。细线因速度快，带水问题严重，宜采用热风烘干。 涂漆
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涂漆是将漆包线漆涂复在金属导体上形成有一定厚度的均匀漆层的过程。这关系到液体的几个物理现象和涂漆方法。 1.物理现象
1) 粘度当液体发生流动时，分子之间相互碰撞使一层分子带著另一层分子运动，由于相互的作用力又使后一层分子阻碍前一层分子的运动，由此表现出活动的沾滞性， 这就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的导线规格对漆的粘度要求不同。粘度的大小主要关系到树脂分子量的大小，树脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗线，因 为分子量大得到的漆膜的机械性能较好。小粘度的用于涂制细线，树脂分子量小容易涂均匀，漆膜较光滑。
2) 表面张力液体内部的分子周围都存在著分子，这些分子之间的引力能达到暂时平衡，而处在液体表面的一层分子，一方面受到液体分子的引力，其作用力指向液体的 深处，另一方面受到气体分子的引力，但气体分子比液体分子少，距离又远，因此液体表面层的分子受液体内部的引力大，使液体的表面尽量的收缩，形成圆珠形。 在相同体积的几何形状中球形的表面积最小，如果液体不受其它力的作用，在表面张力作用下总是球形。
根据漆液表面的表面张力作用，不均匀的表面其各处的曲率不同，各点的正压力不平衡，在进入漆包炉之前，厚处的漆液受表面张力作用向薄处流动，使漆液赹于均匀，这个过程就叫做流平过程，漆膜的均匀程度除受流平作用影响外，还受重力作用的影响，是两者合力的结果。
带漆导线出毛毡后，有一个拉圆的过程。因为导线涂上漆经毛毡后，漆液形状呈橄榄形，这时漆液在表面张力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬间转变为圆形。漆液的拉圆过程如图所示：
1—涂漆导线在毛毡中 2—出毛毡的瞬间 3—漆液因表面张力而被拉圆
若线的规格较小时，漆的粘度较小，所需拉圆的时间也较少;若线的规格增大，漆的粘度也增大，所需拉圆的时间也较大。在高粘度的漆中，有时表面张力不能克服漆液的内磨擦力作用，则造成漆层不均匀。
当 带漆导线出毛毡后，在漆层的拉圆过程中还有一个重力作用的问题。若拉圆作用时间很短，则橄榄形的尖角很快消失，重力作用对其影响时间很短，导线上漆液层比 较均匀。若拉圆时间较长，则两端尖角存在时间较长，重力作用时间也较长，这时尖角处的漆液层有向下淌流的趋势，使局部地区漆层增厚，表面张力又促使漆液拉 成球状，而成为粒子。由于重力作用在漆层厚时非常突出，所以每道涂漆时，不能涂得太厚，这就是漆包线涂制时采用”薄漆多涂”的理由之一。
涂制细线时如涂得厚，在表面张力作用下收缩，形成波浪状或竹节形的毛线。
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导线上若有极细的毛刺，在表面张力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失变薄，造成漆包线的针孔。
若圆导线本身成椭圆形，涂漆时在附加压强的作用下，漆液层在椭圆长轴的二端偏薄，在短轴的二端偏厚，形成显著的不均匀现象，所以漆包线用圆铜线的不圆度应符合要求。 漆 中产生汽泡时，汽泡是在搅动和加料过程中裹进漆液中的空气，由于空气比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面张力作用又使空气不能突破表层而 留在漆液中，这种带有空气泡的漆液涂在导线表面上进入漆包炉，经过加热，空气急剧膨胀，在漆液表面张力因受热而减少时就冲出表面造成漆包线表面不光滑。
3) 湿润现象水银滴在玻璃板上缩成椭圆形，水滴在玻璃板上展开形成中心稍凸的薄层，前者为湿润现象，后者为不湿润现象。湿润现象是分子作用力的一种表现，如果 液体分子间的引力小于液体与固体之间的引力，液体就湿润固体，这时液体就能很均匀的涂复在固体的表面上;如果液体分子间的引力大于液体与固体分间的引力， 液体就不能湿润固体，液体涂在固体表面上就会缩成一团一团的。所有的液体各自能湿润某些固体而不能湿润其他一些固体。液面的切线与固体表面的切线间的夹角 叫接触角，接触角小于90°液体湿润固体，大于等于90°液体不湿润固体。
铜导线表面光亮清洁，就可涂上一层漆，如果表面沾有油污，影响了导线与漆液两个界面间的接触角，漆液对导线由湿润变为不湿润。如果铜线硬，表面分子晶格排列不规整对漆的引力就小，不利于漆液对铜线的湿润。
4) 毛细现象湿润管壁的液体在管中升高，不湿润管壁的液体在管中下降的现象叫毛细现象。这是由于湿润现象和表面张力的作用形成的。毛毡涂漆就是利用毛细现象。 在液体湿润管壁的情况下，液体沿管壁上升形成凹形面，使液体的表面积增大，而表面张力要使液体的表面收缩到最小，在这个作用力下使液面趋向水平，管中液体 随著上升，直至湿润和表面张力向上拉引的作用和管内升高液柱的重量达到平衡时，管中的液体才停止上升。毛细管越细，液体的比重越小，湿润的接触角越小，表 面张力越大，毛细管内的液面上升得越高，毛细现象越显著。 2.毛毡涂漆法
毛毡涂漆法结构简单，操作方便，只要用毛毡夹板将毛毡平整的夹在导线的二侧，利用毛毡松、软、有弹性、多毛孔的特点，使其形成模孔，刮去导线上多余的漆，通过毛细现象吸收、储存、输送、弥补漆液，将导线的表面涂上均匀的漆液。
毛毡涂漆法不适用于溶剂挥发过快或粘度过大的漆包线漆，挥发过快和粘度过大均会使毛毡的毛孔堵塞很快失去其良好的弹性和毛细管虹吸能力。
使用毛毡涂漆法必须注意：
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1) 毛毡夹具与烘炉进口的距离。考虑涂漆后的流平性和重力两者间的合力作用，线行进时悬垂度和漆液重力的因素，(卧式机)毛毡与漆缸的距离50—80mm，毛毡与炉口的距离200—250mm为宜。
2) 毛毡的规格。涂制粗规格时要求毛毡阔、厚、松软、弹性大、毛细孔多，毛毡在涂漆中易形成比较大的模孔，储漆量多，输漆快。涂细线时要求窄、薄、细密、毛细孔细小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛毡，形成细密柔软的表面，使涂漆量少而均匀。 涂漆毛毡尺寸、密度要求
规格mm 阔×厚密度 g/cm3 规格mm 阔×厚密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下20×3 0.35~0.40
3) 毛毡的质量。涂漆要求使用纤维细、长的优质羊毛毛毡(国外已开始采用耐热性和耐磨性均优良的全合成纤维代替羊毛毡)。含脂量小于0.5%，酸碱度PH=7，平整，厚度均匀。 4) 毛毡夹板的要求。夹板必须精刨加工，不生锈，保持与毛毡有平整的接触面，不能有弯曲、变形。随线径的不同，制备不同重量的夹板，尽量靠夹板的自重力来控制毛毡的松紧度，避免用松紧螺丝或弹簧等部件压紧。自重力压紧的方法能使各根线的涂漆层相当一致。 5) 毛毡与供漆要有很好的配合。在漆料不变的情况下，通过调节输漆辊筒的转数，可以控制供漆量。毛毡及夹板与导线位置的安排应使形成模孔与导线成水平，以保持 毛毡对导线周围的压力均匀。卧式漆包机导轮的水平位置需低于漆辊顶部，漆辊顶部和毛毡夹层中心高度位置必须在同一水平线上。为保证漆包线的漆膜厚度和光洁 度，宜采用小循环供漆，漆液抽入大漆箱，循环漆从大漆箱抽入小漆槽，随著漆的耗用，大漆箱内漆不断补充小漆槽，使小漆槽内的漆保持均匀的粘度和固体含量。
6) 涂漆毛毡经过一段时间的使用后毛细孔会被铜丝上的铜粉或漆中其他杂质堵塞，生产中的断线，粘线或接头也会使毛毡松软均匀的表面受到划伤破坏，导线长期通过与毛毡磨擦使其表面受到损伤，炉口处温度辐射使毛毡变硬，所以需定期更换。
7) 毛毡法涂漆有其不可避免的缺点。经常更换工时利用率低，废品增加，毛毡损耗量大;线与线之间的漆膜厚度不易达到一致;容易造成漆膜偏心;车速受到限制.因 为线速过快
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时导线与毛毡间相对运动所造成的磨擦会产生热量改变漆的粘度，甚至发烫把毛毡烧焦;操作不当把毛毡带入炉内造成著火事故;使漆包线的漆膜中有毛 毡丝，特别会对耐高温的漆包线有不良影响;不能使用高粘度的漆，成本增加。 3.涂漆道次
涂漆道次的多少受漆液的固体含量，粘度，表面张力，接触角，干燥速度，涂漆方法，漆层厚度等的影响。一般的漆包线漆都要经过多次涂复多次烘烤才能使溶剂蒸发充分，漆基树酯反应完全，形成良好漆膜。
涂漆速度 漆固含量表面张力 漆层漆粘度 涂漆方法 快慢 高低 大小 厚薄 高低 毛毡模具 涂漆道次 多少 少多 少多 多少 少多 多少
第一道漆层比较关键，如果过薄会使漆膜产生一定的透气性使铜导体氧化，最后造成漆包线表面发花。过厚则可能使交联反应不能充分而出现漆膜附著力下降，拉断后出现尖端缩漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包线的耐刮性能。
生产细规格线，涂漆道次的多少直接影响外观和针孔等性能。 烘焙
导线经过涂漆后进入烘炉，首先将漆液中的溶剂蒸发，然后固化，形成一层漆膜，再涂漆，烘焙，如此重复数次便完成了漆包的烘焙全过程。 1. 烘炉温度的分布
烘炉温度的分布对漆包线的烘焙关系非常大。烘炉温度的分布有二个要求：纵向温度和横向温度。纵向温度要求是曲线形的，即由低到高，再由高到低。横向温度要求直线形。横向温度的均匀性依靠设备的加热、保温、热气对流等因素来满足。 漆包工艺要求漆包炉需达到 a)温度控制准确，±5℃
b)炉温曲线可以调节，固化区最高温度达550℃ c)横向温差不超过5℃。
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烘炉中一般有三种温度：热源温度、空气温度、导线温度。习惯上说的炉温是利用放在空气中的热电偶所测定的，温度一般接近炉膛内气体的温度。T源>T气>T漆>T线(T漆为漆料在烘炉内产生物理化学变化的温度) 通常T漆比T气低100℃左右。
烘炉的纵向分为蒸发区和固化区。蒸发区以蒸发溶剂为主，固化区以固化漆膜为主。 2.蒸发
绝 缘漆涂到导线上以后，在烘焙中首先将溶剂和稀释剂蒸发。液体变成气体有二种形式：蒸发和沸腾。液体表面的分子进入空气叫蒸发，它在任何温度下都能进行，受 温度和密度的影响，高温低密度都能使蒸发加快。当密度达到一定的数量时，液体就不再蒸发而成为饱和状态。液体内部的分子变成气体形成气泡上升到液体的表 面，汽泡破裂放出蒸气，这种液体内部和表面的分子同时气化的现象叫沸腾。
漆包线的漆膜要求光滑，溶剂的气化必须以蒸发的形式进行，绝对不允 许沸腾，否则漆包线的表面就会产生气泡和毛粒。随著漆液中溶剂的蒸发，绝缘漆越来越浓，漆液内部的溶剂迁移到表面时间变长，尤其是粗规格漆包线，由于涂的 漆液厚，蒸发时间需加长才能避免内部溶剂的气化现象，得到光滑的漆膜。
烘炉蒸发区的温度，取决于溶液的沸点，沸点低蒸发区温度就低一些。但导线表面上的漆液温度是由炉温传递而来，再加上溶液蒸发的吸热，导线的吸热，因此导线表面上的漆液温度要比炉温低得多。
细 规格漆包的烘焙，虽然也有蒸发的阶段，但由于涂在导线上的漆液薄，在很短的时间内溶剂就蒸发了，因而蒸发区的温度可以高一些，如果漆膜在固化时需要低一些 的温度，如聚氨酯漆包线，相比之下蒸发区的温度还要高于固化区的温度。如果蒸发区温度低，漆包线的表面形成缩漆毛，毛的形状有时像波浪状或竹节状，有时成 凹形。这是因为导线涂漆后在导线上形成一层均匀的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面张力和湿润角作用造成缩漆，当蒸发区温度低时漆液的温度也低， 溶剂蒸发时间长，漆液在溶剂蒸发时的运动性小，流平性差，当蒸发区温度高时，漆液的温度也高，溶剂的蒸发时间短，漆液在溶剂蒸发时的运动性大，流平性好， 漆包线的表面就光滑。
如果蒸发区温度过高，则涂好漆层的导线一进入烘炉其外层的溶剂就急速蒸发使漆基树酯很快形成”胶冻”从而阻碍内层溶剂继续向外迁移，结果内层大量的溶剂随著线的行进进入高温区后受到强制性蒸发或沸腾，破坏了表层漆膜的连续性，造成漆膜的针孔、汽泡等质量问题。 3. 固化
导 线经蒸发区后进入固化区，在固化区主要发生的是漆的化学反应，即漆基的交联固化。
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例如聚酯漆是将线型结构的树酯经过交联结成网状结构的漆膜。固化反应非常 重要，它直接关系到漆包线的多项性能。如固化不够影响漆包线的柔韧性、耐溶剂、耐刮、软化击穿。有时虽然当时各项性能都好，但漆膜稳定性差，存放一段时间 后，性能数据下降，甚至不合格。如果固化过度，漆膜变脆，柔韧性、热冲击下降。多数漆包线可以通过漆膜的颜色来判断固化程度，但因为漆包线是经过多次烘焙 而成，仅从外观判断是不全面的。当内部固化不够，外部固化却很充分时，漆包线颜色很好，但剥离性很差，进行热老化试验，可能漆膜套管或大脱皮。反之，内部 固化很好但外部固化不足时，漆包线的颜色也很好，但耐刮性很差。
固化反应中，溶剂气体的密度大或气体内的湿度大都影响结膜反应，使漆包线的漆膜强度下降，影响耐刮性能。
漆膜的适当固化，主要取决于烘焙温度和烘焙时间。在同样的条件下，烘焙温度高，固化程度大;同样的烘焙温度下，烘焙时间长固化程度大。烘焙时间也就是行线速度。
在 炉温过高的情况下，已交联的高聚物链节特别是枝状侧链会断裂发生裂解产生分子量较低的低分子聚合物，冷凝后形成烟油(老胶)。如果低分子物质在逸出的过程 中，通风不好，有可能在炉口、烟囱中形成老胶及在线上产生老胶粒子，影响产品质量。老胶的数量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多数漆基树脂 发生了裂解，这时漆膜的机械性能，电气性能和热性能都会明显下降。
漆包线的品种不同对漆膜的固化程序要求也不同，多数漆包线都是每涂一次漆 就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亚胺漆包线就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙时充分的，固化，各次涂漆的漆膜之间会分层，不能结成一个牢固的整 体，漆膜的强度很差，耐刮性能不合格。这是由于聚先亚胺漆膜经烘焙后充分的固化成为不熔物质，再加上其附著性差的特点，造成漆膜分层现象，在做耐刮试验 时，漆膜会被一层一层刮破。因此聚先亚胺烘焙时使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端没有进行反应，当各次涂漆烘焙完全结束，最后再 进行高温烘焙，使漆膜充分固化，结成一个比较牢固的整体。 4.排废
在漆包线的烘焙过程中产生的溶剂蒸气和裂解的低分子物必须及时排出炉膛。溶剂蒸气的密度和气体中的湿度都会影响烘焙过程中的蒸发和固化，低分子物对漆膜的光洁和光亮都有影响。另外溶剂蒸气的浓度关系到安全，所以排废对产品质量、安全生产、热能消耗都是很重要的。
单 从产品质量和安全生产考虑排废量要大一些，但在排废的同时要带走大量的热量，因此排废要适当。催化燃烧热风循环炉通常排废量是热风量的20~30%。排废 量的多少取决于溶剂的使用量，空气的湿度，烘炉的热量。每使用1kg溶剂，约需排废40~50M3(换算成室温)。从炉温的加热情况，漆包线的耐刮性能， 漆包线的光泽程度也可以判断排废量的多少。若
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炉温加热长时间处于关闭状态，但温度指示值还是很高，说明催化燃烧所产生的热量已等于或大于烘炉消耗的热量， 烘炉将出现高温失控状态，应适当增加排废量。若炉温加热长时间处于加热状态，但温度指示并不高，说明热量消耗太多，很可能是排废量多，经检查证实后，应适 当减少排废量。当漆包线的耐刮性能较差时，有可能是炉膛内气体湿度太高，尤其是夏季的潮湿天气，空气中的湿度很高，再加上溶剂蒸气催化燃烧后生成的水分， 使炉膛内的气体湿度更高，这时要增加排废量。炉膛内气体的露点不大于25℃。如果漆包线的光泽差，不光亮，也有可能是排废量小，这是因为裂解的低分子物没 有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光泽。
冒烟是卧式漆包炉上常见的一种不良现象。根据通风理论，气体总是由压力高的点流向压力低的点。炉膛 内气体受热后，体积急剧膨胀，压力升高，当炉膛内出现正压力后，炉口就冒烟，可增大抽风量或减小送风量，恢复负压区。如果只有一端炉口冒烟，则是由于该端 送风量过大，局部风压高于大气压力，致使补充空气无法从炉口进入炉膛，减小送风量，使局部正压消失。 冷却
从烘炉中出来的漆包线，温度很高，漆膜很软，强度很小，如果不及时的冷却，经过导轮漆膜受到损伤，影响了漆包线质量。行线速度比较慢时，只要有一定长度的冷却段，漆包线可自然冷却，行线速度快时自然冷却达不到要求，必须强制冷却，否则无法提高线速度。 强制风冷是广泛采用的方法。用鼓风机通过风管和冷却器对线进行逆流冷却。注意风源必须经净化后使用，以免把杂质和灰尘吹到漆包线表面，沾在漆膜上，产生表面问题。 水冷效果虽然很好，但会影响漆包线的质量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶剂等性能，不宜采用。 润滑
漆包线的润滑对收线的紧密程度有非常大的关系。漆包线使用的润滑剂要求能够使漆包线的表面滑，对线无危害，不影响收线盤的强度及不影响用户的使用为原则。理想的涂油量要达到手感漆包线滑，但手上看不到明显的油。从定量上来说，1M2的漆包线表面上涂1克的润滑油即可。
常见的润滑方式包括：毛毡涂油、牛皮涂油和滚筒途油。生产中，选择不同的润滑方式和不同的润滑油，以满足漆包线在绕线使用过程中的不同要求。 收线
收、 排线的目的是将漆包线连续、紧密、均匀地缠绕到线轴上。要求收线机构传动平稳，
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噪音小，张力适当和排线规整。在漆包线的质量问题中，由于收、排线不好造成 退货的比例是很大的，主要表现在收线张力大，线径被拉细或线盤爆裂;收线张力小，线盤上的线松造成乱线，排线不平造成乱线。虽然这些问题大部分是操作不当 造成的，但在工艺上也需采取必要措施给操作人员带来方便。
收线张力非常重要，这主要依靠操作人员的手感控制。根据经验提供部分数据如下：1.0mm左右的粗线约为不延伸张力的10%，中线约为不延伸张力的15%，细线约为不延伸张力的20%，微细线约为不延伸张力的25%。
合 理确定排线速度和收线速比是非常重要的。排线线距小容易造成线盤上的线高低不平，线距太小时，收线时的后面几圈线压在前面几圈线上，达到一定高度又突然坍 倒，使后面的一圈线压在前面一圈线下，用户使用时将轧断线，影响使用。线距太大，第一批线与第二批线排线成交叉形状，线盤上的漆包线空隙多，线盤容线量减 少，漆包线外观乱。通常盤芯较小的线盤，排线的线间中心距以线径的三倍为宜;盤径较大的线盤，线间中心距以线径的三至五倍为宜。线速比参考值 1：1.7~2。 经验公式T= π(R+r)×L/2V×D×1000
T—排线单向行程时间(min) R—线轴侧板直径(mm) r—线轴筒体直径(mm) L—线轴开档距离(mm) V—线速度(m/min) D—漆包线外径(mm)
七、操作方法
漆 包线质量的优劣，虽然在很大程度上取决于漆、导线等原材料的质量和机器设备的客观情况，但是如果在操作上没有认真对待烘焙、退火、车速等一系列问题及认识 其相互关系，没有掌握操作技术，不认真做好巡回工作和停车整理工作，不搞好工艺卫生，即使客观条件再好，也生产不出优质的漆包线来。因此做好漆包线的决定 因素是人，是人对工作的责任感。
1.催化燃烧热风循环漆包机在开车前，应先开风机，使炉内空气以慢速循环。将炉膛和催化区用电热进行预热，使催化区的温度达到规定的催化剂的起燃温度。 2.生产操作中“三勤”、“三查”。
1)勤量漆膜 每小时测量一次，测量前千分卡校正零位。量线时千分卡与线保持同速，大线要在两个互相垂直的方向上进行测量。
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2)勤校排线 经常观察来回排线和张力松紧，并及时校正。检查润滑油是否适当。 3)勤看表面 经常观察漆包线在涂制过程中有无粒状，脱漆等不良现象，查清原因，马上校正。对车上的不良产品，及时下轴。
4)查运转 检查各运转部件是否正常，注意放线轴的松紧，防止轧头、断线和线径拉细。 5)查三度 根据工艺要求，检查温度、速度、粘度。
6)查原材料 生产过程中继续注意原材料是否符合技术要求。
3.在漆包线生产操作中，还应注意爆炸和火烧问题。火烧的情况有下面几种：
一是整个炉膛全面火烧，往往是由于炉膛横截面全部蒸气密度过大或炉温过高引起;二是由于穿线时，几根线的涂漆量过多，而引起几根线起火。防止火烧首先要严格控制工艺炉温，第二要使炉膛通风顺畅。 4.停车后的整理
焊接工艺论文范文第6篇
及控制措施
未焊透、未熔合
焊接时，接头根部未完全熔透的现象，称为未焊透;在焊件与焊缝金属或焊缝层间有局部未熔透现象，称为未熔合。未焊透或未熔合是一种比较严重的缺陷，由于未焊透或未熔合，焊缝会出现间断或突变，焊缝强度大大降低，甚至引起裂纹。 未焊透和未熔合的产生原因是焊件装配间隙或坡口角度太小、钝边太厚、焊条直径太大、电流过小、速度太快及电弧过长等。焊件坡口表面氧化膜、油污等没有清除干净，或在焊接时该处流入熔渣妨碍了金属之间的熔合或运条手法不当，电弧偏在坡口一边等原因，都会造成边缘不熔合。
防止未焊透或未熔合的是正确选取坡口尺寸，合理选用焊接电流和速度，坡口表面氧化皮和油污要清除干净;封底焊清根要彻底，运条摆动要适当，密切注意坡口两侧的熔合情况。
焊接裂纹
焊接裂纹是一种非常严重的缺陷。结构的破坏多从裂纹处开始，在焊接过程中要采取一切必要的措施防止出现裂纹，在焊接后要采用各种方法检查有无裂纹。一经发现裂纹，应彻底清除，然后给予修补。
焊接裂纹有热裂纹、冷裂纹。
焊缝金属由液态到固态的结晶过程中产生的裂纹称为热裂纹，其特征是焊后立即可见，且多发生在焊缝中心，沿焊缝长度方向分布。热裂纹的裂口多数贯穿表面，呈现氧化色彩，裂纹末端略呈圆形。产生热裂纹的原因是焊接熔池中存有低熔点杂质(如FeS等)。由于这些杂质熔点低，结晶凝固最晚，凝固后的塑性和强度又极低。因此，在外界结构拘束应力足够大和焊缝金属的凝固收缩作用下，熔池中这些低熔点杂质在凝固过程中被拉开，或在凝固后不久被拉开，造成晶间开裂。焊件及焊条内含硫、铜等杂质多时，也易产生热裂纹。
防止产生热裂纹的措施是：一要严格控制焊接工艺参数，减慢冷却速度，适当提高焊缝形状系数，尽可能采用小电流多层多道焊，以避免焊缝中心产生裂纹;二是认真执行工艺规程，选取合理的焊接程序，以减小焊接应力。
焊缝金属在冷却过程或冷却以后，在母材或母材与焊缝交界的熔合线上产生的裂纹称为冷裂纹。这类裂纹有可能在焊后立即出现，也有可能在焊后几小时、几天甚至更长时间才出现。
冷裂纹产生的主要原因为：
1)在焊接热循环的作用下，热区生成了淬硬组织; 2)焊缝中存在有过量的扩散氢，且具有浓集的条件; 3)接头承受有较大的拘束应力。 防止产生冷裂纹的措施有：
1)选用低氢型焊条，减少焊缝中扩散氢的含量;
2)严格遵守焊接材料(焊条、焊剂)的保管、烘焙、使用制度，谨防受潮;
3)仔细清理坡口边缘的油污、水份和锈迹，减少氢的来源; 4)根据材料等级、碳当量、构件厚度、施焊环境等，选择合理的焊接工艺参数和线能量，如焊前预热、焊后缓冷，采取多层多道焊接，控制一定的层间温度等;
5)紧急后热处理，以去氢、消除内应力和淬硬组织回火，改善接头韧性;
6)采用合理的施焊程序，采用分段退焊法等，以减少焊接应力
气孔
气孔是指在焊接时，熔池中的气泡在凝固时未能逸出而形成的空穴。由于气孔的存在，使焊缝的有效截面减小，过大的气孔会降低焊缝的强度，破坏焊缝金属的致密性。
产生原因：坡口边缘不清洁，有水份、油污和锈迹;焊条或焊剂未按规定进行焙烘，焊芯锈蚀或药皮变质、剥落等。此外，低氢型焊条焊接时，电弧过长，焊接速度过快;埋弧自动焊电压过高等，都易在焊接过程中产生气孔。 预防办法：选择合适的焊接电流和焊接速度，认真清理坡口边缘水份、油污和锈迹。严格按规定保管、清理和焙烘焊接材料。不使用变质焊条，当发现焊条药皮变质、剥落或焊芯锈蚀时，应严格控制使用范围。埋弧焊时，应选用合适的焊接工艺参数，特别是薄板自动焊，焊接速度应尽可能小些。
咬边
焊缝边缘留下的凹陷，称为咬边。咬边减小了母材接头的工作截面，从而在咬边处造成应力集中。
产生原因是由于焊接电流过大、运条速度快、电弧拉得太长或焊条角度不当等。埋弧焊的焊接速度过快或焊机轨道不平等原因，都会造成焊件被熔化去一定深度，而填充金属又未能及时填满而造成咬边。
防止办法：选择合适的焊接电流和运条手法，随时注意控制焊条角度和电弧长度;埋弧焊工艺参数要合适，特别要注意焊接速度不宜过高，焊机轨道要平整。
钢结构焊接工艺质量通病及控制措施--夹渣
夹渣就是残留在焊缝中的熔渣。夹渣也会降低焊缝的强度和致密性。
产生原因主要是焊缝边缘有氧割或碳弧气刨残留的熔渣;坡口角度或焊接电流太小，或焊接速度过快。在使用酸性焊条时，由于电流太小或运条不当形成“糊渣”;使用碱性焊条时，由于电弧过长或极性不正确也会造成夹渣。进行埋弧焊封底时，焊丝偏离焊缝中心，也易形成夹渣。