车工工艺范文第1篇
【关键词】车削加工 数控车床 普通车床 合理选用
在实际车削加工生产中，会遇到各种各样的零件，根据不同类型的零件合理选用车床类型，能做到既提高功效，又降低生产成本。
目前，我国企业机械零件车削加工所采用的车床有普通车床、数控车床及车削中心。普通车床是传统的手动操作，操作工人的劳动强度较大。但普通车床刚性好，承受的切削扭矩大，适用于不规则毛坯及大余量零件的粗车以及单件小批量零件的车削加工。数控车床或车削中心是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，加工精度高，产品质量稳定，且自动化程度极高，可减轻工人的体力劳动强度，大大提高了生产效率，并且可以完成普通机床难以完成的复杂曲面的零件加工，尤其车削中心可对付含车、铣、钻多工种加工的大型零件，因而数控机床在机械制造业中的地位愈来愈显得重要。但是数控车床造价比普通车床高，而刚性比普通车床刚性要差些，承受的加工扭矩、抗冲击性比普通车床小，所以，应根据加工对象选用车床。如果不假思索地随意选用车床，可能出现加工出的零件精度达不到图样要求、生产效率过低，或者浪费设备资源，或者缩短精密车床寿命等现象。
选择车床类别时应根据零件结构、工艺特征及数量等要素选择来选择。
一、根据零件结构选择车床类别
零件结构指零件各组成加工表面轮廓的要素。如轴类零件有结构简单和复杂之分，有外圆、端面组成的圆柱销(或光轴)，有圆柱面、端面组成的圆锥销，有多圆柱面组成的台阶轴，这些结构较简单的轴承为简单轴类零件;由外圆柱面、圆锥面、沟槽、螺纹、特形面、内孔、径向孔等组合而成的轴承为复杂轴类零件。套类零件同样也有简单套类零件和复杂套类零件之分。
(一)对于结构简单的零件。结构简单且精度较容易控制的零件，如粗车图1所示零件，精度要求不高，从缩短切削基本时间方面考虑，基本时间计算如下：
车削基本时间为tj■×■，式中tj为基本时间(min)，l为刀具行程长度(mm)，n为工件转速(r/min)，f为进给量(mm/r)，z为工序余量(mm)，?琢p为背吃刀量(mm)。其中，■为加工该表面的走刀次数，设为N，取整数。
若选用普通车床加工，转速n选取1000 r/min，进给量f选取0.5 mm/r，背吃刀量?琢p取4 mm，那么左、中、右三处外圆表面的走刀次数由z/?琢p计算并取整后N分别为2、1、2，起切点离端面2 mm。计算基本时间如下：
tj左■×2=0.068(min)
tj中■×1=0.07(min)
tj右■×2=0.408(min)
总基本时间为tj=0.068+0.07+0.408=0.546(min)
若选用数控车床加工，选用不重磨车刀，由于数控车床刚性差些，转速n选取1500 r/min，进给量f选取0.3 mm/r，背吃刀量?琢p取3 mm，左、右两端的外圆表面需各粗车两刀，半精车一刀，中间的外圆表面粗车两刀，半精车一刀。所以左、中、右三处外圆表面的走刀次数N分别为3、2、3。计算基本时间如下：
tj左■×3=0.113(min)
tj中■×2=0.156(min)
tj右■×3=0.68(min)
总基本时间为tj=0.113+0.156+0.68=0.815(min)
由此可见，粗加工结构简单且余量大的零件时，普通车床所用基本时间比在数控车床所用基本时间少，损耗功率就少。虽然数控车床所用的辅助时间比普通车床所用的辅助时间要少些，但车床折旧成本考虑，数控车床的成本远高于普通车床的成本，所以，从经济效益的角度考虑，选择普通车床更合理。
(二)对于结构复杂的零件。由多种表面构成形状较复杂的零件，如图2所示零件的车削，若采用普通车床来加工，圆弧、圆锥、螺纹等表面的加工率就比较低，且普通车削所加工的螺纹的种类相当有限，而数控车床不但能加工任何等距的直螺纹、锥螺纹和端面螺纹，还能车削变螺距的螺纹，能使等距螺纹与变距螺纹之间平滑过渡，加工出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。采用数控车床加工复杂的零件，只要输入正确的加工程序及正确操作就可以轻而易举地保证按图样加工出来。对批量生产，数控车床由于辅助时间很短，切削加工进退刀动作连贯，就更加显现其效率优势。所以，对于结构复杂的批量生产的零件，或零件的部分内容普在通车床无法加工或难加工、质量难保证、劳动强度大、加工效率低的零件，应选用数控车加工。
(三)对于多工种转换加工的零件。若加工的零件包含车、铣、钻等多工种加工内容，且尺寸较大的零件，则应选择车削中心来加工，这样可减少转换工种是消耗过多辅助时间。但尺寸较小的零件不适宜在车削中心加工，避免贵重的大设备加工小零件造成资源浪费，可按上述两种的选择原则选用普车床或数控车床加工后再转到其他工种加工其他工序内容。
二、根据加工零件的工艺特征选择车床类别
选用车床类型还应根据零件加工工艺特征来确定，如加工精度高低与数量多少、粗加工还是精加工、加工余量大小及加工是否断续切削具有冲击性等因素来考虑。
(一)对于尺寸精度高的零件。普通车削时，车床的切削用量、进给路线和加工步骤等是由操作工人自行选定，车床受控于操作工人，加工尺寸精度高的零件难度大、质量不稳定。数控车削加工按程序指令自动进行的，数控车床受控于程序指令，质量不稳定。所加工的零件尺寸精度要求高，但零件数量少，如果选用数控车床加工，准备加工程序及其他准备工作的平均辅助时间长，生产成本反而提高了，这时可选用普通车床上加工。如果零件数量多，在用普通车床上加工，整批零件的精度难以较稳定的控制，加工效率不高，这时应选用数控车床来加工。
(二)对于表面粗糙度精度高的零件。表面粗糙度要求较高的零件，在数控车床上加工更容易保证质量，尤其是加工零件的端面和锥面时，在普通车床上车削，车床主轴转速恒定不变，加工工件的切削速度却在不断变化，导致被加工零件表面粗糙度值不一样。而数控车床有恒线速切削功能，它能根据加工零件直径的改变来调整主轴的转速，加工出来的零件表面粗糙度值小又均匀。所以对表面粗糙度要求高且数量多的零件应选用数控车床加工。
(三)对加工余量大小的零件粗精车。对加工余量较大的零件粗车，采用强力切削来提高功效，从降低车床和刀具经济损耗考虑，若选用数控车床加工成本比普通车床高，选用刚性好的普通车床进行粗加工，精车可选用数控车床。如果是大型零件且轮廓复杂，普通车床加工难度大、效率低，选用车削中心加工更能提高效率。
(四)对断续切削具有冲击性的零件。毛坯为铸件或锻件，加工余量不均匀，加工呈现断续切削具有冲击性的零件，如果选用高精度、造价高的数控车床加工，车床、刀具抗冲击性能差，尤其是铸铁件的毛坯表皮有沙粒或白口对刀具与车床损害更大，加之铸铁粉末使车床导轨表面的磨损加剧。数控车床相对普通车床的加工成本高，所以，加工粗车时选用普通车床，刚性、抗冲击性、经济性比数控车床好，精车时再选用数控车床提高效率更合理。
三、根据加工最大损耗功率选择车床规格型号
根据加工零件的材料、直径、切削量、加工精度及表面粗糙度要求，初步确定选用刀具，再通过查阅切削手册计算并确定切削用量、切削力及切削功率才能正确选用机床额定功率，否则可能出现所选车床动力不足或动力过大造成浪费。主切削力及切削功率可根据以下公式计算：
主切削力：Fz=9.81CFz ?琢pxFZ fyFZ vCnFZ KFZ
式中各参数通过查阅切削手册选取，切削力修正系数由KFZ=计算。
切削功率：PC=(10-3Fz?自c)/60(kw)
如工件为中碳钢，毛坯直径为φ70 mm，最大加工余量为12 mm，加工精度为h12级，表面粗糙度Ra6.3?滋m，假定选用YT15硬质合金90°不重磨车刀，刀片厚度为6 mm，?酌0=10°，?酌01=-5°，λs=0°，?酌ε=0.5 mm，通过查阅切削手册计算确定切削用量：?琢p=5mm，f=0.4 mm，?自c=100 mm/min，其他参数：CFz=270，xFz=1.0，yFz=0.75，nFz=-0.15，KFZ=1.0(KFZ修正系数在此取1.0)。
所以FZ=9.81×270×51.0×0.41.0×100-0.15×1.0=2655(N)
PC=(10-3×2655×100)/60=4.425(kw)
考虑机床效率ηm=0.8，则车床额定功率Pe≥Pc/ηm=4.425÷0.8=5.531(kw)。
最后根据切削功率，选择普通车床。若选择普通车床，应选择额定功率为7.5 kw的CA6140。若选择SK6140数控车床，主电机的额定功率为5.5 kw，因此切削深度及进给量相对于普通车床CA6140应取小些，而切削速度可取高些，充分发挥数控刀具的潜能。
以上是根据加工零件选择车床类型的一般方法。由于数控车削的操作方法、工艺制定、工序的安排以及加工方法与普通车削有较大差别，对操作工的技术要求也不同，工资待遇有所区别。实际生产中，考虑生产成本的差异尤为重要。选择加工机床时还需考虑以下问题，如加工前期准备工作，根据典型零件的工艺要求，是否需要制作工装夹具及制作周期;特殊刀具与选用的车床相匹配;提高产品质量靠性和生产效率，等等。
综上所述，根据加工对象选择加工车床可大体原则如表1所示，给生产管理提供参考。
【参考文献】
[1]田春霞.数控加工技术[M].北京：机械工业出版社，2002：153-154
[2]倪森寿.机械制造工艺与装备[M].北京：化学工业出版社，2003
[3]机械工程手册、机电工程手册编辑委员会.机械工程手册：第8卷[M].北京：机械工业出版社，1982
【作者简介】韦富基(1958- )，男，壮族，广西上思人，柳州职业技术学院机电工程系副教授，研究方向：机电技术教育。
车工工艺范文第2篇
关键词：数控车工 实习教学 教学方法 实习教师 学生
笔者学校是一个20世纪50年代建校的老厂办技校。由于体制原因，教学经费完全靠自己招生解决，部分设备陈旧，实习教师老龄化，近几年招生难，学生素质连年下降，实习教学经费不足。这一系列因素对教师教学及教学方法提出了更高的要求。作为实习教师，我们应当与时俱进，不断创新，努力培养出更多的合格技工人才。
实习教学是中等职业学校教育的重要组成部分，是学生专业知识与技能操作的结合，也是学生操作技能高低水平的体现。实习教师的指导，可以让学生学习少走弯路，更快更好地掌握技能。下面笔者结合实习教学实践，就数控加工专业车工实习教学谈几点体会。
一、合理制订教学计划，达到车工实习的教学目的
当前，中等职业学校各专业学制大多是三年(前两年在校学习，后一年到单位顶岗实习)，在学校学习的1～2年时间里，实习的时间不多，而车工实习又是数控专业实习的基础课，主要内容是掌握最基本的零件加工。学生实习操作不足使得熟练度提高有限。
针对笔者学校数控专业中级工和高级工学生的情况，我们制订了相应的实习教学计划。车工是一个实操要求比较高的专业，所有的理论知识必须通过实践才能完全掌握，所以合理有效地利用车工实习资源是保证车工教学成果的重要因素。具体做法如下：
第一，由于车工实习课时压缩(仅7～10周)，实习课题内容应尽量做到简单易学，如：从车工入门知识开始，由车床基本操作练习到车外圆、切槽和切断，车削内孔、车圆锥面、成形面和表面修饰，刀具的刃磨等基本功训练。
第二，由于技校生大多是初中毕业生，年龄偏小，文化素质差，对理论知识不感兴趣。采取低起点、先慢后快、由浅入深、循序渐进、加强辅导与巡回指导等办法，根据车工实习教材的训练目标，制定相应的实习教学进度，分解实训目标，从车单一内容练习逐步过渡到综合练习。
第三，充分利用学校现有的教学资源，采用课件、录像视频、教学片、上网看一些加工零件过程等方式，通过传统的教学模式与现代化教学设备教学模式相结合对学生进行施教。安排时间让学生自由加工出一个自己认为满意的产品，带回给父母看，培养学生对车削加工的学习兴趣，树立学习的自信心。
第四，对实习班级进行分组。每次实习时可对零件的车削和刀具的刃磨同时进行训练，以求教学成果的最大化。让学生用自己的语言在小组内进行讨论、相互指导、学习，起到好生带动差生、以点到面的效果，更有利于学生对车工专业知识的掌握。
第五，每个课题结束，进行课题小测试。制定统一的总结格式，让学生进行总结。总结内容包括：选用机床、工件材料、背吃刀量、进给量、工件转速的参数、所用刀具名称及角度、加工步骤。这样理论联系实际，能使他们懂得从书本理论知识运用到实践，总结学习本课题过程中的经验与不足。
二、严格要求，养成良好的职业习惯
学生是一张白纸，操作习惯的养成在学校的实习中非常重要。从开始实习就要组织学生认真学习《实习车间安全管理条例》《车工文明操作规程》《车床操作和日常维护》等规定。实习过程中反复强调，发现问题及时指正，严格要求，进一步完善各种规章制度，营造一个严肃、规范、和谐、舒适的实习场所，使学生自然养成规范操作、安全操作的良好习惯以及节约能源、节省原材料、爱护设备、保护环境等意识，培养学生良好的职业道德，同时也为数控专业学习打下良好的基础。
从上述实施的车工实习教学方法中，我们认识到，要培养学生学习兴趣，使其掌握较好的操作技能，提高学生的综合素质，实习教师必须开拓思路，不断学习新知识，结合专业、学生的特点，采用新的教学方法。同时，也要遵守教学规律，把握好教学操作环节的规律，运用现代化教学设备，提高教学质量，努力为社会培养出更多的高素质技能人才，为学校的发展做出应有的贡献。
(作者单位：河南省洛阳轴承高级技工学校)
车工工艺范文第3篇
关键词:薄壁零件;车工夹具设计;装夹方法;数控加工
一、薄壁零件的特点
薄壁零件由于其刚性好、比强度高、相对重量较轻等优点,使得薄壁零件在社会中的运用越来越广泛。薄壁零件主要是指零件的壁厚小于2mm的零件。而社会上对薄壁零件的使用主要在于航空领域,航空产品对结构材料要求轻质高强和高温耐蚀。所以铝合金以其密度小、塑性好、耐腐蚀、易加工、价格低等优点,长期以来一直作为航空航天工业的主要结构材料,本文课题研究的主要材料也就是铝合金。
(一)薄壁零件的结构特点
薄壁零件一般由侧壁和腹板构成,结构复杂、体积较大、相对刚度较低。其不仅要满足航空产品的设计性能要求,而且在保证同样强度和刚度的情况下,结构重量要轻。不同的薄壁零件具有其自身不同的结构特点,下面将选择具有代表性的飞机机体结构中的薄壁零件逐一叙述。
1.整体壁板:整体壁板是广泛应用于现代飞机的承力薄壁零件,其主要由蒙皮、筋条、凸台等部分结构组成。整体壁板的优点就是外形准确,表面光滑,比强度较高,结构重量较轻,减少了零件和连接件的数量,简化了协调关系,减少了装配工作量;而缺点就整体尺寸与截面尺寸向比较大,相对刚性较低,易变形。
2.梁类零件:梁类零件是飞机的重要受力薄壁零件。由于飞机性能不断提高,对梁的要求也越来越高,即要减轻重量,又要提高强度和刚度,因此,梁类零件的构形都比较复杂。从截面结构形状来看,一般可分为工字形、U字形以及更复杂的异形截面等。大多梁类零件的复杂结构特点,给机械加工增加了难度,特别是加工变形问题更为突出,因此,要达到图纸及装配要求较为困难。如C-17型飞机的整体翼梁腹板是航空工业最大的构件。其材料为7475合金,在加工及应力消除时特别容易产生应力挠曲。该产品是在采用了残余应力管理(RSM)技术以后,其切削加工件才完全符合图纸要求,挠曲量在0.175mm内,水平度在0.25mm范围内。
3.缘条、长桁类零件:缘条、长桁类零件一般都是机身、机翼纵向结构重要的受力薄壁零件。缘条类零件的形状较为复杂,其常用于大型飞机的机翼或尾翼,构成梁的装配件,一般有诸多配合平面、槽口和交点孔。长桁类零件也广泛应用于机身、机翼,虽然也是细长类零件,但受力情况和结构形状比缘条简单。缘条、长桁类零件一般采用挤压型材,以减少切削加工后的变形,且由于装配连接的需要,头部的大截面采用挤压型材,从而使缘条或长桁与接头形成一个整体,以减少协调误差,避免装配应力。
4.框体类零件:框体类零件是飞机机体横向结构的主要承力薄壁零件,同时又是形成和保持机身径向外形的主要结构件。作为飞机机体结构中的典型薄壁零件,框体结构主要由与机身理论外形成等距的外形曲面、内形曲面、加强筋以及框轴线为对称轴的双面(或单面)有凹槽框格结构的腹板组成,简单的说,即是由侧壁和腹板构成,壁厚一般为1.5～2mm。框类零件的连接部位一般为结合槽口、结合平面等,而同一框体内的腹板有等厚度和变厚度两种情况,框的横截面形状则有工字形、U字形等。
(二)薄壁零件的工艺特点
薄壁零件的结构特点,决定了其不同于其它机加工类零件的工艺特点,主要包括以下几个方面:
1.薄壁零件的整体尺寸较大,结构比较复杂,并且工件的壁厚较薄,在加工过程中极易产生加工变形,零件的变形控制及矫正工作是加工过程中的重要内容。
2.薄壁零件结构零件的截面积较小,而外廓尺寸相对截面尺寸较大,在加工过程中,随着零件刚性的降低,容易发生切削振动,严重影响零件的加工质量。
3.薄壁零件不仅要具有较高的加工尺寸精度,而且零件的协调精度也有非常高的要求。如槽口、结合孔、缘条内套结合面以及接头等部分之间的位置精度要求高,加工这些装配要求的表面,必须符合协调依据才能保证零件装机使用要求。
4.薄壁零件的选材多为高强度铝合金,虽然其为易切削材料,但问题的关键在于加工变形的控制,常规的加工工艺无法保证加工精度。而且铝合金材料的缺口敏感性强,一般采用手工或机械打磨达到表面粗糙度要求,其打磨量占全部工作量的20%以上,但随着数控加工技术的进一步完善与发展,打磨工作量将会逐渐减少。
二、装夹方法的改进
薄壁零件加工中装夹方式的改进,可根据零件的结构特点和工艺特点来制定合适、有效的装夹措施。如工艺凸台的广泛应用,真空夹具的局部采用,石膏填充的试验等。在薄壁零件的加工过程中,利用压紧螺栓和工艺凸台来固定工件,既改变了夹紧力对工件变形的影响,又避免了专用夹具带来的制造成本的提高,而工艺凸台的合理布局,对工件的加工变形控制也有较好的帮助。对于采用真空夹具的装夹方式来说,真空夹具既可以起到支撑作用,又可以起到吸附作用,对防止、抑制切削过程中的切削振动很有帮助,是目前提高薄壁零件侧壁加工质量的有效手段。
总的来说,不同的装夹方式均有自己不同的特点,采用何种装夹方式,要综合考虑被加工零件的结构特点、工艺特点以及加工质量要求等诸多因素。对于薄壁零件的加工,本文采用软爪来装夹工件,既简单,成本又低,是一种方便有效的装夹方式。
(一)工艺分析
如图1所示,要求找正零件外圓φA来加工右端面的内孔φ175,而零件壁厚只有0.8mm。对于这样一个零件要实现其加工要求,通常可以采用两种加工方法:一种是激光切割,另一种是车削加工,但由于该零件的工作环境,决定其不能采用高温加工。在这种情况下就只能采用车削加工了,对于这个薄壁零件,无论是采用硬爪还是软爪,装夹零件时都会使其变形,而以零件的左端面及其上的内孔定位来设计夹具时,尽管装夹零件时不会发生变形,但在加工内孔时零件还是会产生变形。因此要实现加工目的,必须使设计出的专用能解决零件在装夹及加工中易变形的现象。
(二)车工夹具结构设计
图2就是根据零件特点及加工要求设计的专用夹具。在这次设计中解决了以下两个难点,从而使夹具满足了工艺要求:
1.解决了零件在装夹及加工中容易变形的难点。如图2中的左视图所示:件1件2与件5之间采用圆锥配合,这样沿轴向施加外力推动件5向左移动就会带动件1件2向外移动,直至与零件内腔壁接触,从而把零件撑紧。这时零件与夹具组成一个刚性整体,这样用软爪夹紧零件并对它实施加工时就不会发生变形了。
2.解决了装卸零件困难的难点。从图1可以看出,零件是一个两端半封闭的圆筒形,其进口小内腔大,在这样的条件下要通过内腔把零件撑紧,就必须要想办法使定位块穿过零件的小径达到零件的内腔。如图2中的主视图所示:把定位件设计成形状不同的定位件件1和件2(各2块),由它们组成一个共同的外圆,其大小正好等于零件的内腔。这两个定位件在夹具中的状态是不一样的,其中件2通过件6与件3连接在一起,是不能取下的只能做径向移动。而件1不仅可以做径向移动而且可以取下。通过它们的径向移动就可解决装卸零件困难的难点。
另外,该夹具没有与机床法兰盘相连的位置,要利用它来进行加工还必须与专用的软爪配合使用。其次件5在夹具中是活动的,因此加工零件时需通过车床上的尾顶尖向其施力以实现撑紧零件的目的,并且在整个加工过程中要保持这一状态。
(三)编写夹具使用步骤
因夹具的各主要组成件是相对活动的,在操作时有一定的先后要求,根据这些要求来做会达到一个很好的效果,因此在设计时制定了使用步骤,其具体操作如下:
1.取下件5件1,然后使件2向内移动并使其小于零件入口尺寸,把夹具装入零件内腔。
2.推动件2向外移动直至零件内壁,然后装入件1并使其与零件内壁接触,再装入件5。
3.用软爪轻轻夹住零件的外圆,再用尾顶尖向件5施力以推动件1件2撑紧零件,此时转动卡盘找正零件外圆,最后用软爪紧紧夹住零件外圆,这样就可实施加工了。
(四)夹具使用效果
该夹具在解决零件装卸困难的前提下成功解决了零件在装夹及加工中容易变形的难题,其加工出的零件达到了工艺要求。
三、结语
目前,对于薄壁零件的数控加工质量保证的研究主要侧重于数控加工过程中的在线监控以及加工后的检验处理等方面,数控加工前期的工艺优化工作研究不多。而本文的研究表明,简单的一个夹具设计工艺优化措施对于薄壁零件的加工具有重要的影响作用。所以在数控编程之前进行充分的工艺分析,采取合理的优化方法,则是一种减少薄壁零件变形和损失的主动和更有效的方法。
参考文献
[1]戴陆武.机床夹具设计[M].西北工业出版社,1990.
[2] Dr.Ing.H舒尔茨著,王志刚,武凯译.高速加工发展概况[J].机械制造与自动化,2002,(1).
[3]周泽华.金属切削原理[M].上海科学技术出版社,1993.
[4]王飞月.机床的动态特性分析[J].河北工业科技学报,2001,(4).
作者简介:张雅琼,女,供职于中航工业南方动力机械有限公司,研究方向:机制工艺与设备。
车工工艺范文第4篇
一、选择题(共40分 每题1分)
公共题
1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量B.背吃刀量C.刀具角度
2.液压泵的工作压力决定于
A.流量B.负载C.流速
3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫。
A.双曲柄机构B.曲柄摇杆机构C.曲柄滑块机构
4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
A.刚性差B.强度不够C.弯曲
5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
A.内螺距B.单个螺距C.螺距累积
6.传动比大而且准确的是( D)。
A带传动B链传动C齿轮传动D蜗杆传动
7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A 圆度B 尺寸精度C 表面粗糙度D双曲线
8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A 大于B 等于C 小于D 较大
9. 提高劳动生产率的根本途径是( A)。
A 加快技术进步B 提高职工素质C 改善经营管理D 健全分配制度
10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。A操作者一方B操作者对方C尾座D前座
11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A15件B14件C120件D8件
12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为。
AEs=EI-TTBEI=ES-ITCEI=ES+ITDEi=es-IT
13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
A.较低的切削速度和较小的进给量B.较低的切削速度和较大的进给量
C.较高的切削速度和较小的进给量
14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件
A.加工精度B.定位精度C.位置精度
15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A)。
A 1/3～1/5Bl～3倍Cl/10—1/100D1/100～l/100D
16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。
A过载B过热C短路D失压
17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。
A 光学B 气动C 机械D 电动
18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
A.振纹B.凸面C.凹面
19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的超差。
A.直线度B.圆度C.同轴度
20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A.刃倾角B.后角C.前角
21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用做成套筒为研具。
A.轴承合金B.硬木材C.灰铸铁
22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为D。
A 手动换向阀B 机动换向阀C 电磁换向阀D 电液动换向阀
23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
AlB2C1/2D3/2
24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D )有关。
A中径B 螺距C 导程D 线数
25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A)蜗杆。
A轴向直廓B法向直廓CZN蜗杆DTX蜗杆
26.切削用量中对切削温度影响最大的是。
A.背吃刀量B.进给量C.切削速度
27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间的问题。
A.径向偏移量大B.轴向偏移量大C.角度偏移量大D.角速度不同步
28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工降低较小的原则。
A.强度B.刚度C.硬度
29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A 负值B 较大C较小D很大
30.对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A.钨钴类硬质合金B.钨钴钛类硬质合金C.高速钢
31.H54表示52～57HRC。
A.高频淬火B.火焰淬火C.渗碳淬火
32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的
A.切削力B.切削热C.切削变形
33.刀具磨钝标准通常都按( B)的磨损量(VB值)计算的。
A 前刀面B 后刀面C 前后刀面D 侧刀面
34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次。
A.不变B.增大C.降低
35.车床本身的主要热源是
A.主轴箱B.进给箱C.电动机
技师题
36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
A.已加工表面、待加工表面、切削表面B.基面、剖面、切削平面
C.基面、切削平面、过渡表面
37.是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力B.材料塑性C.自重
38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为B。
A.精基准B.粗基准C.工艺基准
39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生现象。
A.扎刀B.让刀C.变形
40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 误差。
A.垂直度B.平面度C.圆跳动
高级技师题
41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在
A.液压泵B.换向阀C.节流阀
42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。
A 水或冷却液B 空气C 机械杂质D 汽油
43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。
A 基圆要大B 压力角要小C 基圆半径不超过许用值D 最大压力角不超过许用值
44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的
A.工作行程B.夹紧力C.直径
45.在大批量和大量生产中，常采用
A.工序集中B.工序分散C.工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
公共题
1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(×)
2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(√)
3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(√)
4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×)
5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×)
6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(√)
7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(√)
8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(√)
9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩量。(√)
10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。(√)
11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。(×)
12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(√)
13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×)
14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×)
15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(×)
技师题
16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(×)
17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(×)
18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×)
19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(√)
20“.两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(×)
高级技师题
21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×)
22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(√)
23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(√)
24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(√
25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×)
三 简答题(每题5分，共20分)
公共题
1.改进工夹具有哪几个主要原则?
答改进工夹具的主要原则：
1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2.精基准的选择应遵循哪些原则?
答选择精基准的原则：
1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2) 减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题
4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答曲轴车削变形的原因如下：
1) 工件静不平衡。 )
2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3) 顶尖孔钻的不正。
4) 受切削力和切削热的影响。
5) 车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2) 仔细校正工件的静平衡。
3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4) 划分粗、精加工阶段。
5) 注意调整车床主轴间隙。
高级技师题
5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。 ④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
公共题
1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
-根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×106/℃) (6分)
-6解：已知 d=30mm ;L=2000mm ;Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10/°C ：
- ΔL=αLΔt=11.59×106×2000×35°C=0.81(mm)
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672×5=8.36mm
d1=d-2m=80-2×5=70mm
M=d1+3.924dD-4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.1
2答：钢针直径应选8.36mmM值应为82.12mm
技师题(8分)
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿全高h。
解：Da=m(Z+2)
m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm)
d=mZ=4×30=120(mm)
ha=m=4(mm)
hf=1.25m=1.25×4=5(mm)
h=2.25m=2.25×4=9(mm)
高级技师题
4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap=3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)
解：已知d=54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ
1000100060m/min n353.68r/mind54mm 计算一次工作行程 h/p1
L930mm tm8.76minnf353.68r/min0.3mm/r
答一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
车工工艺范文第5篇
1.职业概况
1.1 职业名称：车工。
1.2 职业定义：操作车床，进行工件旋转表面切削加工的人员。 1.3 职业等级：本职业共设五个等级，分别为：初级(国家职业资格五级)、中级(国家
职业资格四级)、高级(国家职业资格三级)、技师(国家职业资格二级)、高级技师(国 家职业资格一级)。
1.4 职业环境：室内，常温。
1.5 职业能力特征：具有较强的计算能力和空间感、形体知觉及色觉，手指、手臂灵活， 动作协调。
1.6 基本文化程度：初中毕业。 1.7 培训要求 1.7.1 培训期限
全日制职业学校教育，根据其培养目标和教学计划确定。晋级培训期限：初级不少于 500 标准学时;中 级不少于400 标准学时;高 级不少于 300标准学时;技 师不少于300 标准学时; 高级技师不少于 200 标准学时。 1.7.2 培训教师
培训初、中、高级车工的教师应具有本职业技师以上职业资格证书或相关专业中级以上
专业技术职务任职资格;培 训技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书或相关专业高
级专业技术职务任职资格;培 训高级技师的教师应具有本职业高级技师职业资格证书 2 年以
上或相关专业高级专业技术职务任职资格。 1.7.3 培训场地设备
满足教学需要的标准教室，并具有车床及必要的刀具、夹具、量具和车床辅助设备等。 1.8 鉴定要求
1.8.1 适用对象：从事或准备从事本职业的人员。 1.8.2 申报条件：
——中级(具备以下条件之一者)
(1)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3 年以上，经本职业中级正
规培训达规定标准学时数，并取得毕(结)业证书。
(2)取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作 5 年以上。
(3)连续从事本职业工作 7 年以上。
(4)取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校 本职业(专业)毕业证书。 1.8.3 鉴定方式
分为理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采
用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达 60 分以上者
为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审。 1.8.4 考评人员与考生配比
理论知识考试考评人员与考生配比为1：15，每个标准教室不少于 2 名考评人员;技能操
作考核考评员与考生配比为 1：5，且不少于 3 名考评员。 1.8.5 鉴定时间
理论知识考试时间不少于 120min;技能操作考核时间为：初级不少于 240 min，中级不少于 300 min，高级不少于 360 min，技师不少于 420 min，高级技师不少于 240 min;论文答辩时间不少于 45 min。
1.8.6 鉴定场所设备
理论知识考试在标准教室里进行;技能操作考核在配备必要的车床、工具、夹具、刀具、量具、量仪以及机床附件的场所进行。 2.基本要求 2.1 职业道德
2.1.1 职业道德基本知识 2.1.2 职业守则
(1)遵守法律、法规和有关规定。 (2)爱岗敬业、具有高度的责任心。
(3)严格执行工作程序、工作规范、工艺文件和安全操作规程。 (4)工作认真负责，团结合作。
(5)爱护设备及工具、夹具、刀具、量具。
(6)着装整洁，符合规定;保持工作环境清洁有序，文明生产。 2.2 基础知识 2.2.1 基础理论知识 (1)识图知识。 (2)公差与配合。
(3)常用金属材料及热处理知识。
(4)常用非金属材料知识。 2.2.2 机械加工基础知识 (1)机械传动知识。
(2)机械加工常用设备知识(分类、用途)。 (3)金属切削常用刀具知识。
(4)典型零件(主轴、箱体、齿轮等)的加工工艺。 (5)设备润滑及切削液的使用知识。 (6)工具、夹具、量具使用与维护知识。 2.2.3 钳工基础知识 (1)划线知识
(2)钳工操作知识(錾、锉、锯、钻、绞孔、攻螺纹、套螺纹)。 2.2.4 电工知识
(1)通用设备常用电器的种类及用途。 (2)电力拖动及控制原理基础知识。 (3)安全用电知识。
2.2.5 安全文明生产与环境保护知识 (1)现场文明生产要求。 (2)安全操作与劳动保护知识。 (3)环境保护知识。 2.2.6 质量管理知识 (1)企业的质量方针。 (2)岗位的质量要求。
(3)岗位的质量保证措施与责任。 2.2.7 相关法律、法规知识 (1)劳动法相关知识 (2)合同法相关知识。
3.工 作 要 求
本标准对初级、中级、高级、技师、高级技师的技能要求依次递进，高级别包括低级别的要求。在“工作内容”栏内未标注“普通车床”或“数控车床”的，均为两者通用(数控车工从中级工开始，至技师止)。 3.1 初级职业功能
工作内容 技能要求 相关知识
(一)读图与绘图 能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件图 简单零件的表达方法，各 种符号的含义
(二)制定加工工艺 1.能读懂轴、套和圆锥、螺纹及圆弧等简单零件的机械加工工艺过程
2.能 制定简单零件的车削加工顺序( 工步) 3.能合理选择切削用量 4.能合理选择切削液 1.简单零件的车削加工顺序 2.车削用量的选择方法 3.切削液的选择方法
(三)工件定位与夹紧
能使用车床通用夹具和组合夹具将工件正确定位与夹紧 1.工件正确定位与夹紧的方法
2.车床通用夹具的种类、结构与使用方法
(四)刀具准备 1.能合理选用车床常用刀具 2.能刃磨普通车刀及标准麻花钻头 1.车削常用刀具的种类与用途
2.车刀几何参数的定义、常用几何角度的表示方法及其与切削性能的关系
3.车刀与标准麻花钻头的刃磨方法
一、工艺准备
(五)设备维护保养 能简单维护保养普通车床 普通车床的润滑及常规保养方法
(一)轴类零件的加工
1.能车削3 个以上台阶的普通台阶轴， 并达到以下要求：
(1)同轴度公差：0.05mm (2)表面粗糙度：Ra3.2μm (3)公差等级：IT8 2.能进行滚花加工及抛光加工 1.台阶轴的车削方法 2.滚花加工及抛光加工的方法
(二)套类零件的加工
能车削套类零件，并达到以下要求： (1)公差等级：外径IT7，内孔IT8 (2)表面粗糙度：Ra3.2μm套类零件钻、扩、镗、绞的方法
(三)螺纹的加工 能车削普通螺纹、英制螺纹及管螺纹 1.普通螺纹的种类、用途及计算方法 2.螺纹车削方法
3.攻、套螺纹前螺纹底径及杆径的计算方法
二、工件加工
(四)锥面及成形面的加工
能车削具有内、外圆锥面工件的锥面及球类工件、曲线手柄等简单成形面，并进行相应的计算和调整 1.圆锥的种类、定义及计算方法 2.圆锥的车削方法
3.成形面的车削方法
(一)内 外径、长 度、深度、高度的检验
1.能使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量直径及长度 2.能用塞规及卡规测量孔径及外径
1.使用游标卡尺、千分尺、内径百分表测量工件的方法 2.塞规和卡规的结构及使用方法
(二)锥度及成形面的检验
1.能用角度样板、万能角度尺测量锥度 2.能用涂色法检验锥度
3.能用曲线样板或普通量具检验成形面 1.使用角度样板、万能角度尺测量锥度的方法 2.锥度量规的种类、用途及涂色法检验锥度的方法 3.成形面的检验方法
三、精度检验及误差分析
(三)螺纹检验 1.能用螺纹千分尺测量三角螺纹的中径 2.能用三针测量螺纹中径
3.能用螺纹环规及塞规对螺纹进行综合检验 1.螺纹千分尺的结构、原理及使用、保养方法 2.三针测量螺纹中径的方法及千分尺读数的计算方法 3.螺纹环规及塞规的结构及使用方法 3.2 中级职业功能
工作内容 技能要求 相关知识
(一)读图与绘图 1.能读懂主轴、蜗杆、丝杠、偏心轴、两拐曲轴、齿轮等中等复杂程度的零件工作图
2.能绘制轴、套、螺钉、圆锥体等简单零件的工作图 3.能读懂车床主轴、刀架、尾座等简单机构的装配图
1.复杂零件的表达方达 2.简单零件工作图的画法 3.简单机构装配图的画法普通车床
1.能读懂蜗杆、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、薄壁工件、细长轴、深孔件及大型回转体工件等较复杂零件的加工工艺规程
2.能制定使用四爪单动卡盘装夹的较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序使用四爪单动卡盘加工较复杂零件、双线螺纹、偏心件、两拐曲轴、细长轴、薄壁件、深孔件及大型回转体零件等的加工顺序
(二)制定加工工艺数控车床
能编制台阶轴类和法兰盘类零件的车削工艺卡。主要内容有： (1)能正确选择加工零件的工艺基准 (2)能决定工步顺序、工步内容及切削参数 1.数控车床的结构特点及其与普通车床的区别 2.台阶轴类、法兰盘类零件的车削加工工艺知识 3.数控车床工艺编制方法
一、工艺准备
(三)工件定位与夹紧
1.能正确装夹薄壁、细长、偏心类工件
2.能合理使用四爪单动卡盘、花盘及弯板装夹外形较复杂的简单箱体工件
1.定位夹紧的原理及方法 2.车削时防止工件变形的方法 3.复杂外形工件的装夹方法普通车床
1.能根据工件材料、加工精度和工作效率的要求，正确选择刀具的型式、材料及几何参数
2.能刃磨梯形螺纹车刀、圆弧车刀等较复杂的车削刀具 1.车削刀具的种类、材料及几何参数的选择原则 2.普通螺纹车刀、成型车刀的种类及刃磨知识
(四)刀具准
备数控车床能正确选择和安装刀具，并确定切削参数 1.数控车床刀具的种类、结构及特点 2.数控车床对刀具的要求
(五)编制程序数控车床
1.能编制带有台阶、内外圆柱面、锥面、螺纹、沟槽等轴类、法兰盘类零件的加工程序
2.能手工编制含直线插补、圆弧插补 二维轮廓的加工程序
1.几何图形中直线与直线、直线与圆弧、圆 弧与圆弧的交点的计算方法
2.机床坐标系及工件坐标系的概念
3.直线插补与圆弧插补的意义及坐标尺寸的计算 4.手工编程的各种功能代码及基本代码的使用方法 5.主程序与子程序的意义及使用方法 6.刀具补偿的作用及计算方法普通车床 1.能根据加工需要对机床进行调整 2.能在加工前对普通车床进行常规检查 3.能及时发现普通车床的一般故障
1.普通车床的结构、传动原理及加工前的调整 2.普通车床常见的故障现象
(六)设备维护保养数控车床
1.能在加工前对车床的机、电、气、液开关进行常规检查
2.能进行数控车床的日常保养 1.数控车床的日常保养方法 2.数控车床操作规程
(一)轴类零件的加工能车削细长轴并达到以下要求： (1)长径比：L/D≥25~60 (2)表面粗糙度：Ra3.2μm (3)公差等级：IT9 (4)直线度公差等级：IT9~IT12
二、工 细长轴的加工方法件加工普通车床
(二)偏心件、曲轴的加工能车削两个偏心的偏心件、两拐曲轴、非整圆孔工件，并达到以下要求： (1)偏心距公差等级：IT9 (2)轴颈公差等级：IT6 (3)孔径公差等级：IT7 (4)孔距公差等级：IT8 (5)轴心线平行度：0.02/100mm (6)轴颈圆柱度：0.013mm (7)表面粗糙度：Ra1.6μm 1.偏心件的车削方法 2.两拐曲轴的车削方法 3.非整圆孔工件的车削方法
(三)螺纹、蜗杆的加工
1.能车削梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等 2.能车削双头蜗杆
1.梯形螺纹、矩形螺纹及锯齿 形螺纹的用途及加工方法
2.蜗杆的种类、用途及加工方法
(四)大型回转表面的加工能使用立车或大型卧式车床车削大型回转表面的内外圆锥面、球面及其他曲面工件在立车或大型卧式车床上加工内外圆锥面、球 面及其他曲面的方法
(一)输入程序 1.能手工输入程序 2.能使用自动程序输入装置 3.能进行程序的编辑与修改
1.手工输入程序的方法及自动程序输入装置的使用方法 2.程序的编辑与修改方法
(二)对刀
1.能进行试切对刀 2.能使用机内自动对刀仪器
3.能正确修正刀补参数试切对刀方法及机内对刀仪器的使用方法
(三)试运行 能使用程序试运行、分段运行及自动运行等切削运行方式程序的各种运行方式数控车床
(四)简单零件的加工
能在数控车床上加工外圆、孔、台阶、沟槽等数控车床操作面板各功能键及开关的用途和使用方法
(一)高精度轴向尺寸、理论交点尺寸及偏心件的测量 1.能 用量块和百分表测量公差等级IT9的轴向尺寸 2.能间接测量一般理论交点尺寸 3.能测量偏心距及两平行非整圆孔的孔距 1.量块的用途及使用方法 2.理论交点尺寸的测量与计算方法 3.偏心距的检测方法
4.两平行非整圆孔孔距的检测方法
(二)内外圆锥检验 1.能用正弦规检验锥度 2.能用量棒、钢球间接测量内、外锥体 1.正弦规的使用方法及测量计算方法
2.利用量棒、钢球间接测量内、外锥体的方法与计算方法
三、精度检验及误差分析
车工工艺范文第6篇
2. 实习中应在指定的车床上进行实习操作，其他车床上的工具或电器开关等均不得乱动。实习中注意力必须高度集中，不得聊天或打瞌睡。 3. 开动机床前，要检查机床周围有无障碍物，各操作手柄位置是否正确，工件是否已卡持牢靠等，卡盘扳手用后要及时取下，做到“扳手不离手”。 4. 不准用手触摸正在运动的工件及卡盘，刚加工完的工件及使用的刀具不能用手触摸，停车时不得用手去摸车床卡盘进行刹车。
5. 开车加工前刀具、工件要压紧夹牢，开车后不准离开车床，如要离开必须停车。
6. 操作中如需要变速、换刀、换工件或测量工件时，都必须停车。 7. 要爱惜量具，不得把工具、量具、刀具等放在机床导轨和床鞍上。 8. 两人操作一台车床时，要分工明确，相互配合，开动车床时必须注意另一人的安全。
9. 切削时，头不要离工件和刀具太近，不要站在铁屑飞出的方向，以免伤人。切削时，不准用棉纱擦拭工件和刀具。
10. 工作时如车床发出不正常的声音或发生事故时，应立即停车、保持现场，并报告指导师傅。