第一篇：车工技师题库范文
车工 数控车工高级技师论文
车床钻攻六方螺母专用夹具的革新
摘要：设计制造该专用夹具适合在普通车床上加工中小批量TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹，解决了因机床的卡盘与尾座不会自动动作而反复停车装夹工件和拖动尾座的问题。
关键词: 普通车床 左旋螺母 钻攻夹具 不停车更换工件
丝攻卡具 传动误差 提高工效 降低劳动强度 普通车床，一般价格低廉，深受广大用户的欢迎，但其卡盘不会自动夹紧、尾座也不会自动进给，当使用该机床批量加工TS300拖拉机专用左旋螺母内螺纹时，必须反复装夹工件和拖动尾座，不但工作效率低下，而且增加了工人的劳动强度，本人为克服以上弊端，设计制作了六方螺母连续钻孔、攻丝夹具一套。
1、左旋六方螺母结构特点及工艺分析
左旋六方螺母是TS300型拖拉机前拉杆固定专用螺母，如下图1所示：
图1 左旋螺母
该螺母材料为冷锻毛坯，内孔有两毫米的加工余量，并带有内锥，加工时需先用钻头钻去两毫米的余量,然后用机攻丝锥攻丝完成。传统加工方法是把螺母夹持在卡盘上，钻头或丝锥安装在尾座套筒上，加工完工件后，退出尾座，从卡盘上卸下螺母，再安装下一件毛坯，这样反复操作，耗时耗力。
2、六方螺母专用夹具设计与分析
六方螺母专用夹具是结合六方螺母的自身特点和加工工艺需要量身制定的，该夹具结构形状如下图所示：
图2 六方螺母钻攻夹具
整个夹具是由导向槽部分和废刀杆焊接而成。
2 (1)T形型导向槽
该T型导向槽作用为工件毛坯的输送通道，整体由45号钢加工制作，为了便于输送工件，在导向槽的尾部上方开有一个上料缺口。前方槽口部位和后方Φ18的圆孔便于夹具的找正和工作中钻头与丝锥的进入和越位，槽宽和槽高与六方螺母自身形状尺寸相同，只是稍有间隙便于螺母在槽内滑动，并且槽对工件有定位的作用。根据工件的工艺特点与夹具的结构特点，该夹具可限制工件五个自由度，只有径向的移动没有限制，因为需要连续输送更换工件，所以工件应能在槽内灵活的径向移动。在加工过程中，夹具的中心线与机床主轴轴线等高，工件在夹具槽中由钻头或者丝攻前端的导向锥利用螺母本身的底孔自动定心，因此工件在连续加工过程中不用考虑工件的找正问题。
(2)Φ18圆形孔
该孔既是夹具的找正孔，同时也是钻头和攻丝的对正孔和越程孔，当钻头或丝锥切削部分越过该孔后方可退刀。
3、丝攻卡头结构分析与作用
在攻制内螺纹时，为了防止由机床丝杠与丝锥之间产生的传动误差，造成螺纹乱扣现象的发生，设计制作了专用丝攻卡头，如下图3所示，
图3 丝攻卡具装配图
1、套筒
2、卡头
3、圆柱销
4、紧固螺钉
5、丝锥
(1)零件1套筒，为了使丝攻卡具装夹牢固，不使套筒在攻制螺纹时与卡盘发生打滑现象，所以采用45号钢32×32六方材料车制而成，它即是卡具的安装套，又是卡头的导向套，它和卡头的配合应有合适的间隙。在套筒上铣有长10毫米宽6毫米的豆形槽，用以与件3圆柱销配合使用。
(2)零件2卡头，主要用于夹持丝锥，用45号钢车制，该零件最好热处理淬火。
(3)零件3圆柱销，采用标准件，该圆柱销与卡头为过盈配合，起到带动卡头旋转的作用并与套筒上的长10毫米，宽6毫米的豆形槽相配合，能使卡头在套筒内有4毫米的轴向窜动，用以消除传动误差，防止乱扣。
(4)零件4紧固螺钉，主要起到紧固丝锥的作用。
4、钻孔时夹具工作过程
工作前专用钻攻夹具在刀架上安装找正，然后用三爪自定心卡盘夹紧直柄钻头后对正夹具，启动机床后，在夹具的导向槽内放入工件，
4 使其基本对正导向孔，使钻头切削穿过工件后，大滑板横向移动退刀，然后在夹具导向槽内送入第二个工件，并顶出第一个工件，开始第二个工件的加工，如此循环操作。在更换工件期间机床主轴不需要停车，直至钻削加工完一定数量的六方螺母。
5、攻丝时夹具工作过程
首先用三爪自定心卡盘卡紧丝攻卡头后对正工件夹具，对刀完毕后，在专用夹具导向槽中送入已钻好孔的六方螺母，粗略对正后，即可攻丝，由于工件为左旋螺纹，所以机床主轴应反转时切削，当丝锥的切削部分穿过越程孔后，主轴正转退刀。滑板返程后，在T型导向槽内送入第二个工件同时顶出第二个工件，在主轴反转的同时，开始加工第二个工件，如此循环即可。
6、加工时须注意的问题
(1)由于该夹具工作效率较高，所以应充分冷却刀具，在攻制内螺纹时，由于主轴反复换向造成主电机发热，应采取冷却措施。
(2)找正时除用对刀孔对中心高外，注意保持夹具基准面与主轴轴线垂直。
(3)该夹具只能批量钻孔或者批量攻丝分离操作，若想实现钻攻结合连续动作可制作钻攻复合刀具。
(4)左旋螺母攻丝时卡盘应先反转，攻完螺纹后，停转，再正转退出。
(5)攻丝时和退出丝锥时，主轴旋转速度要必须保持恒定，以防螺纹导程不正确造成螺纹乱扣。
7、结论
(1)、使用了革新制作的夹具后，由工件转动改为刀具转动，而工件在夹具中不再转动，形成刀具与工件的位置置换，可实现不停车更换工件，省去了工件装夹的时间，降低了劳动强度，提高工作效率4倍。
(2)、该夹具结构简单，且易于制作，如加工其他小型零件钻攻工序可在原形状的基础上略加改造即可，造价低廉，易于推广。
8、参考文献：
(1)郑焕文，王宛山,《机械制造工艺学》.沈阳:东北工学院出版社，1988 (2)王先透,《机械制造工艺学》.北京:清华大学出版社，1989 (3)孙健，曾庆福,《机械制造工艺学》.北京:机械工业出版社，1989 (4)陈日耀,《金属切削原理》.北京:机械工业出版社，1991 (5)潘逊.《提高细长轴加工精度的措施》.《有色冶金节能》，2001 (6)庞学慧，辛志杰.《细长轴的轴向夹拉车削工艺》.《机械制造》，1997 (7)黄天铭,《机械制造工艺学》.重庆:重庆大学出版社，1998 (8)顾崇衔,《机械制造工艺学》.西安:陕西科学技术出版社，1989 (9)韩荣第，郭建亮,《细长杆车削浅析》,《机械研究与应用》，2004 (10)王公安,车工工艺学，中国劳动社会保障出版社，2005年6月第4版，2006年1月第3次印刷
第二篇：车工技师、高级技师试题(有答案)
车工(技师、高级技师)理论知识试题
一、选择题(共40分 每题1分)
公共题
1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量B.背吃刀量C.刀具角度
2.液压泵的工作压力决定于
A.流量B.负载C.流速
3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫。
A.双曲柄机构B.曲柄摇杆机构C.曲柄滑块机构
4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
A.刚性差B.强度不够C.弯曲
5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
A.内螺距B.单个螺距C.螺距累积
6.传动比大而且准确的是( D)。
A带传动B链传动C齿轮传动D蜗杆传动
7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A 圆度B 尺寸精度C 表面粗糙度D双曲线
8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A 大于B 等于C 小于D 较大
9. 提高劳动生产率的根本途径是( A)。
A 加快技术进步B 提高职工素质C 改善经营管理D 健全分配制度
10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。A操作者一方B操作者对方C尾座D前座
11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A15件B14件C120件D8件
12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为。
AEs=EI-TTBEI=ES-ITCEI=ES+ITDEi=es-IT
13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
A.较低的切削速度和较小的进给量B.较低的切削速度和较大的进给量
C.较高的切削速度和较小的进给量
14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件
A.加工精度B.定位精度C.位置精度
15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A)。
A 1/3～1/5Bl～3倍Cl/10—1/100D1/100～l/100D
16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。
A过载B过热C短路D失压
17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。
A 光学B 气动C 机械D 电动
18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
A.振纹B.凸面C.凹面
19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的超差。
A.直线度B.圆度C.同轴度
20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A.刃倾角B.后角C.前角
21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用做成套筒为研具。
A.轴承合金B.硬木材C.灰铸铁
22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为D。
A 手动换向阀B 机动换向阀C 电磁换向阀D 电液动换向阀
23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
AlB2C1/2D3/2
24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D )有关。
A中径B 螺距C 导程D 线数
25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A)蜗杆。
A轴向直廓B法向直廓CZN蜗杆DTX蜗杆
26.切削用量中对切削温度影响最大的是。
A.背吃刀量B.进给量C.切削速度
27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间的问题。
A.径向偏移量大B.轴向偏移量大C.角度偏移量大D.角速度不同步
28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工降低较小的原则。
A.强度B.刚度C.硬度
29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A 负值B 较大C较小D很大
30.对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A.钨钴类硬质合金B.钨钴钛类硬质合金C.高速钢
31.H54表示52～57HRC。
A.高频淬火B.火焰淬火C.渗碳淬火
32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的
A.切削力B.切削热C.切削变形
33.刀具磨钝标准通常都按( B)的磨损量(VB值)计算的。
A 前刀面B 后刀面C 前后刀面D 侧刀面
34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次。
A.不变B.增大C.降低
35.车床本身的主要热源是
A.主轴箱B.进给箱C.电动机
技师题
36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
A.已加工表面、待加工表面、切削表面B.基面、剖面、切削平面
C.基面、切削平面、过渡表面
37.是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力B.材料塑性C.自重
38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为B。
A.精基准B.粗基准C.工艺基准
39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生现象。
A.扎刀B.让刀C.变形
40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 误差。
A.垂直度B.平面度C.圆跳动
高级技师题
41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在
A.液压泵B.换向阀C.节流阀
42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。
A 水或冷却液B 空气C 机械杂质D 汽油
43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。
A 基圆要大B 压力角要小C 基圆半径不超过许用值D 最大压力角不超过许用值
44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的
A.工作行程B.夹紧力C.直径
45.在大批量和大量生产中，常采用
A.工序集中B.工序分散C.工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
公共题
1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(×)
2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(√)
3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(√)
4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×)
5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×)
6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(√)
7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(√)
8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(√)
9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩量。(√)
10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。(√)
11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。(×)
12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(√)
13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×)
14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×)
15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(×)
技师题
16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(×)
17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(×)
18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×)
19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(√)
20“.两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(×)
高级技师题
21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×)
22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(√)
23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(√)
24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(√
25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×)
三 简答题(每题5分，共20分)
公共题
1.改进工夹具有哪几个主要原则?
答改进工夹具的主要原则：
1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2.精基准的选择应遵循哪些原则?
答选择精基准的原则：
1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2) 减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题
4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答曲轴车削变形的原因如下：
1) 工件静不平衡。 )
2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3) 顶尖孔钻的不正。
4) 受切削力和切削热的影响。
5) 车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2) 仔细校正工件的静平衡。
3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4) 划分粗、精加工阶段。
5) 注意调整车床主轴间隙。
高级技师题
5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。 ④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
公共题
1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
-根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×106/℃) (6分)
-6解：已知 d=30mm ;L=2000mm ;Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10/°C ：
- ΔL=αLΔt=11.59×106×2000×35°C=0.81(mm)
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672×5=8.36mm
d1=d-2m=80-2×5=70mm
M=d1+3.924dD-4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.1
2答：钢针直径应选8.36mmM值应为82.12mm
技师题(8分)
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿全高h。
解：Da=m(Z+2)
m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm)
d=mZ=4×30=120(mm)
ha=m=4(mm)
hf=1.25m=1.25×4=5(mm)
h=2.25m=2.25×4=9(mm)
高级技师题
4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap=3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)
解：已知d=54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ
1000100060m/min n353.68r/mind54mm 计算一次工作行程 h/p1
L930mm tm8.76minnf353.68r/min0.3mm/r
答一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
=60m/min
第三篇：车工技师论文
国家职业资格证书考核评定申请表
技师(二级)/高级技师(一级)
姓
名
叶
永
固
工作单位
宜宾三原烟叶复烤有限公司 现职业资格等级
车工高级 申报职业资格等级 车工技师
四川省职业技能鉴定指导中心制
2011年11月7日
目 录
一、啃刀现象的产生原因及解决措施 (第一页)
二、乱扣的处理方法
三、提高螺距精度的途径
四、中径精度的测量及控制方法
五、螺纹表面粗糙度的控制
(第二页)(第三页)(第四页)(第四页)
车削螺纹时常见故障及解决方法
姓 名：叶永固
单 位：宜宾三原烟叶复烤有限公司
摘要：车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。
关键词：车床、螺纹、螺母、方法。
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱;由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：
一、啃刀现象的产生原因及解决措施：
故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
解决方法：
1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象;过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位臵比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。
二、乱扣的处理方法：
故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
解决方法：
1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位臵，那么，再次闭合开合
螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。
三、提高螺距精度的途径：
故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。
解决方法：
1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位臵不对，可重新检查进给箱手柄位臵或验算挂轮。
2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。
3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过
检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。
4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。
四、中径精度的测量及控制方法：
故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。
解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。
五、螺纹表面粗糙度的控制：
故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。
解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具;选择适当切削速度和
切削液;调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。
总之、车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。
作者：叶永固 2011年11月7日
第四篇：车工技师论文
车削螺纹时常见故障及解决方法
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱;由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠;由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。
在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：
一、啃刀
故障分析：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。
解决方法：
1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象;过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。
二、乱扣
故障分析：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
解决方法：
1、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一
次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。
2、对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。
三、螺距不正确
故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。
解决方法：
1、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
2、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。
3、螺纹全长上螺距不均匀：原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝
杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。
4、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。
四、中径不正确
故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。
解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。
五、螺纹表面粗糙
故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料不适合以及切削过程产生振动等造成功。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具;选择适当切削速度和切削液;调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶
条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削时产生振动。
总之，车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。
参考文献
[1]郑金洲.车工的研究指导[M].北京：教育科学出版社，2002.
[2]陈乃林.车工的理论与实践[M].南京：南京师范学校大
学出版社，1996.
第五篇：车工技师习题
一.选择题
1.动点在通过轨迹上某一位置时的速度,称为动点在该位置时的(瞬时速度)。
2.作用在物体上的两个力的平衡条件为(大小相等，方向相反并作用在同一直线上)。 3.在临界状态下，物体所受的全反力与法线方向的夹角称为(摩擦角)。
4.当轴在扭转时，横截面上剪应力的最大值在(边缘)，最小值在(截面中心)。
5.梁在弯曲时，横截面中性轴上的各点正应力为(零)，距离中性轴最远的上下边缘上的正应力(最大)。 6.以下所列项目中，(折断)不属于零件变形的基本形式。 7.调速阀是由(减压阀)和节流阀组合而成的。 8.在常用的液压泵中压力最高的泵是(柱塞泵)。
9.流量控制阀是靠改变控制口的大小来调节通过阀口的流量，以改变执行机构运动(速度)的液压元件。 10.偏心轮机构实用(曲柄滑块)机构演变而来的。
11.螺旋齿轮传动的速比，不但和分度圆直径有关，而且还与(螺旋角)有关。 12.一对圆锥齿轮传动时两轴开呈(任意角相交)。 13.(锯齿形螺纹)用于单向受力的传力螺旋。
14.三头螺纹的导程等于螺距的(3倍)。
15.差动位移螺旋机构中，螺杆转动一周，螺母移动的距离为(两螺纹的导程之差)。
16.轴承的主要作用是(以上说法全部正确)。
17.液体经过有阻力的通道时所产生飞压力损失与液体阻力和流量的关系是：如果液体阻力增大，将引起压力损失增大，或使流量(减小)。
18.静压润滑中，油膜的形成与油压力和轴转速的关系是;油膜的形成(与轴转速和油压无关)。
19.多元式自动调位动压滑动轴承，由于(轴瓦外面的曲率比轴承内孔的曲率大的)原因，轴瓦可以自动调整位置。
20.多元式动压滑动轴承，只允许(轴单向旋转)。 21.在滑动轴承中，(调心式滑动轴承)适用于轴颈长，变形较大或不能保证两轴承孔的轴线重合的工况。 22.轴瓦的长度和内径之比，对轴承的工作有很大影响，对于重载轴承一般取(1.5-3). 23.为改善和提高轴瓦的承载性能，节省贵金属，我们常采用缩短(轴瓦长度)的方法。 24.轴承合金常采用的有锡基合金和(铅基合金)。
25.滑动轴承的主要特点之一是(获得所需要的旋转精度)。
26.对滑动轴承装配的要求主要是轴颈和轴承孔之间获得所需要的间隙和(良好的接触)。
27.内柱外锥式滑动轴承，可用前后螺母调节轴承向前后移动，利用轴承套锥面和轴承自身的(弹性)，可使轴承内孔直径收缩或扩张。
28.钙基润滑脂适用于(高温重载)场合的润滑。 29.石墨润滑脂多用于(外露重载滑动轴承)的润滑。 30.在选择润滑油是主要考虑的物理性能是(黏度)。
31.滚动轴承中保持架的作用是(隔开两相邻滚动体，减少摩擦和磨损)。 32.滚动轴承(内圈的外面和外圈的内面)都有滚道，滚动体可沿滚道滚动。 33.滚动轴承的常用材料是(GCr15). 34.主要用于承受径向负荷的轴承是(向心轴承和角接触轴承)。
35.主要用于承受轴向负荷的轴承是(推力轴承和推力角接触轴承)。
36.(向心轴承)只能承受径向负荷，径向承载能力较大，径向尺寸小，一般无保持架。 37.滚动轴承直径代号4表示(重)系列。
38.205轴承的内径是(25毫米)。 39.203轴承的内径是(17毫米)。
40.选择轴承类型最主要的因素是(载荷的方向，大小和性质等情况)。 41.当轴承的转速较高，只承受轴向载荷是应选择(推力球轴承)。
42.角接触轴承(能够承受轴向载荷和径向载荷的综合作用)。
43.在装配图中，当剖切平面通过螺栓轴线是螺栓，螺母，垫圈等(均不作剖视)处理。 44.画花键轴时，键齿只画出一个，其余可用(细实线)画出。 45.同一零件在各个视图上的剖面线(方向和间隔)必须一致。
46.在装配图中，弹簧可只画出两端的1-2圈，中间部分可只用通过断面中心的(点划线)连接起来。 47.在齿轮啮合视图中，如果不做剖视，则啮合区内的齿顶线不必画出，此时分度线用(粗实线)绘制。 48.在齿轮啮合的剖视图中，齿顶和齿根之间应该有(0.25m)的间隙. 49.在装配图中对一些相同的零件，如螺栓，可以只画出一处，其余用点划线画出其(位置)即可，这样的画法称为简化画法。
50.对部件中的某些零件的运动范围和极限位置，可用(双点划线)画出其轮廓。
51.在传动机构中，为了表示传动关系及各轴的装配关系，可假象用剖切平面按照传动顺序沿他们的轴线剖开，然后将其展开，摊平，画在同一平面上，这种画法称作(展开画法)。
52.在装配图的个视图中，同一零件的剖面线的方向与间隔要求是(方向与间隔必须一致)。 53.当零件厚度小于(2mm)时，允许以涂黑代替剖面符号。
54.凡是非接触，非配合的两表面，不论间隙多小，必须画出(2条线)。 55.机器或部件安装位置或与其他部件连接时所需要的尺寸称为(安装尺寸)。 56.表明装配体的性能和规格的尺寸是(规格尺寸)。
57.表明装配体的总长，总宽总高的尺寸是(总体尺寸)。
58.装配图中对同一连接件组，如螺栓连接部件，其引线的画法是(可采用一条公共引线，有几个部件需注几个序号)。
59.在装配图中必须标出每个零件或部件的序号，标注的方法是(同一零件在各视图上只能标注一个序号)。
60.在下列项目中，(规格尺寸)不属于装配图明细栏的内容。 61.识读装配图的目的是以上说法都正确。
62.装配图的作用是以上说法都正确。
63.看装配图时，通过对视图的浏览，我们可以了解(装配图的表达情况和复杂程度)。
64.一般情况下，装配图的剖切视图都是通过(装配干线的轴线)来选取剖切平面的。 65.绘制装配图的第一步是(绘制基准线)。 66.以下关于装配表达方案的说法错误的是：(一般情况下，部件中的每一种零件至少应在视图中出现2次)。
67.关联实际要素对基准在方向上允许的变动全量称为(定向公差)。
68.公差带的形状，方向，位置，大小公差值有零件的(功能和互换性)要求来确定。 69.以下公差项目中(圆度)属于形状公差。
70.当给定一个方向时，公差带是距离为公差值t的两平面之间的区域，但给定互相垂直的两个方向时，公差带是正截面尺寸为公差值t1*t2的四棱柱区域内的区域，此公差要求为(直线度)。 71.(最大实体状态)是实际要素在尺寸公差范围内具有材料最多的状态。 72.装配时实际尺寸和形状误差综合作用的尺寸称为(作用尺寸)。 73.形状公差中(p)表示(延伸公差带)。
74.机械工程图中出现如图所示方框内所示的符号表示(公差标注中的最大实体要求)。 75.无论基准代号在图样的方向如何，圆圈内的字母都应(水平书写)。
76.在测量给定平面内直线的直线度误差是，广泛采用(跨距法)。
77.采用最小条件评定直线度误差时，两平行包容线与实际线应成(3点)接触，此时两平行包容线间沿纵坐标方向的距离是被测线的直线度误差。 78.用合像水平仪或自准直仪测量导轨直线度误差时，选择垫块两支承中心距的长度应该(长短适中)。 79.在间接测量平面度误差时，(水平面法)选择测量截面的方法只适用于水平测量仪。 80.用对角线法选择测量截面时，当被测表面为长方形时，需要(3个)不同长度的桥板。
81.用对角线测量平面度时，由于布线的原因，在各个方向测量时应采用(不同长度)的桥板。 82.圆柱度公差带是(半径差为公差值的两同心圆柱之间的区域)。
83.为了提高三点法测量圆度误差的可靠性，常以夹角(120和90)的2块V形铁进行测量。 84.三点法测量圆度误差的适用于(内外表面的奇数棱形形状误差)。
85.面轮廓度的公差带形状是(与理想轮廓面等巨大两曲面)。 86.将轮廓样板按照规定的方向放置在被测零件上，(根据光隙法估计间隙大小)，取(最大值)作为零件的线轮廓误差。
87.利用三坐标测量仪可以测定面轮廓度误差，测量时，用测量仪测出工件上若干点的坐标值，将测得的坐标值与理想轮廓的坐标值进行比较，取(其中差值最大的绝对值的2倍)作为该零件的面轮廓度误差。 88.在下列测量方法中，(自准直仪法)不适合小型工件垂直度误差。 89.在日常工作中，垂直度误差经常转换成(平行度)的方法进行检测。
90.直接用直角尺测量面与面的垂直度误差，容易受到(基准平面形状误差)的影响。 91.测量连杆两孔在任意方向的平行度，常用(可涨式心轴)。
92.以下位置公差中属于定向公差的是(平行度)。
93.平行度误差的检测方法经常是用平板，芯轴或V形块来模拟平面，孔轴作为基准，然后测量被测要素到基准的距离之差，取(最大相对差)作为平行度误差。
94.同轴度误差的检测是找出被测轴线离开基准轴线的距离，以其(2倍值)定为同轴度误差。 95.对称度的公差带是(距离为公差值且相对于基准平面对称配置的两平行平面之间的区域)。 96.对称度误差的检测室找出被测中心要素离开基准轴线中心要素的距离，以其(2倍值)定为对称度误差。
97.径向圆跳动的公差带是(垂直于基准轴线任一测量平面内的半径差为公差值，且与基准轴线同轴的两个圆之间的区域)。
98.径向圆跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位，在被测零件回转一周过程中(指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。
99.径向全跳动误差的检测一般是将零件支承在V形块上并轴向定位。在被测零件回转过程中(指示器读数的最大差值)即为单个测量面的径向跳动。 100.在下列金属中，(Pb)是面心立方晶格。 101.金属Zn的晶格属于(密排立方晶格)。 102.下列物质中，(食盐)是晶体。
103.(奥氏体)的硬度和强度不高，但塑性特别好，变形抗力小，易于锻造。 104.钢在退火状态下的金相组织为(珠光体和铁素体)。 105.下列牌号的材料中，(W18Cr4V)是高速钢。 106.共析钢的平衡组织为(珠光体)。
107.含碳量小于0.77%的铁碳合金，在无限缓慢冷却时，由奥氏体转变为铁素体的开始温度是(Ar3). 108.共析钢加热到Ac2+40℃并充分保温后应得到(奥氏体)组织。 109.亚共析钢的正火温度一般为(Ac3+(30-50))。
110.亚共析钢的性能随着含碳量的增加，(硬度和强度增加，塑性降低)。 111.以下材料中，(45)钢属于亚共析钢。
112.过共析钢在室温下的平衡组织为(珠光体+二次渗碳体)。 113.过共析钢在室温下的平衡组织为珠光体+二次渗碳体，随着钢中含碳量的增加，二次渗碳体的含量(增多)。 114.铁碳合金相图中，共析点的温度是(727℃)。 115.在(727℃)时,a-Fe中的含碳量最大。 116.铁素体常用符号(F)表示。
117.在727℃是α-Fe中的含碳量(最大)。 118.珠光体的含碳量是(0.77%). 119.珠光体是(铁素体和渗碳体)的混合物。
120.金属热处理中，常用字母P表示(珠光体)。
121.奥氏体在1148℃是溶碳量可达(2.11%)。
122.碳溶解在γ-Fe中所形成的间隙固溶体，称为(奥氏体)。
123.奥氏体的形成速度随着钢中(含碳量的提高和加热速度的加快)而加快。 124.莱氏体常用字母(Ld)表示。 125.莱氏体的含碳量是(4.3%)。
126.我们常用字母Ld的表示(莱氏体)。
127.马氏体是强化钢的主要组织，用符号(M)表示。 128.含碳量为(0.2%)的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。 129.含碳量为(1.0%)的马氏体呈针状，故称针状马氏体。
130.在(550℃-Ms)温度范围内，过冷奥氏体等温转变为贝氏体。
131.通常把(350-550℃)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 132.通常把(350℃-Ms)范围内温转变形成的金相组织称为上贝氏体。 133.渗碳体的性能特点是(硬度很高，塑性很差)。 134.渗碳体飞合金结构是(金属化合物)。
135.渗碳体是含碳量为(6.69%)的铁碳合金。
136.一般碳素钢停锻后在空气中冷却，相当于(正火)处理。 137.钢正火后可以得到(细片珠光体)组织。 138.正火工件出炉后，(应散放在干燥处冷却，不得堆积，不能放在潮湿处)。
139.低温回火的温度范围应选择(150-250℃)。
140.金属材料去除应力退火，一般加热到(500-650℃)，经保温一段时间后。随炉冷却至300℃。 141.弹簧钢经淬火回火后，为提高表面质量，增加表面压力，可采用(喷丸处理)。 142.完全退火工艺是将钢件加热至临界温度Ac3线以上30-50℃，保温一段时间后，随炉冷却至500℃以下，然后在(炉)中冷却。
143.在采用等温退火时，如果没有等温转变曲线资料，则可将该钢种Ar1以下(30℃)左右作为等温温度。 144.工具钢，轴承钢锻压后，为改善切削加工性能和最终热处理性能，常需要进行(完全退火)。 145.各种钢的淬火加热温度主要由钢的(化学成分)决定。 146.钢渗碳处理的渗碳层深度一般为(0.5-2.5mm)。
147.火焰加热表面淬火的淬透层深度为(2-5mm)。
148.将工件加热到Ac3或者Ac1以上某温度保持一段时间，以适当速度冷却获得马氏体组织的热处理工艺称为(淬火)。’
149.切削进给量增大，切屑变形(增大)，切屑(易)折断。
150.切削过程中，刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或与后刀面相碰，形成(螺旋形)切屑。 151.形成积屑瘤的条件主要决定于(切削温度)。 152.车刀角度中影响切削力最大的是(前角)。
153.切削用量中对切削力影响最大的是(背吃刀量)。
154.决定切削力的三方面因素包括(工件材料)，切削层面积和刀具的几何参数。 155.主偏角影响切削力的比值，主偏角(增大)，则背向力(减小)，进给力(增大)。 156.刃倾角主要根据(排屑方向，刀具强度，加工条件)来决定。
157.在车床上加工内孔时，如果车刀高于工作中心，则车刀(前角减小后角增大)。 158.切削温度一般指切屑与前刀面接触区域的(平均温度)。 159.对切削温度影响最大的是(切削速度)。
160.以下说法错误的是(进给量增大会是切削厚度减小，切削面积减小，切削温度上升)。 161.在刀具材料中，陶瓷的耐热性最好，(金刚石)的抗弯强度最差。 162.选用硬质合金刀具时，其前角应比高速钢刀具的前角(小)。
163.在一定的切削温度下，刀具表面的金相组织发生变化，使刀具硬度下降，磨损加快，这种磨损称为(相变磨损)。
164.一个或一组个人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为(工序)。
165.产品的产量很大，大多数工作地按照一定的生产节拍进行某种零件某道工序重复的生产称为(大量生产)。
166.成批生产的特点(是生产的产品品种繁多，产品制造数量较少，而且很少重复生产)。 167.在加工中用作定位的基准称为(定位基准)。
168.一般轴类零件，在车，铣，磨等工序中，始终用中心孔做粗基准，符合(基准统一)的原则。 169.在产品设计时，所采用的基准称为(设计基准)。
170.将工件的加工内容，集中在少数几道工序内完成，每道工序的内容多，称为(工序集中)。 171.在正常生产条件下，能够经济的达到的精度范围称为(经济精度)。
172.以工序为单位详细说明整个工艺过程的是(机械加工工艺卡)。
173.随着公差等级数字的增大，尺寸精确程度依次降低，标准公差数值在同一尺寸段里，随公差等级数字的增大而(增大)。
174.机械加工精度不包括(运动精度)。
175.残余应力是在没有外力作用的情况下，存于工件(内部)的应力。 176.夹具中的(定位装置)保证工件在夹具中占据正确的位置。
177.下列叙述中正确的是(以上三条都是夹具的功用)。
178.可调夹具是(对不同类型和尺寸的零件，只需调整或更换原来夹具的个别原件就可实现必要功能的夹具)。
179.工件在小芯轴上定位可以限制(5个)自由度。 180.定位原件中V形块是(对中定心)定位原件。
181.定位装置的主要功能是确定工件的位置。
182.加紧元件施力点应尽量(靠近加工表面)，防止工件加工时产生振动。 183.车床常用的加紧装置时(螺旋加紧和定心加紧)。 184.确定加紧力就是确定加紧力的(以上三点都对)。
185.组合夹具特别适用于新产品试制和多产品，(小批量)生产。
186.定位件主要用于工件的定位及元件与元件的定位，同时还能增加组合夹具的(刚性)。 187.选择组合夹具元件的原则是(以上三点都是)。
188.金属切削机床按其工作原理，结构特点及适用范围可分为(11类)。
189.卧式车床床身上最大回转直径参数在型号中是以折算系数(1/10)来表示的。 190.C6250车床属于(马鞍车床)。
191.CA6140型卧式车床尾座锥孔的规格是(莫氏5号)。
192.CA6140型卧式车床主轴的正转级数为(24级)。
193.CA6140型卧式车床刀架上的最大回转直径为(210毫米)。
194.机动纵向进给，机动横向进给及车螺纹三条传动路线，用操纵机构及(互锁机构)保证只允许接通一种。
195.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时，交换齿轮的传动比是(64:97). 196.在车床传动系统中，能够实现快速移动和进给运动快速转换的是(超越离合器)。 197.主轴前端采用短锥法兰机构安装卡盘，有利于提高主轴组件的(刚度)。 198.开合螺母用来接通或断开从(丝杠)传来的运动。
199.CA6140型卧式车床主轴中间支承处的轴承是(单列圆锥滚子轴承)。
200.机床加工工件所能达到的精度与机床，刀具，夹具，切削用量以及操作工艺等一系列因素有关，而在正常加工条件下(机床自身)的精度往往是诸多因素中最主要的一个。 201.几何精度指的是机床某些零件本身的(以上都是)。 202.车床在工作状态下的精度是(工作精度)。
203.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生(螺距累积)误差。 204.车床丝杠的窜动，将造成被加工丝杠(周期性)的螺距误差。
205.立式车床的主轴轴承通常采用(推力轴承)。
206.精车端面时，工件端面圆跳动超差，主要是由于车床主轴(轴向)间隙过大。
207.车床进行精度检验前，应首先调整好车床的安装水平，然后对车床的几何精度和(工作精度)进行逐项检查。
208.车床主轴轴颈圆度超差会使工件产生(圆度误差)。
209.数控车床的主要机械部件被称为(主机)，它包括底座床身，主轴箱，进给机构，刀架和尾座。 210.数控车床的主轴电动机，进给伺服电动机等属于(驱动装置)。 211.在下列数控系统中，(开环系统)比较简单，容易调试，造价低廉。 212.零件加工程序可以通过输入设备存储于数控装置的(存储器中)。
213.数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装(角度编码器)。
214.数控车床与普通车床主机最大的不同是数控车床主机采用(滚珠丝杠)。
215.TND360型数控车床的刀具功能指令由T及后面的四位数字构成，其中(后两位)为刀具补偿号。 216.数控零件加工程序的输入必须在(编程方式)下进行。
217.当发生严重撞机事故后宜(停机检修正常后进行刀具重新设定)。 218.零件的最终轮廓加工应安排在最后一次走刀连续加工，其目的是为了保证零件的(表面粗糙度)要求。 219.下列数控车床的加工顺序安排原则中(先精后粗)是错误的。 220.以下所列项目中，(降低劳动强度)不是划分加工阶段的目的之一。
221.精密加工阶段的主要任务是(进一步提高尺寸精度，降低表面粗糙度)。
222.对于重要的零件，为了保证其加工质量和合理利用设备，零件的加工过程分为(粗加工阶段，精加工阶段，精密加工阶段，光整加工阶段)。
223.加工顺序安排原则中的先主后次原则是指(零件上主要的工作表面，装配基面应首先加工，以尽早发现主要表面的缺陷)。
224.在工序划分中，采用工序集中原则的缺点是(生产准备周期长)。
225.在工序划分中，采用工序分散原则的优点是(调整和维护加工设备方便)。 226.在数控加工中，加工路线的确定与(运动精度)无关。
227.在圆弧车削加工路线中，移圆法是指(根据加工余量，采用相同的圆弧半径，逐渐地向机床某一坐标轴方向移动，最终将圆弧加工出来)。
228.在圆弧车削加工路线中，车圆法是指(在圆心不变的基础上，根据加工余量，采用大小不等的圆弧半径，最终将圆弧加工出来)。
229.机械固定车刀的几何角度由(刀片自身)保证。
230.在下列刀具材料中，不适合高速车削的刀具材料是(高速钢)。 231.在下列刀具材料中，硬度最大的刀具材料是(立方氮化硼瓷)。 232.数控程序必须经过校检才能使用，程序校检一般采取(机床空运转)。
233.以下所列不属于数控程序的控制介质的是(移动存储装置)。
234.在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，一般(可以采取增量和绝对2种混合)编程。 235.以下关于数控机床的机床原点的说法错误的是(机床原点和机床参考点必须重合)。 236.在数控车床的坐标系中，Z轴正向为(平行于主轴轴线，刀具远离工件的方向)。 237.数控编程时应当首先设定(机床参考点)。 238.在用EIA标准代码时，结束符号为(CR)。
239.下列FANUC程序号中，表达错误的是(O66666)。
240.在数控程序中，程序段号由地址符(N)开头，其后为若干数字。 241.在G功能代码中，(G01)是直线插补。
242.暂停指令G04用地址字(P)指定暂停时间，单位为ms。 243.在数控程序中，准备功能又称(G功能)。
244.在辅助功能指令中，(M01，M02)为机床通用辅助指令。 245.在TND630型数控车床辅助功能指令中，(M40)表示主轴选择低速档。 246.辅助功能又称(M功能)。
247.刀具功能是指系统进行选刀或换刀的功能指令，又称(T功能)。
248.T4数法中T后的四位数字其中前两位用于指定(刀具号)，后两位用于指定(刀具补偿存储器号)。 249.G97 S1000表示主轴转速为(1000r/min)。
250.根据工件的精度要求和批量的不同，圆锥的车削方法可分别采用(以上都包括)。 251.采用移动尾座法师，尾座偏移量为(S=L0*C/2). 252.用百分表校正刀架角度适用于(精密短圆锥表面的加工)。
253.车削圆锥采用背吃刀量的控制方法，有计算法和移动床鞍法，计算法控制背吃刀量，背吃刀量可用公式(D)计算。
254.车削外圆锥时，若车刀刀尖没有对准工件中心，则圆锥素线为(凹状双曲线)。 255.适用于对圆锥表面综合检测的方法是(圆锥量规检测法)。
256.细长轴的刚性很差，在切削力，重力和离心力的作用下会使工件弯曲变形，车削时极易产生(振动)。 257.车削细长轴时，要使用中心架和跟刀架来增加工件的(刚性)。
258.下列材料中线膨胀系数最大的是(尼龙)。
259.对于传动螺纹，为保证传动的平稳性和准确性，主要要求其位移精度，而影响其位移精度的是(螺距误差和螺距累积误差)。
260.M20*1.5-7g6g-40中的40表示(螺纹旋合长度为40mm)。 261.常见梯形螺纹的牙型半角为(15度)。
262.螺纹切削进给方法可分为(直进法，斜进法，左右切削法和分层切削法)。
263.直进法切削螺纹，操作简单，能保证牙形清晰，其轴向切削分力在加工中(互相抵消)，使牙形误差(减小)。
264.加工精密丝杠一般采用(车槽法)。
265.三针测量是测量外螺纹(中径)的一种比较精密的方法。
266.三针测量梯形螺纹时，所用量针的最佳直径为(1.732P)。
267.安装螺纹车刀时，刀尖应与中心等高，刀尖角的对称中心线(垂直于)工件轴线。
268.在设计员偏心轮是，偏心距的大小是按照偏心轮的(工作行程)来确定的。
269.车偏心工件主要是在装夹方面采取措施，吧需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线(相切)。
270.使用支承螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要(越小越好)，防止曲轴变形或螺钉甩出。
271.在曲轴零件的加工过程中，对车削个主轴颈的工序，为保证个主轴颈的同轴度要求，均采用(顶尖孔)作为定位基准。
272.当零件批量较大，精度较高时，可采用(专用夹具)加工偏心工件。
273.钻削加工时，钻头圆柱部分的两条刃带支承在孔壁上其引导作用，孔能保持良好的(直线度)。 274.深孔滚压加工时通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面粗糙度和提高表面(硬度)。
275.加工直径较大的深孔可采用(套料刀)。
276.加工铝，镁合金的车刀常用材料为碳素工具钢T12，高速钢W18Gr4V，(钨钴)合金YG6和YG8。 277.高温合金钢的车削特性是：高温合金的塑性好硬度高，变形抗力大，切削力比普通钢材高(2-3倍)。 278.以下材料中，(有机玻璃)对温度变化敏感，温度高则软化变形，温度过低则会发生脆化。 279.切削不锈钢时，切削用量应适当(降低)，以减缓刀具磨损。 280.1Cr18Ni9Ti属于(铁素体不锈钢)。
281.加工不锈钢工件的螺纹，成型面应采用(W12Cr4V4Mo)。
282.车橡胶的车刀尽量选择很大的前角和后角，楔角β0=(10-15度)。 283.橡胶件纵向切削时，切削速度一般为(40-60m/min)。 284.以下装夹橡胶的方法中，用(木质芯轴)装夹是正确的。 285.加工有机玻璃时的刀具前角一般为(30-40度)。
286.加工有机玻璃是的刀具后角一般为(10-12度)。
287.加工有机玻璃时的切削刃一定要锋利，主要是为了(防止工件变形，降低表面粗糙度)。 288.铸铁铰孔选用(切削油)。 289.粗加工选用(3%-5%的乳化液)。 290.切削液的作用包括(以上三点)。
291.装配式将若干个零件和(部件)组合成机器的过程。
292.将产品或部件的全部装配工作安排在固定地点进行的装配，称为(固定式装配)。 293.部件的划分是多层次的，直接进入产品总装的部件称为(组件)。 294.装配结束后，应该(调整检验试车)。
295.根据设备磨损规律和零件的使用寿命，明确规定检修目的，类别和内容，到了规定修理时间，不管设备技术状态如何，都要强制进行修理，这种方法叫(标准修理法)。
296.凡是将两个以上的零件组合在一起，获奖零件与几个组件结合在一起，成为1个装配单元的装配工作叫(部件装配)。
297.拆卸精度较高的零件常采用(拉拔法)。
298.一般常采用的装配方法有(调整法和挤压法)。
299.将零件制造公差适当放宽，然后把尺寸相当的零件进行装配以保证配合精度的方法称为(选配法)。 300.每隔一段时期，后将成批制造相同的产品，这种生产方式称为(成批生产)。
301.在大量生产中，每个装配工作点经常重复地完成某一工序，每个工序有(1人)完成。 302.有1个人或一组工人在不更换这边或地点的情况下完成的装配工作叫(装配工序)。 303.装配精度检验包括工作精度和(几何精度)的检验。
304.装配精度完全依赖于零件制造精度的装配方法是(完全互换法)。 305.过盈属于装配精度中的(配合精度)。
306.编制工艺规程的步骤首先是(对产品进行分析)。
307.零件的密封试验应在(装配前准备)阶段进行。
308.对于生产出的零件还需进行平衡试验，这种工作属于(装配前准备工作)。
309.尺寸链中除封闭环以外的其余尺寸均称为(组成环)。
310.如果把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序连接起来，可以构成1个封闭外形，这些相互关联尺寸的总称叫(装配尺寸链)。 311.装配工艺尺寸链的解法有(极值法)。
二.判断题
1.长度只有大小，而没有方向，因此称为矢量。(×)
2.在剪切胡克定律公式r=Gγ中，G表示剪切弹性模量，γ表示剪应力。(×)
3.在皮带传动过程中，当传递功率一定时，如果带速过快，则传递的圆周力就增大，也就越容易打滑。(×)
4.轴承合金具有良好的减磨性和耐磨性，强度高，能单独做轴瓦使用。(×)
5.润滑的目的是为了减小摩擦和磨损，减低机械效率，同时还能起冷却，防锈和吸振的作用。(×) 6.滚动轴承的外圈是与轴径装配在一起的。(×) 7.滚动轴承分为10类，分别用10个字加工工艺规程母表示。(×) 8.轴的轴向定位与调整时通过控制轴承内圈来实现的。(×) 9.在装配图中，通过设计计算得到的尺寸不能标注。(×)
10.装配图的明细栏画在标题栏的上方，外框为粗实线，内框为细实线，序号按从上到下的顺序排列，最上面的一栏用粗实线封顶。(×) 11.在装配图中，实心零件陪剖切后与其他零件一样的画法，不能直接区分出这些实心零件与其他零件的相互关系。(×)
12.画装配图时，应先画出装配干线，再画出其他结构图。(×)
13.用合像水平仪或光学平直仪测量导轨直线度误差时，所分测量段越多，精度越高。(×) 14.在机械装配中广泛采用直接测量法测量平面度误差。(×) 15.圆柱度控制横截面的误差，圆度限制横截面和轴截面的综合误差。(×) 16.确定轮廓度误差值的最小区域要以理想要素为基准。(×)
17.在生产实践中，测量工件垂直度误差一般按照最小条件法求解。(×) 18.平行度属于定位公差。(×)
19.圆跳动是一项综合性指标，他可以同时控制圆度，圆柱度，同轴度，素线的直线度，平行度，垂直度等形位公差。(×)
20.金属盒合金在任何状态下都是晶体。(×)
21.奥氏体用F表示。(×)
22.含碳量低的马氏体呈针状，故称针状马氏体。(×) 23.含碳量高的马氏体呈板条状，故称板条马氏体。(×)
24.在钢组织中的渗碳体，他的形态和大小对钢的力学性能影响不大。(×)
25.等温退火适用于共析钢及过共析钢，如碳素工具钢和轴承钢等。(×)
26.等温退火后的组织比一般退火均匀，生产周期短，所以一般用于钢锭，铸钢件等大件的退火。(×) 27.钢的最高淬火硬度主要取决于钢的含碳量和合金元素含量。(×)
28.刀具寿命是指一把新磨的刀具从开始切削到磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削用量。(×) 29.CA6140型卧式车床主轴箱轴I上装有双向多片式摩擦离合器，只是为了更好的传递动力。(×) 30.机床的几何精度传动精度，定位精度，称为机床的工作精度。(×) 31.机床加工螺纹时，主轴径向跳动将产生单个螺纹误差。(×)
32.数控车床试启动加工时，若出现自动回转刀架错位现象，应先检查换刀程序格式有无错误。(√) 33.试切削只是对加工程序的最后检验。(×) 34.G98功能为每转进给，G99功能为每分钟进给。(×)
35.直进法切削螺纹，不适用与螺距大于3MM的三角螺纹及管螺纹的精车。(×)
36.曲轴的尺寸精度，轴颈间的同轴度，平行度的测量方法与一般轴类零件相同。(×) 37.深孔滚压加工的滚压头从工件孔中退出时，受到向左的轴向力，滚柱向右移动。(×) 38.铜及铜合金的导电性好，抗磨性高，耐腐蚀性好，强度和硬度较低，切削加工性差。(×) 39.不锈钢的高温强度高，硬度高，塑性高，韧性大，切削力小，切屑不易折断。(×)
40.不锈钢的导热性差，切削区域温度高，刀具磨损快，易产生热硬现象而折断。(×) 41.加工橡胶的车刀，刀具材料有碳素工具钢和渗碳钢。(×) 42.加工有机玻璃的切削用量，切削速度为粗车时，比一般钢材略低，精车和车薄壁件时，比车钢件略高。(×)
43.切削液主要起润滑作用。(×)
44.装配工作的好坏，对产品质量可能有一定影响。(×)
45.装配时，对某一零件进行少量钳工修配以及补充机械加工获得所需要的精度，叫完全互换性。(×) 46.在装配过程中，每个零件都必须进行试装，通过试装时的修理，刮削或调整工作，才能使产品达到规定的技术要求。(×)
47.装配工作的组织形式主要由产品的机构，重量和外形尺寸来决定。(×)
48.装配前对有些旋转件，不需要进行平衡，对密封零件也不需要进行水压试验。(×)