机械零件范文第1篇
1 液压机械的常见故障
随着液压系统技术的发展，液压系统设备在各个领域都得到了广泛应用。特别是在港口、电力等重工业领域，液压系统设备已成为生产中的的关键设备，液压系统在使用过程中因为各种各样的原因会出现一些故障。液压系统的故障现象是各种各样的，同一因素可能造成不同的故障现象，而同一故障又可能对应着多种不同原因。通过实际调查分析，我们归纳出液压机械系统常见故障如下：
1.1 液压机械在非工作状态下产生的污染。指的是液压系统在投入使用之前已存在的污染，这一污染属先天条件造成，主要是由于液压元件、管路、新油等出厂之前没有严格控制污染度指标，只有对液压油滤蕊加强检查，如发现污染物，及时更换滤蕊及液压油。
1.2 液压系统泄漏的危害。液压系统如果发生泄漏，那么系统压力就会建立不起来。液压油泄漏不仅造成环境污染，还会影响生产，甚至产生无法估计的严重后果。发生泄漏的原因有很多，比如：零部件损伤，由于长时间使用发生的老化、龟裂、损伤等都会引起系统泄漏;密封件的选用不合乎规范等.
1.3 污染严重造成液压油温度过高。油温升高的原因很多，主要有两个：一是施工现场环境恶劣，随着机器工作时间的增加，油中易混入杂质和污物。受污染的液压油进入泵、马达和阀的配合问隙中，会划伤和破坏配合表论文联盟http://面的精度和粗糙度，使泄漏增加、油温升高;二是液压油选择不当，或者环境温度过高，并且高负荷使用的时间又长，都会使油温太高。
1.4 严格按设计规定和工作要求调节液压、润滑系统的工作压力、速度、温度、流量等参数。为防止发生意外故障，严禁设备脱离设定参数运行。如确实需要对原设定值进行调整，必须对整个系统进行核算，以确定是否每个部位都满足参数调整后的要求。
1.5 液压油被污染。液压油被污染的原因也很多，主要是作业环境粉尘多，系统外部不清洁。还有就是在加油、检查油面和检修作业时，杂质被带入系统，通过被损坏的油封、密封环进入系统。
1.6 液压系统吸入空气，降低液压系统的稳定性。引起空气进入的原因有很多，比如：吸油管路及连接系统的管路被磨穿、擦破或腐蚀;接头松动或油封、密封环损坏;加油时由于不注意而产生的气泡被带入油箱内并混入系统中等。
2 液压机械故障预防措施
2.1 检查液压系统工作环境。正确的工作环境和工作条件是液压系统正常工作的前提。液压系统要正常的工作，需要一定的工作环境和工作条件作平台，如果工作环境严重不符合该系统正常工作的标准，想要系统不出现故障几乎是不可能的，所以在故障诊断之初我们就应该首先判断并确定液压系统的工作条件和外围环境是否正常，对于不符合标准的工作环境和条件及时进行更正。
2.2 防止固体杂质混入液压系统。清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的设阻尼小孔或缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤，发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体物质入侵途径有：液压油不洁;加油工具不洁;加油和维修、保养不慎;液压元件脱屑等。
2.3 做好点检定修。点检是指专业技术人员或有经验的技术工人对设备进行有目的、有重点的检查。主要针对巡检反映出来的问题或重点部位，分析、确定问题的严重性及发现一般巡检未发现的设备隐患，提出处理方案。点检既要全面细致。又要有的放矢，做到防患于未然，减少检修停机时间。点检人员除依靠专业知识和丰富的经验外，还有必要配备一些专业设备。如便携式测压表、便携式油液污染检测仪、红外点温计等，以做到判断快速、准确。
2.4 选择适合的液压油。选择适合的液压油液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。
2.5 对故障进行综合分析。找到故障后，就应该逐步深入找出多种直接的或间接的可能原因。为避免盲目性，我们必须根据液压系统基本原理，有针对性地进行综合分析、逻辑判断，为以后的工作积累经验。
2.6 防止空气入侵液压系统。在常压常温下液压油中含有容积比为6%~8%的空气，压力降低时空气会从油中游离出来，气泡破裂使液压元件“气蚀”，产生噪声。大量的空气进入油液中将使“气蚀”现象加剧，液压油压缩性增大，工作不稳定，降低工作效率，执行元件出现“爬行”等不良后果。另外，空气还会使液压油氧化，加速其变质。
2.7 加油时液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。
保养时拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物(不能用水冲洗以免水渗入油箱)，确认清洁后才能打开油箱盖。如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯(内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁)。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。
2.8 建立完善的运行记录。故障诊断是建立在运行记录及某些系统参数基础之上的。建立系统运行记录，这是预防、发现和处理故障的科学依据;建立设备运行故障分析表，它是使用经验的高度概括总结，有助于对故障现象迅速做出判断;具备一定检测手段，可对故障做出准确的定量分析。
3 结束语
机械零件范文第2篇
本人于2011年9月9日到东北郊锦瑞机械加工设备制造公司实习。实习一年整。对此一年对工程实践学习作此报告。
实习时间：2011年9月9日
实习地点：东北郊锦瑞机械加工设备制造公司
将所学的理论知识与实践结合起来，培养勇于探索的创新精神、提高动手能力，加强社会活动能力，严肃认真的学习态度，为以后专业实习和走上工作岗位打下坚实的基础。精益求精，追求卓越是我们不变得追求;诚信经营，与客户共赢是我们的经营理念;实业报国，造福地方是我们的理想;百年发展，立足世界是我们的目标。
实习过程
1)安全第一。对于任何机械厂，安全始终是重中之重，所以在实习老师的带领下，首先对我们进行了一些安全教育和以及在实习过程中的安全事项和需注意的项目。比如在进加工车间时了，不允许穿凉鞋进厂;进厂必须穿长裤;禁止在厂里吸烟，进厂后衣服不准敞开，外套不准乱挂在身上，不得背背包进厂;人在厂里不要成堆，不要站在生产主干道上;在没有实习老师的允许情况下，不准乱按按扭、开关;
2)毛坯选择。首先我们来到了零件的原始毛坯加工车间在师傅的指导作用下，我们了解到了下面知识，零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下，毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中，待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的50%以上，它是零件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。据指导我们实习的师傅说，我们厂主要就是靠这种方式制作毛坯。但其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，而锻件是利用冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。
3)加工车间。来到加工车间，这里给我的第一感觉就是太大了车间共分为3部分，分别为车削加工，铣削及其他加工，钳工，焊接。大概有二三十个人在里面进行各种零件加工，虽然我们在学校的时候也进行过实习，做过一些零件，对机床也有一定认识，但是真的处于那种加工零件的气氛下，有很大的不同，一是我们学校的机床都是有一定年代的，很少近年出来的新型加工机床二是在速度上，我们的加工速度也太慢了，加工同一个零件，我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍，根本不能进行工业化的生产。在此次对加工车间的认识过程中，我更加明白了机械加工一些流程;胚料---划线---刨床(工艺上留加工余量)--粗车--热处理,调质--车床半精加工--磨--齿轮加工--淬火(齿面)--磨面;齿轮零件加工工艺:粗车--热处理--精车--磨内孔--磨芯,轴端面--磨另一端面--滚齿--钳齿--剃齿--铡键槽--钳工--完工。
机械零件范文第3篇
实习地点：XX大学机械工程学院
实习目的：通过对机械工程学院的参观，使我们了解机械方面的知识，进一步认识机械的前景及发展方向，对相关的专业理论有个感性认识，并对以后专业课程的学习作好铺垫。
本次参观主要分为三个方面：一，各种连接结构;二，机械创新设计;三，各种加工禁忌。
首先，一楼直接给我们带来直观的感性认识。各种精致的设计结构让我们大开眼界。其中主要分为平面连杆机构：平面连杆机构的组成构件都在相互平行的平面内运动，能够实现多种运动规律和运动轨迹的要求，而且结构简单，制造容易，工作可靠。在平面连杆机构中，铰链四杆机构是最基本形式。在此基础上可以演化出多种不同形式的机构;空间连杆机构：在空间连杆机构中，个构件不都在相互平行的平面内运动。组成它的运动副除转动副和移动副外，还有球面副，球销副，圆柱副及螺旋副。空间连杆机构所能实现的运动，远比平面连杆机构要复杂和多样;凸轮机构：凸轮机构是由凸轮，从动轮和机架三个主要构件组成的一种高副机构。可以实现各种复杂的运动要求，结构简单紧凑。凸轮机构通常按凸轮的形状和从动杆的形状来分类。设计时根据从动杆运动规律来确定凸轮的合理轮廓;齿轮机构：齿轮机构是应用最广泛的一种传动机构。在平面齿轮机构和空间齿轮机构两大类型。齿轮机构具有效率高，结构紧凑，工作可靠，寿命长，传动比稳定等特点。但是齿轮机构的制造及安装精度要求高，价格较贵;间歇运动机构(能够将主动件的连续运动转换成从动件有规律的运动和停歇的机构，成为间歇运动机构。间歇运动机构广泛用于非连续传动的场合。常用间歇运动机构有棘轮式间歇机构，槽轮式间歇机构，凸轮式间歇机构和不完全齿轮式间歇机构等)和组合机构(由于生产上对机构运动形式，运动规律和机构性能等方面要求的多样性和复杂性，以及单一机构性能的局限性，常常需要把几种基本机构联合起来构成组合机构。组合机构可以是同类机构的组合，也可以是不同类型机构的组合)。当然机构的形成离不开连接，旁边有向我们展示了各种新式的联接：螺纹联接，键，销联与弹簧。
二楼主要是机械创新设计。机械创新设计是设计者的创造力得到充分发挥，并设计出更具竞争力的新产品的设计活动技术原理创新是产品创新设计中的核心环节，它对产品的结构，工艺，成本，性能和使用维护等都有很大影响。它不仅需要科学技术方面的知识，而且需要创新思维方式的支持。创新思维是根据创新的需要，突破传统思维的逻辑通道去寻找新的解决问题的方案的思维方式。新颖性和独特性是它的基本特征。同时，技术原理创新，是个发散-收敛过程。为了探求多种方案，人们必须从功能分析得到的信息基点出发，进行发散思维，探索多种原理解法。为了好中选优，又必须应用收敛思维，依据技术经济评价的方法，去获得最佳原理方案。原理方案创新，在技术上要多研究和应用各种物理效应。
在机械制造中，为了实现对某种零件的加工，可以采取不同的加工原理与方法，在传统加工方法基础上也可以实现加工方法的创新。例如为了制造螺纹零件，可以采用车削，铣削与搓制等方法。对于孔的加工，除了传统的钻，镗加工外，还可以采用电火法穿孔，超声波钻孔等新方法。在这里，它向我们介绍了各种新式的设计，给我印象最深的就是无曲轴发动机--向我们阐释了设计是一门多么高深的学问。
三楼主要讲了各种加工禁忌。工件定位夹紧禁忌：在机械加工过程中使工件在机床上占有一个正确的位置，成为定位。为使工件能承受切削力并保持其正确位置，还需要夹紧。机加工需要注意防止欠定位，过定位和使工件变形等影响加工精度的禁忌;车削加工禁忌：车削是以工件回转作主运动，车刀相对工件作进给运动的切削加工方法。车削加工要注意车刀应正确选择与合理安装，注意选择选择合理的车削用量，同时注意影响车削零件加工精度的各种禁忌;钻镗加工禁忌：孔加工是机械切削加工的重要内容之一。一般孔的加工在钻床或车床上进行，精度要求较高的较大的孔和孔系，通常在镗床上加工。零件结构要注意钻镗工艺性设计，同时要注意影响孔或孔系加工精度的各种禁忌;刨拉加工禁忌：刨削是指刨刀相对工件的往复直线运动与工件台或刀架的间歇进给运动的切削加工方法。拉削是利用多种拉刀在拉床上进行加工的方法。刨拉加工要注意工件的正确安装，同时注意影响刨拉加工精度的各种禁忌。铣削加工禁忌：铣削是采用多齿刀具，铣削精度较高，是生产率较高的一种平面加工方法。铣削加工要注意铣削零件的工艺性设计，要正确选择与使用铣刀，注意铣削力的影响，同时注意影响铣削加工精度的各种禁忌;磨削加工禁忌：磨削是零件静加工的主要方法之一。磨削加工主要用于加工内外回转表面，平面，成形面及刃磨刀具等。要注意磨削零件的工艺性设计，磨削加工要正确选择与使用砂轮，注意影响磨削加工精度的各种禁忌;铸锻制造禁忌：铸造成形必须考虑铸造工艺及合金铸造性能对铸件结构的要求，以经济合理地生产铸件。锻造应当遵循金属压力加工的规律，也需要地锻件结构工艺性提出要求。因此，在铸造和锻造是都需要对相关禁忌有所了解。
机械零件范文第4篇
夹具设计与制造
课程设计说明书
设计题目：设计“水泵叶轮”零件的铣床夹具
班级：机制3103
设计者：张xx 指导教师：袁老师、刘老师 评定成绩：
设计日期2012年5月14日至2012年6月15日
目录
设计任务书…………………………………………
01 课程设计说明说书正文……………………………
02 序言…………………………………………………
03 一. 对设计任务(水泵叶轮零件)的分析……04
1) 零件的尺寸、精度分析……………………05 2) 零件的工艺分析……………………………
06
二. 拟定夹具的结构方案………………………
07
1) 选择定位方案及设计定位元件………………07 2) 设计夹紧装置………………………………07 3) 夹具与机床的对定、链接、夹紧方式………07 4) 考虑夹具拆装、起吊、定位元件的更换………07 5) 夹具体结构的设计……………………………07 6) 其他结构的设计
…………………………… 07
三. 夹具的总设计图………………………………07 四. 夹具的精度校核………………………………07 五. 夹具的制造及工艺规程设计……………07 六. 课程设计心得体会……………………………07 七. 参考文献………………………………………07
安徽机电职业技术学院
机械制造工艺学课程设计任务书
设计题目：设计“水泵叶轮”零件的铣床夹具
设计内容：1.产品零件图
2.机械加工工艺过程卡片
3.夹具设计装配图
4.课程设计说明书
班级： 设计者： 指导教师： 评定成绩：
设计日期年月日至年月日
序言
一. 水泵叶轮零件的分析
1) 零件尺寸、精度的分析
题目给定的零件是水泵叶轮。主要尺寸有底座是Φ80mm、总体高度是60mm，本次设计的铣床专用夹具是为了加工4x11的槽。槽的精度6.3以及0.02的对称度。
2) 零件的工艺分析
设计水泵叶轮的4x11的槽加工所用的专用夹具。所以设计的专用夹具要能保证对称度、表面粗糙度的要求。由于是对称分布的4个槽所以要有分度装置。
二.拟定夹具的结构方案
1)选择定位方案及设计定位元件
为了达到工件被加工表面的技术要求，必须保证工件在加工过程中的正确位置。所以夹具应满足：一批工件在夹具中占有正确的位置;夹具在机床中要有正确位置;刀具相对夹具要有正确位置。显然工件的定位是很重要的。
由水泵叶轮零件图可以分析出，底面限制了三个自由度为主要限位面，所以要用大平面定位，由于零件是圆盘类零件，故设计大平面为定位盘。零件图中Φ12H8的孔限制了两个自由度，所以要用短圆柱销定位，并且要求短圆柱销的精度很高以保证孔的对称度和同轴度。以上限制了五个自由度了，由于是圆盘类零件，所以再设计一个定位挡销，就达到了限制了六个自由度，实现完全定位。所以设计的定位元件是：一个大平面的定位盘、一个短圆柱销、一个定位挡销。
2)设计夹紧装置
在机械加工过程中，为保证工件定位时所确定的正确加工位置，防止工件在切削力、惯性力、离心力及重力等作用下发生位移和振动，所以要设计一个夹紧装置将工件夹紧。
力源装置采用手动夹紧。夹紧元件采用压板。中间传力机构采用传力轴和杠杆。夹紧方式采用螺纹夹紧。夹紧过程为：用手动把螺纹夹紧，通过传力轴把夹紧力传给压板，最后由压板来夹紧工件使工件获得正确的位置。杠杆的作用是通过杠杆可以把夹紧力均匀地施加在工件上。
3)夹具与机床的对定、链接、夹紧方式
为了保证夹具的稳定性、确定夹具的正确位置，所以要设计一个特殊元件：定位键。定位键是安装在夹具底面的纵向槽内，使用两个，用开槽圆柱头螺钉固定。
常用的定位键的断面为矩形，因为矩形定位键已标准化了。所以我们也采用了断面为矩形的定位键，选择A型键。A型键与夹具体槽和工作台T型槽的配合尺寸均为B，其偏差克选h6或h8。为了提高精度，两个定位键间的距离选择尺寸很大，安装夹具时，让定位键靠向T型槽一侧，以避免间隙的影响。
4)考虑夹具拆装、起吊、定位元件的更换
考虑到夹具需要拆装，对一些易损件易磨件设计了一些衬套，方便拆装、更换。为了使用方便尽量设计了一些尺寸较小的零件方便起吊、安装。
5)夹具体结构的设计
夹具上的各种装置和元件通过夹具体连接成一个整体。因此，夹具体的形状及尺寸夹具上各种装置的布置及夹具与机床的连接。 在加工过程中，夹具体要承受工件重力、夹紧力、惯性力和振动力的作用，所以夹具体应具有足够的强度、刚度和抗震性，以保证工件的加工精度。
1. 有足够的强度和刚度：在加工过程中，夹具体要承受工件重力、切削力和振动力的作用。所以选用铸造夹具体，且选用整体式圆盘类夹具体。
2. 结构工艺性好：采用圆盘类夹具体，便于铸造，更方便机械加工，在车床上就可以加工。 3. 在机床上安装可靠
6)其他结构的设计
该铣床还有一些其他结构，若分度装置、对刀块、衬套、手柄、顶杆等。
分度装置：由于是设计在铣床上铣削零件4x11的槽，零件的四个槽是对称分布的，所以要设计分度装置。我们设计的是回转分度装置，固定部分为圆盘类零件，如下图。转动部分是用手柄转动，还设计了一些回转盘、衬套、转轴等。
手柄：手柄是分度装置的转动部分，根据夹具体的大小，与分度装置的配合要求，以及人手的大小和习惯来设计手柄的尺寸。最终设计的尺寸如下图：
杠杆：杠杆的作用是把压板上的夹紧力均匀地分配到工件上，使工件均匀受力，不使工件变形。杠杆的尺寸是根据与定位盘、压板、顶杆的配合来确定的。最终尺寸如下图：
压板：压板是夹紧元件，通过压板来夹紧工件的，使工件的位置确定。压板的设计如下图：
三. 夹具的总设计图
四. 夹具的精度校核
1. 夹具精度分析
由零件图可知，所设计的夹具需保证的加工要求有：尺寸4x11mm、深度11mm，定位孔的尺寸Φ12H8，以及槽的对称度为0.2。还有一些粗糙度要求槽的精度为6.3。
2. 确定夹具技术要求和有关尺寸以及公差配合
夹具技术要求和有关尺寸以及公差配合是根据教材和有关资料、手册规定的原则和方法确定的，本夹具的技术要求和公差配合如下。 技术要求：定位元件与夹具底面的垂直度误差允许值为0.03mm。 导向元件与夹具底面的垂直度误差允许值为0.05。导向元件衬套与夹具底面的平行度误差允许值为0.02。
公差配合：Φ12H7孔与短圆柱销的配合代号及精度要求：Φ12H7与Φ12g6配合。
∅162H7分度盘与夹具体的配合代号及精度要求：∅162H7/g6配合。 Φ12H7的短圆柱销与定位盘的配合代号及精度要求：Φ12H7/g6配合。 Φ8H7分度销与分度槽的配合代号及精度要求：Φ8H7/g6配合。
五. 夹具的制造及工艺规程设计
夹具体的工艺规程设计先用HT200铸造夹具体毛坯，然后再机械加工，见表夹具体的机械加工工艺过程卡片
六.课程设计心得体会
机械零件范文第5篇
摘 要：为了能够更好地保障零件编制加工工艺的合理性，本文主要是对零件机械加工工艺设计原则进行了相关概述。
关键词：零件机械；加工工艺；设计原则
0.引言
在社会不断发展过程中，我国科技水平也得到了显著的提升，机械加工行业也在这一过程中得到了较为显著的发展与进步，在零件机械加工过程中更是积极的使用了零件机械以此来解放人工。可是，在应用数控技术进行零件机械加工的过程中，其对于操作人员有着较高的要求，因为只有操作人员具备较为良好的数控操作技能与素质才能最大程度保障加工生产出来的产品与质量。为此，在对零件机械进行加工的过程中，一定要对其工艺进行严格的把握，确保机械加工工艺设计的合理性，而为了能够实现这一点，本文也基于零件加工工艺主要内容及特征出发，对其设计原则进行了具体的阐述。
1.零件机械加工工艺主要内容及特征
零件机械加工通常情况下都是在数控技术的帮助下而进行的，为此，在对零件进行加工制造之前，就应该要先对相关加工工艺进行深入研究和分析，结合零件实际制造情况来指定出合理的加工工艺。具体而言，零件机械加工工艺首先一定要选择恰当的数控机床，明确具体的加工工序，并且结合具体的加工工艺来选择相应的加工技术，在实施机械加工之前还需要对其进行合理的规划与设计，确保加工步骤的合理性、确保加工参数以及程序的合理性，进而才能保障加工工艺的有效性[1]。
2.零件机械加工工艺设计原则
2.1定位基準设计原则
定位基准在零件机械加工工艺中属于较为重要的构成，其主要指的是在对零件机械进行加工的过程中，零件对于机床和道具相对应的位置。因为在进行初次加工的过程中，大多没有经过表面进行加工，所以在这个时候其基准也就是粗基准，在进行零件机械加工的过程中，一定要对定位基准进行合理的选择，因为这一选择会直接对之后零件加工质量产生影响。而为了能够最大程度保障零件定位基准的合理性，笔者也就零件机械加工工艺设计原则进行以下的分析：
（1）零件粗基准选择原则。在对零件粗基准进行选择的过程中，首先一定要确保零件加工材料的充足性，这样才能在之后表面加工过程中具备较为充足的材料；其次，在进行零件粗基准选择的过程中，其加工的零件尺寸以及各个位置都应该要很好的满足图纸要求，在方案选择过程中最好是选择能够方便零件加工的设计方案，在选择夹具的时候也最好是选择较为简洁的夹具；再次，在进行粗基准选择的时候一定要先明确加工面以及不加工面，通常情况下，粗基准都是属于不加工面；最后，在对粗基准进行选择的过程中，为了确保毛坯上多个加工表面都能够具备均匀的加工余量，应该选择能够促使毛坯面所误差较小、能够得到均分的这种毛坯面作为粗基准；而且粗基准面最好是平整的，没有冒口、浇口等缺陷的。
（2）零件精基准选择原则。正在对零件精基准进行选择的过程中，首先，一定要确保其所选定的基准是能够方面定位、加工以及装夹的，要具备较为良好的定位精度；其次，在选择过程中需要遵守基准统一这一原则，当工件以某一组精基准定位能够较为方便的进行加工其它多数面的时候，就可以在这些表面加工工序中使用同一组基准来进行定位，这样就能够在很大程度上减少工装设计以及制造，避免基准转换出现误差，最大程度提高生产率；再次，在选择过程中还需要尊重基准重合原则，表面最后精加工一定要在确保位置精度的情况下，选择设计基准来作为定位基准进行定位，如果在使用基准统一原则进行定位的过程中还是不能确保其位置精度，就一定要使用基准重合这一原则；最后，在选择过程中还需要遵守自为基准原则，具体而言就是当其表面精加工工序要求余量小且均匀的时候，可以借助于被加工表面本身作为定位基准来进行定位，这个时候位置精度一定要先保证先行工序[2]。
2.2零件表面加工设计原则
在对零件机械表面进行加工的过程中，也需要结合结合加工零件不同特征来选择不一样的交工方式，而在对零件表面进行加工设计的过程中，其需要遵守以下几点原则：
（1）经济适用性原则。在对零件表面进行加工的过程中，首先一定要对各个加工工序经济性进行明确，具体而言就是要对加工设备、加工时间以及加工工艺等多方面进行明确，确保加工过程的适用性，这样也就能够促进加工精确性。在对零件精确度范围进行明确的过程中，一定要将其和零件表面加工的精确度进行协调，这样才能确保其加工出来的零件能够满足相关需求。
（2）与生产类型相协调原则。在对零件表面进行加工的过程中，还需要遵守与生产类型相协调这一原则，对于不一样的零件在进行加工的时候需要选择不一样的加工方式，尤其是要进行大量生产的过程中，一定要选择具备较高效率的生产加工设备，如果是少量生产的时候我们则可以使用普通机床来进行加工。
（3）表面形状和位置精确度要保持协调。在对零件表面进行加工的时候，除了上述两点原则之外，还需要确保表面形状和位置精确度要保持协调，具体而言，表面形状要想加工零件材料相匹配，也需要和加工设备以及人工技术想匹配。
2.3零件加工工艺顺序设计原则
在对零件机械加工工艺进行设计的过程中，零件加工工艺顺序选择也是其中较为重要的一个部分，而对于这一部分，我们在实际设计过程中需要遵守以下几点原则：
（1）零件加工顺序种类原则。在对零件机械进行加工的过程中，不同工艺其特性以及目的也会存在不同，在具体设计过程中，我们可以将整个零件加工过程分成几个阶段，像是零件粗加工阶段、完全精加工阶段以及半粗半精加工阶段等等。其中，对于零件粗加工阶段我们需要将加工零件表面上锁存在的多余材料清除掉，将基本的零件模型很好的做出来；其次，在进入到半粗半精加工阶段的时候，我们需要对零件进行一次细致的加工；最后，在进入到完全精加工阶段的时候，我们一定要确保这一阶段零件加工工艺满足设计需求，并且将之前两个阶段加工所得到的零件再一次进行精确的打磨以及切割，这样也就能够促使零件具备较为良好的精确度。
（2）零件加工工序组合原则。在对零件机械进行加工的过程中，我们还需要遵守加工工序组合原则，具体而言就是在实际加工过程中严格按照结合特性、生产种类以及加工过程中的具体设备要求来对具体的加工工序进行合理的设计，以此来确保零件机械加工工艺的合理性。首先，在组合过程中需要遵守工序分散性这一原则，因为只有这样才能确保每一个组成部分的质量；其次，对于少量生产的零件，在加工过程中则需要遵守集中性这一原则，这样能够确保生产的合理性。
3.结语
综上所述，零件机械在实际加工过程中，一定要严格按照相关设计原则来进行加工，确保加工工艺的精确化操作，将每一项生产工序都能够和加工工艺有效的结合起来，进而才能最大程度保障零件制造的质量和效率。
参考文献：
[1] 张岳俊. 零件机械加工工艺的设计分析与研究[J]. 南方农机， 2017， 48（18）：103-103.
[2] 赵胜先. 探讨端盖零件机械加工工艺规程的具体设计[J]. 科技与企业， 2015（15）：244-244.