模具钳工范文第1篇
[摘要]文章以重庆工业职业技术学院模具设计与制造专业为例,从行业背景及人才需求入手,论述了高职学院基于工作过程的课程体系的构建与实施,实现了基于工作过程的课程体系的开发,系统化地设计了基础课程、实践课程两个体系。
[关键词]模具设计与制造专业 工作过程 课程体系
[作者简介]周玉蓉(1963- ),女,重庆人,重庆工业职业技术学院机械工程学院院长,副教授,研究方向为模具设计与制造、职业教育;徐益(1964- ),男,浙江永康人,重庆工业职业技术学院副院长,教授,研究方向为高等职业教育;赵平(1962- ),男,重庆人,重庆工业职业技术学院机械工程学院,高级工程师,研究方向为模具设计与制造。(重庆 400050)
高职教育必须确立“以行业为先导、以能力为本位、以学生为中心、以就业为目标”的人才培养理念。但目前,高职学院在专业建设中存在诸多问题,集中表现在对人才需求和职业岗位群的分析不够翔实与准确、课程体系设置不能充分体现生产过程、理论和实训不能有机融合等方面。随之产生的便是人才培养模式无创新、专业定位不准确、学生职业能力不高、就业定位存在偏差等问题。本文以重庆工业职业技术学院(以下简称“我院”)模具设计与制造专业为对象,论述高职院校模具设计与制造专业基于工作过程的课程体系的开发与实施,体现以技术应用为主线的教学特色,形成教学与生产相结合的高技能人才培养体系。
一、模具行业背景
模具是工业生产的基础工艺装备,广泛应用于汽车、电子、电机、电器、仪器仪表、家电和通信等产品的制造中,分为冲压模、塑料模、锻造模、铸造模、粉末冶金模、橡胶模、拉丝模、无机材料成型模、其他模具、模具标准件十大类。其中以塑料模、冲压模和压铸模三类模具为主。十年来,我国模具行业持续高速增长,生产总量大幅增长,技术水平显著提高,产值位居世界第三,其发展重点是汽车覆盖件、精密冲压模具、大型及精密塑料模具及主要模具标准件。
模具技术发展及技术水平的高低直接影响着一个国家的工业发展,而模具高技能人才的匮乏,正成为我国模具工业发展的“软肋”。中国从制造业大国向制造业强国迈进的过程中,模具产品、工艺装备的精密度和复杂性的进一步提高,使技术操作中的理论比重逐渐增加;产品和工艺装备的技术综合程度的增加,也使技术操作呈现出多元化、多样性。因此,对模具高技能人才提出了更高的要求,面对模具行业发展的新特点和新要求,作为培养高技能人才的高职教育必须加大职业能力的培养力度,提高学生综合应用和解决工程实际问题的能力。
二、课程体系开发流程
以模具设计制造工作过程为导向,以职业能力为本位,在校企共同组成的模具设计与制造专业建设指导委员会的指导下,我们进行了模具设计与制造专业的课程体系开发,见135页图1。
三、课程体系构建
我院国家示范院校建设项目启动以来,通过借鉴吸收当前国内外职业教育课程开发理论和研究成果,结合重庆市区域经济特色,构建了基于工作过程的专业课程体系。
1.调研与专业分析。对模具设计制造106家典型企业的调研为课程体系的制定提供了依据。我们根据面向社会、服务地方经济建设的需要,确定了具有地方特色的以冲压模具(以汽车覆盖件模具为主)、塑料模具、压铸模具(为辅选课程)三类模具设计与制造的专业人才培养的技术定位。依据现实与将来企业岗位群的要求和需要,我们对模具设计与制造专业学生主要按照以下6个岗位进行培养,即产品成型工艺员、模具设计员、模具工艺员、模具制造工、模具生产管理和模具销售员。模具设计与制造专业主要工作岗位对应的职业能力,见下表。
通过对用人单位的调研,我们发现,企业除对岗位职业能力有明确要求外,还要求从事本岗位的其他能力,如基本的共通能力、一定的管理能力、必备的基础知识和可持续发展能力等。如某企业对模具设计岗位的能力要求,见图2。
2.基于工作过程的课程体系开发。以模具设计与制造工作流程为导向,根据模具技术领域和职业岗位(群)的要求,参照模具行业相关的职业资格标准,分析提炼出模具设计与制造6个岗位(群)所需的职业能力,确定了模具设计与制造专业人才培养规格,即具有良好的思想道德素质、职业道德素质、身心素质和文化素质;具有一定的英语阅读能力和计算机应用能力;通过模具制造工、模具设计师等工种的中级及以上职业资格水平考试,具备一定的实践动手能力;具有中等复杂冲压模具(或简单汽车覆盖件模具)、中等复杂塑料模具设计与制造的工作能力;具有一定的模具生产管理能力(合同谈判、质量管理、现场管理);具有一定的自学能力、表达能力、沟通与团队协作能力和可持续发展能力。
综合考虑企业与行业对模具设计与制造专业人才的技能要求、教育教学规律和学生的可持续发展,我们进行了基础课程体系、实践课程体系的系统化设计,见136页图3。
3.基础课程体系。基础课程包括4个课程。职业素质课程:培养学生树立正确的人生观、世界观,养成良好的思想素质。职业文化课程:培养学生适应现代社会要求的交流、信息和计算的基本能力,是为后续专业课程服务的现代基本能力类课程。数学课程应根据模具设计与制造专业的要求和学生的接受能力灵活调整。由于许多外资企业入住我国,基本的英文阅读能力、语言交流能力已成为学生必须具备的能力,因此,要加强英语教学。职业基础能力课程:是职业能力学习的基础,满足核心能力课程学习的基本要求。课程的教学组织与实施:课程的教学内容按人才培养方案设计的能力培养主线展开,融入人才培养过程,使课程的教学在保持系统的同时与实践教学体系有机结合。
4.实践课程体系。根据人才培养目标的职业能力发展要求构建实践课程体系,专业课程按理实一体化设计,学校专任教师与企业技术人员一起,梳理工作过程知识,遵循由“完成简单工作任务到复杂工作任务”的能力形成规律,设计综合性的学习型工作任务,构成理实一体化的课程。通过对理实一体化课程、项目化实训、顶岗实习及毕业设计进行系统化设计,使理论教学和实践教学相互结合、相互交融,实行边学理论边实践的教学方法,按人才培养规律,形成分层次递进的实践教学体系。
四、课程体系运行实施
课程体系要建立在翔实准确的人才需求和职业岗位群分析的基础之上,旨在培养和提高学生的职业素质和职业能力,在提高技能型人才的综合素质的同时,最大可能地缩小专业培养目标与企业实际职业岗位的距离,实现与就业岗位的“零对接”。因此,高职教育人才培养过程要针对职业岗位群任职要求明确从业人员的职业素质和能力,针对关键技术和最新工艺设计课程体系、实施教学。
1.理实一体化环境设计。上课地点为理论实践一体化教室。将教室与实训现场(车间、机房)融合,或在实训现场布置教室,集中讲课后能马上到实训现场或机房进行项目训练,在“做中学”中学习相应的知识与能力。新校区的教学环境使上课和实训完全在同一幢楼或同一区域。
2.理实一体化教学。以任务导向、项目化进行理实一体化教学,以学生为主体,通过完成任务的具体实践,调动学生的学习积极性,使学生既学会了实践技能,又掌握了与此相关的理论知识。教师在上课前提供给学生必要的教学文件,如实训项目单、实训指导书、实训报告、电子教案等,以便学生在完成工作任务的过程中掌握理论和技能知识。学生课程评价贯穿于整个工作任务完成过程,重视对学生职业素养的考核。适当地在课程中请企业兼职教师授课,传授企业最新技术技能知识、企业加工流程及产品质量管理知识。
3.教学手段与教学资源。在课程教学中,要重视传统的教学手段,使学生能够与教师面对面地互动,教师能根据学生的反映及时调整教学方法,灵活掌握教学分寸。在充分重视传统教学手段的同时,积极运用现代教学手段,如运用教学模拟软件、PPT等进行虚拟加工教学。网络教学资源平台,拓展了课程教学资源,丰富了教学手段,使学生能够在课下进行自主性学习。
4.教学评价。课程的考核贯穿于完成工作任务的整个过程,定性评价与定量评价相结合,平时考核和期末考核相结合,注重对学生的学习过程的控制和评价,设计各环节的考核标准和相应的考核表格,形成对学生职业素质、职业能力的综合评价体系。
5.分析反馈。根据毕业学生的培养质量和社会用人单位等对毕业学生的满意程度,验证本课程体系的长处和不足,对课程体系再进行调整优化,以达到学生、家长、学校举办方、用人单位对人才培养的最大满意。
以模具设计制造工作过程为导向,以职业能力为本位,按照“行业企业调研—模具岗位能力分析—课程体系重构—教学运行实施—教学评价分析”流程制定的基于工作过程的课程体系,从2007年开始应用于我院模具设计与制造专业。应用结果表明人才培养专业定位准确,符合企业需求,学生就业率提高,达到100%,专业对口率高,就业质量好,并得到更多用人单位的青睐;学生职业能力高,双证书获取率高,取证率达97.8%以上,证书含“金”量高,部分学生取得了全球通行的德国EHK国际职业资格证书,在校学生具有参与企业真实项目的能力。
[参考文献]
[1]戴裕崴,章建新.项目导向的高职专业人才培养方案设计——以高职物流管理专业为例[J].职业技术教育,2009(2).
[2]姜大源.职业教育课程开发理论与实践——工作过程系统化课程[DB/OL].http://120.64.245.122/scdy/bm/news3/News_View.asp?NewsID=340,2008-10-17.
模具钳工范文第2篇
一、选择题(下列选择项中只有一个是正确的，将正确答案的序号填入括号内)
1、用去除材料的方法获得表面粗糙度在图样上只能注( )
2、溢流阀的作用是配合油泵等，溢出系统中多余的油液，使系统保持一定的( ) A、压力 B、流量 C、流向 D、清洁度
3、机床设备的电气装置发生故障应由( )来排除。 A、操作者 B、钳工 C、维修电工
4、要降低液压系统中某一部分的压力时，一般系统中要配置( ) A、溢流阀 B、减压阀 C、节流阀 D、单向阀
5、百分表测平面时，测量杆的触头应与平面( )。 A、倾斜 B、垂直
6、刀具的几何角度中起控制排屑方向作用的主要角度是( ) A、前角 B、后角 C、刀尖角 D、刃倾角
7、重要铸件、锻件的毛坯划线时所用涂料为( ) A、石灰水 B、锌钡白 C、品紫 D、无水涂料
8、在铝铜等有色金属光坯上划线，一般涂( ) A、白石水 B、品紫 C、锌钡白
9、錾削时后角一般控制在( )为宜。 A、1°~4° B、5°~8° C、9°~12°
10、铆接时铆钉直径一般等于板厚的( )倍。
A、1.2 B、1.8 C、2.5
11、铆钉的铆合头应伸出铆钉长度的( )倍，才可铆半圆头形。 A、0.8~1.0 B、1.25~1.5 C、1.5~2.0
12、材料弯曲变形后( )长度不变。 A、外层 B、中性层 C、内层
13、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，一般应先矫正( ) A、弯曲变形 B、扭曲变形 C、两种均可
14、材料厚度不变时，弯曲半径越大，( ) A、变形越小 B、变形越大 C、变形一样
15、某只截面为圆柱形压缩弹簧，压缩2mm需4N的力，当压缩4mm时需施加( )N的力。 A、6 B、8 C、16
16、为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小钻头与孔壁的磨擦，钻头的直径应当( ) A、向柄部逐渐减小 B、向柄部逐渐增大 C、保持不变
17、工具制造厂出厂的标准麻花钻，顶角为( ) A、110°±2° B、118°±2° C、125°±2°
18、手铰刀的校准部分是( ) A、前小后大的锥形 B、前大后小的锥形 C、圆柱形
19、钻头后角增大，切削刃强度( ) A、增大 B、减小 C、不变 20、常用锥形锪钻锥角是( )
A、45° B、60° C、75° D、90° 高级钳工试题
一、选择题(下列选择项中只有一个是正确的，将正确答案的序号填入括号内)
1、用去除材料的方法获得表面粗糙度在图样上只能注( ) A、√ B、 C、 D、
2、溢流阀的作用是配合油泵等，溢出系统中多余的油液，使系统保持一定的( ) A、压力 B、流量 C、流向 D、清洁度
3、机床设备的电气装置发生故障应由( )来排除。 A、操作者 B、钳工 C、维修电工
4、要降低液压系统中某一部分的压力时，一般系统中要配置( ) A、溢流阀 B、减压阀 C、节流阀 D、单向阀
5、百分表测平面时，测量杆的触头应与平面( )。 A、倾斜 B、垂直
6、刀具的几何角度中起控制排屑方向作用的主要角度是( ) A、前角 B、后角 C、刀尖角 D、刃倾角
7、重要铸件、锻件的毛坯划线时所用涂料为( ) A、石灰水 B、锌钡白 C、品紫 D、无水涂料
8、在铝铜等有色金属光坯上划线，一般涂( ) A、白石水 B、品紫 C、锌钡白
9、錾削时后角一般控制在( )为宜。
A、1°~4° B、5°~8° C、9°~12°
10、铆接时铆钉直径一般等于板厚的( )倍。 A、1.2 B、1.8 C、2.5
11、铆钉的铆合头应伸出铆钉长度的( )倍，才可铆半圆头形。 A、0.8~1.0 B、1.25~1.5 C、1.5~2.0
12、材料弯曲变形后( )长度不变。 A、外层 B、中性层 C、内层
13、角钢既有弯曲变形又有扭曲变形时，一般应先矫正( ) A、弯曲变形 B、扭曲变形 C、两种均可
14、材料厚度不变时，弯曲半径越大，( ) A、变形越小 B、变形越大 C、变形一样
15、某只截面为圆柱形压缩弹簧，压缩2mm需4N的力，当压缩4mm时需施加( )N的力。 A、6 B、8 C、16
16、为了使钻头在切削过程中，既能保持正确的切削方向，又能减小钻头与孔壁的磨擦，钻头的直径应当( ) A、向柄部逐渐减小 B、向柄部逐渐增大 C、保持不变
17、工具制造厂出厂的标准麻花钻，顶角为( ) A、110°±2° B、118°±2° C、125°±2°
18、手铰刀的校准部分是( ) A、前小后大的锥形 B、前大后小的锥形 C、圆柱形
19、钻头后角增大，切削刃强度( )
A、增大 B、减小 C、不变 20、常用锥形锪钻锥角是( ) A、45° B、60° C、75° D、90°
21、精铰Φ20mm的孔(已粗铰过)应留( )mm加工余量。 A、(0.02~0.04) B、(0.1~0.2) C、(0.3~0.4)
22、铰刀的前角是( ) A、-10° B、10° C、0°
23、用三块平板采取互研互刮的方法，刮削成精密的平板，这种平板称( ) A、标准平板 B、原始平板 C、基准平板 D、校准平板
24、研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和( )的作用/ A、 催化 B、分解 C、润滑
25、三角蛇头刮刀最适合刮( ) A、平面 B、钢套 C、轴承衬套
26、以下磨料最细的是( ) A、W40 B、W20 C、W14 D、W5
27、攻螺纹前的底孔直径应( )螺纹小径。 A、略大于 B、略小于 C、等于
28、M6~M24的丝锥每套为( ) A、一件 B、两件 C、等于
29、2525立钻的变速箱能获得九种不同转速，转速变化通过改变装在两根花键轴上的( )滑移齿轮完成。
A、两组两联 B、两组三联 C、三组三联 30、在砂轮机上磨刀具，应站在( )操作。 A、正面 B、任意 C、侧面
31、Z525立钻主轴锥孔为莫氏锥度( ) A、3号 B、2号 C、5号
32、钢板下料应采用( ) A、剪板机 B、带锯 C、弓锯
33、直径( )mm以下的电钻的采用三爪式钻夹头。 A、15 B、19 C、25
34、电磨头加工的表面粗糙度可达( ) A、Ra3.2μm B、Ra0.8μm C、Ra0.2μm
35、电动曲线锯配有( )种锯条，供锯削不同材料使用。 A、三 B、六 C、十
36、装配球轴承时，紧环应安装在( )位置。
A、紧靠轴肩 B、静止的圆柱 C、转动零件的圆柱面
37、蜗轮箱经组装后，调整接触斑点精度是靠移动( )位置来达到的。
A、蜗轮轴向 B、蜗轮径向 C、蜗轩径向
38、分组选配法是将一批零件逐一测量后，按( )的大小分级 A、基本尺寸 B、极限尺寸 C、实际尺寸
39、薄壁件、细长件利用压入配合法装配时，最好采用( )压入，以防歪斜和变形。
A、平行 B、垂直 C、倾斜
40、装配精度完全依赖于零件加工精度的装配方法是( ) A、完全互换法 B、修配法 C、选配法
41、安装渐开线圆柱齿轮时，接触班点处于异向偏接触，其原因是( ) A、两齿轮轴歪斜 B、两轴不平行 C、两轴中心距不对
42、带传动时带在带轮上的包角应( ) A、等于120° B、大于120° C、小于120°
43、合理调整轴承间隙，可保证轴承寿命，提高( ) A、旋转精度 B、速度
44、薄壁轴瓦与轴承座装配时，为达到配合紧密，有合适的过盈量，其轴瓦的部分面与轴承座的部分面相比应( )。 A、高一些 B、低一些 C、一样高
45、安装深沟球轴承时，当内圈与轴配合较紧而外圈与壳体孔配合较松时，一般应( )。
A、先将轴承装入壳体 B、先装轴和轴承 C、同时装配
46、装配时，使用可换垫片、衬条和镶条等以清除积累误差，使配合间隙达到要求的方法称为( ). A、完全互换法 B、修配法 C、调整法
47、修配法一般适用于( ) A、单件生产 B、成批生产 C、大量生产
48、装拆内六角螺钉时，使用的工具是( )
A、套筒扳手 B、内六方扳手 C、锁紧扳手
49、拧紧长方形布置的成组螺母时，应从( ) A、对角顶点开始 B、任意位置开始 C、中间开始 50、用热油加热零件安装属于( ) A、压入配合法 B、冷缩配合法 C、热胀配合法
51、车床的一级保养(不包括电器)应由( ) A、专职维修工完成 B、车工自己完成 C、维修工与车工共同完成
52、千分尺是属于( ) A、标准量具 B、专用量具 C、万能量具
53、夹紧装置的基本要求中，最重要的一条是( ) A、动作迅速 B、结构简单 C、正确的夹紧部位
54、当锉削量较大时，采用( )方法效率较快。 A、顺锉 B、交叉锉 C、推锉
55、手铰刀刀齿的齿距在圆周上是( ) A、均布 B、不均布 C、均布、不均布都可以
56、一般情况下，最高安全电压是( )V A、110 B、12 C、42
57、尺寸Φ50 mm是( ) A、间隙配合 B、过渡配合 C、过盈配合
58、机床导轨刮花的最主要目的是为了( ) A、美观 B、良好的润滑条件 C、减少接触面
59、配钻直径为Φ40mm的孔，一般应选用( )加工 A、台钻 B、立钻 C、摇臂钻
60、百分表制造精度，为为O级和1级两种，O级精度( ) A、高 B、低 C、与1级相同
61、有一尺寸Φ20 mm的孔与Φ20 mm的轴相配合，可能出现的最大间隙是( )mm。 A、0.066 B、0.033 C、0 6
2、一般划线钻孔的精度是( )mm A、(0.02~0.05) B、(0.1~0.25) C、(0.25~0.5) 6
3、直径在8mm以下的钢制铆钉，铆接时一般采用( ) A、热铆 B、冷铆 C、混合铆
64、用千斤顶支承较重的工件时，应使三个支承点组成的三角形面积尽量( )。
A、大些 B、小些 C、大小都一样 6
5、铰孔时如铰削余量太大，则使孔( ) A、胀大 B、缩小 C、表面粗糙度增大 D、表面硬化 6
6、拆卸时，连接件销有损伤，这种连接是( ) A、可拆卸连接 B、不可拆卸连接 D、两者均有可能 6
7、可同时承受较大径向力和轴向力，应选( ) A、向心轴承 B、推力轴承 C、向心推力轴承 6
8、205轴承的内径尺寸( ) A、17 B、20 C、25 D、28
69、重物( )超过千斤顶的负载能力。 A、不得 B、应该
70、小吨位的单梁起重机吊运工件时，( )提升过高。 A、不可 B、可以 C、随意 7
1、牛头刨床适宜加工( )工件。 A、大中型 B、小型 C、中小型
72、设备加油或换油不方便的场合，一般用( )油。 A、机油 B、黄油
73、过盈较大的轴承用( )装配法。 A、液压机进行装配 B、锤击法
74、带轮在轴上应没有过大的歪斜，通常要求其径向圆跳动为( ) A、(0.0001- 0.0003)D B、(0.0025-0.005)D C、(0.004- 0.006)D 7
5、两V带轮的倾斜角要求不超过( ) A、0.1° B、1° C、5°
76、带轮工作表面的表面粗糙度要适当，一般为( ) A、Ra3.2μm B、Ra12.5μm
77、对于V带传动，包角不能小于( )，否则容易打滑。 A、60° B、120° C、150° D、180° 7
8、V带传动，新旧带( )混用。 A、不能 B、能
79、用丝锥加工零件内螺纹时，( )使用切削液。
A、不必 B、必须 C、用不用都可以 80、钳工台上使用的电压不得超过( ) A、220° B、380° C、36° D、72°
81、钳工台一般必须紧靠墙壁，人站在一面工作，对面( )对准人。 A、可以 B、不准
82、钳工开始工作前，( )按规定穿戴好防护用品 A、不必 B、必须 C、用不用都可以
83、打磨工件时，砂轮转动( )方向不准站人，以免迸溅伤人。 A、两侧 B、一侧 、 中
84、钳工工作时，视线应集中在工件上，( )向四周观察或与他人闲谈。
A、可以 B、不要 C、随便 8
5、既随扭矩又承受弯矩的轴称为( ) A、转轴 B、传动轴 C、心轴 8
6、W18Cr4V属于( ) A、碳素工具钢 B、合金工具钢 C、高速钢 8
7、CrWMn属于( ) A、碳素工具钢 B、合金工具钢 C、高速钢 8
8、T10属于( ) A、碳素工具钢 B、合金工具钢 C、高速钢
89、将钢加热到一定温度，保温一段时间，然后在空气中冷却的热处理方法称为( )
A、退火 B、正火 C、回火 D、淬火
90、将钢加热到一定温度，经保温后快速在水(或油)中冷却的热处理方法称为( ) A、退火 B、正火 C、回火 D、淬火 9
1、指出黑色金属( ) A、铜 B、铝 C、钢 D、镍
92、常用作仪器、钟表中的储能弹簧是( ) A、压缩弹簧 B、平面涡卷弹簧 C、螺旋弹簧
93、用作机车辆、锻压设备和起重机械的重型缓冲器是( ) A、碟形弹簧 B、环形弹簧 C、板弹簧 9
4、主要加工轴类零件的中心孔用( )钻。 A、中心钻 B、麻花钻
95、适用于一般载荷和一般速度的轴承是( ) A、滚动轴承 B、滑动轴承
96、键的材料的抗拉强度不得低于( )，常采用45号钢。 A、300N/mm2 B、600N/mm2 C、1000N/mm2 9
7、轴被削弱和应力集中程度严重的是( ) A、平键 B、花键 C、钩头楔键 9
8、表面粗糙度中不去除材料符号( ) A、 B、 C、
99、两构件之间作面接触的运动副称为( ) A、低副 B、高副
100、分度值为0.02mm的游标卡尺的精度是( ) A、0.01mm B、0.02mm C、0.2mm 答案:B
研磨外圆柱面时，工件转速在直径大于100毫米时为( )。
A.100r/min B.50r/min C.80r/min D.150r/min
答案:C
研磨圆柱孔，通常研磨棒的长度是工件长度的( )。
A.1倍 B.2倍 C.1.5~2倍 D.1~1.5倍
答案:A
一般手用和机用丝锥的前角为( )。
A.8°～10° B.6°～8° C.6°～10° D.1°～3°
答案:B
扩孔的公差等级可达( )。
A.TI11～IT10 B.TI10～IT9 C.TI9～IT8 D.TI8～IT7
答案:A
刮削导轨时，应先刮( )表面。
A.大 B.小 C.上 D.下
答案:C
刮削导轨时，一般应将工件放在( )上。
A.钳台 B.平台 C.调整垫铁 D.夹具
答案:B
铰刀磨损主要发生切削部位的( )。
A.前刀面 B.后刀面 C.切削面 D.切削刃
答案:A
研磨较大机件上的孔时，尽可能将孔置于( )方向。
A.垂直 B.平行 C.对称 D.任意
答案:B
普通螺纹除了粗牙螺纹，还有( )。
A.蜗杆螺纹 B.细牙螺纹 C.特殊螺纹 D.非标准螺纹
答案:C
研磨工作中，对钳工而言，经常采用的是( )研磨。
A.机械 B.机动 C.手工 D.自动
答案:C
麻花钻主切削刃上每一点的( )是在主剖面上前刀面与基面之间的夹角。
A.顶角 B.螺旋角 C.前角 D.后角
答案:A
扩孔的表面粗糙度可达Ra( )。
A.12.5~3.2 B.0.8~1.6 C.3.2~6.4 D.0.4~0.8
答案:A
一般铰刀切削部分前角为( )。
A. 0°~3° B.6°~8° C.6°~10° D..10°~16°
答案:B
冷矫正由于冷作硬化现象的存在，只适用于( )材料。
A.刚性好，变形严重 B.塑性好，变形不严重 C.刚性好，变形不严重 D.强度好
答案:C
铆接缝或板料边缘到铆钉中心的距离叫( )。
A.铆距 B.排距 C.边距 D.长锯
答案:D
微粉数字表示微粉的实际宽度尺寸，数字小磨料( )。
A.大 B.小 C.粗 D.细
答案:C
铆接时，当被连接两板材厚度相同时。铆钉直径等于单板厚的( )倍。
A.1.2 B.1.4 C.1.8 D.2
答案:A
麻花钻的切削部分可有( )。
A.六面五刃 B.五面六刃 C.四面三刃 D.六面六刃
答案:A
( )锪钻用于锪圆柱形孔。
A.柱形 B.锥形 C.端面 D.斜面
答案:C
铰削时，铸铁材料一般用( )冷却润滑。
A.菜油 B.柴油 C.煤油 D.机油
答案:C
金属材料弯曲变形后，外层受拉力而( )。
A.缩短 B.长度不变 C.伸长 D.变厚
答案:C
铆接时，一块板搭在另一块板上的铆接叫( )。
A.对接 B.角接 C.搭接 D.连接
答案:A
研磨的切削量很小，每研磨一遍所能磨去的金属层不超过( )毫米。
A.0.002 B.0.02 C.0.001 D.0.01
答案:C
在大型工件划线时，应尽可能使划线的尺寸基准与( )一致。
A.工序基准 B.定位基准 C.设计基准 D.装夹基准
答案:A
大型工件划线时，应选择( )作为安置基面。
A.大而平直的面 B.加工余量大的面 C.精度要求较高的面 D.加工面
答案:A
特大工件一般采用( )进行划线。
A.拉线与吊线法 B.直接翻转零件法 C.在三坐标划线机上 D.大平台
高级钳工培训试题及答案
一、填空题。
1、液压泵的主要性能参数有流量、容积效率、压力、功率、机械效率、总效率。
2、液压泵的种类很多，常见的有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。
3、液压控制阀可分为方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀三大类，
4、压力控制阀用来控制、调节液压系统中的工作压力，以实现执行元件所要求的力或力矩。
5、压力控制阀包括溢流阀、减压阀、顺序阀等。
6、流量控制阀是控制、调节油液通过阀口的流量，而使执行机构产生相应的运动速度。
7、流量控制阀有节流阀、调速阀等。
8、单向阀的作用是使油液只能向一个方向流动。
9、方向控制阀的作用是控制液压系统中的油流方向，以改变执行机构的运动方向或工作顺序。
10、换向阀是利用阀芯和阀体的相对运动来变换油液流动的方向，接通或关闭油路。
二、选择题：
1.手工研磨量块时，为了保证量块的表面粗糙度和光亮度，应采用直线或往复运动，其运动方向应( )于量块的长边。
A、平行 B、交叉 C、垂直
2.径向分度盘的特点是分度槽分布在分度盘的( )上。
A、端面 B、外圆柱面 C、内孔表面
3.用校对样板检验工作样板常采用( )。
A、间接测量法 B、复盖法 C、光隙法
4.互换装配法的实质就是控制零件的( )来保证装配精度。
A、尺寸公差 B、加工误差 C、形状误差
5.斜齿轮的法向指的是与斜齿( )方向。
A、垂直 B、平行 C、相交
6.直动式溢流阀一般用于( )。
A、低压系统 B、中压系统 C、高压系统
7.用水平仪测量导轨直线度是属于( )测量法。
A、比较 B、线性 C、角度
8.成套整体式螺纹研具均由三根不同螺纹中径的螺杆组成，其中最大一螺杆的中径应为环规中径的( )尺寸。
A、最大极限 B、最小极限 C、平均
9.滚动轴承的内径尺寸公差，只有( )。
A、上偏差 B、正偏差 C、负偏差
10.齿轮运动误差会影响齿轮传递运动的( )。
A、准确性 B、平稳性 C、强度和刚度
11.经纬仪的光学原理与( )基本相同。
12、凸轮的形状归纳起来总共有(盘形凸轮)、(圆柱形凸轮)和(块状凸轮)三种。
13、常用的凸轮曲线有(等速运动曲线)、等加速、等减速运动曲线、(余弦加速度运动曲线)及(正弦加速度运动曲线)等。
14、大型工件的划线，通常利用(拉线和吊线)的方法作为辅助划线基准。
15、在大型平板拼接工艺中，应用(经伟仪)进行检测，其精度和效率比传统平板拼接工艺要好。
16. 机件与视图处于(
)关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
(A)垂直 (B)平行 (C)倾斜 (D)平行或垂直
17. 适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是(
)。
(A)9CrSi (B)T12A (C)W18Cr4V (D)YG3
18. 车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为(
)。
(A)切削角 (B)主偏角 (C)副偏角 (D)刀尖角
19. 使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫(
)磨损。
(A)磨粒 (B)粘结 (C)氧化 (D)相变
20. 砂轮的形状选择应根据磨削(
)要求选用。
(A)工件形状 (B)工件材质 (C)工件大小 (D)工件尺寸
21. 机件与视图处于(
)关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
(A)垂直 (B)平行 (C)倾斜 (D)平行或垂直
22. 适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是(
)。
(A)9CrSi (B)T12A (C)W18Cr4V (D)YG3
23. 车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为(
)。
(A)切削角 (B)主偏角 (C)副偏角 (D)刀尖角
24. 使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫(
)磨损。
(A)磨粒 (B)粘结 (C)氧化 (D)相变
25. 砂轮的形状选择应根据磨削(
)要求选用。
(A)工件形状 (B)工件材质 (C)工件大小 (D)工件尺寸
26. 机件与视图处于(
)关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
(A)垂直 (B)平行 (C)倾斜 (D)平行或垂直
27. 适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是(
)。
(A)9CrSi (B)T12A (C)W18Cr4V (D)YG3
28. 车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为(
)。
(A)切削角 (B)主偏角 (C)副偏角 (D)刀尖角
29. 使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫(
)磨损。
(A)磨粒 (B)粘结 (C)氧化 (D)相变
30. 砂轮的形状选择应根据磨削(
)要求选用。
(A)工件形状 (B)工件材质 (C)工件大小 (D)工
件尺寸
40. 机件与视图处于(
)关系的平面或直线，它在该视图上反映实形。
(A)垂直 (B)平行 (C)倾斜 (D)平行或垂直
41. 适用于制造丝锥，板牙等形状复杂工具的牌号是(
)。
(A)9CrSi (B)T12A (C)W18Cr4V (D)YG3
42. 车刀主切削刃和副切削刃在基面上的投影之间的夹角为(
)。
(A)切削角 (B)主偏角 (C)副偏角 (D)刀尖角
43. 使刀具表面的微粒被切屑或工件带走的磨损叫(
)磨损。
(A)磨粒 (B)粘结 (C)氧化 (D)相变
44. 砂轮的形状选择应根据磨削(
)要求选用。
模具钳工范文第3篇
姓名:
日期：
____________
得分：
一、判断题(每题2分，共40分)
1、齿轮传动有传动比恒定、传递功率大、结构紧凑等优点。 (
)
2、研具材料的硬度应比被研磨工件硬度低。 (
)
3、 在装配工艺规程的编制过程中。一道装配工序可以包括几个工步，但一个工步绝不可能包括可道工序。 (
)
4、 圆柱销定位用于不常拆卸的地方。 (
)
5、滑动轴承工作平稳可靠、承载能力高、能承受较大的冲击载荷，所以多用于精密、高速、重载的转动场合。 (
)
6、调和显示剂时，粗刮可调得稀些，精刮应调得干些。 (
)
7、 圆锉刀和方锉刀的尺寸规格，都是以锉身长度表示的。 ( )
8、矩形花键采用齿侧定心，其定心精度最高。 (
)
9、 所有旋转件进行动平衡之前都要进行静平衡。
(
)
10、机械自然磨损是机件在正常的工作条件下，金属表面逐渐增长的磨损。( )
11、粘度是润滑油选择的一项主要性能依据，粘度大的润滑油流动性差，能承受的载荷也小，油膜也难以形成。( )
12、滑动轴承的两个相对滑动表面粗糙度越小，加工精度越高，越容易形成液体摩擦。( )
13、材料在受到外力作用时抵抗破坏(过量塑性变形或断裂)的能力，称为强度。( )
14、普通平键和楔键的工作面都是键的侧面，工作时靠键与键槽侧面的挤压作用来传递运动和转矩。( )
15、齿轮在高速重载下，局部接触区发生高温软化或熔化，互相粘接，软化齿面被撕下形成胶合沟纹，载重负载的齿轮传动中，齿面压力很大，油膜不易形成或者缺油，也会产生胶合现象。( )
16、油泵进油管路堵塞将使油泵温度升高。( )
17、平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮三个步骤。( )
18、单吸水泵工作时不可避免地产生轴向推力，推力方向与进水方向相同，由进水口指向叶轮。( )
19、铰孔是为了得到尺寸精度较高，粗糙度较小的孔的方法，铰孔时，要求手法有特殊要求，其中，手铰时，两手应用力均匀，按正反两个方向反复倒顺扳转。( )
20、为了保证三角带的工作面与带轮轮槽工作面之间的紧密贴合，轮槽的夹角应略小于带的夹角。( )
二、选择题(每题2分，共40分)
、弯形有焊缝的管子时，焊缝必须放在其(
)的位置。 A、弯形外层
B、弯形内层
C、中性层
2、钻头上缠绕铁屑时，应及时停车，用( )清除。 A、手 B、工件 C、钩子 D、嘴吹
3、直径在8mm以下的钢铆钉，铆接时一般用(
)。 A、热铆
B、冷铆
C、混合铆
4、研磨中起调制磨料、冷却和润滑作用的是(
)。 A、磨料
B、研磨液
C、研磨剂
5、下列不属于传动机构的是(
)。
A、螺纹传动
B、花键传动
C、离合器
6、机床夹具的组成元件一般没有(
)。
A、定位元件
B、夹紧元件
C、装配元件
7、完全定位，应该限制工件的( )个自由度。 A、4
B、6
C、8
8、材料弯形后，外层受拉力(
)。
A，伸长
B，缩短
C，长度不变
9、对于轴颈圆周速度不大于4m/s - 5 m/s的滚动轴承，一般采用(
)润滑。 A、润滑脂
B、大粘度润滑油
C、小粘度润滑油
10、拧紧成组螺母时，为使被连接件及螺杆受力均匀一致，必须按一定顺序分次逐步拧紧，其一般原则为(
)。 A、从中间向两边对称地扩展 B、从两边向中间对称地扩展 C、从两边向中间对角线地扩展
11、在矫正时，对于轴类、棒类工件的弯曲变形，应该采用(
)来矫正。 A、延展法
B、弯形法
C、扭转法
12、下列刀具材料中红硬性最好的是(
)。 A、碳素工具钢
B、高速钢
C、硬质合金
13、螺纹的防松装置，按其工作原理分为利用附加摩擦力防松和机械法防松两大类，其中弹簧垫圈防松属于(
)。
A、摩擦力防松
B、械法防松
C、以上答案都不是
14、推力轴承适用于承受(
)载荷。 A、轴向 B、径向 C、轴向与径向
15、标准麻花钻主要用于( )。
A、扩孔 B、钻孔 C、铰孔 D、锪孔
16、将滚动轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿径向的最大移动量称为( )。 A、径向位移 B、径向游隙 C、轴向游隙
17、运动副承受载荷愈大，选用润滑油的粘度( )，并要求油性好。 A、愈高 B、愈低
18、中等中心距的三角带张紧程度，是以拇指按下( )左右为合适。 A、5mm B、15mm C、30mm
19、实践证明，齿面抗点蚀的能力主要和齿面的( )有关系。 A、精度 B、表面粗糙度 C、硬度
20、压力容器端盖上均布的螺杆是( )的连接螺纹。
A、受轴向载荷 B、受横向载荷
三、简述(每题10分，共20分)
1、引起设备振动最常见的故障有哪些?
模具钳工范文第4篇
1、本标准适用于从事煤矿综采工作面采煤机、三机、支架乳化液泵站、皮带机等机械设备维护、检修等作业工种。
2、必须经过具有三级以上培训资格的培训部门培训，考试合格，取得安全资格证、操作资格证、特种作业人员操作资格证，方可持证上岗。
3、必须熟悉并严格执行同煤集团公司制定的岗位技术工作通用标准。
4、必须熟悉并严格执行《煤矿安全规程》、《煤矿机电设备完好标准》、《煤矿机电设备检修质量标准》、《综采维修钳工安全技术操作规程》《各类司机安全技术操作规程》、《煤矿机电安全质量标准化标准》及其它有关规定。
5、熟练掌握钳工操作技能，所检修对应采煤机、三机、液压支架.乳化液泵站、皮带机等的性能、结构和原理，具有熟练的设备维修、保养以及故障处理的工作技能。能独立工作
6、负责所检修对应采煤机、三机、液压支架.乳化液泵站、皮带机等设备的日常检修、维护、保养，标准化管理、事故处理等工作。
二、工作标准
(一)工作前准备
1、班前准备执行通用标准的规定
2、准备检修、维护用的材料、配件、工具及工作所需其他用品。
3、准时到达工作地点，在工作地点交接班，了解前一班设备运行情况，故障处理及遗留的问题，设备检修、维护等方面的情况，计划本班检修、维护工作。
4、检查检修工作环境的安全状况。确实安全后，方可开始进行检修工作。并设专人进行监护
5、在进行检修作业时，一般检修人员不少于两人。
6、清理所检修设备外表上的浮尘，检修部位上方，检修人员工作服，工具及零部件要清洁。
(二)工作标准
(1)电牵引采煤机检修工怍标准
1、检查粗过滤器及高压精过滤器过滤网有无破损、有无脏物，密封有无损坏。有问题要及时处理和更换
2、摇臂处于水平位置，检查油位是否在齿轮中心平面的1/2与 2/3之间。(油位在齿轮的1/3～2/3处，可正常运转)。不足部分要补齐。油质有问题要更换油脂
3、检查摇臂电机套筒一轴油封位置泄漏孔畅通，无齿轮油漏出。有问题要及时处理
4、检查牵引部油位是在齿轮中心平面的1/2与 2/3之间。(油位在齿轮的1/3～2/3处，可正常运转)不足部分要补齐。油质有问题要更换油脂
5、检查各轴承箱对口联接螺栓防松螺母有无松动，两对口接合面有无缝隙。摇臂轴、截割电机离合轴、销轨轮轴、花键轴及千斤顶轴压板无丢失。发现问题要进行处理
6、检查截割部、牵引部、减速器传动声响及温升情况，油位、有无异常振动。有问题要进行处理
7、检查各冷却系统及内外喷雾装置的外喷及内喷各喷嘴所喷水的情况,有无跑冒滴漏现象，有问题要进行处理
8、检查端头站及面板上的按钮灵活、可靠情况。有问题要进行处理
9、检查导向滑靴、支撑滑靴磨损量情况，导向滑靴、支撑滑靴磨损量不得超过10㎜。
10、润滑部位按照润滑图表加注润滑油。
11、检查滚筒螺栓是否齐全、紧固、密封不漏油。
12、检查各部位护板是否齐全,有无变形,螺钉有无松动，制动装置是否可靠。有问题要进行处理
13、整机试运行正常,无异响、无异常温升及振动。
14、检修安全注意事项
(1)处理滚筒或截齿时，必须打开隔离开关和离和器，并将牵引换向器把手打到零位。
(2)电缆夹跳出电缆槽时，必须停机处理，不准强行开机牵引。 (3)采煤机检修时，必须将工作面输送机闭锁。
(4)到煤壁侧检修前，必须对煤壁、顶板进行维护处理，防止工作是偏帮、冒顶伤人。 (5)采煤机开盖检修时，必须检查采煤机四周环境，以确保安全。 (6)检查电缆完好情况，防止出现漏电现象。
(7)采煤机试车时，采煤机前后15m范围内不得有人。整机试机时要遵守采煤机司机安全技术操作规程。 (2)刮板输送机检修工作标准
1.润滑部位按照润滑图表加注润滑油。
2.检查输送机的链是否松紧得当，有无拧麻花现象，链环和连接环是否有损坏，刮板有无过度弯曲、损坏和短缺，不得出现连续损坏3个刮板的现象。
3.检查溜槽的磨损、变形和连接情况，重点对过渡槽及连接装置情况进行检查，发现坏溜槽及时更换，发现错口地方立即处理。
4.清扫电机、液力耦合器和减速器保护罩附近及上面堆积的煤粉，保证保护罩上的通气孔不堵塞。
5.检查机头、机尾传动装置及各部件联接螺栓，保证齐全紧固。 6.检查电机、减速器、液力耦合器等传动装置的运转声音是否正常。
7.安全注意事项。
(1)检修时，工作面不准回棚和移架。
(2)接链、上刮板时，必须闭锁刮板输送机和采煤机，支护好顶帮，并设专人监护，严禁非工作人员操作。
(3)维修人员进入综采工作面煤壁时，应由班长统一指挥，闭锁输送机，打好背帮柱，并设专人监护确保安全。 (4)吊溜槽时应选用完好的大链，连接可靠，首先要加固支护，然后用道木等物把溜槽支平稳，再处理问题。 (3)转载机维修工作标准
1.检查电动机、减速器、联轴节、链轮等运转部件的声音、温升和振动情况。
2.检查转载机刮板链的张紧程度，发现松弛时应及时拉紧。 3.检查链轮螺栓、刮板牵引链螺栓、联接环及链条，螺栓松动的应及时拧紧，损坏脱落的应及时更换。
4.检查桥身部分和爬坡段有无异常现象，溜槽两侧档煤板和封底板的联接螺栓有无松动。
5.检查机头、小车和导料槽移动是否灵活可靠，带式输送机机尾两侧是否平直稳妥，防止转载机移动时小车和导料槽发生卡碰或掉道。
6.检查机头传动装置和机尾，并按时注油润滑。
7.检查转载机的牵引装置是否正常，转载机内部有无杂物。 8.检查机尾五星轮是否正常，机尾锚固盖板与工作面刮板输送机的搭接情况;检查行人过桥、防护链是否符合要求。
9.检查声光信号是否可靠，机头喷雾装置是否完好;检查电缆、水管是否短缺、损坏或挤压，发现问题立即处理。
10.安全注意事项
(1)人员禁止进入转载机溜槽检查，确需进入时必须停电、闭锁开关，并设专人监护。 (2)带式输送机机尾轨道损坏后，必须及时更换，以防吊道伤人。 (3)人员站在带式输送机上处理转载机机头故障时，必须停。 (4)用牵引钢丝绳移动转载机时，钢丝绳必须挂在机头两侧挡板的孔内。
(4)破碎机检修工作标准
1、检查各部位联接螺栓是否齐全、紧固;前后挡帘是否完好。
2、检查进料口、出料口有无者塞。
3、停电后，检查喷雾装置是否到位、畅通，水管及阀门、喷头是否完好。
4、停电后，检查压紧装置夹板的压紧情况，在工作中不允许出现松动;此外，还应检查破碎刀齿的固定螺栓及其防松垫圈的紧固情况。
5、停电后，检查或更换刀齿，不允许使用破裂或工作端磨损到极限状况的刀齿;检查完毕，现场所有人员撤离到安全地点后，方可试车。
6、检查滑动离合器的运转情况。
7、检查传动装置、三角带及护罩是否正常，三角带应松紧适度，带轮应无破裂，带槽完整。
8、按注油图表要求加注润滑油和润滑脂。
9、在转载机上或带式输送机上处理故障时，破碎机必须停电，并与转载机和带式输送机闭锁。 (5)液压支架维修工作标准
1、检查液压管路。逐一操作支架手把，检查液压管路;人员站在支架下合适的安全处，逐架把损坏的弯头、两通进行更换，把查出的破管、已损密封及时更换。
2、检修灭尘洒水系统。人员站在支架内，用手拧开供水阀门，观察管路是否破损，喷嘴雾化状况是否良好，发现问题及时处理。
3、检修操作手把。逐架动作查看支架阀组，发现有变形、窜跑液情况，根据实际情况及时更换阀组或阀片。
4、检修推移装置。人员站在支架前后立柱之间，操作推移手柄，查看推移框架U形卡的变形及损坏情况。发现U形卡断裂，首先用清扫工具把框架内的浮煤、杂物清理干净，两人协作，一人操作推移手柄，一人用工具把折断的卡脚打出，对好销孔，上好新的U形卡。
5、检修连接装置。人员站在工作面输送机侧，沿工作面逐架检查支架与输送机的连接耳有无脱销、变形情况。发现后，立即补够上齐，不能再用的，要及时更换。
6、检修立柱和千斤顶。人员站在支架顶梁下，详细检查前后立柱和各部千斤顶是否有缺销变形、密封损坏、窜漏液及活塞杆表面损伤等情况，发现问题及时报告班组长，以便及时修理或更换。
7、检修安全注意事项
(1)检修前，应对工作区的煤壁及安全出口两帮进行敲帮问顶，发现问题及时维护，并将支架防片帮板全部升出，接好煤帮，确保安全方可作业。
(2)检修中，不得随意停泵，不得用乳化液冲洗框架。 (3)拆管前要关闭支架供液管路系统的截止阀，并手动操作阀把，将系统内高压油喷出及高压管弹起伤人。 (4)维修U形卡时，防止框架挤伤手脚。
(5)更换立柱或千斤顶油管时，要先卸压后拆管;打销时，要注意更换件的倾倒和甩动，以防伤人。
(6)处理总管路故障时，要停止泵站，不允许带压作业。 (6)乳化液泵站检修工作标准
1、检查主要部件。现场检查卸载阀、压力表等是否完好、准确、正常，主要连接螺栓有无松动现象，各类手把转动是否灵活。
2、检查活塞、曲轴连杆是否完好，发现问题及时处理。
3、检查液压管路。检查液压管路连接是否正确、可靠，有无漏液现象。有漏液时应先更换液压管或密封件。更换时要先停泵、卸载。
4、检查润滑状态。从油标上检查曲轴箱油位是否在红绿线之间，必要时打开上部油盖检查油质是否合格。油量不够时及时添加。
5、无油膜判断油路是否畅通。
6、观察乳化液。肉眼观察油箱内乳液是否清洁，液位是否符合规定，用浓度计测定乳化液浓度是否在3%～5%之间，不符合时予以调整。
7、用专用工具紧固各连接螺钉，调整和修理变形、损坏的连接件。
8、检查油箱内油质、油量，强迫润滑油系统的油压是否合乎要求。加油时先拧下曲轴箱上部油盖，通过过滤网加油。乳化液箱内的液量少时应立即补充。
9、检查吸排液阀的工作性能，磁性过滤器的磁棒和滤槽、乳化液，按规定清污更换。
10、开泵检查运转情况和声音是否正常，卸载阀、压力表指示是否正常，管路、阀门、油箱的密封是否严密，有无泄漏，油箱内的油温和浮化液的温度是否超过规定值。
11、安全注意事项
(1)更换液压管件应先停泵。
(2)更换新泵时，防止挤碰伤人，同时将泵站到工作面的高压管内的余压释放。
(3)关闭卸载时要注意管接头喷液或崩管伤人。 (4)开关换向器失效时，应通知电工来处理。 (5)维修时，注意远离转动部件，以防绞伤。
(6)在巷道支架上起吊电动机、减速器等大件时，必须先加固支护。
(7)皮带机检修工作标准
1、检查传动装置、减速器、电动机等各部件的运转声音，紧固各部件的连接螺栓。
2、检查传动装置运行是否正常，若出现卡、碰、偏等不正常现象，立即处理;输送带接头连接牢固平直，输送带张紧适中不打滑、不跑偏，否则，应及时修理和调节。
3、检查减速器、液力耦合器是否漏油、漏液，油位、油质和密封是否符合规定，否则，应及时补充或更换。
4、检查减速器、液力耦合器、电动机及滚筒轴承的温度是否正常，速度、超温报警等各种保护是否齐全。
5、检查胶带清扫装置与输送带接触是否正常，清扫器与输送带距离不大于2～3㎜，并有足够压力，接触长度应在85%以上。
6、检查输送带张紧车在滚道上自由运动情况，并在停车时清扫掉粘在机架上的煤泥。
7、清除机头、机尾浮煤，调整中间架平衡，调整托辊与胶带中心线垂直，补充托辊，更换坏托辊，保证托辊运转灵活。
8、缩回带式输送机尾时，先拆除靠近机尾的中间架3～4架，操作自移尾(或电动绞车)使机尾缩回，然后开动拉紧绞车，储存或张紧输送带，当储带仓内储满输送带(100m)后，将储存的输送带拆除，拆除后应保证输送带不跑偏，机尾要固定好，拆下的输送带用卷筒卷起来，放在适当位置等待及时运出。
9、安全注意事项
(1)不得有连续缺少2串托辊现象。 (2)修理接口时，必须与司机联系好。
(3)开机是应通知有关人员离开输送带，及时取走输送带上杂物。 (4)调整跑偏输送带，注意不得用力过猛，以防身体失稳。 (5)调整托辊应尽量选择在输送带空转时进行，并两人协助完成。 (6)张紧绞车应点动，以防拉断输送带。
(7)检修煤仓上口的机头卸载滚筒部分时，必须将煤仓口挡严。
(三)收尾工作
1、各设备检修完毕，必须经过全面检查后，方客撤区安全设施并进行全面试机，观察是否有异常。
2、工作完毕，清点工具。备品，备件，将更换下的零部件及时升井，并做好详细的四检记录。
3、现场交接班，将本班维修情况、事故处理情况、遗留的问题向接班人交接清楚。对本班未处理完的事故和停电的开关要重点交接，交接清楚后方可离岗。
三、技术标准
(一)电牵引采煤机检修质量标准
1、机体。机壳、盖板无裂纹，固定牢靠，接合面严密，不漏油;操作把手、按钮、旋钮完整，动作灵活可靠，位置正确;仪表齐全，灵敏准确;小管接头牢固，截止阀灵活，过滤器不堵塞，水路畅通，不漏水。
2、牵引部。牵引部运转无异响，调速均匀准确;牵引链伸长不大于设计长度的3%;牵引链轮与牵引链传动灵活，无咬伤现象;无链牵引链轮与齿条的咬合灵活、可靠;牵引链涨紧装置齐全可靠，弹簧完整。紧链液压缸完整，不漏油;导链装置齐全，磨损量不大于10㎜;液压油质量符合(80)煤机综全52号《综采、普采设备油脂管理办法补充规定(草案)》。
3、截割部。齿轮传动无异响，油位适当，在倾斜工作位置，齿轮能带油，轴头不漏油;离合器动作灵活可靠;摇臂升降灵活，不自动下降;摇臂千斤顶无损伤，不漏油。
4、截割滚筒。滚筒无裂纹或开焊;喷雾装置齐全，水路畅通，喷嘴不堵塞，水成雾状喷出;螺旋叶片磨损量不超过内喷雾的螺旋叶片，磨损量不超过原厚的1/3;截齿无合金的数量不超过10%，齿座损坏或短缺的数量不超过两个;挡煤板无严重变形，翻转装置动作灵活。
5、电气部分。电动机冷却水路畅通，不漏水。电动机外壳温度不超过80℃;电缆夹齐全牢固，不出槽，电缆不受拉力。
6、安全保护装置。采煤机原有安全保护装置(如与刮板输送机的闭锁装置，制动装置、机械磨擦过载保护装置、电动机恒功率装置及各种电气保护装置)齐全可靠，整定合格;有链牵引采煤机在倾角15°以上工作面使用时，应用可靠的防滑装置。
7、底托架无严重变形，螺栓齐全紧固，与牵引部及截割部接触平稳，挡铁严密;滑靴磨损均匀，磨损量不大于10㎜;支撑架固定牢靠，滚轮转动灵活;破碎机动用灵活可靠，无不严重变形及磨损，不缺破碎齿。
8、喷雾系统。喷嘴齐全，降尘效果好。
(二)刮板机检修质量标准 1 、整机
(1)电气部分。电动机冷却水路畅通，不漏水。电动机外壳温度不超过80℃;电缆夹齐全牢固，不出槽，电缆不受拉力。 所有螺栓、螺帽及其连接零件齐全、完整、紧固可靠。 (2)轴无裂纹、操作或锈蚀，运行时无异常振动。 (3)轴承润滑良好，不漏油，转动灵活，无异响。滑动轴承温度不超过35℃，滚动轴承不超过75℃。
(4)齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落，硬齿齿轮磨损不超过硬化层的80%，软齿面齿轮的磨损不超过原齿厚的15%。
(5)减速箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油，运行平稳无异响，油脂清洁，油量适当。
(6)液力联轴器的外壳及泵轮无变形、损坏或裂纹，运转无异常响声。易熔合金完整，安装位置正确，不得用其他材料代替。 (7)电动机开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线符合原煤炭工业部1987年颁发的《煤矿矿井机电设备完好标准》的规定。
2、机头、机尾
(1)架体无严重变形、无开焊，运转平稳。
(2)链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距小于或等于64㎜时不大于6㎜，节距大于或等于86㎜时不大于8㎜。 (3)分链器、压链器、护板完整紧固，无变形，运转时无卡碰现象。抱轴板磨损不大于原厚度的20%，压链器厚度磨损不大于10㎜。 (4)紧链机构部件齐全完整，无变形。
(5)溜槽及连接件无开焊断裂，对角变形不大于6㎜，中板和底板无漏洞。
3、链条
(1)链条组装合格，运转中刮板不跑斜，松紧合格，链条正反方向运行无卡阻现象。
(2)刮板弯曲变形数不超过总数的3%，缺少数的不超过总数的2%，并不得连续出现。
(3)刮板弯曲变形不大于15㎜，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5㎜，长度磨损不大于15㎜。
(4)圆环链伸长变形不得超过设计长度的3%。
4、 机身附件
(1)铲煤板、挡煤板、齿条、电缆槽无严重变形，无开焊，不缺连接螺栓，固定可靠。
(2)铲煤板滑道磨损：有链牵引不大于15㎜，无链牵引不大于10㎜。
(3)导向管接口不得磨透，不缺销子。
(4)信号装置。工作面和顺槽刮板输送机，应沿输送机机身安设有发出停止或开动信号的装置，信号点设置间距不超过15㎜。
5、安装铺设
(1) 两台输送机搭接运输时，搭接长度不小于500㎜，机头最低点与机尾最高点的间距不小于300㎜。
(2)刮板输送机与带式输送机搭接运输时，搭接长度和机头、机尾高度差均不大于500㎜。
6、记录资料与设备环境
(1)应备有交接班记录，运转记录，检查、修理、试验记录，事故记录。 (2)设备清洁，附近无积水，无积煤(矸)、无杂物，巷道支护无缺梁断柱。
(三)转载机检修质量标准
1、转载机机头
(1)机头架无开焊和变形，中心轴花螺母开口销齐全，松紧适度。 (2)导料槽完整，无严重变形
(3)行走小车轮对轴固定牢固，转动灵活，无卡阻现象。 (4)机头护板、分链器完好整齐，安设牢靠。
(5)链轮无损伤，链轮承托水平圆环链的平面最大磨损：节距不大于64mm时，不超过6mm;节距不小于86mm时，不超过8mm。
2、转载机机身
(1)转载机刮板链松紧适度。
(2)链条组装合格，运转中刮板不跑斜(跑斜不超过一链环长度为合格)，松紧适度，链条正、反方向运行均无卡阻现象。 (3)刮板弯曲变形数量不超过总数的3%，缺少数量不超过总数的2%，并不得连续出现;刮板弯曲变形不大于15㎜，中双链和中单链刮板平面磨损不大于5㎜，长度磨损不大于15㎜;圆环链伸长变形不得超过设计长度3%。
(4)桥段的凹、凸槽无磨损漏洞。
3、机尾
机尾滚筒转动灵活，轴承润滑良好。
4、推动装置 (1)推移千斤不得被炮崩或砸伤，镀层无脱落，局部轻微锈斑面积不大于50㎜2，划痕深度不大于0.5㎜，长度不大于50㎜;单件上不多于3处;活柱和活塞杆无严重变形，用500㎜钢度板尺靠严，其间隙不大于1㎜。
(2)推动装置伸缩时，外部不漏液，内腔不窜液。 (3)液压管路不漏液，操纵阀动作可靠，不窜液。
(四)液压支架检修质量标准
1、支架的零部件齐全、完好、连接可靠合理
2、立柱和各种千斤顶的活塞杆、缸体动作可靠、无损坏、无严重变形、密封良好。
3、金属结构件无影响正常使用的严重变形，焊缝无影响支架安全使用的裂纹
4、各种阀密封良好，不窜液、漏液。动作灵敏可靠。安全阀的压力符合规定数据，过滤器完好，操作时无异常声音
5、软管与接头完好无缺、无漏液，排列整齐、连接正确、不受挤压、u形销完好无缺。
6、泵站供液压力符合要求，所用液体符合标准。
(五)、乳化液泵站检修技术标准
1、泵体
(1)密封性能良好，不漏液。 (2)运转时无异常振动和噪声。 (3)油质符合规定，保持清洁。
2、乳化液箱
(1)乳化液清洁、无异味、无析皂现象，配制浓度为3-5%。 (2)高低压过滤器性能良好。
(3)蓄能器充氮压力符合要求，误差不大于0.5MPa。
3、安全保护装置、仪表。
(1)安全保护装置齐全，动作灵敏可靠。 (2)压力表指示准确，每年至少应检验一次。
(六)带式输送机检修质量标准
1、 滚筒无破裂，键不松动。胶面滚筒的胶层与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层或裂口。
2、托辊齐全、转动灵活、无异响，无卡阻现象，定期注油。缓冲托辊表面胶层磨损量不得超过原厚的1/2。
3、机头架、机尾架和拉紧装置无开焊和变形，机尾架滑靴应平整，连接紧固。
4、中间架平直无开焊，吊绳(上部吊宽应大于下部宽度)、机架完整，固定可靠，无严重锈蚀。
5、输送带无破裂，横向裂口不得超过带宽的5%，保护层脱皮不超过0.3㎜，中间纤维层破损面宽度不超过带宽的5%。
6、接头卡子牢固平整，硫化接头无裂口、鼓泡或碎边。
7、运行中输送带不打滑、不跑偏。上部输送带不超出滚筒和托辊边缘，下部输送带不磨机架。
8、牵引小车架无损伤、无变形。车轮在轨道上运行无异响，牵引绞车符合有关规定。
9、拉紧装置的调节余量不小于调节全行程的1/5，伸缩牵引小车行程不小于17m。
10、制动装置各传动杆件灵活可靠，各轴不松旷、不缺油。闸轮表面无油迹，液压系统不漏油。
11、松闸状态下，闸瓦间隙不大于2㎜;制动时闸瓦与闸轮紧密接触，有效接触面积不得小于60%，制动可靠。
12、速度保护、防打滑防跑偏、断带、满仓等保护装置齐全，灵敏可靠。
13、两台以上带式输送机串接运行时，应设联锁装置。
模具钳工范文第5篇
1 训练量具的使用
规范地使用量具, 是钳工操作技能训练的基础。“没有规矩, 不成方圆”, 各种量具就是规矩。要想成为一名好的钳工, 必须熟练、规范地使用量具。只有正确使用量具, 才能进行正确测量, 才能在生产、装配、维修中有正确的依据, 才能及时检测加工零件是否为合格产品。因此, 笔者在指导钳工操作技能训练时, 首先让学员认识量具、合理选用和保养量具、正确使用量具。训练过程中, 既坚持由简单到复杂的原则, 又与实训内容与实训过程相结合。例如在选择量具的训练顺序时, 按照金属直尺、游标卡尺、千分尺、万能游标量角器、内卡钳与外卡钳、水平仪的顺序进行;在练习量具时, 按照各种量具的结构组成、工作原理、读数方法、操作步骤进行讲授;最后坚持所检测零件与实训内容、实习过程相结合, 即利用量具检测实训工件, 使学员在检测实训零件的过程中练习合理规范地使用量具。经过这一过程的操作训练之后, 学员既能掌握各种量具的规范操作, 又能熟悉下一步所要训练的零件内容, 还能与企业生产相结合, 实现实训内容与企业生产的无缝对接。通过反复讲解与实训, 让学员逐渐形成一个观念:若想成为一名合格的钳工, 首先应成为一名合格的检验员。
在经过3～5天的测量工具练习, 具备了一定的测量能力以后, 便可进入钳工常用工具使用方法的训练, 即所谓的基本功训练了。
2 基本功训练
扎实的基本功, 是钳工操作技能训练的有力保障。在这个阶段, 首先让学员练习錾削、锯削、锉削、刮削、研磨等最基本的操作姿势。只有熟练掌握了正确的操作姿势, 才能使动作协调、规范, 才能短时间内熟练掌握操作技巧, 才能较快地达到较高的操作水平。这个阶段的训练十分单调而乏味不但需要付出艰辛的劳动, 还要有耐心和信心, 才能保证基本功训练的顺利进行。为了保证本阶段任务的顺利完成, 让学员迅速掌握钳工操作基本技能, 除了教师要做一些正确的示范动作, 还应向学员讲清动作要领, 讲清各个正确姿势的目的, 及时纠正实训过程中的一些不良姿势和动作, 并使学员尽快养成习惯。经过5～6天的练习后, 一定会收到良好的效果。
只有真正掌握了钳工基本操作, 具备了扎实的基本功, 才有可能保证综合训练的质量, 即扎实的基本功是掌握钳工操作技能的有力保障。当学员们都掌握了正确的基本操作动作、练就熟练而扎实的基本功之后, 就应该按照循序渐进的教学规律由浅入深地逐步进行技能操作训练。首先利用錾削、锯削、锉削等操作, 以一些简单零件的加工为平台进行外表面的操作方法和操作要领的训练。然后, 再利用这些技能操作, 进行内表面加工工具、设备的正确使用和内表面的加工操作训练等等。这一阶段的技能操作训练一般会延续20天左右并在后续的综合操作训练中不断作必要的重复和加强。
3 工艺知识的学习
拥有系统的工艺知识, 是提高钳工操作技能的关键。作为一名有发展前途的合格钳工, 不但具有扎实的操作基本功, 还要具备熟练而规范的操作技能技巧, 更要掌握系统的工艺知识。在钳工操作技能训练的过程中, 每一道操作工序, 都应该让学员知道, 这道操作工序的训练目的与使用性能是什么, 与上道工序的关系如何, 为下道工序做了什么准备等等。具备了这些工艺知识后, 学员的技能训练才有更明确的目的性, 才有更清晰的大局观, 才能更好地了解与适应生产实际。
在训练过程中, 我们以基准和非基准之间的区别、基准的选择为切入点, 逐步介绍相关工艺知识, 让学员明确零件上的哪一部分先加工, 哪一部分后加工, 如何保证加工质量, 如何达到使用目的。在选择基准面时, 应选择面积较大的平面作为基准面优先进行加工, 避免因选择较小平面而引起加工余量过大或不足等现象。在选择各个平面的加工顺序时, 应避免引起误差累积或某一尺寸加工难度过大等不利于加工的现象。在前一部分加工完毕, 如何过渡到后一部分, 进而扩展到多面综合加工, 都是在实训过程中让学员熟练掌握的内容。通过本阶段的钳工操作技能训练, 让学员了解基准面的选择原则, 理解大平面先加工的真正原因。
因此, 按照由简到繁、反复训练的原则, 从基准面入手, 在钳工操作技能训练中训练系统的工艺知识, 让学员掌握由图样到实际操作的工艺过程, 并在实践过程中验证其合理性。逐步提高学员解决实际问题的能力, 进一步提高钳工操作技能水平。
4 相关工种的学习
相关工种的学习和运用, 是进一步提高钳工操作技能水平的必要措施。任何一个产品的加工, 都不是单一工种能够完成的, 作为一名有竞争能力的高水平钳工, 不但要有广泛而熟练的钳工知识, 还要对其他工种有一定的认识, 真正做到一专多能。例如在训练车工操作训练时, 让学员利用千分表找正工件外圆面、利用划线盘找正工件端面, 利用外卡钳测量工件外表面、利用内卡钳测量工件内表面等等, 既训练了车工的基本技能操作, 又练习了钳工相关技能、测量工具的使用, 一举两得, 有时往往会使整个操作过程变得简单和容易保证精度。在指导学员进行钻孔训练时, 我们不但要求学员利用台式钻床、立式钻床、摇臂转床进行钻孔, 还要求学员利用铣床进行钻孔练习, 同一项训练课题就既练习了钳工, 又训练了铣工, 有时往往会获得意想不到的高效率。
总之, 在钳工操作技能训练指导方法上, 要结合实训条件和环境因素, 大胆进行改革, 为取得较好的实训教学效果, 不断创新。只有先从测量和基本功训练, 再到工艺思想的养成, 最后到综合能力的训练, 在此过程中, 还要不断学习新技术、新工艺, 才能使钳工操作技能水平真正得到不断地提升。
摘要：钳工技能工厂生产中占有重要位置, 笔者以多年指导钳工操作技能训练的经验为依据, 总结了在钳工技能训练中测量练习、基本功训练、工艺思想的培养、与相关工种的学习运用等方面提出了诸多建设性建议。
关键词：钳工操作技能训练,方法与过程,建设性经验
参考文献
[1] 姜波.钳工工艺学[M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2005.
[2] 赵新社.教学指导[M].北京:中国物质出版社, 2004.
模具钳工范文第6篇
关键词：钳工教学 传统教学 一体化教学 教学模式
钳工是机械制造行业中不可缺少的工种，钳工专业也是职业技术学校非常普遍的一个专业。传统的钳工专业教学方法是以理论教学为主，实习教学为辅。理论教学在教室，实习教学在实习车间，教学和实习场所各自独立，教学实习管理分别进行。这样导致理论和实习教学内容不协调，教学进度不一致。因此，学生学习效率低，动手操作技能差，严重制约了学生技能水平的提高。可以说，传统的教学方法已经越来越不适应新形势下钳工专业的教学需要，对钳工专业进行一体化教学改革已经势在必行。
目前，一体化教学已成为广大中职院校大力倡导和实施的教学模式。笔者学校紧跟教学改革发展新形势，针对钳工专业特点和学校教学条件，积极开展理论实践一体化的钳工教学模式，即“双师型”教师在进行理论讲解的同时，让学生进行实际操作，学生完成动手操作任务时再进行理论指导和讲解。真正将专业理论知识与实践知识有机地结合起来，全面提高钳工专业技能水平。
一、培养学生的学习兴趣
目前，中等职业技术学校普遍存在学生文化水平低，综合素质差的问题。特别是大部分学生对枯燥、单调的钳工实习感到乏味而不认真学习，有一定的厌学情绪。为了圆满完成实习教学任务，使学生掌握有效实用的钳工专业技能，笔者学校首先从思想上提高学生的学习兴趣，强化学习目的，即学好钳工技能在机械行业才有一定的发展空间，对个人今后发展和就业大有前途。要做到“人无我有，人有我精”，激发学生对钳工操作技能的学习热情，促使其向积极的方向发展。其次要学生明确学习目的。我国目前正处在一个前所未有的发展阶段，各企业紧缺大量熟练的技术工人。职业学校学生练好专业技能，既是其区别于普通学校学生的特征，也是对其今后的工作和发展有着不可代替的重要意义。学生们主观上增加学习主动性，可以自觉地学好钳工操作技能，让学生明确学习目的和树立今后的人生奋斗目标。
二、开展安全教育，加强学生管理
一体化教学中开展学生的安全教育和学生管理很重要。学生安全意识不强，学生无组织无纪律，不按要求程序操作将直接影响钳工一体化教学效果。安全重于泰山，要求学生树立安全意识，铭记安全责任大于天，不要因为自己的疏忽大意和安全防范差导致在未真正走上工作岗位之前，就造成身体上的伤害，影响今后的学习、生活和工作。总之一定要将安全意识强化为制度，规范操作规程，并转化到一体化教学中去。通过边讲解、边示范、随时跟踪，及时发现安全问题，及时纠正解决，时刻不敢掉以轻心，始终把安全教育作为第一要务。
钳工一体化教学中加强学生管理，注重学生安全操作规程教育，对于某些技能操作环节或易出现安全事故的设备，应该重点强调安全操作规程。教师一定要率先垂范，坚持示范在先，规范操作，严格要求自己，坚持对学生每天进行安全检查。如学生衣着打扮，要求学生必须穿工作服，不准穿拖鞋、凉鞋、背心、裙子等。女同学还要注意自己的头发都必须扎在工作帽内。动手操作过程坚持安全示范教育，如钻孔时，操作钻床时严禁戴手套，清除切屑时必须停车进行;开动钻床前，检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上;操作者的头部不准与旋转的主轴靠得太近，头应高于钻夹头部;钻孔不准用手和棉纱头或用嘴吹来清除铁屑，要用毛刷清除，钻出长长切屑用铁钩等折断清除等。刮削时，工件的锐边、锐角必须去掉，以防伤手;刃磨刮刀时，应站在砂轮机的侧面或斜侧面，且压力不能太大;刮削大型工件，搬动要注意安全，放置要平稳等等。
三、加强师资力量，提高一体化教学水平
一体化教学的师资力量一定要硬。笔者学校不断加大“双师型”队伍建设，制定出教师进修、技能培训的长期规划。积极开展技能交流活动，专业技术课教师跟班实习指导，实习教师兼任专业技术理论课教学。为充分发挥教师教学主导作用，调动教师的积极性，笔者学校采用了教师“弹性”工作制度，教师在无课时可利用业余时间采取自修、业务更新学习等方式进行“充电”，学校还利用暑假假期派钳工、机电和电工专业的年轻教师到中煤公司大机厂进行技能培训，提高年轻教师的实践业务水平，以充实教师队伍，为学校长远发展打下良好基础。
四、加大设备投资，搭建一体化教学平台
笔者学校加大一体化教学设备投入，淘汰技术含量低的实习设备，购买技术科技含量高、能满足学生钳工一体化教学的设备和工量器具。如先后投资50万元购买了钻床、切割机、虎钳等，投资60万元改造建设3个钳工一体化教学操作间。具体做法是：在钳工实习车间合理地安排理论教学区域，不是简单地把教室和车间合在一起，注重真实性、综合性和整体性。除提供机床和课桌等常规教学设备外，还提供专业书籍、维修等专业资料，并把常用的加工方法、安全注意事项、钳工操作规程等制成展板上墙。通过加大钳工一体化设备的投资和教学操作区的改造，不但充实了学校实习教学设备，搭建了一体化教学平台，也大大提高了钳工一体化教学水平。
五、抓好一体化教学环节，提高学生技能操作水平
为克服钳工专业传统教学出现的弊端，结合笔者学校实际教学和实习现状，积极探索展开钳工的一体化教学，将理论和实践一体进行，抓住主要教学环节。教师可以随时将理论教学与实践操作训练穿插进行，集理论学习、现场观摩、动手操作于一体，理论的容量和时间根据实践教学灵活安排，打破理论课与实习课人为划分时间段的做法，采取灵活有效的教学方法，有效地提高学生实际动手操作能力。
比如在钳工一体化教学中积极开展望、闻、问、切的一体化教学检查方法，并通过现场教学使学生掌握其基本要领。望：观察学生使用设备或工量器具进行加工或测量的方法和操作规程是否规范正确，可以及时发现问题及时指导处理。闻：机器中的电气部分或离合器的部位在运转不正常时，有可能出现焦臭气味，离合器的滑磨、电动机的超负荷运转以及电气系统的短路都会导致出现这种情况。问：对运转中的大型机械设备，可以用听的方法来判断其运转是否正常。机器内部若有异物，各部磨损后配合间隙改变，都会发出不同的响声，通过这些响声，就能判断出故障的位置和性质。切：运转中的机器，各部温度是否正常，可以用手摸的方法来进行判断。如某部位温度过高，说明该部有问题，应立即停车检查排除。用手摸机器的时候要注意安全，当某部位温度过高时，手应立即离开，以免烫伤。实际工作中，若把望、闻、问、切四种方法综合运用，效果将会更佳，判断将会更准确，会收到事半功倍的效果。
钳工一体化教学，由于基本功训练周期长，内容枯燥单一，学生易疲劳厌倦，甚至产生厌学情绪。为改变这一现状，我们将錾、锯、锉等基本功一体化教学采取分阶段交叉进行，提高学生学习兴趣和掌握基本功技能技巧。并通过教师“四勤”的巡视指导，即腿勤、手勤、嘴勤、眼勤这种勤走动、多巡回，勤观察对学生进行技能指导，增强学生对操作练习的主动性，提高一体化教学效果。
(作者单位：邯郸工程高级技工学校)