车工工艺范文第1篇
一、教学设计思路
学生学习方式多以强调合作与交流的小组形式进行。学生通过主动和全面的学习，可以达到脑力劳动和体力劳动相统一的效果。该次教学采用围绕教学内容的理实一体化教学模式，以“汽车节气门位置传感器故障诊断与维修”学习任务为驱动，通过创设独特的学习情景，锻炼学生的专业能力、分析能力和沟通能力在内的各种职业能力，体现以行动为导向的教学特点。课堂上让学生进行汇报交流、活动反馈，让学生充分展示自己思维过程，学会研究问题、解决问题，使学生逐步从“学会”到“会学”，最后达到“好学”的境界。
二、教学资源分析
1.教材分析
选用的教材是中国劳动社会保障出版社出版的《汽车电控发动机构造与维修》以及配合使用《THCEZX-1A型汽车整车电气系统实训考核装置技术手册 》。
2.学情分析
授课的对象是笔者学院2011级汽车维修专业的40名在校学习一年以上的高级班学生。该次教学之前，该班同学已完成帕萨特轿车节气门位置传感器的功用、工作原理等理论知识的学习，对帕萨特节气门体也已有了初步的了解，掌握了电路故障诊断必需的工量具使用方法和实训考核装置的相关操作。存在的不足是部分学生的理论知识基础较差，特别是对电路图的理解掌握不足，逻辑分析能力较弱，对故障排除的方法掌握较少。
3.教学环境分析
教学地点：汽车电控实训室。
教学设备：10台THCEZX-1A型汽车整车电气系统实训考核装置。
教学工具：X-431解码仪10台、汽车专用万用表10块、世达工具车10台、帕萨特全车电路图10册，理实一体化教室。
三、教学目标分析
1.知识与技能目标
学会使用解码仪读取故障码和数据流;会正确使用万用表在实训考核装置上检测帕萨特节气门位置传感器各连接点的电压、电阻等参数;会对所测电压、电阻参数与正常参考电压及标准电阻进行对比分析，进一步查找故障原因，确定故障点。
2.职业能力目标
通过帕萨特节气门位置传感器的检修过程，发展职业能力。通过“解读用户报修→阅读电路图→确定电路图中的测量点→编制检测计划、准备工量具→检测并进行故障分析→实际修理→交车验收”等实际工作流程体验，养成全程解决问题的思维习惯。小组成员进行探讨，借助教材、电路图、任务书来制订计划并加以实施，养成手脑并用、主动探究的学习习惯。
3.情感目标
模拟接待客户流程，养成知文明，懂礼仪的现代客服理念。培养学生的安全文明意识。小组成员互相协作学习，学会交流，学会合作，增强团队意识。评价分步跟进，引导学生手脑并用、主动参与，养成“先思而后行”的习惯，灌输快乐修车理念。
四、教學重点及难点
1.教学重点
正确使用解码仪调取故障码及数据流，帕萨特节气门位置传感器故障分析，帕萨特节气门位置传感器的原理解读及电路图应用分析，故障检测流程及实训检测与维修练习。
2.教学难点
电路图中电气元件或接插件插脚位置与实际车辆的对应查找及数据测量，电气故障的诊断思路及方法。
五、教法和学法
1.教法
案例教学法：为学生提供有关背景材料，让学生对材料进行处理、分析，最后提出自己解决问题的观点。
任务驱动法：在案例中包含任务，学生以完成此任务为目标，通过自主探索，进行完成任务的实践。
2.学法
(1)分组实训法。设置帕萨特全车线路考核装置K31的故障(EPC灯常亮，加速踏板失效)。教师通过多媒体、实操演示后，将40名同学分为10个小组。每组选出一名组长，组长充分发挥组织协调作用。在任务实施过程中，一名同学完成实训操作，其余同学观摩评价，并对该同学在操作过程中存在的不足提出建议。
在课堂上为了充分发挥学生的主体地位作用，调动学生学习的积极性，在整个教学过程中贯穿采用自主探究、协作学习的学法。为了达到较好的教学效果，采用多媒体和理实一体化教学。
六、教学过程分析
1.教学流程设计
根据该章节内容，设计了汽车维修工作流程模拟图，引导学生在小组合作中完成“汽车节气门位置传感器故障诊断与检修”工作任务，实现学生对帕萨特节气门位置传感器工作过程的理解，掌握线路分析检修和工量具使用的基本技能。
2.教学环节设计(2课时，90分钟)
(1)温故知新 (5分钟)。待同学们分组坐定后，提问上节课所学内容，为本次课的实习做铺垫。
(2)案例导入 (10分钟)。通过实际案例导入本课，在实训考核装置设置K31故障，演示故障现象。每组学生利用实训考核装置观察故障现象，并且使用解码仪读取故障码及数据流。
(3)分析原因及诊断流程 (20分钟)。启发引导学生讨论并对学生提出的各种可能原因帮助他们进行梳理归纳。
(4)任务实施(45分钟)。教师利用多媒体摄像设备对本次实习的过程及注意事项提出建议，巡回指导并引导学生自主完成实训操作。每个组的学生利用本组的帕萨特实训考核装置、仪器及帕萨特全车电路图，参考上述思路和方法进行故障诊断，确定故障部位。
(5)评价小结 (10分钟)。梳理本项目涉及的知识点和技能点。点拨学生将知识和技能应用到其他领域，实现知识迁移。教师参与学生评价过程，协助学生进行检修经验总结，教师讲评。
七、教学感悟
第一，加强学法指导是该节课成功的关键。为了充分发挥学生的主体地位作用，调动学生学习的积极性，在整个教学过程中贯穿采用自主探究、协作学习。
第二，该节课在案例导入环节通过引入具体案例来激发学生的学习兴趣，在任务实施环节让学生结合实车进行故障诊断，缩小了实训考核装置与实车的差异。
第三，该次教学过程始终贯穿了“任务驱动”教学法，体现了“做中学、做中教”的教学理念，让学生从实践操作中养成规范良好的工作习惯。
第四，该节通过预习课、展示课和实训课创设情境让学生在轻松愉快的气氛中以体验、实践、合作与交流的方式来学习并运用所学知识，同时丰富了学生生活，促进了他们在整个教学活动中主动参与。该课很好体现了“自主、合作、探究”的学习方式，能使大部分同学积极参与到课堂学习及课堂活动中去。
(作者单位：淄博市技师学院)
车工工艺范文第2篇
关键词:薄壁零件;车工夹具设计;装夹方法;数控加工
一、薄壁零件的特点
薄壁零件由于其刚性好、比强度高、相对重量较轻等优点,使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。而社会上对薄壁零件的使用主要在于航空领域,航空产品对结构材料要求轻质高强和高温耐蚀。所以铝合金以其密度小、塑性好、耐腐蚀、易加工、价格低等优点,长期以来一直作为航空航天工业的主要结构材料,本文课题研究的主要材料也就是铝合金。
(一)薄壁零件的结构特点
薄壁零件一般由侧壁和腹板构成,结构复杂、体积较大、相对刚度较低。其不仅要满足航空产品的设计性能要求,而且在保证同样强度和刚度的情况下,结构重量要轻。不同的薄壁零件具有其自身不同的结构特点,下面将选择具有代表性的飞机机体结构中的薄壁零件逐一叙述。
1.整体壁板:整体壁板是广泛应用于现代飞机的承力薄壁零件,其主要由蒙皮、筋条、凸台等部分结构组成。整体壁板的优点就是外形准确,表面光滑,比强度较高,结构重量较轻,减少了零件和连接件的数量,简化了协调关系,减少了装配工作量;而缺点就整体尺寸与截面尺寸向比较大,相对刚性较低,易变形。
2.梁类零件:梁类零件是飞机的重要受力薄壁零件。由于飞机性能不断提高,对梁的要求也越来越高,即要减轻重量,又要提高强度和刚度,因此,梁类零件的构形都比较复杂。从截面结构形状来看,一般可分为工字形、U字形以及更复杂的异形截面等。大多梁类零件的复杂结构特点,给机械加工增加了难度,特别是加工变形问题更为突出,因此,要达到图纸及装配要求较为困难。如C-17型飞机的整体翼梁腹板是航空工业最大的构件。其材料为7475合金,在加工及应力消除时特别容易产生应力挠曲。该产品是在采用了残余应力管理(RSM)技术以后,其切削加工件才完全符合图纸要求,挠曲量在0.175mm内,水平度在0.25mm范围内。
3.缘条、长桁类零件:缘条、长桁类零件一般都是机身、机翼纵向结构重要的受力薄壁零件。缘条类零件的形状较为复杂,其常用于大型飞机的机翼或尾翼,构成梁的装配件,一般有诸多配合平面、槽口和交点孔。长桁类零件也广泛应用于机身、机翼,虽然也是细长类零件,但受力情况和结构形状比缘条简单。缘条、长桁类零件一般采用挤压型材,以减少切削加工后的变形,且由于装配连接的需要,头部的大截面采用挤压型材,从而使缘条或长桁与接头形成一个整体,以减少协调误差,避免装配应力。
4.框体类零件:框体类零件是飞机机体横向结构的主要承力薄壁零件,同时又是形成和保持机身径向外形的主要结构件。作为飞机机体结构中的典型薄壁零件,框体结构主要由与机身理论外形成等距的外形曲面、内形曲面、加强筋以及框轴线为对称轴的双面(或单面)有凹槽框格结构的腹板组成,简单的说,即是由侧壁和腹板构成,壁厚一般为1.5～2mm。框类零件的连接部位一般为结合槽口、结合平面等,而同一框体内的腹板有等厚度和变厚度两种情况,框的横截面形状则有工字形、U字形等。
(二)薄壁零件的工艺特点
薄壁零件的结构特点,决定了其不同于其它机加工类零件的工艺特点,主要包括以下几个方面:
1.薄壁零件的整体尺寸较大,结构比较复杂,并且工件的壁厚较薄,在加工过程中极易产生加工变形,零件的变形控制及矫正工作是加工过程中的重要内容。
2.薄壁零件结构零件的截面积较小,而外廓尺寸相对截面尺寸较大,在加工过程中,随着零件刚性的降低,容易发生切削振动,严重影响零件的加工质量。
3.薄壁零件不仅要具有较高的加工尺寸精度,而且零件的协调精度也有非常高的要求。如槽口、结合孔、缘条内套结合面以及接头等部分之间的位置精度要求高,加工这些装配要求的表面,必须符合协调依据才能保证零件装机使用要求。
4.薄壁零件的选材多为高强度铝合金,虽然其为易切削材料,但问题的关键在于加工变形的控制,常规的加工工艺无法保证加工精度。而且铝合金材料的缺口敏感性强,一般采用手工或机械打磨达到表面粗糙度要求,其打磨量占全部工作量的20%以上,但随着数控加工技术的进一步完善与发展,打磨工作量将会逐渐减少。
二、装夹方法的改进
薄壁零件加工中装夹方式的改进,可根据零件的结构特点和工艺特点来制定合适、有效的装夹措施。如工艺凸台的广泛应用,真空夹具的局部采用,石膏填充的试验等。在薄壁零件的加工过程中,利用压紧螺栓和工艺凸台来固定工件,既改变了夹紧力对工件变形的影响,又避免了专用夹具带来的制造成本的提高,而工艺凸台的合理布局,对工件的加工变形控制也有较好的帮助。对于采用真空夹具的装夹方式来说,真空夹具既可以起到支撑作用,又可以起到吸附作用,对防止、抑制切削过程中的切削振动很有帮助,是目前提高薄壁零件侧壁加工质量的有效手段。
总的来说,不同的装夹方式均有自己不同的特点,采用何种装夹方式,要综合考虑被加工零件的结构特点、工艺特点以及加工质量要求等诸多因素。对于薄壁零件的加工,本文采用软爪来装夹工件,既简单,成本又低,是一种方便有效的装夹方式。
(一)工艺分析
如图1所示,要求找正零件外圓φA来加工右端面的内孔φ175,而零件壁厚只有0.8mm。对于这样一个零件要实现其加工要求,通常可以采用两种加工方法:一种是激光切割,另一种是车削加工,但由于该零件的工作环境,决定其不能采用高温加工。在这种情况下就只能采用车削加工了,对于这个薄壁零件,无论是采用硬爪还是软爪,装夹零件时都会使其变形,而以零件的左端面及其上的内孔定位来设计夹具时,尽管装夹零件时不会发生变形,但在加工内孔时零件还是会产生变形。因此要实现加工目的,必须使设计出的专用能解决零件在装夹及加工中易变形的现象。
(二)车工夹具结构设计
图2就是根据零件特点及加工要求设计的专用夹具。在这次设计中解决了以下两个难点,从而使夹具满足了工艺要求:
1.解决了零件在装夹及加工中容易变形的难点。如图2中的左视图所示:件1件2与件5之间采用圆锥配合,这样沿轴向施加外力推动件5向左移动就会带动件1件2向外移动,直至与零件内腔壁接触,从而把零件撑紧。这时零件与夹具组成一个刚性整体,这样用软爪夹紧零件并对它实施加工时就不会发生变形了。
2.解决了装卸零件困难的难点。从图1可以看出,零件是一个两端半封闭的圆筒形,其进口小内腔大,在这样的条件下要通过内腔把零件撑紧,就必须要想办法使定位块穿过零件的小径达到零件的内腔。如图2中的主视图所示:把定位件设计成形状不同的定位件件1和件2(各2块),由它们组成一个共同的外圆,其大小正好等于零件的内腔。这两个定位件在夹具中的状态是不一样的,其中件2通过件6与件3连接在一起,是不能取下的只能做径向移动。而件1不仅可以做径向移动而且可以取下。通过它们的径向移动就可解决装卸零件困难的难点。
另外,该夹具没有与机床法兰盘相连的位置,要利用它来进行加工还必须与专用的软爪配合使用。其次件5在夹具中是活动的,因此加工零件时需通过车床上的尾顶尖向其施力以实现撑紧零件的目的,并且在整个加工过程中要保持这一状态。
(三)编写夹具使用步骤
因夹具的各主要组成件是相对活动的,在操作时有一定的先后要求,根据这些要求来做会达到一个很好的效果,因此在设计时制定了使用步骤,其具体操作如下:
1.取下件5件1,然后使件2向内移动并使其小于零件入口尺寸,把夹具装入零件内腔。
2.推动件2向外移动直至零件内壁,然后装入件1并使其与零件内壁接触,再装入件5。
3.用软爪轻轻夹住零件的外圆,再用尾顶尖向件5施力以推动件1件2撑紧零件,此时转动卡盘找正零件外圆,最后用软爪紧紧夹住零件外圆,这样就可实施加工了。
(四)夹具使用效果
该夹具在解决零件装卸困难的前提下成功解决了零件在装夹及加工中容易变形的难题,其加工出的零件达到了工艺要求。
三、结语
目前,对于薄壁零件的数控加工质量保证的研究主要侧重于数控加工过程中的在线监控以及加工后的检验处理等方面,数控加工前期的工艺优化工作研究不多。而本文的研究表明,简单的一个夹具设计工艺优化措施对于薄壁零件的加工具有重要的影响作用。所以在数控编程之前进行充分的工艺分析,采取合理的优化方法,则是一种减少薄壁零件变形和损失的主动和更有效的方法。
参考文献
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[3]周泽华.金属切削原理[M].上海科学技术出版社,1993.
[4]王飞月.机床的动态特性分析[J].河北工业科技学报,2001,(4).
作者简介:张雅琼,女,供职于中航工业南方动力机械有限公司,研究方向:机制工艺与设备。
车工工艺范文第3篇
【关键词】 车工 生产实习 分层次教学 教学内容 教学管理模式
在科学技术突飞猛进的今天，社会对技工类人才提出了更高的要求。我校开设车工专业六十多年来，重视教学质量，学生的动手能力强，使该专业毕业生就业形势一直很好。随着市场经济的发展，技术学校的毕业生就业竞争也日趋激烈，如何使学校在竞争中得以长足的发展，那就是：教学质量。依本人的经验，以我校为例，把抓好车工生产实习的一些教学方法及经验，在此与大家分享、探讨。
一、 合理安排教学内容，抓好学生的基础训练
技术学校应社会需要而开设的车工生产实习课程教学的任务是培养学生全面牢固地掌握本工种的基本操作技能;会做本工种中级技术等级工件的工作;学会一定的先进工艺操作;能熟练地使用、调整本工种的主要设备;独立进行一级保养;正确使用工、夹、量具、具有安全生产知识和文明生产的习惯;养成良好的职业道德。从技校车工生产实习课程教学的特点分析，我校结合自己学校实际情况，依教学大纲要求，开展车工生产实习教学。
第一学期，重点抓好学生基础训练。由车工入门知识开始，从车床操作到车外圆、切槽和切断，车削圆柱孔、车圆锥、成形面和表面修饰，并且能够熟练操作校实习工厂的车床;第二学期要求学生独立完成普通三角螺纹、梯形内、外螺纹的车削及套类零件的加工;第三学期，要求学生熟练掌握车蜗杆、多线螺纹和偏心工件的车削方法，加工形面较复杂精度较高产品;第四学期至第六学期，让学生掌握中、高级技术等级的综合工件的工艺步骤和加工方法等。
二、 采用分层次教学管理模式，利用现代化的教学设备, 因材施教
1. 实习教学目标分层
俗话说，手指伸出有长有短;技校生在车工生产实习操作能力方面必然会出现三种进度情况。也就是我们通常所说的学优生、中等生、后进生。根据学生的个别差异及其他具体特点，因势利导地采用不同的教育方法、措施。车工生产实习教学中采用的分层次教学就是依据这一思想,从不同层次学生的实际情况出发，针对学生各方面的具体差异。本人根据学生学习的接受能力和技能水平，按教学大纲和教材对不同层次的学生提出相应的教学要求。避免常规教学时采用“一刀切”的方法进行教学。对基础薄弱的学生采取低起点，先慢后快、由浅入深、循序渐进、加强指导与辅导等办法，把车工实习教材的训练目标，充分按照课时进度，分解实训目标，做到心中有数。允许差生根据自己的实际情况，分步并逐步达到大纲要求，对动手能力强，接受能力快的学生允许他们加工高精度、难度的练习。
2. 通过实习学生分层，作好授课分层与辅导分层
在车工生产实习实施目标教学中，我校提倡在不改变教学班的前提下，承认学生在发展过程中客观存在的差异，促使每个学生在原有的基础上都得到应有的发展。从而对学生进行混合编组施教、辅导合作达标。
首先，经过与学生在实习期间的接触、交流，观察。本人就初期的学员机床编组进行重新调整，并从学生中选定代班、机台长、量保。代班参与车工生产实习现场管理与人员调配，组织学员互动、交流。机台长，负责本机台人员互动、交流，并作好本机台量具与工具的领用与交接，量保，负责全班学员刀、夹、工具、量具的领用。独立安排出两台机床分别针对操作技能较好的学生及基础及动手能力较差的学生给予单独制定不同教学要求、目标，做好授课分层与辅导分层教学。针对基础差的学生，进一步的分解实习课题，详化操作卡片上各课题的操作步骤与演示，做到注释详尽，分析讲解透彻、演示到位，对此类学生实施一对一的辅导教学。对于操作技能较好的学生，引导并培养其开拓思维，独立思考，独立作业，勇于创新的意识，允许他们加工高精度、难度的练习。通过让其依据本阶段实习课题，制定作业图纸，独立分析加工工艺及工步，通过学生间的相互讨论，分析，最终选定一种加工方案，并在实习指导教师的监督下，由其中一位学优生进行作业加工。
3. 利用现代化的教学设备，实现因材施教
利用多媒体课件中的动画和电影片段，可以将教师从传统的费时费力又不出效果的教学方法中解脱出来。合理利用多媒体教学技术，使之与生动的教学艺术相结合，给课程注入了新的活力。车工生产实习教学中，应尽量采用先进的教学手段和直观的教学方法以及现代化的教学设施。车工生产实习传统教学模式是以指导教师讲授完后直接去车床上进行训练，操作起来很难让学生有感性上的认识。而采用现代化教学设备进行施教，依本人在“中央广播电视大学远程教育”进修时的体会、经验，通过借鉴电大远程教育教学模式，从而联系车工生产实习教学特点出发，就传统教学模式的来看，着重培养学生的动手能力及独立工作能力，实质是技能操作指导课。在讲授过程中往往都要借助实物来进行，但并不是所有的实物都可以搬到课堂里，并且一些专业工艺的操作过程如果要做示范的话也是在课堂教学中很难实现的，而利用录像等现代传播媒体，则可以弥补这些不足，可以将机械产品的生产过程真实、直观地反映在电视屏幕上，为学生提供模拟操作环境。
三、 激发学生积极性，引导学生学习意愿
我校采用分层次教学管理模式，充分利用现代化的教学设备，实现因材施教的环境。我校在充分借助多媒体工具向学生展示图、文、声像相结合的课件的同时，充分利用学生的心理特点及学生自我展示的需要，借助现代化的教学设备开展技术交流，构建一个师生互动、学生互动，鼓励学生上讲台解说、分析工件加工工艺步骤，并与不同学龄段的学生交流自己在车工实习过程中的心得，总结自己实习得失、经验的平台。以此平台对学生的成绩通过师生互动、学生互动给予做出及时的评价。如此，教师不必像以前那样唱“独角戏”，还能在教学过程中点燃学生思维的火花，激发学生感情上的主动学习的意识，从而构建学生认知主体的地位，把学生的感知过程、理解过程、运用过程融为一体。培养学生的创新能力，有效地提高学生的学习效率，一定程度上也弥補了学生的实践经验的不足。使学生通过操作进一步加深对机械生产的理解。因此，我校校园内，学生学习气氛非常浓厚。
综上所述，我认为车工实习教学要培养学生掌握扎实的车床操作技能的同时，促进学生能力的发展。生产实习指导教师必须开拓思路，采取新的教学方法，开辟新的教学途径，调动学生的学习意愿，让学生感受到学习本课程的必要性，使学生能自然地掌握知识，并且养成探索的习惯。从车工实习教学特点出发，从各校的实际情况出发，把握好教学活动过程中的操作环节，充分利用现代化教学设备，提高教学质量，实现因材施教的教育目的。
【参考文献】
[1]翁承恕.车工生产实习96新版[M].北京：中国劳动出版社，1997.
[2]马云鹏.课程与教学论(2版)[M].北京：中央广播电视大学出版社，2005.
[3]何克抗，李文光.教育技术学[M].北京：北京师范大学出版社，2002.
车工工艺范文第4篇
2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。
3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。
4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。不可随意乱放，以免损坏和丢失。
6、正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。
7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。
8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。
9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。
10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。
11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。
12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。
13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。
14、在车床上工作时不准戴手套。
车工工艺范文第5篇
一、选择题(共40分 每题1分)
公共题
1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量B.背吃刀量C.刀具角度
2.液压泵的工作压力决定于
A.流量B.负载C.流速
3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫。
A.双曲柄机构B.曲柄摇杆机构C.曲柄滑块机构
4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
A.刚性差B.强度不够C.弯曲
5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
A.内螺距B.单个螺距C.螺距累积
6.传动比大而且准确的是( D)。
A带传动B链传动C齿轮传动D蜗杆传动
7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A 圆度B 尺寸精度C 表面粗糙度D双曲线
8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A 大于B 等于C 小于D 较大
9. 提高劳动生产率的根本途径是( A)。
A 加快技术进步B 提高职工素质C 改善经营管理D 健全分配制度
10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。A操作者一方B操作者对方C尾座D前座
11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A15件B14件C120件D8件
12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为。
AEs=EI-TTBEI=ES-ITCEI=ES+ITDEi=es-IT
13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
A.较低的切削速度和较小的进给量B.较低的切削速度和较大的进给量
C.较高的切削速度和较小的进给量
14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件
A.加工精度B.定位精度C.位置精度
15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A)。
A 1/3～1/5Bl～3倍Cl/10—1/100D1/100～l/100D
16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。
A过载B过热C短路D失压
17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。
A 光学B 气动C 机械D 电动
18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
A.振纹B.凸面C.凹面
19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的超差。
A.直线度B.圆度C.同轴度
20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A.刃倾角B.后角C.前角
21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用做成套筒为研具。
A.轴承合金B.硬木材C.灰铸铁
22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为D。
A 手动换向阀B 机动换向阀C 电磁换向阀D 电液动换向阀
23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
AlB2C1/2D3/2
24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D )有关。
A中径B 螺距C 导程D 线数
25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A)蜗杆。
A轴向直廓B法向直廓CZN蜗杆DTX蜗杆
26.切削用量中对切削温度影响最大的是。
A.背吃刀量B.进给量C.切削速度
27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间的问题。
A.径向偏移量大B.轴向偏移量大C.角度偏移量大D.角速度不同步
28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工降低较小的原则。
A.强度B.刚度C.硬度
29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A 负值B 较大C较小D很大
30.对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A.钨钴类硬质合金B.钨钴钛类硬质合金C.高速钢
31.H54表示52～57HRC。
A.高频淬火B.火焰淬火C.渗碳淬火
32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的
A.切削力B.切削热C.切削变形
33.刀具磨钝标准通常都按( B)的磨损量(VB值)计算的。
A 前刀面B 后刀面C 前后刀面D 侧刀面
34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次。
A.不变B.增大C.降低
35.车床本身的主要热源是
A.主轴箱B.进给箱C.电动机
技师题
36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
A.已加工表面、待加工表面、切削表面B.基面、剖面、切削平面
C.基面、切削平面、过渡表面
37.是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力B.材料塑性C.自重
38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为B。
A.精基准B.粗基准C.工艺基准
39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生现象。
A.扎刀B.让刀C.变形
40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 误差。
A.垂直度B.平面度C.圆跳动
高级技师题
41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在
A.液压泵B.换向阀C.节流阀
42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。
A 水或冷却液B 空气C 机械杂质D 汽油
43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。
A 基圆要大B 压力角要小C 基圆半径不超过许用值D 最大压力角不超过许用值
44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的
A.工作行程B.夹紧力C.直径
45.在大批量和大量生产中，常采用
A.工序集中B.工序分散C.工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
公共题
1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(×)
2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(√)
3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(√)
4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×)
5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×)
6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(√)
7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(√)
8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(√)
9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩量。(√)
10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。(√)
11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。(×)
12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(√)
13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×)
14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×)
15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(×)
技师题
16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(×)
17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(×)
18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×)
19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(√)
20“.两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(×)
高级技师题
21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×)
22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(√)
23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(√)
24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(√
25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×)
三 简答题(每题5分，共20分)
公共题
1.改进工夹具有哪几个主要原则?
答改进工夹具的主要原则：
1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2.精基准的选择应遵循哪些原则?
答选择精基准的原则：
1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2) 减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题
4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答曲轴车削变形的原因如下：
1) 工件静不平衡。 )
2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3) 顶尖孔钻的不正。
4) 受切削力和切削热的影响。
5) 车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2) 仔细校正工件的静平衡。
3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4) 划分粗、精加工阶段。
5) 注意调整车床主轴间隙。
高级技师题
5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。 ④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
公共题
1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
-根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×106/℃) (6分)
-6解：已知 d=30mm ;L=2000mm ;Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10/°C ：
- ΔL=αLΔt=11.59×106×2000×35°C=0.81(mm)
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672×5=8.36mm
d1=d-2m=80-2×5=70mm
M=d1+3.924dD-4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.1
2答：钢针直径应选8.36mmM值应为82.12mm
技师题(8分)
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿全高h。
解：Da=m(Z+2)
m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm)
d=mZ=4×30=120(mm)
ha=m=4(mm)
hf=1.25m=1.25×4=5(mm)
h=2.25m=2.25×4=9(mm)
高级技师题
4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap=3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)
解：已知d=54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ
1000100060m/min n353.68r/mind54mm 计算一次工作行程 h/p1
L930mm tm8.76minnf353.68r/min0.3mm/r
答一次工作行程所需的基本时间为8.76min。