设备保养记录检查范文第1篇
为了进一步加强施工现场机械设备的管理, 提高设备的三率 (即机械 设备的利用率、完好率、机械效率) ,确保设备安全,满足施工生产 的需要,特制定本规定。 1. 一般规定
1.1机械设备进场施工前必须要由项目经理组织相关人员进行安全验 收, 验收合格后方可使用, 特种设备必须经专门检测机构进行检测备 案,合格后方可使用。
1.2机械设备应按其技术性能和使用说明的要求正确使用。缺少安全 装置或安全装置已失效的机械设备不得使用。
1.3任何人严禁拆除机械设备上的自动控制机构、力矩限位器等安全 装置,及检测、指示、仪表、报警器等自动报警、信号装置。其调试 和故障的排除应由专业人员负责进行。
1.4处在运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。机械 设备应按时进行保养, 当发现有漏保、 失修或超载带病运转等情况时, 有关部门应停止使用。
1.5机械设备的操作人员必须身体健康,并经过专业培训考试合格, 在取得有关部门颁发的操作证、特殊工种操作证后,方可独立操作。 1.6违反安全操作规程的指令,操作人员有权拒绝执行。由于发令人 强制违章作业造成事故者, 应追究发令人的责任, 直至追究刑事责任。 1.7机械作业时,操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本操作人员操作。 严禁无关人员进入作业区和操作室。工作时,思想要 集中,严禁酒后操作。
1.8机械操作人员和配合作业人员, 都必须按规定穿戴劳动保护用品, 长发不得外露。 高空作业必须系安全带,不得穿硬底鞋和拖鞋。 严禁 从高处往下投掷物件。
1.9进行两班作业及以上的机械设备均须实习交接班制。操作人员认 真填写交接班记录。
1.10机械进入作业地点后, 施工技术人员应向机械操作人员进行施工 任务及安全技术措施交底。 操作人员应熟悉作业环境和施工条件, 听 从指挥、遵守现场安全规则。
1.11当使用机械设备与安全发生矛盾时,必须服从安全的要求。 1.12当机械设备发生事故或未遂恶性事故时, 必须及时抢救, 保护现 场,并立即报告领导和有关部门听候处理。 企业领导对事故应按 “四 不放过”的原则进行处理。 2. 使用范围
2.1本规定使用于公司自有设备、租赁设备和各分承包单位自带的设 备。
2.2机械设备:是指参与施工生产的所有机械, 包括大中型起重机械、 施工电梯、挖掘机、打桩机、混凝土搅拌机、龙门架及井架、混凝土 输送泵车等设备。 3. 管理职责 3.1公司分管设备的主管领导:审批公司设备购买,租赁合同、同时审查合作对象是否在公司《合格供方名录》 内、主持公司设备安全检 查。
3.2公司机械设备管理部门:审批设备的需用计划,组织评审设备租 赁供方和设备购买供方,组织设备合同条款会签,组织设备的进场, 监督检查出租方对设备维护保养和履约情况,组织对设备安全检查, 对各类设备管理资料进行收集、分类、归档。
3.3项目部分管生产的副经理:是分管设备的领导,对本项目设备需 用计划进行评定。 执行公司有关设备管理的规定, 对分包单位自带设 备进行监督管理,主持本项目设备安全检查。
3.4项目机管员:贯彻实施公司设备管理规定,制定设备需用计划, 保养维修计划, 参与本项目的设备验收, 报告设备的运行情况并留下 记录,组织本项目设备安全检查。
3.5操作人员:熟悉机械设备的性能,坚守岗位,按章操作,做好机 械的日常保养,持证上岗。 4. 设备采购和租赁
4.1必须坚持“安全高于一切”的设备选购原则,要求做到设备运行 中,在能保证自身安全的同时,确保操作工和环境的安全。 4.2设备管理人员应根据本单位生产特点、 工艺要求广泛搜集信息 (包 括:国际、国内本行业的生产技术水平,设备安全可靠程度、价格、 售后服务等) , 经过论证提出初步采购或租赁意见报总经理批准实施。 4.3设备采购前,按安全、质量管理体系要求,对设备的生产厂商资 质及生产能力进行审查及评审, 选出合格的设备供应商, 需采购的设备必须在合格的设备供应商中进行采购。
4.4严禁采置和租赁国家明令淘汰产品。严禁采购和租赁不符合国家 强制性标准规定的,低劣、劣质、结构简陋、没有安全保障的机械产 品。
4.5安装、调试、验收、建立档案等。 5. 设备的安装和拆卸
5.1大型专用和特种设备的拆装,要求必须具备拆装能力、持有相关 资质证书的单位,或邀请具有相关业务能力和资质的单位实施。 5.2大型专用和特种施工设备的拆装,必须按照设备制造厂的相关说 明并结合现场具体情况制定拆装作业指导书, 负责拆装的工程人员必 须建立健全并实行岗位责任制,必须持证上岗。
5.3大型专用和特种施工设备的拆装必须如实做好记录。对在拆装过 程中发现的一般性缺陷和问题应详尽说明。
5.4凡危及人身、设备安全的重大缺陷和问题,要及时采取有效可行 的补救措施,消除事故隐患,确保设备使用安全。
5.5重大缺陷和问题经处理后,必须经过本单位检验部门并经安监部 门同意并签字后,方可进入下一工序。
5.6大型专用和特种施工设备在拆装后,必须进行检测、验收,并确 认各项技术指标达到要求和安全装置齐全有效后,方可正式运行。 5.7对于拆装工作自行实施的,完成后必须由上一级部门组织验收:送外实施的,必须双方共同组织验收。 6. 设备的验收检测
6.1机械设备安装单位必须建立如下机械设备安装工程资料档案,并 在验收后 30日内将有关技术资料移交使用单位,使用单位应将其存 入机械设备的安全技术档案:(1) 、合同或任务书。 (2)机械设备的 安装及验收资料。 (3)机械设备的专项施工方案和技术措施。 6.2设备到货验收时,必须认真检查设备的安全性能是否良好,安全 装置是否齐全、 有效, 还需查验厂家出具的产品质量合格证,设备设 计的安全技术规范,安装及使用说明书等资料是否齐全 ; 对于特种施 工设备, 除具备上述条件外, 还必须有国家相关部门出具的检测报告。 6.3各种机械设备验收,应备下列技术文件:(1)机械设备安装、拆 卸及试验图示程序和详细说明书; (2) 各安全保险装置及限位装置调 试和说明书; (3)维修保养及运输说明书; (4)安装操作规程; (5) 生产许可证(国家已经实行生产许可的起重机械设备) 、产品鉴定证 书、合格证书; (6)配件及配套工具目录; (7)其他注意事项。
6.4机械设备安装后能正常使用, 符合有关规定, 和使用等技术要求。
7. 设备的检查使用
7.1机械设备按照施工平面布置图合理布置,尽可能降低对其周围环 境的影响。 项目部组织相关部门对进入施工现场的设备进行验收, 经 验收合格后,分类建立机械设备台账,并负责存留相关记录。 7.2项目部要做好机械设备的标识工作, 按要求悬挂机械设备标识牌。 7.3设备操作人员必须按照操作规程操作设备,禁止违规操作,设备 现场管理人员必须认真检查监督操作人员, 以确保设备安全运行。 凡 特种作业人员应持证上岗,实行定机、定人、定岗位制度。
7.4对于从事危险作业和危及人身安全的设备,应有明显标志和安全 措施。
7.5施工设备停放、检修、 安装应有统
一、 固定的位置,场地应安全。 对设备进行转移和检修保养时, 必须悬挂明显警示标识; 对电器设备 进行检修时,检修场所必须有雨棚等防雨装置。
7.6大中型施工设备必须定人、定机,实行机长负责制的人机一体化 管理。
7.7特种施工设备和大中型施工设备的操作人员,必须进行过技术培 训,熟悉本机的操作、 保养和技术规程,并取得国家统一发放的“特 种作业操作证” ,严禁无证上岗。
7.8按照施工设备的维护保养规程,进行维护和保养,并如实填写相 关记录。
7.9定期进行设备安全检查和检验,切实加强设备使用过程中的监督 和检查。 设备不得带病运转或超负荷作业, 对存在安全隐患的施工设 备,必须立即停机整改,待故障排除后,方能重新工作。 7.10实行设备出勤签证制,必须由现场调度或设备管理人员签字后, 设备方可出勤或运转。 对于存在明显安全隐患的场地及路段, 或设备 存在严重故障隐患时, 现场指挥和设备管理人员有权制止使用, 操作 人员有权拒绝操作。
7.11实行设备现场安全管理责任制, 建立设备安全风险金, 并落实到 作业队、班组、单机(组)及个人,做到责任分明,定期考核,并把 考核结果同基层设备管理人员、操作和修理人员的个人收入挂钩。 8. 设备的保养
8.1一级保养:由操作人员实施,主要对机械设备在操作前、作业后 进行“十字作业”保养(清洁、润滑、坚固、调整、防腐) ,并对一 些外部易损部件进行拆洗检查、调整。
8.2二级保养:由维修人员完成,二级保养除一级保养内容外,主要 是对机械设备内部各系统进行清洁、 润滑和调整, 并对可能有问题的 部位予以解体进行检查、清洗的调整。
8.3三级保养:指对设备主体进行解体检查和调整,更换达到磨损限 度的零部件。同时对主要零件、部件的磨损情况进行测量和鉴定。三 级保养由专业维修人员完成。
8.4设备的各级保养由各设备产权单位负责。 9. 机械设备的维修
9.1小修:是一种维护性修理,主要是排除使用不当,保养失误及使 用中发生的临时故障和局部损坏, 维护机械设备的正常运转, 小修应 结合保养进行。 9.2中修:是在两次大修之间和新机械设备大修之前有计划的平衡性 修理, 其目的在于消除总成间损坏出现不平衡的状态, 以及可能延长 大修间隔期。
9.3大修:是对设备的总状态达到极限磨损的程度进行技术鉴定,进 行一次全面彻底的恢复性修理, 使性能达到规定的技术要求, 以延长 使用寿命。
9.4机械设备的各类维修,均由设备产权单位负责实施,且由专业修理人员完成。
9.5项目部要做好 《运转记录》 , 根据实际情况提出机械设备保养维修 月度计划,公司监督检查以上修理执行情况。 10. 设备更新改造及报废
10.1设备报废的基本原则 :1)国家或行业规定需要淘汰的设备。 2) 设备已过正常使用年限或经正常磨损后达不到要求。 3)设备发生操 作意外事故,造成无法修复或修复不合算。 4)设备使用时间不长, 但有更合理更经济先进的设备或在生产使用时需要更换的。 5)从安 全、精度、效率等方面,已落后于本行业的平均水平。 符合以上情况的设备均可申请报废。
10.2设备报废手续:1)由设备使用部门提出报废申请,经技术部确 认并签署意见。 2)由使用部门负责人填写报废申请单上交技术部审 核,经总经理批准、移交财务部办理报废结算手续。
设备保养记录检查范文第2篇
日常检查
液压泵起动时
运转中或停止时
定期检查
机械设备之检查
回路性能之检查
综合检查
机件及附属机件之分解检查
机件及回路性能之试验
上述三项检查的实施程序和要点分别如下:
(1) 日常检查
A. 液压泵起动前後之检查程及要点
起动时之检查顺序如表九,分为液压泵起动前和起动後.
表九 起动检查顺序
a. 液压泵起动前之检查
由液面计检查储油箱之油量,经常保持油量维持在储油箱之上限记号处.
以温度计检查储油箱内之油温.当油温至10℃以下时,应小心起动泵浦,起动後,应空转20分钟以上方始承受负荷.油温在0℃以下时,操作运转便具危险.
以温度计检查室温.即使储油箱中之油温较高,但在配管内的液压油,其温度约与室温相近,故在冬天温度在10℃以下时,应小心起动泵浦.
在液压装置没有运转时,压力表的指针应该显示0 kg /c㎡,於起动前应确定之.
制压阀之设定压为0 kg /c㎡时,泵浦之起动负荷很小,若有卸载回路,应以卸载状态开始起动,如此方能避免危险,待得运转正常,方使调至需要之设定压.油压装置,除了应注意低温起动外,仍应注意制压阀之设定状态,小心起动.
b. 液压泵起动和起动後之检查
泵浦应以寸动方式起动,即断断续续的开关(on-off),冬季液压油之黏度高时,更应注意制压阀之设定状态慢慢起动,其程序约为下述:
5秒钟ON-OFF(停止)……….3至4次.
连续低压运转(使回路中各部份有个起动预备)10至20分钟.
连续操作.
寸动方法起动液压泵浦後,应确认泵浦吸入,输出,声音的变化和压力表指针的动作(缓缓上升).泵浦起动後超过一分钟仍无输出应即刻停机检查,否则有毁坏之虞.
慎重操作制压阀,使其压力来回上升下降几次,以确认压力变动和动作之关系,然後才设定需要之工作压力. 於进行第C项检查时,同时也检查泵浦之噪音.听清楚当压力上升下降时,噪音之变化,有无异常之噪音出现.如有非正常声音连续出现时,要检查在吸入侧配管和泵浦主轴部份有无空气吸入的现象.噪音太大时,尤其在高压运转时,噪音变得很大,此时应检查吸入侧过滤器之阻塞情况.
检查过滤器.从吸入侧过滤器之指示计上可确认滤网阻塞的抵抗状态,此项检查需在泵浦运转之後,马上进行,同时也要核对一下指示计之误差(即起动时和停止时之差).若过滤器装在储油箱内,则要注意泵浦起动时之噪音变化.
检查各处所之配管过滤器阻塞的情形和指示计指出之抵抗状态,这项检查应在泵浦起动之後,液压油通过时马上进行最有效果.
确定制压阀动作正常,试一下卸载回路是否有效压力上升下降几次,以检查各控制阀之应答性和压力表之动
作.检查油压缸或液压马达之动作状态是否如预期,以完成回路之起动预备.
B. 液压系统运转中和停止前之检查程序及要点
此项检查是以目视,听觉及触觉为主,主要检查有无因液压泵,液压马达,液压缸或控制阀组等的磨损,而引起外部洩漏,内部洩漏及油温上升等的检查.其检查程序如表十
表十 运转中和停止检查程序
检查要点如下:
以目视方法检查储油箱内液压油气泡,变色(白浊,或变黑)等.若发生有白浊或大量气泡时,应立即调查其原因. 以温度计或手摸储油箱侧面,测定油温是否正常,一般应在比室温略高而低於60℃之间.
将压力调至最高,亦即在高压动作时检查压力表指针之振动情况.振幅很大时,或振动缓慢均属不正常.正常之状态应为指针在±3kg /c㎡的范围内振动.
泵浦之噪音以听觉判断.若噪音大且压力表指针振幅很大时,均表示油温过高,此时可能乃因泵浦过份磨损而起.
若有第d项之现象时,可比较泵浦外壳和储油箱内液压油的温度差,若泵浦外壳之温度比储油箱之油温高出5℃以上时,泵浦效率可能是非常低落了.
以目视法检查储油箱侧面,侧面盖板及油面计处有否漏油.
以目视法检查泵浦主轴处以及各连接部份是否有漏油之现象,於高温高压运转时最易发现.
检查液压缸起动时,停止时之状态以及动作速度.此外,检查於高温高压运转时,在液压缸活塞杆侧油封处有无漏油现象.
确认液压马达之动作,噪音及排量等.
检查电磁阀之线圈磁音和切换时不正常音响.此外以手触摸电磁阀之外壳,检查其温度,一般在高於室温30℃时即属正常.
对照压力表显示之压力,听听是否有制压阀特有的敲叩声并检查其流速音的大小.
以目视法和触摸法检查各配管接头处是否有漏油现象,配管接头下方(如台面,地面)应经常保持乾净,如有液压油外洩之现象时,即可马上发觉.
检查配管,控制阀和液压缸等的振动情形,并检查各固紧螺丝有否松动.在高速或控制阀行切换动作时,最容易发现.
(2) 定期检查
定期检查之目的,为使液压设备经常保持正常状态,确保机械动作可靠性,并及早发现可能的故障点,以增加设备使用寿命.
定期检查与日常检查之不同,在於前者不进行外观检查,检查内涵偏重於预防性,如整体设备容易故障之部份,需要保养的部份及需要检修的地方.可分类为液压元件检查和性能检查两部份,分述如下:
液压元件检查
液压元件检查程序如表十一
表十一 液压元件检查程序
检查实施要点如下:
a. 泵浦(Pump)
检查泵浦之按装是否紧固,吸入侧配管有否松动.
检查泵浦和马达之间之连轴器(Coupling)是否有角度偏移,以手转动连轴器检查其旋转之情况及其游隙. 有否液压油从主轴侧洩漏(检查有无运转时之漏油痕迹,以确认主轴油封之良否).
检查日常检查时,发现之不正常现象.必要时分解检查之.
b. 储油箱(Tank)
从储油箱底部放洩口,以透明容器承接部份液压油,15分钟後检查其沉殿物及水份等.若水份太多时,再从储油箱上部另外取样,沉殿物太多时,应送试验室分析其成份.此外检查过滤器之污染情况,如污染太烈时,更换新油.换油之前应将储油箱内部清洗乾净.
油面计之动作指示是否正常,并与实际之储油箱油量作一比较.
确认油温计动作之精度,必要时以其他的温度计加以核对测试.
另订一温度以核对恒温计之动作精度.
储油箱属气压封入型时,检查有无漏气.可用肥皂水涂抹於封闭缝以判断有无漏气.
储油箱通气口之污染状况,有无变形,阻塞.
其他於日常检查时发现之不正常处.
清洗储油箱上盖及侧板,以利日常检查.
确认储油箱内之油量.油量有显著减少时,可能在储油箱或系统某处有漏油的情形.油量有显著增加时,表示水冷式冷却器有漏水的现象.
c. 冷却器(Cooler)
空冷式冷却管检查冷却管表面尘埃和污染油之附著状态,如有显著污染之情况时,或在日常检查时即发现有油温上升,冷却效果低落时,即应分解清洁之.
水冷式冷却管水垢附著於冷却管壁时,会使冷却效果降低,可先检查其管路上的过滤器,再印证日常检查之结果,如确定效率显著降低,应分解清洗.如不须分解时,应检查各迫紧部份及配管接头部份有否漏油的现象. 确认电磁阀和恒温计之动作正常.
压力表(pressure gauge)
检查接头部份有否漏油现象,表面之玻璃有否破裂.如指示误差和应答性太差时,分解之并检查其喷口(nozzle)部份有无堵塞.
过滤器(filter)
将油箱内吸入口配管上的过滤器拆下,取出滤蕊清洗之.并检查网目有无破损,开口太大的现象.
附外壳之过滤器,应将其外壳拆下倒掉里面的液压油,内部清洗乾净,同时检查有无生銹,破损.
检查旁路阀(By-pass Valve)之动作是否正常.
按装时要注意不可伤及滤蕊之网目,并注意迫紧之按装方式.
管路过虑器(Line filter)
将整个系统之管路过滤器拆下并分解之,检查,清洗.
将检查重点放在尘埃的附著量,变色(细微之尘埃附著)以及附著物之大小和性质.检查其性质可推定污染物之发生源.
以乾净之煤油,汽油等溶解性液体清洗.
以质地较好的尼龙(nylon)布擦拭表面.
再以洗涤液彻底清洗乾净.
其他检查项目及注意事项如同第(e)项.
g. 压力控制阀(Pressure control valve)
制压阀,减压阀,顺序阀,抗衡阀等之检查程序如下述:
分解检查先导形控制阀之先导阀门(pilot poppet)及其阀座上之接触面,若有磨损,痕迹过甚者,应及早更换(阀门部份可视为消耗品).此外要检查弹簧有否变形,破损,O形油环是否松弛和变形等.
以手动方式确定主圆轴(main spool)之滑动平滑无阻.
於日常检查时发现有压力表指针振动,动作缓慢及不安定现象等情形时,应藉此机会小心检视内部机件之动作状态.减压阀,安全阀,顺序阀等由於动作较不频繁,故3个月检查一次足矣,直接动作型之压力控制阀亦如是.但主要仍需视实际情况而定,并非绝对如此.
h.电磁阀(Solenoid Valve)
对於用为安全装置之电磁阀,如使用於卸载回路者,应妥为检查,先以手动操作方式确定所有之动作正确无误. 通电後检查切换时之振动和声音,固定螺丝之松动和电磁阀内可动部份之磨损,手之触觉(对振动)和人耳的听觉(对声音)来加以判断,如有不正常时应分解作详细之检查.此外若闻有臭味时,可能是线圈之绝缘材料不良,要注意检查以防线圈烧毁.
於日常检查时发现有通电後之磁音和温度上升之现象,应藉此机会分解检查.
i. 方向控制阀(Directional control valve)
检查按装部位之螺栓,配管部份,放洩配管和先导配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.
对日常检查发现时之异常现象,做详尽之分解检查.
j. 流量控制阀(Flow control valve)
检查按装部位之螺栓和配管部份之振动和有无松动,漏油之现象.
对日常检查发现之异常现象,作详尽之分解检查.
k. 蓄压器(Accumulator)
检查气体之封入压力.以压力表测定当油压力为0时,回路之最低工作压力应保持在原来之60%至70%之间,且不得低於制压阀设定压力之20%至25%.
以肥皂水涂抹蓄压器之外缘,检查有无漏气的现象.对於气囊式和活塞式之封入部份以及填料部份应详加检查.
对於重锤式之蓄压器则应检查其柱塞和外部是否有漏油之现象.
日常检查之追踪处理.
l. 配管(piping)
以手触摸各接头,法兰(Flange)之下部,检查有无漏油现象.
检查先导配管,放洩配管支撑部之振动,并看有无漏油.
检查整个系统配管的支撑部有无松动,及其振动之情况.
分解各配管接头部份,检查其内部之生銹情形,并更换油封带( Seal tape)
m. 其他
检查液压缸,液压马达之固定螺丝有无松动及漏油情形,尤其对於较为复杂,於日常检查时无法确认之问题,应仔细检查.
高压油管之松动,变质,伤痕等,都应列为定期检查之重点,如发现有不良情形即刻换新(高压油管视为正常消耗品).
检查压力开关,继电器和极限开关等电气系统的零件,动作是否正常.
液压系统性能检查
储油箱内之油温维持50℃至60℃,并保持整个系统之压力为最高之工作压力,以检查油压装置全体之运转上和操作上之性能.此时宜参使用说明书上所示之性能资料,以检验设备之性能是否衰减,其检查流程如表十二. 表十二 性能检查流程
其检查重点如下:
来回几次卸载,负载之操作,以检查泵浦之噪音及振动.
检查压力表指针之振动.此外也要检查制压阀之振动声音.制压阀之性能正常时,压力表指针之振幅,应在最高压力之±3%以内.
使用最高之工作压力,操作方向控制阀以检查切换时之振动与陡震.并检查止回阀有无震颤(chattering)现象吊起之噪音.
检查油压缸及液压马达之动作状态.
动作中之速度.
起动,停止时之状态(变速动作,陡震).
停止状态时有否自然下降或前进之异常现象.
应答性(电源接上後至油压缸和油压马达动作之时间).
检查整个系统之配管振动,尤其应注意控制阀切换时放洩配管,先导配管之振动和发热情况.
操作系统之压力控制阀(制压阀,顺序阀,减压阀,抗衡阀,卸载阀,安全阀等),以确认压力之升降是否正常其压力设定是否正确.
操作压力开关以确认其动作和压力设定.
确认恒温计之动作与温度设定.
全系之控制阀於中立位置时,检查流速音及回流侧配管之放洩量.
检查储油箱之压油油量.
以上在性能检查时,若发现有不正常时,应立即究明原因,并排除之.此外应在运转管理记录表上,详细记明检查处所及状态.
(3) 综合检查
A. 综合检查之目的在於检查油压设备全体之性能,效率,寿命等,并针对性能低劣和容易故障之处所加以修理.且检讨,判断更换之必要性.
B. 与他类检查不同,综合检查不著重於设备动作信赖性的检查,而是诊断其效率之变化和寿命.共就故障加以修理及研判对策.
C. 发觉使用上不妥的部份以及寿期将届的机件,并加以改正或更新.
D. 详细检讨研判运转管理记录表,将检查重点置於长期使用的机件和故障频繁的部位,并釐订未来一年维护的重点,预测机件更新之时间表.
E. 综合检查著重於整个装置主体之分解及性能检查,故应预先吸取相关知识,如详细研读使用说明书和构造图面等.
F. 对於新设备或旧设备之诊断,最好能有专门人员指导.
综合检查之程序如表十三. 综合检查程序检查要点如下:
泵浦
运转时躁音太大或运转时间超过3,000小时之泵浦,应予分解检查.
分解泵浦并检查内部之滑动部份的磨损情形.泵浦主轴油封的磨耗,主轴的磨损,主轴轴承座,轮叶和凸轮环,转子,齿轮之齿端和侧面,活塞和斜板等滑动部份之磨损,伤痕,都应仔细检查.
铁銹,毛头,磨损,伤痕等的修整,不良部分的更新,都应审慎从事.在重新组立之前,各类机件均要清洗乾净. 组立完成後应行性能试验.
试验内容包括压力升降,压力变动,容积效率(测定泵浦之排出量),噪音之测定等,并与初期之性能作比较检讨. 仔细测定马达主轴与泵浦主轴之同心度,检查联轴器之按装,配管之连接,固定螺丝之状态等等.
储油箱内部
将全部之液压油放光.经液压油分析的结果颢示仍然正常时,将储油箱上部以下80%的乾净油取出存入油桶内,底部20%受污染的油丢弃.
以轻质油(如煤油)将储油箱内壁仔细冲洗乾净.
检查油箱内之处理(如涂装)状态,若发现有剥离及生銹的情形,应在除却後再加以表面处理.铁銹大部份都发生在储油箱上盖之内面,涂装离则大部份发生在底面,泵浦吸入口附近.
检查储油箱四周之填料,如发现有膨胀太大等不良时,宜即刻更换.
检查压油之过滤(20μ之过滤器足矣),并添加液压油至容许之最高油面为止.
油面计之动作确认
应先将储油箱里的油汲出.
对直接式之油面计,观察指示板之油量升降是否正常.
对隔测式之油面计,以手触摸或手动方式确认其动作正常与否.
恒温计,油温计
储油箱须开放
将棒状温度计之感温部浸至油面以下,量得之温度再与其他之温度计之读数比较,检查使用於该系统内温度计之误差.
检查温度计之感温部在储油箱内底面的位置.感温部不能在储油箱液面下限之上.此外,储油箱内之最低温度在箱底之处,最高温度则在箱预之处,故温度计之感温部宜在油量容许下限和箱底之中间最为适当. 空气滤清器
将滤清器之上盖打开,取出过滤蕊子并予更新.
液压油之分析
液压油使用6个月以上时,应进行化学分析以检查其劣化,污染的程度.对於一般之液压装置,除了应用化学分析判断液压油之污染外,也可检查滤清器污染,堵塞的程度(质和量),用以研判液压油劣化的情形.
冷却器
水冷式之冷却器,应将其本体和热交换部份分解,并把水份仔细清除.
检查冷却管之变色,缺口和接绛处有无裂隙.尤其要注意流入口流出口部份,管的表面变化,控制阀底板,端板之配管有无缺口或松动以及冷却管的磨损与腐蚀,这些都是检查的重点.
冷却水管道内水垢很多时就应检查水质.若在冷却水配管的途中设有过滤器时,也应拆下检查.
检查填料并加更新.
对於空冷式冷却器之检查,应著重於缺口,松动等的缺点.
压力控制阀
分解检查所有压力控制阀的内部机件.
取出阀门,弹簧,活塞,并依下述重点检查之.
生銹(特别是在滑动部位).
缺口,磨损,偏心(单边磨损),毛头.
尘垢之附著(特别是在细孔部).
弹簧之变形,破损.
本体滑动面,阀座部以及铸造部份.
以手动方式检查圆轴管和本体之间隙,此外以自由落体之方式检查圆轴管之动作.
长期使用後应检查其内部洩漏量和放洩量.尤其对於前者,若发现有异常时应作内部洩漏试验,并判断更换之必要性.
电磁阀
各自选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多之电磁阀,加以分解检查.
检查电气系统之端子板,配线,电阻及电压等.
圆轴阀
选择使用最为频繁,最不频繁和故障次数最多者,加以分解检查.
依下述重点检查
全体之污染物附著状态与生銹之情形.
滑动面之缺口,腐蚀,磨损,毛头等.
本体内之滑动面和铸造部份.
弹簧之尺寸,变形和破损.
附有孔道者,检查有无阻塞,缺口和腐蚀等.
检查内部洩漏量,先各别检查有无异常,再检查所有之控制阀的总和洩漏量.
流量控制阀
将使用最为频繁之控制阀分解检查.
主要检查下列各处.
孔口部份之缺口和磨损等.
压力补偿机构之轴和弹簧之状态.
限流状况和刻度之关系.
其他之控制阀
卸载回路和安全回路中所使用的机件,使用较为频繁的直角止逆阀,先导操作止逆阀产生高背压之各种阀件,若使用频繁,且使用条件较为苛酷者,均应详细分解检查,尤其动作信赖性要求较高者应注意.
伺服阀和用在伺服回路的精密控制阀,较难调整应请专家或制造商的专人指导.
检查配管内部污染物的附著状态和生銹的情形,污染物附著的情形很严重时,整个液压系统应加冲洗. 机能诊断
在油温为50℃至60℃,压力为最高压力的条件下,进行下列之机能试验.
检查泵浦之输出量,噪音和振动等.
所有之压力控制阀均应经确认其动作并设定在适当之值.
调整流量控制阀之设定值.并检查液压缸及液压马达之动作.
检查方向控制阀之动作,并调整其切换时的冲击和速度.此外要检查在回流侧之内部洩漏量,以期早日发现大量洩漏的不良,若有洩漏增大的现象时,应检讨回路此时之必要油量和泵浦现时的输出量是否能够配合,泵浦效率如己降低,无法提供充足之油量时,应考虑更换洩漏量太大的控制阀.
确认电磁阀之动作.以手触摸和听觉判断噪音,电磁音和动作不良.
检查油压缸之性能
检查活塞迫紧和活塞杆迫紧是否良好.此外应检查活塞杆有无伤痕和磨损之情形.内外之洩漏量太大时,应分解检查之.
检查固定螺丝有无松动.
检查液压马达之放洩量和噪音,如果认为有异常时应分解检查.
确认液压装置之所有机能如速度控制,振动,蓄压器之动作,应答性等.
检查配管,配管接头,配管支撑等,确认有无松动和振动.尤其对於高压橡皮管更应仔细检查,看有无伤口,变质等并判断其堪用时限.
再检讨运转管理记录,以发现问题点设法改良.例如过滤器容易不足,冷却器容易不足,泵浦之馀裕率不足,蓄压器容量不足等.
将液压装置整个系统清洗乾净,早期发现液压油洩漏,使操作顺利,此外外观之涂装,危险标示,操作上注意标示等,应重新妥为整备.
检查安全控制装置和指示装置之机能.
检查整个系统有关电气控制之机件.
设备保养记录检查范文第3篇
二、保持车辆整洁卫生，完好无损。严禁司机在车内吸烟，给客人提供一个良好的乘车环境。
三、车辆的维护和保养。司机要提前申报，经批准后方可进厂修理。正常一级保养，二级保养，司机要到现场，安保养有关规定不漏人车，不漏项。同时司机本人要做随车记录，做到内容齐全，清楚明了。
四、为确保车辆的运行安全，司机本人要对自己驾驶的车辆，勤观察、勤检查，勤动手处理一些小问题，以免因小失大，造成经济损失。
设备保养记录检查范文第4篇
的：保证设备安全正常运行，做到正确使用、精心维护，使设备经常处于完好状态，以满足生产需要。
二、依
据：卫生部《药品生产质量管理规范》(2010版)、
《中华人民共合国消防法》、《特种设备安全监察条例《危险化学品安全管理条例》。
三、范
围：适用于生产设备的检修保养工作。
四、责
任：设备操作人员、设备维修员、生产部部长、QA监督员。
五、内
容：
1.管理职能
1.1设备管理部门负责对全公司各部门设备维护保养工作进行检查、监督、
评与管理。
1.2车间主任和设备管理员(或各科室主管人员)负责对本部门的设备维
护保养工作进行组织、检查和考评。
1.3班组长和班组设备管理员，负责对本班组设备维护保养工作，进行组
织检查和考核。
1.4操作人员(包括机、电、仪维修人员)负责自己操作设备的维护保养
工作。
2.管理内容
2.1对所有的设备都要实行以操作人员为主，机、电、仪维修人员相结合
的包机包修制。设备归谁操作，由谁维护。做到分工明确，责任到人。
2.2设备维护保养工作必须贯彻“维护与计划检修相结合”、“专业管理和群
众管理相结合”的原则。包机人员对自己负责的设备要做到正确使用，精心维护，
使设备保持完好状态，不断提高设备完好率和降低泄漏率。
2.3设备使用单位负责起草设备操作保养规程，并报公司设备管理部门审批。
公司批准后，使用单位应按规程严格执行，不得擅自改变。如需更改，必须报公司设备处批准备案。
2.4车间要定期组织操作人员学习设备操作保养规程，进行“三会”教育(即
会使用、会维护保养、会排除故障)。经理论和实际操作技术考核合格后，方可独立操作。对主要设备的操作人员，要求做到相对稳定。
2.5操作人员必须做到下列主要工作
2.5.1严格按操作规程进行设备的启动运行和停机。
2.5.2严格执行工艺规程和巡回检查制度，按要求对设备工况(温度、压力、
震动、异响、油位、泄漏等)进行巡回检查、调整并认真填写运行记录，数据要
准确。严禁设备超压、超温、超速、超负荷运行。
2.5.3操作人员发现设备出现异常情况时，应立即查找原因，及时消除，对不能立即消除的故障要及时反映。在紧急情况下(如有特殊声响、强烈振动、有爆炸、着火危险时)，应采取果断措施，直至停机处理。并随即通报班组、车间领导和有关部门。在原因没查清，故障没有排除的情况下，不得盲目启动，做好《设备交接班记录》。
2.5.4
认真做好设备润滑工作，坚持“五定”、“三级过滤”即：五定：定人、
定点、定质、定量、定时。三级过滤：油桶、油壶、注油点三级。每倒换一次容器，都必须进行过滤。
2.5.5对本岗位内的设备(包括电机)、管道、基础、操作台及周围环境，
要求班班清扫，做到沟见底、轴见光、设备见本色。环境干净、整齐、无杂物，
搞好文明生产。
2.5.6及时清除本岗位设备、管道的跑、冒、滴、漏，努力降低泄漏率。操作
人员不能消除的泄漏点，应及时通知维修人员消除。
2.5.7严格执行设备运行状态记录，记录内容包括：a设备运行情况。
b.发生的设备故障.存在问题及处理情况。C.设备卫生及工具交接情况。d.
注意事项。
2.5.8设备停机检修时，应积极配合维修人员完成检修工作，参加试车验收。
2.6机、电、仪维修人员，必须做好下列主要工作：
2.6.1定时对分管设备进行巡回检查，(每日1～2次)，主动向操作人员了解设备运行情况，及时消除设备缺陷，并作好记录。对一时不能处理的故障应及时向车间设备维修人员反映，按车间安排执行。
2.6.2指导和监督操作人员正确使用和维护设备，检查设备润滑情况，发现违章操作应立即予以纠正，对屡教不改者，应向车间主任报告给予处理。
2.6.3设备维修人员定期对电器仪表及配电进行清扫，保证电器仪表灵敏可靠。2.6.4按时、按质、按量完成维修任务。
2.6.5设备发生临时故障时要随叫随到，积极进行检修。
2.7对本岗位范围内的闲置、封存设备应定期进行维护保养。
2.8设备的维护和维修不得影响产品质量。
3.检查
3.1检查制度的实施情况和设备实际保养状况。
设备保养记录检查范文第5篇
一、节约成本：
1、对已损坏价格昂贵的部品进行分解修理，使修理工作细致到元器件，缩小故障范围，运用最低的维修成本修复装备，避免直接更换新的部品
2、减少装备外修次数，加大内部修理力度
二、降低不良：
1、对消费中发生品质异常的管控，及时分析，找出解决方案，从而避免同样错误再次发生
2、对装备内部参数的认证
3、进行保养管控，组织对高故障装备大修，减少因装备故障而造成消费不良
三、提高消费：
1、及时巡线，发现问题及时处理
2、制定装备保养计划，并安排落实装备保养工作，通过变更保养频次保证装备运用性能，减少机台故障和停机工夫，保证机台正常消费运行
四、员工流淌： 本装备部焊线共7人，其中焊线白.夜班技术带班2人(XXXXXX)，保养维修人员3人(XXXXXXXXXX)，新提升人员2人(XXXXX)，人员稳定，圆满完成公司给装备部2010的设定目标。
五、队伍建设
1、我们通过工作中遇到的实际情况，不断的对员工进行教育，并制定了相应的对策和处理方法，对新进员工进行系统的培训，专人授课，同时到工作岗位进行实际操作演练，让每位员工都认识到提高技术素质的重要性。同时加强员工的集体荣誉感培养，提高相互协作能力，使组织更加团结，更富有战斗力。
设备保养记录检查范文第6篇
在用的机械使用到规定的台班，工作小时或行驶里程应按所要求的保养，称为定期保养，定期保养按间隔时间的长短可分为一级保养、二级保养、三级保养。按交通部颁发的《公路筑养路机械保养规程》中规定，机械一般采用三级保养制。
一级保养间隔200小时，二级保养间隔600小时，三级保养间隔1800小时，车辆为按公里数保养分别分一级为8000公里、二级为24000公里、三级为48000公里。
一、保养内容：
1、一级保养重点是润滑、紧固、突出解决四滤和清洁，即按规定检查和添加润滑油，检查紧固各部螺栓，清洗各滤清器。
2、二级保养重点是检查、调整，即在一级保养的基础上还要从外部检查发动机、分离器、变速箱、传动轴、驱动桥、转向机制动机构、液压和工作装置以及各类电器元件等的工作情况必要时进行调查，并排除所出现的故障。
二级保养主要作用在于保障机械各总成零、部件具有良好的工作性能，确保两次二保间隔期机械能正常运行。
3、三级保养重点是检查、调整消除隐患、平衡各机件的磨损程度，三级保养除要进行二级保养的全部作业内容外还要对主要部位进行解体检查，发现隐患及时排除，但是三级保养只按保养范围要求打开有关总成的箱盖，检查其内部零件的紧固、磨损有关间隙情况，以发现和清除隐患为目的，并不像大修或中修那样大幅度拆换和修理。
二、进行定期保养必须做到按时——按级——按项——按质
1、按时：按照规定时间进行保养一般延后或提前的时间不 超过保养周期的10%。
2、按级：按规定工作小时或行驶公里，间隔进行分级保养不越保养级别。
3、按项：各级保养必须按规定的作业项目进行，结束保养后检查以防漏项。
4、按质：必须按规定的技术标准与程序进行保养，保质量、 杜绝保养事故。
三、换季保养、转移前保养、停用保养、封存保养以上四项保养也是事关重要，处在什么阶段做什么时期的保养，必须按制度执行。
车辆保养维修制度：
是车辆营运企业技术管理工作中最根本的一项制度，严格执行保养维修制度，就能提高车辆质量，改善使用技能，降低营运成本，确保车辆安全、优质地完成营运任务。
一、车辆保养维修制度的制定
根据交通部13号令的规定，车辆维护实行“定期检测、强制维护、视情修理”的汽车维修制度，将保养制度和维修制度合并成保养维修制度一并考虑。
1、车辆保养分级：a、例行保养 b、一级保养 c、二级保养 d、三级保养 e、走合保养。
2、保养维修作业项目依照《江苏省汽车维修行业保养作业规程》执行。
二、 车辆保养计划的编制
按照计划保养制度的原则，在执行保养作业前，首先应编制各级保养计划，确定保养日期。领导应重视保养技术工作，当营运车与车辆保养发生冲突时，应按照计划强制执行保养。
1、 保养计划由专人负责编制。
2、 保养计内容要求：
每月下达保养计划，一式三份，一份送修理单位，一份送营调部门，一份留存。
分别写明车辆牌照、保养级别、具体日期等。二级保养后上检测线检测的地点及要求。
3、车辆的年检工作依公安局车管所要求安排。车辆年检结合保养同时进行。
4、新车走合保养必须到新车制造厂指定的特约维修站进行保养。
三、例行保养、计划保养的执行及考核
1、 例行保养以司机为主，要求驾驶员能做到出车前、行驶中、收车后三检查。检查到不按规定进行例保，每次对驾驶员扣除罚金，且由此引起机械损坏或事故的，由责任者承担全部损失。
2、小修、一二级保养一般要求当天完成。
3、发动机大修一般在7天内完成。
4、计划保养执行率应达100%。
四、 保养维修工作中的技术监督
检验工作是保证车辆维修质量的重要手段，也是技术管理工作中的重要环节。根据汽修行业有关规定结合本企业具体情况，采用自检互检与专业检验相结合，以专业检验为主，专业检验人员应严格执行检验制度。
1、小修车辆以自检互检为主。
2、一二级保养、发动机大修、肇事车修复必需经过检验员检验，均需填写检验单，一车一单，项目填写清楚、齐全并签章。
3、发动机大修要做好过程检验，如发现不符合理修理工艺要求、配件质量差，检验员有权要求其返工，严把质量关。
4、检验中发现不合规定者制止车辆进行营运生产 要求返工，作业者不得拒绝，竣工检验中发现有下列情况之一者不得营运生产 ：
(1) 主要项目未执行或完成不合要求。
(2) 车辆制动、动力、转向、传动、滑行不合规定。 (3) 车辆部分机件失灵或技术状况失常可能影响行车安全。
(4) 车容车貌极差，影响服务质量。
5、 车辆进行维修时驾驶员跟车进厂，配合修理厂对车辆维护修理，修理厂应当执行上级规定的工时定额、工时单价和材料消耗定额等规定，并给予适当优惠，车辆维护修理中，贯彻以修复为主，强制维护、视情修理的原则，使车辆能尽快修复投入正常生产。
五、 保养维修工作中的技术资料管理
1、做好车辆保养台帐，要求详细记录
一、二级保养、发动机大修日期、行驶里程数。
2、修理单位的技术资料必须有下列各项内容：
a、
一、
二、三级保养检验单。检验单要详细填写日期、车号、作业人员、作业内容、检验员签章。
b、车辆上线的检测报告。 c、发动机大修检验单。 d、小修报修单。