起重事故范文第1篇
一 叉车
1.驾驶人员必须经过专业训练，并经市劳局安全部门考核批准，发给合格证，方准单独操作，严禁无证驾驶。
2.严禁酒后驾驶、行驶中不准吸烟、饮食和闲谈。
3.车辆发动前，应检查刹车、方向机、喇叭、照明、液压系统等装置是否灵敏、可靠，严禁带病出车，车辆起动后，应低速运行，待水温升至40度后方可起步出车进行工作。
4.车辆起步时要查看有无车辆和行人、然后呜号起步，时速不得超过10公里，进出公司、车间、库房时速不得超过5公里，在车间，库房内时速不得超过3公里。
5.车辆不得超载使用，铲、叉工件时，铲、叉件升高度不得超过全车高度的2/3，运行时铲、叉离地高度不得超过0.5米。
6.车辆在运行中或尚未停稳时，严禁任何人上下车和扒车、跳车，除司机室外，车辆的其他部位严禁乘人，叉车不准装运各种受压气瓶。
7.工作完毕或进行检修时，必须使车辆刹稳，并摘挡熄火。叉车的双叉，应放落地面。
8.司机对所使用的车辆经常进行维护保养，并经常检查油位，冬季使用完后应放水防冻。
(二)起重、搬运安全操作规程
一
起重工
1.起重工应经专业训练，并考试合格，持有操作证，方可参加起重工作。 2.工作前必须戴好安全帽，严格检查各种设备。工具、索具是否完好可靠，不准超负荷使用各种索具。麻绳不准用于机械转动。
3.现场所有动力设备，必须接地可靠、绝缘良好，移动灯具要使用安全电压(36伏以下)。
4.多人操作要有专人负责指挥，统一信号，交底清楚，要严格按总指挥命令或信号工作。如遇操作者看不清指挥手势时，应设中转助手，准确传递信号。
5.起吊重物，应先检查捆绑是否牢固，钢丝绳经过有棱角快口处应设垫付，然后试吊离地面0.3米，经检查确认稳妥可靠后才能起吊。
6.使用起重扒杆定位要准确，封底要牢固，不准在受力后产生扭、曲、沉、斜等现象，严禁用建筑物起吊重物。
7.操作卷扬机必须听从指挥，看清信号，正确操作，严格做到;信号不明、钢丝跑偏、超负荷、刹车不灵不开车，用卷扬机作牵引时，中间不经过滑移不准作业。
8.使用千斤顶时，底基要坚实，安放要平稳，顶盖与重物间应垫木块。缓速顶升、随顶随垫，多台千斤顶同时顶升时，要动作一致。
9.使用缆风绳应不少于三根，固定位置要牢靠，不准系结在电线杆、机电设备和管道支架等处。缆风绳拉紧后以地面夹脚应少于450，需要固定在现场建筑物件上时，应经有关部门同意。
10.卧式滚移重物时，地面必须平整，枕木垫要硬，钢管要圆直，需要用手搬动钢管时，手指应放在管内，物件前后不准站人。
11.起重区域周围应设警戒线，严禁非工作人员通行。遇六级以上大风时，停止露天吊装工作。 12.在起重物件就位固定前，不得离开工作岗位，不准在索具受力或吊物悬空的情况下中断工作。
13.吊物悬空时，禁止在吊物或吊臂下停留或通过，在卷扬机，滑轮前及牵引钢丝绳边不准站人。
14.高空作业或使用其他机电设备时，因遵守其有关安全操作规程。
二
装卸 搬运工
1.严格遵守易燃、易爆，以及化学物品装卸运输的有关规定，装卸粉、散材料及有毒气散发的物品，应配戴必要的防护用品。
2.工作前应认真检查所用工具是否完好可靠，不准超负荷使用。 3.装卸时应做到轻拿轻放，重不压轻，大不压小，堆放平稳，捆扎牢固。 4.人工搬运，装卸物件应视物件大小，轻重配备人员，杠棒、跳板、绳索等工具必须完好可靠，多人搬运同一物件时要有专人指挥，并保持一定的距离，一律顺肩步调一致。
5.堆放物件不可歪斜，高度要适当，对易滑动件要用木块垫塞，不准将物件堆放在安全通道内。
6.用机动车辆装运货物时，不得超载超高、超长、超宽、如遇必须超高、长、宽时，应按交通安全管理规定，要有可靠的措施和明显的标志。
7.装车时，随车人员要注意站立位置，车辆行驶时，不准站物件和前栏板之间，车未停稳时不准上下。
8.装卸货物应挂规定吊点，起吊装箱件应先检查箱件底角是否牢固完好，按掉线标志吊挂，并经试吊确认稳定后方能起吊。
9.用卷扬机，钢管滚动滑移货物时，要有专人指挥，路面要坚实平整，绳索套、结要找准重心。保持直立进行。有棱角快口的地方应设垫衬，卸车或下坡应加保险绳。货物前后和牵引钢丝绳两边不准站人。
10.装运易燃、易爆化学危险物品严禁与其他物品混装，要轻搬轻放，搬运场地不准吸烟，车厢内不准座人。
11.装卸时应根据吊位变化，注意站立位置，严禁站在吊物下面。装卸酸类物质要有专用工具。
12.铁路车辆运物件，不得超过车厢允许高度和宽度，铁路两侧1.5米以内，不得堆放装卸物质。不得在车厢底下或顶上休息。
13.在高栏板车厢装卸货物，吊车司机无法看清指挥信号时应设中间指挥， 正确传递信号。
三 千斤顶
1.使用千斤顶必须是完整无缺，并且灵敏可靠，不准使用螺纹、齿条或螺母磨损超过20%的千斤顶。
2.千斤顶必须是垂直的放在重物下面，不得歪斜，必选放在结实的基础上或垫以硬板，以防在举动发生歪斜倾倒。
3.禁止在千斤顶的摇柄上夹套或用其他别的办法来加长摇柄的长度。 4.使用任何千斤顶，都不能超过铭牌上规定的起重能力。
5.当液压千斤顶或气压千斤顶，顶升至一定高度时，必须在重物下垫上垫板，以防活塞突然下降。
6.用两台以上千斤顶顶起同一重物时，应选择上升速度相同者，如采用不同速度的千斤顶，应逐一多次轮流换位，徐微启动。
7.千斤顶在工作时应由专人看管，不要使千斤顶长时间处于工作状态。 8.在气候温度低于零度时，液压千斤顶应使用油，或凝固点较低的混合液体，如;采用水和酒精及甘油的混合物等为工作液体。
(三)起重设备安全操作规程
一
行车司机
1.行车司机必须是视力、血压正常，经训练考试合格，取得有关部门发给的安全操作证后，才能独立操作行车，学员和实习司机必须在司机的教练、指导下才能操作，无证人员禁止操作行车。
2.开车前应认真检查设备的机械、电气部分和安全防护保险装置是否完好可靠，如果控制器、限位器、电铃过卷扬限制器、窗口开关、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。
3.必须听从挂钩起重人员指挥，但对任何人发出的紧急停车信号，都应立即停车。
4.行车司机必须在得到指挥信号后方能操作，行车启动时应先呜铃。 5.操作控制器手柄，应先从“0”位到第一档。然后逐渐增减速度，换向时，必须先回到“0”位。
6.当接近卷扬限位器，大、小车临近终端，或与邻近行车相遇时，速度要缓慢，不准用倒车代替制动，限位代停车，紧急开关代普通开关。
7.应在规定的安全走道，专用站台或扶梯上行走和上下，大车轨道两侧除检修外，不准行走。小车轨道上严禁行走。不准从一台行车跨越另一台行车。
8.工作停歇时，不准将重物悬在空中停留，运行中地面有人或落放吊件时，应呜铃警告，严禁吊物在人头上越过，吊运物件不得过高。
9.两台行车同时起吊一物件时，要听从指挥，步调一致。 10.运行时，行车与行车之间要保持一定的距离，严禁撞车。
11.检修行车要停靠在安全地点，切断电源，挂上禁止合闸的警示牌，地面要设围栏，并挂禁止通行的标志。
12.重吨位物件起吊时应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高缓慢运行，不准同时操作三只控手柄。
13.行车运行时严禁有人上下，也不准在运行时检修机件。
14.运行中发生突然停电，必须将开关手柄放到“0”位，起吊件未放下或索具未脱钩，不准离开操作室。
15.露天行车遇有风暴，雷击，六级以上大风时应停止工作，切断电源，车辆前后，应塞垫木块卡牢。
16.夜间作业应有充足的照明。
17.在吊运10吨以上和体积较长或较大的物件时，应有车间安全员向安环处报安全措施卡，并批准后方可起吊。
18.行车司机必须认真做到“十不吊”。
(1)超过额定负荷不吊。
(2)指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊。
(3)吊绳和附件捆缚不牢、不符合安全要求不吊。
(4)行车吊挂重物直接加工不吊。
(5)歪拉斜挂不吊。
(6)工件上站人、或工件上浮放有活动物的不吊。
(7)带压的各种气瓶及有爆炸性物品不吊。
(8)带棱角快口未垫好不吊。
(9)埋地下的物件不吊。
(10)无人指挥或多人一起指挥不吊。
19.工作完毕、行车应停在规定的位置，升起吊钩，小车开到轨道的一端，并将各控制手柄放回“0”位，切断电源。
二
挂钩
1.必须熟悉起吊工器具的基本性能和各种吊具、索具的最大允许负荷，报废标准。
2.起吊工具要经常检查，确保完好可靠。并要妥善保管，不准随地乱丢，不准超负荷使用。
3.起吊物件的指挥手势要清楚，信号要明确，不准带手套指挥，起吊大型重吨位物件时，必须先试吊，离地面不高于0.5米，检查确认后稳妥后方可起吊运行。
4.起吊件必须捆缚的平稳牢固，棱角快口处应设垫衬，吊位应正确，起吊件翻身时要掌握重心，注意周围人员动向，挂钩及指挥者要考虑自身退路。
5.用两台行车同时起吊同一物件时，应按行车额定载重量合理分配，统一指挥步调一致。
6.不准在起吊物件下站立或行走。
7.捆缚吊物选择绳索夹角要适当，不得大于120℃，但必须按常用钢丝绳起重量的安全系数使用钢丝绳。遇特殊吊件时应用专用工具。
8.多人吊运重物，应有专人指挥，不得远离或不引路指挥吊物运行。 9.吊运物件应按规定的地点妥善堆放，不准将重物堆放在动力输送管线上或安全通道上。
10.行车运行统一指挥手势
(1)手心向上表示起大钩，
(2)手心向下表示落大钩，
(3)手心向前表示大车向前，
(4)手心向后表示起大车向后，
(5)手心向左表示小车向左，
(6)手心向右表示小车向右，
(7)小指向上表示起小钩，
(8)小指向下表示落小钩 (9)两手交叉表示停止，
起重事故范文第2篇
2、设备管理的方针是什么?设备管理必须以效益为中心，坚持依靠技术进步，促进生产经营发展和预防为主的方针。
3、设备管理原则是什么? 1)坚持安全第
一、预防为主，确保设备安全可靠运行; 2)坚持设计、制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理、改造与更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。 3)坚持可持续发展，努力保护环境和节能降耗。 4)坚持以依靠技术进步、科技创新作为发展动力，推广应用现代设备管理理念和自然科学技术成果，实现设备管理科学、规范、高效、经济。
4、设备管理的“六个环节”及“五个关系”?设备管理的“六个环节”是指使用维护、故障分析、科学检修、改造更新、配件供给、基础工作等六个方面。正确处理设备管理的“五个关系”是指生产与检修、检修与维护、工艺与设备、专管与群管、人与设备的关系。
5、企业设备管理的主要任务是什么?对设备进行综合管理，保持设备完好，不断改善和提高企业技术装备素质，充分发挥设备效能，取得良好的投资效益。
6、完好设备的要求是什么?完好设备的要求一般说来有以下四条：(1)设备性能良好：机械设备精度、性能能满足相应水平产品的生产工艺要求;动力设备功能达到原设计或法定运行标准;运转无超温、超压和其他超额定负荷现象。(2)设备运转正常：零、部件齐全，磨损、蚀耗程度不超过规定技术标准;操纵和控制系统、计量仪器、仪表、液压、气压、润滑和冷却系统工作正常可靠。(3)消耗原材料、燃料、油料、动能等正常，基本无漏油、漏水、漏气(汽)、漏电现象，外表清洁整齐。(4)设备的安全防护、制动、联锁装置齐全，性能可靠。
7、充分发挥设备效能有哪些途径?(1)选用合理的生产工艺规范，严格执行操作规程，在保证产品质量的前提下，缩短生产单位合格产品的所需时间，提高设备的生产率;(2)通过修理和技术改造，保持设备的完好性能，提高设备的可靠性和维修性，减少或避免故障(事故)停机，缩短修理停歇时间，提高设备的可利用率;(3)加强生产计划的综合平衡和协调，合理组织生产，提高设备利用率。
8、操作工人应掌握的“三好”，“四会”的主要内容是什么? 三好：即管好、用好、修好。(1) 管好设备：操作者应负责保管好自己使用的设备，未经批准，不准其他人操作使用。附件、零部件、工具及技术资料保持清洁，不得遗失。(2) 用好设备：严格遵守设备操作规程，正确使用、合理润滑、做好交接班记录和认真填写规定的记录。(3) 修好设备：严格执行维护规程，弄懂设备性能及操作原理，及时排除故障;配合检修工人检修设备并参加试车验收工作。 四会：即会使用、会保养、会检查、会排除故障。(1) 会使用：熟悉设备的性能、结构、工作原理，学习和掌握操作规程，操作技术熟练准确。(2) 会保养：学习和执行维护、润滑要求，按规定进行清扫、擦洗，保持设备及周围环境的清洁。(3) 会检查：熟悉设备结构、性能，了解工艺标准和检查项目，根据点检的要求，对设备各部位技术状况进行检查和判断;能鉴别出设备的异常现象及发生部位，找出原因;能按设备完好的标准判断设备的技术状态。(4) 会排除故障：设备出现故障，能及时采取措施防止故障扩大;能完成一般的调整和简单故障的排除。
9、什么是设备的点检制?点检制是指按照规定的人和时间周期，用确定的方法检查设备的指定部位，依据标准判断设备的技术状况和决定维护检修工作的设备维护管理制度。
10、点检制的基本内容是什么?(1)实行全员管理，特别是生产工人要参加力所能及的检查和维护工作。(2)要有专职点检员，按设备分区进行管理。(3)点检员不只是检查设备，一定要有管理职能，并应按其责任给予相应的权力。点检员的管理职能主要是：检查和掌握设备状态，管理和分析事故，制定修理计划，提出维修资材计划和费用预算等。(4)要有一套科学的点检标准、帐卡和制度。(5)加强动态管理，实行三级点检，即生产点检、专业点检和精密点检。
11、什么是润滑?润滑是把一种具有润滑性能的物质，加到设备机体摩擦面上，使摩擦面脱离直接接触，达到降低摩擦和减少磨损的手段。
12、润滑的基本原理是什么?润滑的基本原理是润滑剂能够牢固地附在机件摩擦面上，形成一种油膜，这种油膜和机件的摩擦面结合力很强，两个摩擦面被润滑剂隔开，使机件间的摩擦变为润滑剂本身分子间的摩擦，从而起到减少摩擦和磨损的作用。
13、什么叫摩擦?阻止两物体接触表面作相对切向运动的现象。有外摩擦、内摩擦，静摩擦、动摩擦，滑动摩擦、滚动摩擦之分。
14、磨损的含义?固体摩擦表面上物质不断损耗的过程，表现为物体尺寸或(和)形态的改变。
15、润滑剂分为哪几类?润滑剂分为液体润滑剂(润滑油)、半固体润滑剂(润滑脂)、固体润滑剂、气体润滑剂。
16、润滑剂的主要作用是什么?(1)润滑作用：减少摩擦，防止磨损。(2)冷却作用：在循环中将摩擦热带走，降低温度防止烧伤。(3)洗涤作用：从摩擦面上洗净污秽、金属粉粒等异物。(4)密封作用：防止水分或其他杂质侵入。(5)防锈防蚀：使金属表面与空气隔离，防止氧化。(6)减震卸荷：对往复运动机构有减震、缓冲、降低噪音的作用;润滑系统有使设备启动时卸荷和减少启动力矩的作用。(7)传递动力：在液压系统中，油是动力传递的介质。
17、什么叫润滑工作的“五定”?五定是：(1) 定点：确定每台设备的润滑部位和润滑点，实施定点给油。(2) 定质：确定润滑部位所需油脂的品种、牌号及质量要求。所加油质必须经化验合格。(3) 定量：确定各润滑部位每次加、换油脂的数量，实行耗油定额和定量换油。(4) 定期：确定各润滑部件加、换油脂的周期，按规定周期加油、添油和清洗换油。对贮油量大的油箱，按规定周期抽样化验，确定下次抽验或换油时间。(5) 定人：确定操作工人、维修工人、润滑工人对设备润滑部位加油、添油和清洗换油的分工，各负其责，共同完成润滑。
18、什么叫润滑工作的“三过滤”? 三过滤：(1) 入库过滤：油液经运输入库贮存时过滤。(2) 发放过滤：油液发放注入润滑容器时过滤。(3) 加油过滤：油液加入设备贮油部位时过滤。
19、什么是倾点? 答：油品在标准规定的条件下冷却时，能够继续流动的最低温度称为倾点。选用润滑油时通常要考虑润滑油的倾点，润滑油的倾点应该比使用环境的最低温度低5至10度。 20、什么是闪点? 答：在规定的条件下，加热润滑油，当油温达到某温度时，润滑油的蒸气和周围空气的混合气，一旦与火焰接触，即发生闪火现象，最低的闪火温度，称为润滑油的闪火点。选用润滑油时，应根据使用温度考虑润滑油的闪点高低，一般闪点应比使用温度高20至30度，以保证使用安全和减少挥发损失。
21、什么是酸值? 答：润滑油的酸值是表示润滑油中有机酸总含量(在大多数情况下，油品中不含无机酸)的质量指标。中和1g润滑油产品所需的氢氧化钾毫克数称为酸值。润滑油酸值的大小，对润滑油的使用有很大影响。润滑油酸值大，表示润滑油的有机酸含量高，有可能对机械零件造成腐蚀，尤其是有水存在时，这种腐蚀作用可能更明显。另外润滑油在贮存和使用过程中被氧化变质，酸值也逐渐增大，常用酸值变化的大小来衡量润滑油的氧化安定性，或作为换油指标。
22、什么是润滑油的粘度?粘度是流体、半流体或半固体状物质抵抗流动的体积特性，它表示上述物质在受外力作用而流动时，分子所呈现的内摩擦或流动内阻力。我国通常用运动粘度和恩氏粘度。运动粘度：是液体在重力作用下流动时内部阻力的量度，其值为相同温度下该液体的动力粘度与其密度之比。运动粘度的符号为St，也可用cm2/s表示。在国际单位制中用m2/s表示。
23、什么叫做针入度? 答：又称锥入度，是衡量润滑脂的稠度(即软硬程度)的指标;在规定温度和载荷下，锥入度计的标准圆锥体在5s内垂直沉入润滑脂试样的深度。当选用润滑脂时还要考虑其他因素，不仅仅是只考虑锥入度这个指标;在这里应当特别纠正一种误解，即认为锥入度越小(即越稠)的脂，耐高温性越好。也不能将锥入度理解为同润滑油粘度相当的一个参数，例如对重载低速的机械需使用较粘的润滑油，而不需要使用较稠的润滑脂，恰恰相反，需要使用较软的润滑脂(不过脂的基础油的粘度应该大些的好)。
24、润滑管理的目的和任务的内容是什么? 控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是： (1) 给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命; (2) 保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能; (3) 减少摩擦阻力，降低动能消耗; (4) 提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果; (5)合理润滑，节约用油，避免浪费。润滑管理的基本任务是： (1) 建立设备润滑管理制度和工作细则，拟定润滑工作人员的职责; (2)搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作; (3) 核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划; (4) 检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的管理工作; (5) 编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作; (6)检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法： (7) 采取积极措施，防止和治理设备漏油; (8) 做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平; (9)贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。
25、润滑的基本原理是什么?把一种具有润滑性能的物质，加到设备机体磨擦面上，使磨擦面脱离直接接触，达到降低磨擦和减少磨损的手段称为润滑。润滑的基本原理是润滑剂能够牢固地附在机件磨擦面上，形成一种油膜，这种油膜和机件的磨擦面结合力很强，两个磨擦面被润滑剂隔开，使机件间的磨擦变为润滑剂本身分子间的磨擦，从而起到减少磨擦和磨损的作用。设备润滑是设备维护工作的重要环节。设备缺油或油脂变质，会导致设备故障甚至破坏设备的精度和功能。搞好设备润滑，对减少故障、减少机件磨损、延长设备寿命都起着重要作用。
26、齿轮润滑的常见问题有哪些? 答：齿轮润滑常见的问题有：(1)润滑油粘度不足以在齿间形成表面油膜。(2)润滑油因糟糕的冷却系统而过热，从而使油迅速变黑并氧化形成沉积。(3)选用了质量较差的润滑油。
27、怎样识别润滑油是否变质?答：润滑油变质的外观特征：
1、 润滑油呈深黑(指润滑油中无清净分散添加剂)。
2、 泡沫多且已出现乳化现象。
3、 用手指捻搓，地粘稠感，发涩或有异味。
4、 滴在白色纸张上呈深褐色，无黄色浸润滑区或者黑点很多。
28、漏油分哪几种形式?设备漏油一般分为渗油、滴油、流油三种：(1)渗油 对于固定连接的部位，每半小时滴一滴油者为渗油。对活动连接的部位，每5min滴一滴油者为渗油。(2)滴油 每2～3min滴一滴油者为滴油。(3)流油 每lmin滴五滴以上者为流油。设备漏油程度等级又分为严重漏油、漏油和轻微漏油三等。
29、什么是密封?为了使有液体的设备、管线等内部对外界不泄漏，在接合处所采取的技术措施叫密封。 30、什么叫动密封?动密封是指各种机电设备(包括机床)连续运动(旋转和往复)的两个偶合件之间的密封。如压缩机轴、泵轴、各种釜类旋转轴等的密封均属于动密封，但用润滑脂或固体润滑剂作润滑时，仅为防止润滑脂(剂)渗漏的轴封，不能统计为动密封，如电动机的输出轴，皮带辊等。动密封点计算方法：一对连续运动(旋转或往复)的两个偶合件之间的密封计算为一个密封点。
31、什么是设备检修规程?设备检修规程是对设备检修工艺、修理方法、质量标准、竣工验收等作出规定的技术性文件。
32、什么是设备检修技术标准?检修技术标准是规定设备检修中零部件、辅机、配套装置应达到的技术准则，设备检修后应达到的精度和性能，以及有关安全防护装置和外观要求等技术文件，它是衡量设备检修质量的依据。
33、什么是设备的可靠性与可靠度? 设备的可靠性是指设备功能在时间上的稳定性，也就是设备或系统在规定时间内、规定条件下无故障地完成规定功能的能力。这种能力用概率的量来表示，叫做可靠度。可靠度是系统、机器、产品或零部件在规定条件下和预期使用期内完成其功能的概率。
34、什么是设备故障?所谓设备故障，一般是指设备或系统丧失或降低其规定功能的事件或现象。故障按其发展情况可划分为渐发性故障和突发性故障突发性故障两类。
35、什么是渐发性设备故障? 渐发性故障是指由于各种使设备初始参数劣化的老化过程发展而产生的故障，如零件的磨损、腐蚀、疲劳、蠕变等。
36、什么是突发性设备故障?突发性故障是指由于各种不利因素以及偶然的外界影响的共同作用，超出设备所能承受的限度而产生的故障，如润滑突然中断、过载、超压等。
37、实现故障为“零”有哪些基本措施?(1)完善基本条件：清扫、加油、紧固、调整、防腐;(2)遵守使用条件：正确使用设备;(3)使设备劣化得以修复：修复或更换零件;(4)提高操作、保养技能：执行操作维护规程;(5)改进设计上的弱点：进行改造或改装。
38、什么是设备更新?所谓设备更新，是指采用新的设备替代技术性能落后，经济效益差的原有设备。一般有两种方式，即原型更新和技术更新。
39、什么是设备改造?所谓设备改造，是指按照生产需要，用现代技术成就和先进经验来改变现有设备的结构，改善现有设备的技术性能，使之全部或局部达到新设备的技术性能。 40、设备更新一般有几种方式?设备更新一般有两种方式：(1)原型更新。即用相同型号的新设备把使用多年、大修多次、再修复已不经济的旧设备更换下来。这种更新又称为设备更换。这种方式适宜在能够满足工艺要求、暂无新型号可替换、或市场上一时买不到新型号设备的情况下采用。(2)技术更新。即选用技术先进、性能好、效率高、耗能少的设备，替换技术性能落后又无修复、改造价值的老设备，这是更新的主要方式。
41、什么是设备的技术性能?设备技术性能是技术规格、精度等级、结构特性、运行参数、工艺规范、生产能力的总称。
42、什么叫设备档案?指设备从规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修改造、直至报废更新的全过程中形成的图纸、文字说明、凭证和记录等文件资料、通过不断收集、整理、鉴定而建立的设备档案，它对搞好设备管理工作可发挥重要作用。
43、《中华人民共和国节约能源法》从何时起开始施行? 1998年1月1日
44、能源的定义是什么?能源是指煤炭、原油、天然气、电力、焦炭、煤气、热力、成品油、液化石油气、生物质能和其它直接或者通过加工、转换而取得有用能的各种资源。(法中第二条)
45、何谓节能?节能是指加强用能管理，采取技术上可行、经济上合理以及环境和社会可以承受的措施，减少从能源生产到消费各个环节中的损失和浪费，更加有效、合理的利用能源。
46、国务院关于加强节能工作的基本原则是什么?国务院关于加强节能工作的决定是2006年八月六日作出的，基本原则是：开发与节约并举，节能优先，效率为本，坚持把节能作为转变经济增长的主攻方向，坚持发挥市场机制与实施政府调控相结合，坚持源头控制与存量相结合、依法管理与政策激励相结合。
47、国务院关于加强节能工作的主要目标是什么?主要目标是：到“十一五”期末，万元国内生产总值(按2005年价格计算)能耗下降到0.98吨标准煤，比“十五”期末降低20%左右，平均年节能率为4.4%。控制室内空调温度：所有公共建筑内的单位，包括国家机关，社会团体、企事业组织和个体工商户，除特定用途外，夏季室内空调温度设置不低于26摄氏度，冬季室内空调温度设置不高于20 摄氏度。
48、我矿到“十一五”期末节能减排的的主要任务和目标是什么?我矿到“十一五”期末节能减排的的主要任务和目标是：到2010年，钽铌精矿综合能耗达到20吨标煤/吨，钽铌回收率45%，锂云母回收率42%，水循环利用率85%
49、我矿三级能源管理体系是如何设置的?矿设置三级能源管理体系：矿、厂(车间、队)和工段三级。 50、电气安全工作基本要求是什么? A、建立建全规章制度 B、配备管理机构与人员 C、进行安全检查 D、加强安全教育 E、组织事故分析 F、建立安全资料
51、电气设备保证安全的组织措施是什么?工作票制度、工作许可制度、工作监护制度 、工作间断转移和终结。
52、电气设备保证安全的技术措施是什么?停电、验电、装设接地线、悬挂标识牌和装设遮栏、在高压设备上工作的安全措施。
53、停电检修前与检修后送电应采取的技术措施是什么?停电拉闸按开关、负荷刀闸、母线刀闸的顺序，对应的送电合闸相反。
54、电气安全用具主要有哪些?绝缘棒、绝缘夹钳、验电器、绝缘手套和绝缘靴、绝缘垫和绝缘台。
55、人体与带电体的距离要大于最小安全距离，最小安全距离是多少? 10KV及以下的带电体，最小安全距离 0.7米; 35KV以上的带电体， 最小安全距离1.0米。
56、直流电动机常用的制动方式有哪些?能耗制动、反接制动、发电制动。
57、三相电动机起动的主要技术要求是什么?启动电流尽可能小、起动转矩尽可能大、起动设备经济和操作方便。
58、电力拖动系统有哪些常见的保护形式?欠压保护、零压保护、过载保护、过电流保护、联锁保护等。
59、磁电式测量仪表可分为哪几种?内磁式、外磁式和内外磁式三种。 60、直流电机的电枢绕组有哪几种型式?叠式绕组、波形绕组和混合绕组。 6
1、电压互感器和电流互感器的副边是如何规定的?电压互感器和电流互感器的副边分别规定为100V和 5A。 6
2、电气设备中，高、低压的划分标准是什么?一种是以250V作划分标准，凡设备对地电压大于 250V者称高电压(简称高压)，凡设备对地电压低于250V者称低电压(简称低压);一种是以1KV作划分标准，凡设备对地电压大于1KV 者称高电压(简称高压)，凡设备对地电压低于 1KV者称低电压(简称低压)。 6
3、何谓安全电压?安全电压是指对人体安全危害轻微或没有威胁的电压。 6
4、安全电压等级是如何划分的?分别为
42、
36、
24、
12、6V。 6
5、发生触电的情况可分为哪几类?单相触电，两相触电，跨步电压、接触电压和雷击触电。 6
6、液压系统对工作介质的一般要求是什么?液压系统的工作介质粘度应当在合理的使用范围内，并具有良好的粘温特性。尽量选用同种油液作工作介质，不可将不同型号的液压油随意混合使用，以免造成不必要的损失。 6
7、为什么油液在注入液压系统前应经过过滤处理?油液在储存、运输过程中，难免受各种因素影响而含有一定的污染物，因而在注入液压系统前应经过过滤处理，才能保证油箱中油液的清洁度。 6
8、液压源由哪几部分组成?由油箱、电动机、液压泵、安全阀、过滤器和冷却器等组成。 6
9、液压传动系统由哪几部分组成?(1)动力元件：油泵，供给液压系统的压力油。(2)执行元件：包括油缸和油马达。(3)控制元件：包括各种压力、流量及方向控制阀，以满足液压系统的工作。(4)辅助元件：包括蓄能器、滤油器、油箱、冷却器、管道、密封件和其他控制仪表等。 70、液压传动的优点有哪些?(1)能在很大速度范围内实现无级调速。(2)体积小、重量轻、结构紧凑，惯性小、动作灵敏。(3)借助于设置溢流阀等到控制元件，易于实现过载保护。(4)工作平稳，易于实现 频繁换向。(5)操纵简单、便于实现自动化。(6)自行润滑，使用寿命长。(7)液压元件易于实现系列化、标准化和通用化。 7
1、液压系统中出现气穴现象有什么危害?液压系统在其产生气穴过程中，常出现局部压力峰值，这样就会导致管壁腐蚀，造成材料疲劳，从而使管道破裂。气穴现象通常会产生巨大噪声，是导致液压系统中元件和管接头损坏的重要因素之一。 7
2、如何正确排除液压系统的故障?液压系统的故障与其结构和工作原理有关，必须周密地对故障现象进行分析，以便找出发生故障的原因，然后才能排除。 7
3、油泵常见故障有哪些?输油量不足、压力提不高、油吸不上、有噪声、压力不稳定等。 7
4、造成油泵出现故障的常见原因有哪些?(1)吸油口或滤油器堵塞。(2)吸入空气。(3)元件配合间隙过紧或进入杂质卡住。(4)电机反转。(5)泄漏。(6)压力控制元件失灵。 7
5、造成溢流阀及减压阀压力不稳定或不限压减压的原因有哪些?(1)先导阀弹簧断裂、变形或过软。(2)先导阀阀芯与阀座密合不好。(3)进入杂质卡住阀芯。(4)阻尼孔堵塞。 7
6、换向阀换向动作失灵的主要原因?(1)进入杂质，卡住阀芯。(2)复位弹簧过软或已断。(3)节流阀堵塞。(4)单向阀封油不良。(5)阀芯磨损间隙过大。 7
7、油缸推力不足或速度下降的一般原因?(1)油压不足。(2)油温过高及密封件损坏造成系统外泄漏、油缸内泄漏。(3)活塞及活塞杆阻力变大。 7
8、油缸速度不均匀爬行的一般原因?(1)系统进入空气。(2)活塞杆有微弯曲或活塞局部拉毛。(3)活塞与活塞杆不同心。 7
9、油马达转矩、转速不够和爬行故障分析：主要应从流量、油压的来源是否正常以及内泄漏、转动阻力和空气侵入等方面进行分析。 80、油液净化的重要性是什么?液压系统的故障有75%是由于液压油不纯净造成的，所以，油的纯净是保证液压系统工作的首要因素，也是最易被忽视的因素。 8
1、如何保持油的净化?(1)防止外界杂质进入系统，拆卸元件要保持元件和工具的清洁，元件不要轻易拆卸。(2)除去系统杂质，定期清洗滤油器和更换滤芯，定期换油及清洗油箱。(3)油液中不得有水分，不得随意更换油液品牌，不同品牌的油液不得混用。(4)定期检验油的污染度和物化性能。 8
2、油温对液压系统的影响：油温过低，粘度增大，会引起吸油困难。油温过高，粘度降低，泄漏增加，油液易老化变质，密封件加速老化变质失效。 8
3、液压系统维修原则：维护为主，修理为辅，加强日常维护工作，减少设备故障的发生。 8
4、液压系统日常维护要点：(1)注意油温及元件温度，防止发热。(2)注意油的污染度是否符合要求。(3)防止各联接处发生松动。(4)保证密封效果。(5)检查油箱及蓄能器的液位。(6)随时注意系统中各元件的工作动态、声响等，以判断其工作是否正常。(7)对系统各部分压力进行监视，不在超载状态下工作。(8)注意检测仪表的准确度，并定期校核，保证精度。 8
5、压力换算： 1bar=105Pa 1kgf/cm2=104×9.8Pa 8
6、什么是特种设备?答：特种设备是指在安装维修和使用过程中易发生人身伤亡和设备事故的设备。 8
7、特种设备的种类有哪些?答：目前国家规定的特种设备有：电梯、起重机、厂内机动车辆、客运架空索道、游乐设施和防爆电器。 8
8、什么是压力管道?答：指利用一定的压力，用于输送气体或液体的管状设备。 8
9、什么是起重设备?答：指用于垂直升降或垂直升降并水平移动重物的机电设备。 90、压力容器按使用压力分哪四种?答：1)低压容器 P=0.1～1.6Mpa; 2)中压容器 P=1.6～10Mpa; 3)高压容器 P=10～100Mpa; 4)超高压容器 P>100Mpa。 9
1、特种设备事故处理的四不放过原则是什么?答：1)事故原因不查清不放过; 2)事故责任人没处理不放过; 3)事故相关者没得到应有的教育不放过; 4)事故的规范措施不落实不放过。 9
2、起重设备的“五不起吊”的内容是什么? 1)超载或物体重量不清。如吊拔超重量或拉力不清的埋置物体及斜拉斜吊等。 2)结构或零部件有影响安全工作的缺陷或损伤。如制动器、安全装置失灵;吊钩螺母防松装置损坏，钢丝绳损伤达到报废标准的。 3)捆绑、吊挂不牢;不平衡或有可能滑动;重物棱角处与钢丝绳之间未加衬垫等。 4)被吊物体上有人等浮置物。 5)工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物情况和指挥信号等。 9
3、起重设备的检验周期是怎样规定的?正常工作的起重设备应按以下要求进行检验： 1)两年进行一次全面检查和试验(包括一年定期检查和负荷试验工艺)。 2)一年进行一次定期检查。 3)每月进行经常性检查。 9
4、负荷试验期限是怎样规定的? 1)正常工作的起重设备每两年进行一次。 2)经过大修、改造、新安装的起重设备在交付使用前。 3)闲置时间超过一年，在重新使用前。 4)经过暴风、大地震、重大事故后，可能使构件的强度、刚度、稳定性、机构的重要性能等受到损害的起重机。 9
5、起重机定期检查的内容是哪些? 1)包括经常性检查的内容。 2)金属结构的变形、裂纹、腐蚀及焊缝、铆钉、螺栓连接情况。 3)主要零部件的磨损、裂纹、变形等情况。 4)指示装置的可靠性和精度。 5)动力系统和控制系统。 9
起重事故范文第3篇
煤矿安全生产常见事故隐患
一、基础管理
1、煤矿未与从业人员××等订立劳动合同，或订立的劳动合同无效(《安全生产法》第44条);未依法为从业人员办理工伤社会保险费(《安全生产法》第43条)。
2、矿井新上岗的从业人员××等未经安全培训;新上岗的从业人员岗前培训的时间不符合规定，且培训考试无结果(《煤矿安全规程》第6条)。
3、部分入井的管理和从业人员未随身携带自救器，××等少数人员穿化纤衣服入井(《煤矿安全规程》第10条)。
4、矿井维修作业时使用通用安全措施。矿井××作业规程针对性差:无局部通风机选型、巷道布置图、监控设备布置图、避灾线路图等(《煤矿安全规程》第15条)。
5、矿井未及时填绘反映实际情况的采掘工程平面图。井上下对照图无地物、地貌、地面水体等标识(《煤矿安全规程》第12条)。
6、矿井负责人和安全管理人员下井登记档案不规范(《国务院关于预防煤矿生产安全事故的特别规定》第21条)。
7、煤矿特种作业人员未按照国家有关规定培训合格并取得特种作业操作资格证书，煤矿××工××未持证上岗作业(《煤矿安全规程》第6条)。
8、矿井未按规定编制井下劳动定额定员标准，或者实际入井人数××人，超过规定人数××人，超定员组织生产(《云南省煤矿企业劳动定员管理实施办法》、《国务院关于预防煤矿生产安全事故的特别规定》第8条)。
9、矿井无生产区域限员挂牌管理牌板(《云南省煤矿企业劳动定
1 员管理实施办法》)。
10、煤矿企业在安全生产许可证有效期内，主要负责人发生变化，未及时办理变更手续(《煤矿企业安全生产许可证实施办法》第23条)。
11、煤矿证照不全(证照过期)组织生产(《国务院关于预防煤矿生产安全事故的特别规定》第5条)。
12、煤矿企业未严格执行安全隐患排查制度，×年×月以来没有建立隐患排查、治理台帐;煤矿隐患整改记录不详，无隐患整改内容和要求，无整改负责人和整改时限(《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》第10条)。
13、矿井全年核定产量××万吨，实际生产××万吨，超过矿井核定生产能力组织生产(《国务院关于预防煤矿生产安全事故的特别规定》第8条)。
14、煤矿未健全职能机构安全生产责任制或安全目标管理制度等;未建立各种设备、设施检查维修制度，没有定期进行检查维修，并做好记录(《煤矿安全规程》第3条)。
15、煤矿未设置安全生产机构，配备适应工作需要的安全生产管理人员和装备(《煤矿安全规程》第4条)。
16、煤矿未对机电设备、安全仪器进行经常性维护、保养和定期检测(《煤矿安全监察行政处罚办法》第15条)。
17、煤矿拒不执行煤矿安全监察机构的安全监察指令(《煤矿安全监察条例》第44条)。
18、煤矿使用不符合安全生产的国家标准或者行业标准(型号：××)的设施、或者设备、或者器材(《安全生产违法行为行政处罚办法》第15条)。
19、煤矿隐瞒存在的事故隐患以及其它安全问题(《煤矿安全监察行政处罚办法》第25条)。
20、煤矿主要负责人或者其它主管人员对重大事故预兆或者已发
2 现的事故隐患不及时采取措施(《煤矿安全监察条例》第44条)。
21、煤矿未编制灾害预防和处理计划，并根据具体情况及时修改(《煤矿安全规程》第9条)。
22、煤矿未制定应急救援预案，并按规定设立矿山救护队或者与就近的的专业救护队签订救护协议(《煤矿安全规程》第493条)。
23、煤矿未按照有关规定提取安全技术措施专项经费，或使用不符合规定的的设备、器材、仪器、仪表、防护用品(《煤矿安全监察条例》第39条)。
24、煤矿未对重大安全生产隐患和违法行为定期组织排查，并将排查整改情况每季度向煤矿安全监察部门写出书面报告(《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》第14条)。
25、××煤矿建设工程安全设施未经煤矿安全监察机构验收，擅自投入生产(《煤矿安全监察条例》第22条)。
二、矿井开采
(一)开采系统
1、矿井在用巷道净断面不能满足行为、运输、通风和设置安全生产设施的需要《煤矿安全规程》第21条
2、矿井生产布局不合理。生产采区×个，每个采区×个回采工作面，在一个采区内同一煤层布置×个回采工作面和×个掘进工作面同时作业(《煤矿重大安全生产隐患认定办法(试行)》第3条)。
3、矿井未按照规定设置躲避硐室。倾斜巷道设置的躲避硐室之间距离实测为×m，躲避硐室宽×m、深×m、高×m(《煤矿安全规程》第22条)。
4、矿井未设有至少2个能行人的通达地面的安全出口，××与××出口间的距离实测××m;××m水平到上部的××m水平和××采区未设至少2个便于行人的安全出口，且未与通达地面的安全出口相连(《煤矿安全规程》第18条)。
5、××采煤工作面回采前未编制作业规程或××采煤工作面回采前未组织人员学习作业规程(《煤矿安全规程》第
15、49条)。
6、××煤仓、××溜煤(矸)眼未设置防止人员、物料坠入和煤、矸堵塞的设施，未制定安全措施(《煤矿安全规程》第99条)。
7、矿井××m水平××小眼、××上山和××下山的坡度为×°(超过25°),其上口未设有防止人员坠落的设施(《煤矿安全规程》第98条)。
8、矿井××m水平××行人安全出口，实测倾角为×°(大于45°)，未设置梯道间或梯子间;实测倾角为×°(小于45°)，未设置人行道(《煤矿安全规程》第19条)。
9、矿井××m水平巷道支架断梁折柱××架，实测断面×m～×m，不能保证通风、运输畅通，行人安全(《煤矿安全规程》第91条)。
10、矿井××m水平××巷道交岔点处，未设置路标(《煤矿安全规程》第18条)。
(二)掘进支护
1、矿井××m水平××巷道掘进工作面未支护，空顶作业;矿井××m水平××巷道靠近掘进工作面10m内的支护，在爆破前未加固。爆破崩倒、崩坏的支架未先修复即进入工作面作业(《煤矿安全规程》第41条)。
2、矿井××m水平××巷道处于松软的煤、岩层或流砂性地层中及地质破碎带，掘进作业未采取前探支护等加强支护的安全措施(煤矿安全规程》第41条)。
3、矿井××m水平××巷道掘进工作面空顶作业，支架间距实测×m，超出作业规程×m的规定(《煤矿安全规程》第41条)。
4、矿井××m水平××巷道在揭露老空前，未制定探查老空的安全措施;××掘进工作面在揭露老空时，未将作业人员撤至安全地点(《煤矿安全规程》第45条)。
4
225、××倾斜巷道施工期间兼作行人道时，未设置躲避硐及红灯(《煤矿安全规程》第46条)。
(三)回采管理
1、××采煤工作面未按作业规程的规定(规定控顶距×m)及时支护，实测空顶距×m，××等人空顶作业(《煤矿安全规程》第54条)。
2、××采区结束回撤设备未编制专门措施(违反《煤矿安全规程》第24条)。
3、××采煤工作面情况发生变化时，未及时修改作业规程或补充安全措施(《煤矿安全规程》第49条)。
4、××采煤工作面的伞檐超过作业规程规定的×m，实测伞檐长度×m，最大突出部分×m(《煤矿安全规程》第51条)。
5、××采煤工作面安全出口与巷道连接处20m范围内，未加强支护(《煤矿安全规程》第50条)。
6、××采煤工作面控顶距离实测×m，作业规程规定的控顶距是×m，超过规定仍在采煤(《煤矿安全规程》第56条)。
7、××采煤工作面遇顶底板松软或破碎、过断层、过老空、过煤柱或冒顶区以及托伪顶开采时，未制定安全措施(《煤矿安全规程》第54条)。
8、采掘过程中任意扩大和缩小设计规定的煤柱;××采煤(掘进)过程中破坏工业场地、矿界、防水和井巷等的安全煤柱(《煤矿安全规程》第48条)。
9、××采煤工作面使用不同类型和不同性能的支柱(《煤矿安全规程》第53条)。
10、××采煤工作面未保持一个通到回风巷道，另一个通到进风巷道2个畅通的安全出口(《煤矿安全规程》第50条)。
11、突出矿井、高瓦斯矿井、低瓦斯矿井高瓦斯区域、容易自燃和自燃煤层(薄煤层除外)的采煤工作面，采用前进式采煤方法(《煤
5 矿安全规程》第48条)。
(四)井巷维修
1、未编制××m水平××巷道维修安全措施(《煤矿安全规程》第92条)。
2、在维修××m水平巷道架设和拆除支架时，在一架未完工之前，中止工作(《煤矿安全规程》第92条)。
3、扩大和维修××m水平井巷连续撤换支架时，人员撤退路线不畅通，维修点井巷被堵塞(《煤矿安全规程》第92条)。
4、××m水平巷道支架断梁折柱多，巷道失修率超过规定，断面不能保证通风、运输的畅通和行人安全(《煤矿安全规程》第91条)。
5、在维修××m水平独头巷道支架时，未由外向里逐架进行，人员进入维修地点以里(《煤矿安全规程》第92条)。
6、××井筒大修时未编制施工组织设计;检修××倾斜巷道未制定防止矸石、物料滚落和支架歪倒的安全措施(《煤矿安全规程》第92条)。
7、在维修××倾斜井巷时，未制定行车安全措施，上、下段同时作业(《煤矿安全规程》第92条)。
8、××m水平××巷维修作业时，没有按作业规程规定要求先加固支架，并撤换旧支架(《煤矿安全规程》第92条)。
三、一通三防
(一)通风管理
1、矿井××m水平主要回风巷道断面小，实测断面×m，通风阻力大(违反《煤矿安全规程》第
21、101条)。
2、矿井通风系统不稳定。××m水平进、回风联络巷间未设反向风门，且风门不能联锁(《煤矿安全规程》第109条)。
3、矿井通风阻力大(风压为××mm水柱)，主要通风机运行效率低(额定风量××m/min，实测仅××m/min)。
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3324、矿井××m水平主要回风巷中的风流速度约×m/s(《煤矿安全规程》第101条)。
5、××掘进工作面的乏风1次串入××掘进工作面，未制定串联通风安全措施，未在进入被串联工作面的风流中装设甲烷断电仪(《煤矿安全规程》第114条)。
6、矿井××测风地点无记录牌板(《煤矿安全规程》第105条)。
7、矿井没有按季绘制通风系统图并按月补充修改;矿井通风系统图没有标明风流方向、风量和通风设施的安装地点(《煤矿安全规程》第120条)。
8、矿井主要通风机房无反风操作系统图、司机岗位责任制、操作规程和通风机运转记录簿(《煤矿安全规程》第123条)。
9、向××m水平××巷道供风的局部通风机(×型，×kw)供风量为×m/min，巷道净断面×m,使用×型微速风表在回风流中实测，风表不能启动，××等人在掘进工作面微风作业(《煤矿安全规程》第101条)。
10、向矿井××m水平××巷掘进工作面供风的局部通风机(×型，×kw)未悬挂管理牌板(《煤矿安全规程》第128条)。
11、向矿井××m水平××巷道供风的局部通风机(×型，×kw)吸入风量大于全风压供给该处的风量，局部通风机产生循环风，在局部通风机以里×m处用风表实测，局部通风机循环吸入风量×m/min(《煤矿安全规程》第128条)。
12、向矿井××m水平××巷道供风的局部通风机的风筒设置不符合要求(《煤矿通风安全质量标准化标准及考核评级办法》第2条)。
13、向矿井××m水平××巷掘进工作面供风的局部通风机(×型，×kw)和启动装置安装位置距离掘进巷道回风口距离实测为×m，实测局部通风机吸入循环风量×m/min，风流中的瓦斯浓度×%(《煤矿安全规程》第128条)。
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214、矿井××m水平设置的主排水泵处为独头硐室，无至少2个出口(《煤矿安全规程》第279条)。
15、××巷道使用编织袋材料制作的风筒(《煤矿安全规程》第128条)。
16、矿井××掘进工作面风筒出口距迎头×m(作业规程规定×m)(《煤矿安全规程》第128条)。
17、××巷道内用风帘代替控制风门(《煤矿安全规程》第118条)。
18、矿井需风量为××m/min，实际供风××m/min，矿井总风量不足(《煤矿安全规程》第104条)。
18、××地点局部通风机未由指定人员负责管理并保证正常运转(《煤矿安全规程》第128条)。
19、××采掘工作面(××巷道)的风速实测为×m/s，高(低)于规程规定的风速(《煤矿安全规程》第101条)。
20、使用1台局部通风机同时向××和××掘进工作面供风;使用3台以上(含3台)的局部通风机同时向××掘进工作面供风(《煤矿安全规程》第128条)。
21、临时停工停风的××掘进工作面，恢复通风前未先检查瓦斯浓度，实测停风区中CH4浓度×%、CO2浓度×%，启动局部通风机(《煤矿安全规程》第141条)。
22、××m水平地点人工开启局部通风机恢复通风前，没有检查局部通风机及启动设备10m范围内的瓦斯浓度;临时停风的××m掘进工作面恢复通风前检查瓦斯浓度，实测局部通风机及其启动设备附近10m范围内风流中的瓦斯浓度×%(规程≥0.5%)，开启局部通风机(《煤矿安全规程》第129条)。
23、矿井改变全矿井通风系统时，没有编制通风设计及安全措施并经企业技术负责人审批(《煤矿安全规程》第107条)。
24、矿井因检修、停电或其它原因停止主要通风机运转时，没有
33制定停风措施(《煤矿安全规程》第124条)。
25、矿井装有主要通风机的井口外部漏风率为×%，超过5%(无提升设备时)或15%(有提升设备时)(《煤矿安全规程》第121条)。
26、××采区进、回风巷没有贯穿整个采区，巷道一段为进风巷、一段为回风巷(《煤矿安全规程》第113条)。
27、矿井××m生产水平或××采区没有实行分区通风(《煤矿安全规程》第113条)。
28、使用局部通风机通风的××m水平掘进工作面，停风时没有撤出人员，切断电源(《煤矿安全规程》第129条)。
(二)瓦斯防治
1、××巷道超过扩散通风距离(实测长约××m、瓦斯浓度×%),未设置栅栏,揭示警标(《煤矿安全规程》第140条)。
2、××地点瓦斯浓度实测为×%(大于1.5%)，现场作业人员没有立即停止工作并撤到安全地点(《煤矿安全规程》第139条)。
3、(低瓦斯)矿井相对瓦斯涌出量大于10m/t或有瓦斯喷出的××区域(采区或工作面)，未按高瓦斯矿井管理(《煤矿安全规程》第134条)。
4、矿井总回风巷或××m水平×翼回风巷中瓦斯(二氧化碳)浓度实测为×%(超过0.75%)，没有立即查明原因并进行处理(《煤矿安全规程》第135条)。
5、××m水平采区、采掘工作面回风流中瓦斯浓度实测为×%(超过1.0%)或者二氧化碳浓度实测为×%(超过1.5%)，××等人没有停止工作，撤出人员，采取措施，进行处理(《煤矿安全规程》第136条)。
6、××m水平采掘工作面爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度实测为×%(大于1.0%)，××仍然爆破(《煤矿安全规程》第138条)。
7、××m水平掘进工作面瓦斯涌出量大于3m/min，××采煤工作面的瓦斯涌出量大于5m/min，没有建立地面永久抽放瓦斯系统或井下
333临时抽放瓦斯系统(《煤矿安全规程》第145条)。
8、矿井主要通风机停止运转或通风系统遭到破坏以后，未制定恢复通风、排除瓦斯和送电的安全措施(《煤矿安全规程》第140条)。
9、矿井临时停工的地点停风，未切断电源，设置栅栏，揭示警标，禁止人员进入(《煤矿安全规程》第140条)。
10、矿井××停工区内瓦斯或二氧化碳浓度实测×%(大于3.0%)不能立即处理时，未在24h内封闭完毕(《煤矿安全规程》第140条)。
11、矿井××m水平采(掘)工作面瓦斯检查人员××未将瓦斯浓度检查结果记入瓦斯检查班报手册和检查地点的记录牌上，并通知现场工作人员(《煤矿安全规程》第149条)。
12、矿井××m水平××采区××巷道停风地点栅栏外(每天至少1次)或挡风墙(每周至少1次)外风流中的瓦斯浓度未按规定检查(《煤矿安全规程》第149条)。
13、矿井通风瓦斯日报没有送矿长、矿技术负责人审阅(《煤矿安全规程》第149条)。
14、瓦斯检查工××不按规定检查××处瓦斯，存在漏检、假检(《煤矿安全规程》第149条)。
15、矿井开拓××m新水平的××巷道第一次接近×开采煤层，未在距煤层垂距10m以外打探煤钻孔，或钻孔超前工作面的距离小于5m，无专职瓦斯检查工经常检查瓦斯(《煤矿安全规程》第142条)。
16、矿井为高瓦斯矿井，××煤巷掘进工作面未安设隔(抑)爆设施(《煤矿安全规程》第150条)。
17、实测矿井××m水平××巷道掘进工作面工作面CH4浓度×%、CO2浓度×%或CO的浓度实测为×%，瓦斯超限后不采取措施继续作业(《煤矿安全规程》第136条)。
18、××掘进工作面停工、停风，没有设置栅栏、揭示警标(《煤矿安全规程》第140条)。
(三)火灾防治
1、矿井××的永久性防火墙未设置观测孔，未定期测定和分析防火墙内的气体成分和空气温度(《煤矿安全规程》第247条)。
2、矿井井口房和通风机房附近20m内有烟火或用火炉取暖(《煤矿安全规程》第220条)。
3、矿井××工作面有自然发火征兆没有采取安全防范措施进行处理(《煤矿安全规程》第241条)。
4、矿井开采容易自燃和自燃煤层，未按规定采取预防性灌浆等措施(《煤矿安全规程》第232条)。
5、矿井开采容易自燃和自燃煤层，未建立自然发火预测预报制度;未选定自然发火观测站或者观测点位置并建立监测系统(《煤矿安全规程》第241条)。
6、矿井开采容易自燃和自燃的煤层未编制防止自然发火设计或者未按设计组织生产(《煤矿安全规程》第232条)。
7、矿井在煤层倾角35°以上的火区下部区段进行采掘工作(《煤矿安全规程》第250条)。
8、矿井在××m水平火区的同一煤层的周围进行采掘工作(《煤矿安全规程》第250条)。
9、矿井启封××已熄灭的火区前没有制定安全措施(《煤矿安全规程》第249条)。
10、矿井开采容易自燃和自燃煤层没有采取综合预防煤层自然发火的措施(《煤矿安全规程》第228条)。
11、矿井××m水平井底车场，主要绞车道与主要运输巷、回风巷的连接处，机电设备硐室采用可燃性材料支护(《煤矿安全规程》第221条)。
12、矿井地面的消防水池水量不足200m或消防用水与生产、生活用水共用同一水池，没有制定确保消防用水的措施(《煤矿安全规程》
3第218条)。
13、矿井没有设地面消防水池和井下消防管路系统(《煤矿安全规程》第218条)。
14、××绞车房内悬挂的×台灭火器(MFZL4型)失效(《煤矿安全规程》第226条)。
(四)粉尘防治
1、矿井××采掘工作面长约×m的巷道内煤尘堆积厚度大于×mm(《煤矿安全质量标准化》规定不得有厚度超过2mm，连续长度超过5m的粉尘或煤尘堆积)(《煤矿安全规程》第155条)。
2、煤矿未严格执行测尘制度，未对生产性粉尘进行监测(《煤矿安全规程》第740条)。
3、矿井××溜煤眼放煤口未安设喷雾装置，回风巷积尘严重(《煤矿安全规程》第1
54、155条)。
4、矿井××m水平掘进××巷道时，未采取湿式钻眼、冲洗井壁巷帮、水炮泥、爆破喷雾、洒水降尘和净化风流等综合防尘措施(《煤矿安全规程》第17条)。
5、矿井××炮采工作面没有采取湿式打眼或没有使用水炮泥(《煤矿安全规程》第154条)。
6、矿井××采煤工作面回风巷内没有安设风流净化水幕(《煤矿安全规程》第154条)。
7、矿井没有制定或组织实施综合防尘措施、预防和隔绝煤尘爆炸措施及管理制度(《煤矿安全规程》第156条)。
8、矿井没有建立完善的防尘供水系统，××采掘工作面没有防尘供水管路进行生产(《煤矿安全规程》第152条)。
9、矿井××溜煤眼兼作通风眼使用(《煤矿安全规程》第153条)。
10、矿井没有根据煤尘爆炸性鉴定结果制定相应的安全措施(《煤矿安全规程》第151条)。
四、监测监控
1、矿井安全监控系统的传感器设置不符合要求。主要通风机、局部通风机未设置设备开停传感器，主要风门未设置风门开关传感器，测风站未设置风速传感器，主要通风机的引风道未设置压力传感器(《煤矿安全规程》第175条)。
2、矿井开采容易自燃、自燃煤层，未设置一氧化碳传感器和温度传感器(《煤矿安全规程》第175条)。
3、矿井××掘进工作面未装备甲烷风电闭锁装置(《煤矿安全规程》第158条)。
4、矿井××采掘工作面传感器设置数量不足(无××传感器)，安设位置不当(安设在××位置)，调校不及时(调校时间为×天)，传感器显示数据为×%(超过规定误差0.1%)，瓦斯超限后不能断电并发出声光报警(《煤矿安全规程》第16
2、16
9、170条)。
5、矿井安全监控设备发生故障时没有及时处理或在故障期间没有安全措施(《煤矿安全规程》第162条)。
6、矿井安全监控系统的监测日报表没有报矿长和技术负责人审阅(《煤矿安全规程》第164条)。
7、矿井安全监控设备没有定期(每月至少1次)进行调试、校正(《煤矿安全规程》第162条)。
8、矿井××采区设计、采掘作业规程和安全技术措施，没有对安全监控设备的种类、数量和位置，信号电缆和电源电缆的敷设，控制区域等做出明确规定，未绘制布置图(《煤矿安全规程》第159条)。
9、矿井采掘工作面与××采掘工作面采用串联通风，没有在被串的工作面的风流中装设甲烷传感器(《煤矿安全规程》第114条)。
10、矿井没有安全监控设备布置图或绘制内容不全，未及时修改(《煤矿安全规程》第167条)。
11、矿井安全监控系统没有实时监控全部采掘工作面瓦斯浓度变
13 化及被控设备的通、断电状态(《煤矿安全规程》第164条)。
12、矿井安全监控系统无防雷电保护(《煤矿安全规程》第160条)。
13、未建立矿井安全监控系统维护、定期调试、校正制度、监测日报表上报、瓦斯浓度超限处理及值班制度(《煤矿安全规程》第164条)。
14、××工作面未设置甲烷传感器(《煤矿安全规程》第169条)。
15、供往××工作面的局部通风机没有装备甲烷风电闭锁装置(《煤矿安全规程》第128条)。
五、突出防治
1、突出矿井未建立防治突出机构并配备相应专业人员，未采取突出危险性预测、防治突出措施、防治突出措施的效果检验、安全防护措施等综合防治突出措施(《煤矿重大安全生产隐患认定办法(试行)》第5条)。
2、矿井开采有煤与瓦斯突出危险的××煤层，未建立地面永久抽放瓦斯系统或井下临时抽放瓦斯系统(《煤矿安全规程》第145条)。
3、突出矿井在编制、季度、月生产建设计划的同时，未编制防治突出措施计划(《煤矿安全规程》第177条)。
4、矿井××井巷第一次揭穿(开)各煤层时，没有测定煤层瓦斯压力、瓦斯含量及其它与突出危险性相关的参数(《煤矿安全规程》第203条)。
5、矿井××石门揭穿突出煤层前，没有编制设计，采取综合防治突出措施(《煤矿安全规程》第199条)。
6、撤销突出煤层(矿井)没有经原鉴定单位确认和审批并报省级煤矿安全监察机构备案(《煤矿安全规程》第176条)。
六、水害防治
1、矿井××m水平主排水泵硐室没有工作、备用和检修的水泵(水管)，水泵房配电设备不能够同时开动工作和备用水泵(《煤矿安全规
14 程》第278条)。
2、矿井××掘进工作面迎头顶部有淋水、渗水、水叫声等透水预兆，未采取措施，撤出所有受水威胁地点的人员(《煤矿安全规程》第266条)。
3、煤矿未开展矿区范围老窑调查工作，未在井上下工程对照图上标出开采范围、开采年限、积水情况等(《煤矿安全规程》第251条)。
3、矿井可能积水的井巷及采空区的积水范围、标高和积水量没有绘在采掘工程平面图上(《煤矿安全规程》第260条)。
4、矿井雨季三防措施无针对性，没有在雨季前对防治水工作进行全面检查;矿井在雨季受水威胁，没有制定雨季防治水措施或没有储备足够的防洪抢险物资(《煤矿安全规程》第253条)。
5、矿井××运输巷积水严重，最大积水段长度大于×m，积水深度达×cm(《煤矿安全质量标准化及考核评级办法(试行)》掘进文明生产标准及评分表第5条)
6、矿井井底主要水仓为独头水仓，没有设置副仓(《煤矿安全规程》第280条)。
7、矿井××采掘工作面接近水淹或可能积水的井巷、老空或相邻煤矿时没有确定探水线进行探水(《煤矿安全规程》第286条)。
8、矿井××采掘工作面接近可能与河流、湖泊、水库、蓄水池、水井等相通的断层破碎带时没有确定探水线进行探水(《煤矿安全规程》第286条)。
9、矿井在××m水平有突水威胁区域进行采掘作业未按规定进行探放水(《煤矿安全规程》第286条)。
10、矿井水文地质条件复杂，尚未建成防、排水系统即开始向有突水危险地区开拓掘进(《煤矿安全规程》第271条)。
11、矿井××m水平采掘到探水线位置时没有探水前进(《煤矿安全规程》第260条)。
15
12、矿井将矸石、炉灰、垃圾等杂物堆放在山洪、河流可能冲刷到的地段(《煤矿安全规程》第257条)。
13、矿井井口及工业场地内建筑物的高程低于当地历年最高洪水位，没有修筑堤坝、沟渠或采取其它防排水措施(《煤矿安全规程》第255条)。
14、矿井井口和工业场地内建筑物处于可能发生泥石流、滑坡的地段(《煤矿安全规程》第255条)。
15、矿井水文地质条件复杂，没有制定相应的“探、防、堵、截、排”等综合防治措施(《煤矿安全规程》第252条)。
16、矿井没有作好水害分析预报或违反有疑必探、先探后掘的探放水原则(《煤矿安全规程》第286条)。
七、提升运输
1、××斜井内未安设“一坡三挡”装置(《煤矿安全规程》第370条)。
2、设置在××斜井的阻车器和跑车防护装置不能正常使用(《煤矿安全规程》第370条)。
3、主斜井(斜长××m)仅设置×个躲避硐(《煤矿安全规程》第22条)。
4、在主斜井内安设的跑车防护装置失效，撞杆距轨面距离实测×m，大于矿车高度(《煤矿安全规程》第46条)。
5、倾斜井巷使用绞车提升，井巷上端没有足够的过卷距离(过卷距离为××米)(《煤矿安全规程》第371条)。
6、××绞车房内未悬挂绞车制动系统图、电器系统图，无司机岗位责任制、设备运行记录本、司机交接班记录簿、操作规程(《煤矿安全规程》第436条)。
7、××倾斜井巷串车提升时挡车装置未处于常闭状态，没有做到放车时方准打开;××兼作行驶人车的倾斜井巷，在提升人员时，斜
16 巷安全装置没有做到常开状态，并可靠地锁住(《煤矿安全规程》第370条)。
8、矿井使用的连接装置(各种保险链或者矿车的连接环、链和插销等)初次使用前和使用后每隔2年没有逐个以2倍于其最大静荷重的拉力进行试验(《煤矿安全规程》第414条)。
9、××倾斜井巷运输用的钢丝绳连接装置，在换钢丝绳时没有对其用2倍于其最大静荷重的拉力进行试验(《煤矿安全规程》第412条)。
10、新安装的××矿井主要提升装置，未经验收合格直接投入使用(《煤矿安全规程》第435条。)
11、提升人员和物料的钢丝绳无MA标志(合格证验收资料)(《煤矿安全规程》第7条)。
12、××提升绞车没有电气制动装置、没有装设深度指示器、未装设深度指示器失效保护装置、没有可靠的防止过卷装置;没有减速功能保护装置、没有可靠的限速装置、没有可靠的防止过速装置;没有可靠的松绳保护装置、没有可靠的闸间隙保护装置;没有过负荷和欠电压保护装置。(《煤矿安全规程》第427条)。
八、电气管理
1、矿井××地点在用的煤电钻(××型)检漏、漏电闭锁、短路、过负荷、断相、远距离启动和停止煤电钻功能的综合保护装置不全，或综合保护装置失效(《煤矿安全规程》第457条)。
2、矿井提升绞车房的电缆敷设不规范(《煤矿安全规程》第468条)。
3、主要通风机的配电闸无防护罩或遮栏等防护设施(《煤矿安全规程》第447条)。
4、矿井在××变电所内未悬挂电工岗位责任制、操作规程和“非工作人员禁止入内”的警示牌(《煤矿安全规程》第465条)。
5、矿井机电硐室未设置足够数量的灭火器材(《煤矿安全规程》
17 第460条)。
6、连接主接地极的接地母线不符合规程要求，局部接地极采用铝芯线接地(《煤矿安全规程》第486条)。
7、井下××带电检修、搬迁电气设备、电缆和电线(《煤矿安全规程》第445条)。
8、矿井在××总回风巷或专用回风巷中敷设电缆(《煤矿安全规程》第466条)。
9、矿灯没有集中统一管理，经常使用矿灯的人员没有专人专灯，或者矿井完好的矿灯总数没有10%的备用量(《煤矿安全规程》第475条)。
10、主要通风机(设备)的控制回路和备用(辅助)设备，没有与主要设备同等可靠的备用电源(《煤矿安全规程》第442条)。
11、矿井××m水平中央变(配)电所(主排水泵房和下山开采的采区排水泵房)供电的线路，少于两回路(《煤矿安全规程》第442条)。
12、矿井××m水平××电气设备的保护接地装置和局部接地装置没有与主接地极连接成总接地网(《煤矿安全规程》第484条)。
13、井下照明和信号装置，未采用具有短路、过载和漏电保护的照明信号综合保护装置配电(《煤矿安全规程》第480条)。
14、矿井(6wt/a以下的)备用电源的容量不能满足通风、排水、提升等要求(《煤矿安全规程》第441条)。
15、由地面中性点直接接地的××变压器或发电机直接向井下供电(《煤矿安全规程》第443)。
16、矿井××m水平(型号：××)防爆电气设备的运行、维护和修理，不符合防爆性能的各项技术要求(《煤矿安全规程》第489条)。
17、矿井××采区内××电气设备未取得煤矿矿用产品安全标志(《煤矿安全规程》第7条)。
18、矿井提升人员的绞车、钢丝绳、提升容器、斜井人车等未取
18 得煤矿矿用产品安全标志或未按规定进行定期检验(《煤矿安全规程》第7条)。
19、矿井××防爆电气设备入井前未检查“三证”(产品合格证、煤矿矿用产品安全标志、防爆合格证)及安全性能(《煤矿安全规程》第452条)。
20、矿井××巷道内高、低压电缆之间的距离小于0.1m或高压电缆之间、低压电缆之间的距离小于50mm;或者××巷道内的通信和信号电缆与电力电缆挂在井巷的同一侧或敷设距离不符合规程要求(《煤矿安全规程》第469条)。
21、矿井××m水平机电硐室××台××型干粉灭火器不能使用;××绞车房无绞车运行记录，悬挂的××台灭火器(××型)失效(《煤矿安全规程》第460条)。
九、井下爆破
(一)爆炸材料
1、矿井使用的炸药、雷管不符合《煤矿安全规程》的规定(《煤矿安全规程》第320条)。
2、在运送爆炸材料时电雷管和炸药未分开运送(《煤矿安全规程》第311条)。
3、作业人员将爆炸材料存放在井口房、井底车场或××巷道内(《煤矿安全规程》第311条)。
4、矿井用××型号机车运送爆炸材料时，爆炸材料未由井下爆炸材料库负责人或经过专门训练的专人护送，有其它人员乘车(《煤矿安全规程》第312条)。
5、爆破工××装配起爆药卷时，未在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行(《煤矿安全规程》第326条)。
6、爆破工××未把爆炸材料箱放到警戒线以外的安全地点(《煤
19 矿安全规程》第324条)。
7、由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时，电雷管和炸药装在同一容器内(《煤矿安全规程》第314条)。
8、矿井××爆炸材料库未采用矿用防爆型的照明设备，照明线未使用阻燃电缆，电压超过127V(《煤矿安全规程》第308条)。
9、矿井××爆炸材料库的炸药和电雷管未分开贮存(《煤矿安全规程》第307条)。
10、矿井××作业点爆破工××未把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内(《煤矿安全规程》第324条)。
11、煤矿未建立爆炸材料领退制度、电雷管编号制度和爆炸材料丢失处理办法(《煤矿安全规程》第309条)。
(二)井下爆破
1、矿井××采掘工作面爆破前，班组长未布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作(《煤矿安全规程》第314条)。
2、矿井××采掘工作面当班爆破工××未将爆炸材料箱加锁，并乱扔、乱放炸药和电雷管(《煤矿安全规程》第324条)。
3、矿井××采掘工作面当班爆破工××装配起爆药卷时未将电雷管脚线扭结成短路(《煤矿安全规程》第325条)。
4、矿井××采掘工作面当班爆破工××装配起爆药卷时将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上(《煤矿安全规程》第309条)。
5、矿井××采掘工作面当班爆破工××处理拒爆炮眼时，用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管(《煤矿安全规程》第342条)。
6、矿井××采掘工作面当班爆破工××未随身携带起爆器钥匙或转交他人(《煤矿安全规程》第338条)。
7、矿井××采掘工作面起爆地点到爆破地点的距离为×m，小于
20 该作业规程规定的×m(《煤矿安全规程》第337条)。
8、矿井××采掘工作面爆破前，未将爆破母线扭结成短路(《煤矿安全规程》第334条)。
9、矿井××采掘工作面爆破母线与电缆、电线、信号线挂在同一侧，爆破母线未挂在电缆的下方，相距小于0.3m，实测×m(《煤矿安全规程》第334条)。
10、矿井××巷道掘进时，使用固定爆破母线(《煤矿安全规程》第334条)。
11、矿井××采掘工作面使用煤粉、块状材料或其它可燃性材料作炮眼封泥(《煤矿安全规程》第328条)。
12、矿井××采掘工作面炮眼封泥未使用水炮泥，或水炮泥外剩余炮眼部分未用粘土或不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实(《煤矿安全规程》第328条)。
13、矿井××采掘工作面炮眼内无封泥，裸露爆破(《煤矿安全规程》第328条)。
14、矿井××采掘工作面当班爆破工未使用专用发爆器(《煤矿安全监察行政处罚办法》第12条)。
15、矿井××作业点爆破工作由××担任，××不是专职爆破工(《煤矿安全规程》第316条)。
16、矿井××作业点爆破作业，未使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管，实际使用的是××型号的炸药和××型号的电雷管(《煤矿安全规程》第320条)。
17、矿井××采掘工作面炮眼内发现异状、温度骤高骤低、有显著瓦斯涌出、煤岩松散、透老空等情况仍装药、爆破(《煤矿安全规程》第331条)。
18、矿井××采掘工作面爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0%(实测××%)仍装药、爆破(《煤矿安全规程》第331条)。
21
19、矿井××采掘工作面风量不足，爆破工××仍装药放炮(《煤矿安全规程》第331条)。
20、矿井××采掘工作面爆破作业未执行“一炮三检制”(《煤矿安全规程》第316条)。
21、矿井未按照瓦斯等级选用相应的煤矿许用炸药和雷管(《煤矿安全规程》第320条)。
起重事故范文第4篇
姓名： SBSBSBSBSB 班级：XX储运X班 学号: XXXXXXXXXX
1.加油枪自封原理;
自封加油枪当加油时，将开关手柄提起，顶杆将主阀打开，压力油通过主阀流进主阀下腔。在压力油作用下，将斜阀打开，使油通过油枪嘴流进受油容器。在油流动过程中，斜阀座后面空腔中的空气被带走。当受油容器没有加满油时，被带走的空气通过气管、气管嘴得到补偿。当受油容器加满油时，气孔被油液堵死，空气无法补偿，空腔中空气被带走后形成负压，此时膜片向上变形，膜片轴随膜片向上移动。起阻止作用的钢珠滑向中心，轴便下落，失去固定支点的作用，主阀在弹簧的作用下，自动关闭。起自封作用。
2.加油枪不自封和频繁自封的原因; (1)油枪不自封
造成这种情况的原因是开关膜上腔与外界密封不严，例如上腔塑盖压丝未拧紧，油枪嘴内的转接套和副阀座上的“ O ”型密封圈损坏，使开关膜上下腔不能形成压力差 。解决这个问题需要紧固塑盖压丝，更换“ O ”密封圈。 (2)油枪频繁自封
原因是油枪嘴内的进气管被异物堵塞，进气不畅或开关膜上腔的弹簧弹力过小造成。解决方法：清除进气管内的异物，拉伸弹簧以增强弹力。 3.加油枪渗漏部位与原因; 主阀与副阀之间;造成这种情况的原因是主阀与阀座间有异物或副阀弹簧不起作用，造成密封不严。解决这个问题很简单只需要清洗主阀，拉长弹簧。 4.加油机油气分离器的工作过程;
(1)油气分离仓内有倒扣浮子和椭圆型两个浮子，另外一个浮子在高压仓，在高压仓与油气分离仓有一个通道，高压仓顶端有一个出油口与通道相连。 (2)当油中混有气体时，高压气体首先在高压仓，这时高压仓内的油面下降，高压仓内的浮子因重力下降，带动皮塞把高压仓顶端的出油口打开，这时高压气体经过高压仓与油气分离器之间的通道进入油气分离仓。
(3)油气分离仓内顶端有出气口，底端有出油口，次出油口与加油机低压仓处的进油口相连。
(4)当油气分离仓内充入高压气体时，高压气体迫使油气分离仓内油面下降，椭圆型浮子因重力下降，带动皮塞将油气分离仓底端的出油口打开，仓内油品被高压气体压出油气分离仓而进入进油口处的低压仓。
(5)当油气分离仓内的油面下降，油气分离仓内的倒扣浮子会因重力下降，这时油气分离仓顶端的出气口会被打开，此时油气分离器底端出油口被塞子堵塞，顶端出气口被打开大量高压气体没有其他通道，只会经过油气分离仓顶端的出气口高速排出油气分离仓。完成油气分离功能。
(6)当油中没有气体时，高压仓内充满了油，此时高压仓内浮子上升带动皮塞把高压仓与油气分离仓之间的通道堵塞，保证进入高压仓内的油不会回流。油气分离仓由于与低压仓进油口处相连，此时油会经过低压仓与油气分离仓内之间的通道进入油气分离仓，油逐步推动倒扣在油气分离仓内的浮子上浮，进而用浮子顶端的皮塞把油气分离仓顶端的出气口堵塞。保证了油不会从出气口排出。 5.加油机电磁阀的作用和工作过程;
(1)加油机电磁阀的作用，控制液体流速，使加油机实现定量加油。
(2)加油机电磁阀的工作过程，电磁阀由阀体、阀盖、大小流量线圈、大小流量先导阀、膜片等组成，如图所示。当大小流量线圈断电时，大小流量先导阀均关闭，膜片上腔油压与阀门入口油压相等，膜片在弹簧作用下关闭主阀。此时，阀没有流量。当大小流量线圈通电时，大小流量先导阀均打开，由于出油孔面积比小流量阀口面积及膜片面积之和大，膜片上腔和下腔形成一定的压力差，膜片在此压力差的作用下克服弹簧力向上打开主阀口，大流量打开。大流量线圈断电后，大流量先导阀关闭，下腔油从膜片小孔向上腔流入，导致上下腔膜片压力相等膜片在弹簧力作用下向下运动，关闭主阀口，此时阀只有小流量从阀盖通道流向出口，小流量线圈断电后，小流量先导阀关闭，阀无流量。
6.加油站潜油泵工作原理、单相电机起动原理和控制电路
(1)加油站潜油泵工作原理：潜油泵是一种多级离心泵，它的工作原理和普通的地面离心泵一样。潜油泵在使用中应该完全浸没在被抽取的液体中，潜油泵内应该首先充满液体。当机组启动后，潜油电机带动潜油泵轴以及泵轴上的叶轮高速旋转，叶轮的叶片驱使叶轮流道内的液体转动，这部分转动的液体依靠惯性在叶轮叶片的作用下向叶轮外缘流去(这一过程就像转动淋湿的雨伞，水滴向雨伞的外缘抛出一样)。由于液体流动的连续性，这部分向叶轮外缘流动的液体对叶轮吸入口的液体产生一种吸力，使叶轮吸入口处的液体填充流向叶轮外缘的液体所占有的空间。在这一过程中，叶轮中的液体绕流叶片，在绕流运动中，液体作用一升力于叶片，反过来，叶片以一个大小相等、方向相反的力作用于液体，这个力对液体做功使得液体得到能量而流出叶轮，这时液体的压能与动能均增大。流出叶轮的液体直接进入导壳的压出室，压出室把这部分液体收集起来，适当降低液体的流动速度，将部分动能转化为压能后，再将这部分导体引入导壳的吸入室，供下级叶轮汲取。这样液体逐级流过泵内所有的叶轮、导壳‘每流过一级叶轮、导壳，其压能就提高一次。经过逐级压能叠加后，在潜油泵的出口处就获得一定的能量增值，即产生一定的扬程，从而达到抽送液体的目的。
(2)单相电机起动原理：单相电不能产生旋转磁场，要使单相电动机能自动旋转起来，可以在定子中加上一个起动绕组，起动绕组与主绕组在空间上相差90度，起动绕组要串接一个合适的电容，使得与主绕组的电流在相位上相差90度，即所谓的分相原理。这样两个在时间上相差90度的电流通入两个在空间上相差90度的绕组，将会在空间上产生两相旋转磁场，在这个旋转磁场作用下，转子就能自行起动旋转起来。
7.溢流阀(单相阀、旁通阀、底阀)的作用
定压溢流作用：在定量泵节流调节系统中，定量泵提供的是恒定流量。当系统压力增大时，会使流量需求减小。此时溢流阀开启，使多余流量溢回油箱，保证溢流阀进口压力，即泵出口压力恒定(阀口常随压力波动开启)。 安全保护作用：系统正常工作时，阀门关闭。只有负载超过规定的极限(系统压力超过调定压力)时开启溢流，进行过载保护，使系统压力不再增加(通常使溢流阀的调定压力比系统最高工作压力高10%～20%)。 作卸荷阀用 作远程调压阀 作高低压多级控制阀 作顺序阀
8.加油机的整机组成和工作过程，常见故障和原因
(1)加油机的整体组成：加油机分自吸泵与潜油泵两种。 自吸泵加油机主要由机架、防爆电机、油泵、电机油泵连接传动装置、计量器、编码器、电磁阀、电脑显示器、键盘、油管、防爆隔离层、防爆盒、油枪、油枪套及外壳组成。 潜油泵加油机除不包含电机油泵外多了过滤器。
(2)加油机的工作过程：加油机举枪后，讯号传送到电器室之电磁开关，电磁开关动作后，将220V电源送到沉油泵，沉油泵动作后，将油经管路传输到加油机，油经过滤器过滤后，当电磁阀开启后流到流量计，油经流量计后： (1)油沿皮管、脱离器、油枪出油
(2)流量计动作后，由脉冲产生器传输讯号至电子板计量 (3)常见故障及原因：
A.加油机开机正常但是油枪不出油。原因：电动机反转或者传送三角带松脱;油气分离器出现故障，滤网堵塞;油泵出现故障;流量计卡死造成油枪不出油;加油机的电磁阀不能开启也会造成不出油;管线与底阀故障以及油枪故障都会引发不出油。
B.起动加油机加油时流速太慢。原因：加油机滤网堵塞;零部件或者管线泄漏;油泵故障;油气分离器故障。
C.加油机运转时，噪声和振动比较大。原因：滤网堵塞;油泵溢流阀打不开;油泵刮片卡死;机器内部管道振动。
D.起动加油机时流速时快时慢。原因：溢流阀故障;管线底阀故障。 E.加油机所加的油中含有气体。原因：油气分离器排气吸气出现问题。 F.加油机加油时不能自动停机。原因：主板故障。 9.泵出口压力调节方法有哪些? (1)节流调节 (2)回流调节
(3)采用油品温度变化调节流量 (4)自动调节
(5)改变泵的转速调节
(6)改变叶轮转速和改变叶轮外径来调节 (7)改变链接方式进行调节
10.电液阀的工作原理和作用，易故障部件，开度如何调节
(1)工作原理：数控电液阀由一只二通常开电磁阀、一只二通常闭电磁阀、2只3/8”小球阀(针阀)组合而成(如图所示)，常开电磁阀装在被控制回路的上游管路上，常闭电磁阀装在被控制回路的下游管路上。
在管道输送介质过程中，当需要开启阀门时，由计算机发出阀门开启信号，常开电磁阀通电(关闭)，同时常闭电磁阀通电(开启)。这时，由上游通向主阀膜片上的腔室通道被截止，主阀膜片上腔室通向下游的通道被导通。此时，膜片下部 的压力高于上部压力，主阀膜片上的腔室的介质通过常闭电磁阀通道排向下游管道，主阀被打开。
当需要关闭阀门时，由计算机发出阀门关闭信号，常开电磁阀断开(开启)，同时常闭电磁阀断开(关闭)。这时，由上游通向主阀膜片上的腔室的通道被导通， 主阀膜片上的腔室通向下游的通道被截止。上游的高压介质通过常开电磁阀进入主 阀膜片上的腔室。此时，膜片上、下部压力相等，在弹簧力的作用下使主阀关闭。
在主阀开启和关闭过程中，常开电磁阀通电(关闭)，常闭电磁阀断电(关闭)。这时，上、下游通道均处于截止状态，介质压力被截聚在主阀膜片上腔室内， 使得主阀由于液压差而被锁死在固定的打开位置上，从而保持了主阀出口送出一个 恒定的流量。当上游流量发生变化时，由计算机根据流量仪的反馈信号给相应的电 磁阀发出信号，就能重新自动调节到预先设定的流量值。
(2)电液调压装置(以下简称电液阀)在液压系统中的作用主要是改变系统的压力，以适应工作设备的使用要求。 11.安全阀的压力调节方法 安全阀的调节，一般是在油路中连接压力表，先从低压慢慢调到油路中允许的额定压力。调节方法，是先松开螺帽，一般螺杆顺时针旋转为压力提高，逆时针旋转为压力降低。
(1)开启压力(整定压力)的调整 在规定的工作压力范围内，可以通过旋转调整螺杆，改变弹簧预紧压缩量来对开启压力进行调整。拆去阀门罩帽，将锁紧螺母拧松后，即可对调整螺杆进行调整首先将进口压力升高，使阀门起跳一次，若开启压力偏低，则按顺时针方向旋紧调整螺杆;若开启压力偏高，则按逆时针方向旋松之。当调整到所需要的开启压力后，将锁紧螺母拧紧，装上罩帽。
若所要求的开启压力超出了弹簧工作压力范围，则需要调换另一根工作压力范围合适的弹簧，然后进行调整在调换弹簧后，应改变铭牌上的相应数据。 (2)排放压力和回座压力的调整 开启压力调整好以后，若排放压力或回座压力不符合要求，则可以利用阀座上的调节圈来进行调整。拧下调节圈固定螺钉，从露出的螺孔中插入一根细铁棍之 类的工具，即可拨动调节圈上的轮齿，使调节圈左右转动。当调节圈向右作逆时针方向旋转时，其位置升高，排放压力和回座压力都将有所降低;反之，当调节圈向 左作顺时针方向旋转时，其位置降低，排放压力和回座压力都将有所提高。每一次调整时，调节圈转动的幅度不宜过大(一般在 5 齿以内)。每一次调整后，都应将固定螺钉拧紧，使螺钉端部位于调节圈两齿之间的凹槽内，以防止调节圈转动，但不得对调节圈产生侧向压力。然后进行动作试 验。为了安全起见，在拨动调节圈以前，应使安全阀进口压力适当降低(一般应低于开启压力的 90%)，以防止在调整时阀门突然开启，发生事故。 12.阻火器的阻火原理和阻火能力计算
阻火器的工作原理,主要有两种观点:一是基于传热作用;一是基于器壁效应。 1.传热作用
燃烧所需要的必要条件之一就是要达到一定的温度,即着火点。低于着火点,燃烧就会停止。依照这一原理,只要将燃烧物质的温度降到其着火点以下,就可以阻止火焰的蔓延。当火焰通过
阻火元件的许多细小通道之后将变成若干细小的火焰。设计阻火器内部的阻火元件时,则尽可能扩大细小火焰和通道壁的接触面积,强化传热,使火焰温度降到着火点以下,从而阻止火焰蔓延。 2.器壁效应
燃烧与爆炸并不是分子间直接反应,而是受外来能量的激发,分子键遭到破坏,产生活化分子,活化分子又分裂为寿命短但却很活泼的自由基,自由基与其它分子相撞,生成新的产物,同时也产生新的自由基再继续与其它分子发生反应。当燃烧的可燃气通过阻火元件的狭窄通道时,自由基与通道壁的碰撞几率增大,参加反应的自由基减少。当阻火器的通道窄到一定程度时,自由基与通道壁的碰撞占主导地位,由于自由基数量急剧减少,反应不能继续进行,也即燃烧反应不能通过阻火器继续传播。
随着阻火器通道尺寸的减小, 自由基与反应分子之间碰撞几率随之减少, 而自由基与通道壁的碰撞几率反而增加, 这样就促使自由基反应减低。当通道尺寸减少到某一数值时, 这种器壁效应就造成了火焰不能继续传播的条件, 火焰即被阻止。因此器壁效应是防止火焰的主要机理。
3.MESG 火焰通过阻火元件的细小通道并在通道内降温。当火焰被分割小到一定程度时,经通道移走的热量足以将温度降到可燃物燃点以下,使火焰熄灭。或由器壁效应解释,当通道窄到一定程度时,自由基与管道壁的碰撞占主导地位,自由基大量减少,燃烧反应不能继续进行。因此,把在一定条件下(0. 1 MPa ,20 ℃) 刚好能够使火焰熄灭的通道尺寸定义为“最大实验安全间隙”(MESG,Maximum Experimental Safe Gap) 。阻火元件的通道尺寸是决定阻火器性能的关键因素,不同气体具有不同的MESG值。
13.管道泵、叶片泵、螺杆泵、齿轮泵、滑片泵、真空泵的结构原理、特点、应用范围、类型和选用
1. 离心泵 离心泵的基本性能参数为流量Q(m3/h，L/h)、扬程H(m)、允许汽蚀余量△hr(m)、转速n(转/min)，轴功率N和效率η。这类泵结构简单，重量较轻，可以输送温度不超过80℃的清水及物理及化学性质类似于水的液体。 2. 轴流泵轴流泵大多是单级的，可分为固定叶片式和可调叶片式两种。 3. 旋涡泵与离心泵相比，在相同的叶轮直径和转速下，旋涡泵的扬程比离心泵高2倍~4倍，但其效率较低，一般仅为20%~50%。旋涡泵输送液体洁净，粘度不大，不含固体颗粒。
4. 往复泵 往复泵有电动泵、直动泵、隔膜泵、计量泵四种。
5. 螺杆泵 螺杆泵的特点是流量和压力的脉动很小，噪声小，寿命长，有自吸能力，结构简单紧凑。有单螺杆泵、双螺杆泵和三螺杆泵之分。
6. 齿轮泵齿轮泵结构简单，制造容易，工作可靠，维护方便，能自吸，但流量和压力的脉动及噪声较大。齿轮泵适用于输送不含固体颗粒的多种液体，其输送液体的粘度范围很宽，可以输送高压力的液体。
7. 液环泵液环泵是一种输送气体的流体机械。液环泵的工作液常有水、硫酸、油等。液环真空泵常用于真空蒸发、干燥、水泵吸水等。液环压缩机主要用于压送煤气、乙烯、氯气、氧气等。
8. 真空泵 真空泵的种类很多，有往复式具空泵、旋转真空泵、罗茨真空泵和射流真空泵。
14.物质的分离方法有哪些? 过滤(用于固体和液体); 蒸馏(用于两种相溶液体沸点相差30摄氏度以上); 分馏(用于两种相溶液体沸点相差30摄氏度以下); 萃取(用于两种不相溶液体，且一种物质在另一种里的溶解度相差较大) 15.电机和泵的连接方法和特点; (1)直接连接
泵常与电动机采取直接联接。在泵与电动机不能同轴联接的场合，绝大多数联接都借助于挠性联轴器。采用挠性联轴器，允许电动机与泵轴之间有一点轴线错位(两者的轴线呈夹角或平行)。有些老式的挠性联轴器和刚性联轴器会在电机轴承上产生较大的轴向载荷与径向载荷。随着挠性盘式联轴器的发展，那些早期的联轴器都己被淘汰，因为轴线错位会产生很严重的附加载荷。挠性盘式联轴器能够传递非常大的扭矩，而不需要很大的尺寸，并且只有很小一点由于不对中而产生的轴向与径向载荷。 (2)固定联接
固定联接变得日益普遍。在这种布置中，泵与电机的轴之间没有联轴器;泵壳以法兰安装形式，以紧配合间隙安装在电机和泵法兰上。泵的叶轮直接安装在电动机的轴上。对于这种布置，应当注意的是要保证电动机轴的偏摆或轴向窜动加上机器的公差，不得在泵壳和泵转子之间引起接触。电动机轴的材料要和泵送的液体相适应。如果泵的叶轮靠螺帽来定位时，则螺帽螺纹的方向必须考虑到电动机的旋转方向。非平衡型设计的同轴联接的高压泵，能产生过高的轴向推力，这将关系到电动机轴承的承载能力。在电动机轴上安装某种形式的甩水盘，来防止通过泵密封泄漏出来的液体进入轴承，这对固定联接的泵是很有实用价值的。 (3)法兰式电动机
法兰式电动机能够使电动机和泵壳保持同心，而且联接方法简便。这种结构通常呈立式安装，电动机放在泵的顶上，泵支持着电动机的重量。泵和电动机的轴按常规的办法联接起来，也可以采用直接联接方式。此外，作为泵的联接方式，这种结构也要考虑轴向力，如果泵本身没有止推轴承，则选择电动机时必须考虑这个推力。
作为法兰式电动机的进一步发展是立式空心轴套电动机，这种结构用可变长度的空心轴套把泵和电动机联接起来。泵轴穿过电动机轴孔的中心，电动机的转矩通过装配在电动机轴端的联轴器传给泵轴。泵轴和叶轮的重量，以及水力产生的轴向推力，均由电动机的轴承来承受。
16.密封方法有哪些种类?分别用在什么条件下和什么部位;
密封可分为静密封和动密封两大类。密封是防止流体或固体微粒从相邻结合面间泄漏以及防止外界杂质如灰尘与水分等侵入机器设备内部的零部件或措施。 静密封指严密地封闭密封舱密封容器用于密封函件和遗嘱的印章。
机械密封(mechanical seal)是指由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力(或磁力)的作用下以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。弹力加载机构与辅助密封是金属性纹管的机械密封我们称为金属波纹管密封。在轻型密封中，还有使用橡胶波纹管作辅助密封的，橡胶波纹管弹力有限，一般需要辅以弹簧来满足加载弹力。 "机械密封"通常被人们简称为"机封"。
机械密封是一种旋转机械的轴封装置。比如离心泵、离心机、反应釜和压缩机等设备。由于传动轴贯穿在设备内外，这样，轴与设备之间存在一个圆周间隙，设备中的介质通过该间隙向外泄漏，如果设备内压力低于大气压，则空气向设备内泄漏，因此必须有一个阻止泄漏的轴封装置。轴封的种类很多，由于机械密封具有泄漏量少和寿命长等优点，所以当今世界上机械密封是在这些设备最主要的轴密封方式。机械密封又叫端面密封，在国家有关标准中是这样定义的:"由至少一对垂直于旋转轴线的端面在流体压力和补偿机构弹力(或磁力)的作用以及辅助密封的配合下保持贴合并相对滑动而构成的防止流体泄漏的装置。" 骨架油封是油封的典型代表，一般说的油封即指的是骨架油封。油封的作用一般就是将传动部件中需要润滑的部件与出力部件隔离，不至于让润滑油渗漏。骨架就如同混凝土构件里面的钢筋，起到加强的作用，并使油封能保持形状及张力。按结构形式可分单唇骨架油封和双唇骨架油封。双唇骨架油封的副唇起防尘作用，防止外界的灰尘，杂质等进入机器内部。按骨架型式可分为内包骨架油封，外露骨架油封和装配式油封。按工作条件可分为旋转骨架油封和往返式骨架油封。用于汽油发动机曲轴，柴油发动机曲轴，变速箱，差速器，减震器，发动机，车桥等部位。
17.加油站二次油气回收流程，汽液比的调节方式
(1)加油站油气回收流程
二次油气回收阶段是采用真空辅助式油气回收设备，将在加油过程会挥发的油气通过地下油气回收管线收集到地下储罐内的油气回收过程。
该阶段油气回收实现过程：在加油站为汽车加油过程中，通过真空泵产生一定的真空度，经过加油枪、加油回收管、真空泵等油气回收设备，按照气液比控制在1.0至1.2之间的要求，将加油过程挥发的油气回收到油罐内，二次油气回收分为分散式油气回收和集中式油气回收两种形式。
(2)气液比调节方式
改变温度和压力，要改变压力又可以通过改变流速和阀门开度进行调节。
18.紧急切断阀的作用和结构 (1)紧急切断阀的结构
1. 在无气压情况下，阀瓣处于常闭状态，当气泵把压力气输入本阀气缸时，阀瓣开启，当需要关闭阀门或遇有紧急情况时，将压力卸掉，就可以自动关闭。
2. 本阀是由柱塞固定在阀座上，当缸即阀瓣，当压力气通过阀座注入气缸时，阀瓣即离开阀座，当压力泄掉，阀瓣由于弹簧力的作用，迅速关闭。
3. 阀门工作介质的流动方向，阀座端为出口，无阀座端即为进口和气压力方向相反。 (2)紧急切断阀的作用
气动紧急切断阀是一种安全保护阀。安装在液化石油气储罐站液相与气相管路上，与空压机(或储气罐)配套使用， 以便在管道发生大量泄漏时，气源泄压或高温使易熔塞合金熔化，阀门自动关闭止漏，起安全保护作用。此阀也可做为气动截止阀使用。可实现远距离控制，关闭迅速，开启灵活。是替代进口的理想选择。 19.紧急拉断阀的作用和结构
紧急拉断阀结构：有两个单向阀组成。 紧急拉断阀的作用：拉断阀(紧急脱离装置)能防止鹤管和软管意外断裂造成的泄漏事故，拉断时，两个单向阀都会行程密封，不会让管道内的物质泄漏到外边。 20.埋地管线泄漏检测方法
1.流量平衡法：流量平衡法又分为管道平衡法、补偿流量平衡法和质量平衡法。管道平衡法对于管内压力、温度和传输介质组成成分变化引起流量的变化不进行补偿;补偿流量平衡法则进行补偿。目前使用的多数属于有补偿的流量平衡法检漏系统。质量平衡法通过流量和比重计的数据可以方便实现。
2.负压声波法：对于突发性泄漏事故,负压波检测方法得到了广泛应用。当管道发生泄漏时,由于管道内外的压差,泄漏点的流体迅速流失,压力下降。泄漏点两边的液体由于压差而向泄漏点补充。这一过程依次向上下游传递,相当于泄漏点处产生了以一定速度传播的负压力波。根据泄漏产生的负压波传播到上下游的时间差和管内压力波的传播速度以计算出泄漏点的位置。 3.声波法
4.实时瞬态模型法 5.监控与数据采集法 6.气体敏感法 7.激光光纤传感法 8.红外成像法 21.气动阀、电动阀工作原理，选用
(1)电动阀即电磁阀，就是利用电磁线圈产生的磁场来拉动阀芯，从而改变阀体的通断，线圈断电，阀芯就依靠弹簧的压力退回。 (2)气动阀就是利用压缩空气来控制阀体。 22.减压阀工作原理
减压阀是一种自动降低管路工作压力的专门装置，它可将阀前管路较高的水压减少至阀后管路所需的水平。
(1)直动式减压阀所示为直动式带溢流阀的减压阀(简称溢流减压阀)的结构图。 压力为P1的压缩空气，由左端输入经阀口10节流后，压力降为P2输出。P2的大小可由调压弹簧
2、3进行调节。顺时针旋转旋钮1，压缩弹簧
2、3及膜片5使阀芯8下移，增大阀口10的开度使P2增大。若反时针旋转旋钮1，阀口10的开度减小，P2随之减小。 若P1瞬时升高，P2将随之升高，使膜片气室6内压力升高，在膜片5上产生的推力相应增大，此推力破坏了原来力的平衡，使膜片5向上移动，有少部分气流经溢流孔
12、排气孔11排出。在膜片上移的同时，因复位弹簧9的作用，使阀芯8也向上移动，关小进气阀口10，节流作用加大，使输出压力下降，直至达到新的平衡为止，输出压力基本又回到原来值。若输入压力瞬时下降，输出压力也下降、膜片5下移，阀芯8随之下移，进气阀口10开大，节流作用减小，使输出压力也基本回到原来值。逆时针旋转旋钮1。使调节弹簧
2、3放松，气体作用在膜片5上的推力大于调压弹簧的作用力，膜片向上曲，靠复位弹簧的作用关闭进气阀口10。再旋转旋钮1，进气阀芯8的顶端与溢流阀座4将脱开，膜片气室6中的压缩空气便经溢流孔
12、排气孔11排出，使阀处于无输出状态。 总之，溢流减压阀是靠进气口的节流作用减压，靠膜片上力的平衡作用和溢流孔的溢流作用稳压;调节弹簧即可使输出压力在一定范围内改变。为防止以上溢流式减压阀徘出少量气体对周围环境的污染，可采用不带溢流阀的减压阀(即普通减压阀)。
(2)内部先导式减压阀当减压阀的输出压力较高或通径较大时，用调压弹簧直接调压，则弹簧刚度必然过大，流量变化时，输出压力波动较大，阀的结构尺寸也将增大。为了克服这些缺点，可采用先导式减压阀。先导式减压阀的工作原理与直动式的基本相同。先导式减压阀所用的调压气体，是由小型的直动式减压阀供给的。若把小型直动式减压阀装在阀体内部，则称为内部先导式减压阀;若将小型直动式减压阀装在主阀体外部，则称为外部先导式减压阀。与直动式减压阀相比，增加了由喷嘴
4、挡板
3、固定节流孔9及气室B所组成的喷嘴挡板放大环节。当喷嘴与挡板之间的距离发生微小变化时，就会使B室中的压力发生根明显的变化，从而引起膜片10有较大的位移，去控制阀芯6的上下移动，使进气阀口8开大或关小、提高了对阀芯控制的灵敏度，即提高了稳压精度。 23.加油枪自封机构负压计算 自封加油枪具有一个与枪身融为一体独立密闭的感压工作系统，当油枪主阀开启高速油流通过回流阀时，由于回流阀组件特殊的结构设计便会使感压系统内部产生负压。正常工作状态下感压系统负压会通过位于出油管内的通气管不断地得到气体补充，以维持感压膜片上下气压基本处于平衡的状态。当加注液面上升漫过并封闭通气管口后(此时容器已满)感压系统内负压会快速上升，此时感压膜片两侧气压失去了平衡(上部为负压)，膜片便会带动开关卡件向负压一侧运动使枪机脱档，从而在0.3秒内加油枪完成自封关闭动作。 24.电磁阀磁力计算
电磁阀电磁力的计算 公式是F=μSd4U/8ρ2(D1+D2)2δ2，D1和D2是线圈外径和轴径，在外加电压一定的情况下，线圈匝数越多电磁力越大，但受电磁铁铁心饱和的影响也不会无限增大，这时要加大电磁力必须加大铁心面积，加大线径就可以增加匝数(交流电磁阀则可以不可以随意增加)。减少线圈匝数是通过增加电流的方式增加电磁力，但这样的方法比较危险，因为会导致线圈发热严重，容易烧毁，而且通过的电流用于电磁力的部分更少。 25.呼吸阀正负压差计算
工作排放是由于人为的装料与卸料而产生的损失。因装料，罐内压力超过释放压力时，蒸气从罐内压出;而卸料损失发生于液面排出，空气被抽入罐体内，因空气变成有机蒸气饱和的气体而膨胀，因而超过蒸气空间容纳的能力。可由下式估算固定顶罐的工作排放：
LW=4.188×10^-7×M×P×KN×KC 式中：LW-固定顶罐的工作损失(Kg/m3投入量)
KN-周转因子(无量纲)，取值按年周转次数(K)确定。周转次数=年投入量/罐容量
K<=36,KN=1 36220,KN=0.26 26.设备铭牌主要技术指标的意义
铭牌必须包含的信息：制造商，地址，联系方式，产品名字，型号，出厂编号，功率，电源需求，尺寸，重量。其他机器特征参数厂家可酌情增减。
下面以直流电机铭牌和电能表铭牌来进行说明： (1)直流电机铭牌
国产电机型号一般采用大写的英文的汉语拼音字母的阿拉伯数字表示，其格式为:第一部分用大写的拼音字母表示产品代号，第二部分用阿拉伯数字表示设计序号，第三电机铭牌部分用阿拉伯数字表示机座代号，第四部分用阿拉伯数字表示电枢铁心长度代号。设备厂制作设备机器铭牌 : 以Z2---92为例:Z表示一般用途直流电机;2表示设计序号，第二次改型设计;9表示机座序号;2电枢铁心长度符号。 第一部分字符含义如下: Z系列:一般用途直流电机(如Z2 Z3 Z4等系列) ZJ系列:精密机床用直流机 ZT系列:广调速直流电机 ZQ系列:直流牵引电机 ZH系列:船用直流电机
ZA系列:防爆安全型直流电机 ZKJ系列:挖掘机用直流电机 ZZJ系列:冶金起重机用直流电机 (2)电能表铭牌
起重事故范文第5篇
2、开车前应认真检查机械设备、电器和防护装置是否完好、可靠。如控制器、制动器、限制器、电铃、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊运。
3、起重机明显部位必须挂有清晰可见的额定起重量标牌。
4、起重机严禁超负荷使用。
5、必须垂直起升重物，禁止斜拉斜吊。
6、司机服从指挥人员发出的指挥信号，任何人发出的紧急停车信号必须立即停车。
7、必须接到指挥信号时方能操作，起重机起动前应鸣铃。
8、接近卷扬限位器、大小车临近终端或与邻近起重机相遇时速度要放慢。禁止用倒车代替制动，用限位器代替停车，用限位器代替普通开关。
9、工作停歇时，不得将重物悬在空中停留。运行中，地面有人或落放吊件时应鸣铃警告。严禁吊物在人头顶上越过。
10、两台或多台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直，各台起重机升降运行保持同步，各台起重机所承载荷均不得超过各自额定载荷的80%。
11、禁止起吊埋在地下或凝结在地面、设备上的重物，禁止用吊具拖拉车辆等物体。
12、禁止吊具与人同在一个车厢或船舱内装卸物料。
13、起重机工作中，禁止任何人停留在起重机上或轨道上。
14、吊运重物应在安全通道内运行。
15、在没有障碍的路线上运行时，吊具或重物底面必须离开地面2m以上，需要越过障碍时，吊具或重物底面比障碍物高0.5m以上。
16、禁止利用起重机吊具运送或起升人员。
17、起升重量较大或接近额定载荷时，起升液态金属、有害液体或重要物品时不论重量多少，均须先起升200—300mm，验证制动器灵敏可靠后再正式起升。
18、禁止从起重机上向地面抛掷物品。
19、露天工作的起重机在风力为6级及以上时禁止作业。
20、在起重机上进行检查维修时，必须断电，并在电源开关处挂上“不准送电”的牌子，并有专人看守。两侧设置临时护栏、标志牌，以防邻机碰撞。
21、每年至少一次对起重机进行全面技术检查。
起重事故范文第6篇
摘要：介绍我国工程起重机行业的发展状况和技术的发展趋势，论述新兴企业在工程起重机电液控制方面的发展。
关键词：起重工程机械；电液控制系统；新兴企业
在国民经济建设中，施工的机械化程度越来越高，起重机的应用范围也越来越广，起重安装工程量越来越大，对中、大吨位工程起重机的需求量不断增加，对起重作业性能要求也不断提升。近年来，我国工程起重机械行业取得了迅猛的发展，全行业的销售收入和利润屡创新高。尤其是近两年来，以徐州重型、中联浦沅、抚挖重工、三一重工、等为代表的一批企业，日渐成为与国际竞争对手相抗衡的中坚力量。在激烈、残酷的国内外市场竞争中，单纯地依靠低价格，已经没有多大的生存空间了。制造企业要想立于不败之地，除了准确的市场定位还需要持续的自主创新。只有准确地把握市场脉搏，主动提升自主产品的技术水平，增加产品的技术含量，才能保持企业的核心竞争力。
自主创新是这个时代的主题，如何自主创新，对于我们而言，无疑是一个必须重视的课题。有两点是我们必须要做的，首先是“引进消化吸收再创新”，其次是加强“产学研”合作。“引进消化吸收再创新”是一个连续的过程，绝不是简单地照搬、照套、盲目模仿，而是在学习国内外先进技术的同时，我们必须要用自己的智慧消化理解，才能使之为我所用。加强“产学研”合作，更是一项长期的工作。我们必须与科研院所和高校、配套厂商携起手来，发挥各自的优势，共同解决生产实际中的具体问题，这也是我们目前产品开发和技术创新的特色之路。
电气控制系统的主要作用是实现起重机各种工况下的动作控制及安全监控。它是起重机的重要的组成部分，虽然不能直接决定起重机的工作性能，但对起重机的使用性能、操控性、安全性和市场竞争力等很多方面有着重要的影响。随着配套机械、液压系统和电子信息等技术的飞速发展，对工程起重机电气控制系统的设计提出了更高要求。下面从硬件设计、软件程序、人员配置三个方面论述了我们新兴企业在工程起重机电液控制方面的发展。
一、硬件设计
工程机械控制系统经历了三个阶段的发展：液压比例先导控制、电液比例先导控制、专用的可编程微控制器控制。硬件的飞速发展也使得工程机械的控制性能有了质的飞跃。产品的稳定性、可靠性、通用性是我们追逐的目标。
1 以TTC系列控制器为基础，熟练掌握每个硬件接口及通讯接口的应用。将TTC系列控制器按供电电源、输入类型、输出类型、通讯连接等分成几个标准化的模块，按不同的类型完成制图的标准化。
2 逐步掌握EPEC、MOBA(摩巴)、Hesmer(赫斯默)等一些基于Codesys编程平台的控制器应用。从合作引进到消化吸收再到自主创新，使之能为我所用。
3 了解工程机械电气控制的发展方向，学习Sauer-Datffoss(萨澳丹佛斯)等一些基于图形化编程平台的控制器应用。优化硬件设计和控制理念。
4 熟悉液压元件的技术参数，能根据电液动作表灵活地设计电气控制系统。
5 对于工程机械常用的外购配套件，例如：风速仪、航标灯、接插件、摄像头、翘板开关、薄膜按键、报警器等，在选型、应用的过程中总结经验，优选出一批质量可靠、性能优越的制造商，作为电气设计首选的配套件。
6 工程机械设备是标准化的产品。要求电气硬件的设计必须标准化、模块化。当一个标杆性的产品在稳定运行后，一定要在此基础上向上延伸，向下扩展。逐步完善这一类型产品的系列化。让用户有更宽的产品选择范围。
二、软件程序
随着数字化、集成化技术的发展，工程机械尤其是大型工程机械的控制系统已经逐渐发展为电液结合控制，使得设备的安全性、可靠性和控制精度得以大幅提高。软件程序是控制系统的灵魂，是检验设备性能优越性的关键，所以软件程序是我们工程机械发展中的重中之重。由于我们进入工程机械行业晚，对于工程机械的工艺、工况熟悉程度不够，所以我们想要掌握程序必须要分四个阶段进行——引进、消化、吸收、创新。通过与工程机械行业内配套厂家的技术交流、合作开发，深入学习工程机械设备的工艺和工况，消化成熟的控制思路和控制程序，为今后我们在工程机械行业的发展打下坚实的基础。“引进”我们所需要的资源，这是我们在工程机械领域发展的一条“捷径”。创新是企业的灵魂，我们必须深入了解行业动态，准确把握新技术的发展方向，在我们现有的基础上不断地进行改进和创新，以适应市场的发展和用户需求。只有这样，我们才能跟上时代的脚步，制造出技术先进，性能过硬，符合市场和用户需求的优质产品。
三、人员配置
技术的发展日新月异，市场也在风云变幻。我们必须准确地把握市场脉搏，主动提高技术人员自身的素质，才能提升自主产品的技术水平，增加自主产品的技术含量，这样才能保持企业的核心竞争力。
1 通过与行业内人员的技术交流、组织专业的技术培训、国内外精品工程机械设备的市场调研……快速地培养出一批工程机械方面设计、调试的专业人才。
2 成立专业的电、液设计项目组，电气控制与液压传动相互配合、相互学习。设计人员与调试人员必须要有主攻方向，经验相互借鉴，做到相辅相成、共同进步。
3 根据我们工程机械市场的发展状况，实时地调整人员的配置，或从专业厂家招募专业的技术精英，或从高校吸纳专业技术人才，补充工程机械的新鲜血液，让我们的新产品走可持续发展之路。
近年来，在城镇化、水利建设投资和保障性住房的开工建设为工程起重机行业提供了新的增长空间，2010年我国工程起重机行业得到了前所未有的发展，技术研发成效显著，国内市场需求强劲。2010年四大类起重机(汽车起重机、全地面起重机、履带起重机和随车起重机)销售额突破380亿元，同比增长25％；销售利润总额突破43亿元，同比增长47％。随着风电、核电等新能源项目建设的快速推进，履带式起重机、全路面起重机得到了前所未有的发展机遇。尤其是我国自主研发的千吨级履带式起重机、全路面起重机的诞生，不仅使我国彻底摆脱了该类型产品完全依赖进口的局面，大大增强了中国大吨位产品的市场竞争力，同时，也从实质上提升了“中国制造”在全球范围的认可度。工程起重机销量屡创新高的同时，市场竞争也日趋激烈。目前国内起重机行业已经形成国企、民营、外资三大阵营：国企以徐工重型为代表，民企以三一为代表，外资则以利勃海尔、特雷克斯、马尼托瓦克等为代表。国外企业在华投资的力度不断加大给中国本土的企业提供了更多的机遇和挑战，面对激烈的竞争环境，我们必须看到国内工程起重机技术及质量状况，性能与进口品牌的差距。我们只有不断提高产品的质量，加强研发和创新力度，增强企业的核心竞争力，以应对国内外激烈的竞争环境，取得更加长远的发展。
参考文献：
2011年中国工程机械年报，北京科学技术出版社，
(作者单位 山西省太原重工股份有限公司技术中心起重所)