焦炉气制天然气范文第1篇
根据集团人力资源部关于“员工职责的说明”我总结了一下自己近四个月的工作，现将有关个人工作情况作如下总结：
从2010年12月15日进厂工作以来，经过几天短暂的了解，逐渐适应了现在的工作环境。我的主要工作是负责4#焦炉设备安装的技术，所以必须对焦炉设备有一个充足的认识，才能做好本质工作。
1.日常工作。
熟悉了解公司各项规章制度，每天早晨7:10签到上班后打扫办公室，整理前一天在工作中存在的问题及应该注意的事项。8:30以后基本到安装现场与施工人员加强沟通解决焦炉安装过程中存在的人为性施工技术问题，遇到现场解决不了的问题及时向相关领导汇报.下午1:20-4:30和监理方沟通，对多方工作进行协调，并去工地现场进一步核实现场情况，看看有哪些需要解决的问题，了解施工队的施工工艺质量。4:30以后对图纸及工程工艺概况作更深入的了解，同时对安全方面存在的问题提出建议并进行整理。
2、设备安装期间存在的部分问题。
焦炉是炼焦的主要设备：设计寿命在30年以上，它主要由砌体和护炉设备组成。耐火砌体在热态下靠护炉设备支撑，所以焦炉设备的安装是确保焦炉生产和使用寿命的关键。
护炉设备的正式安装时从2010年12月23日的上午开始的，提前的一些准备工作做的不是很充分，所以在安装过程出现了一些不应该出现的问题。例如：保护板内部凹槽应焊3mm的细铁丝头，然后用
25﹪水泥及火泥搅拌抹平，所有保护板都未进行3mm的细铁丝焊接;在安装保护板与炉柱时，由于土建浇筑的原因，致使好多保护板及砌体，炉柱与保护板之间的间隙过大，超过了技术要求最大不超过12mm。这已不能进行改变，只能通过烘炉膨胀值，观察其变化情况;
弹簧负荷值的确定，按安装规程，机侧上部、机侧下部、焦炉下部弹簧负荷都为5-6吨，同时发现保护板与砌体，炉柱与砌体的间隙依然过大，这也是造成了此现象的因素之一，我安排安装人员把机侧1号炉柱上，下大弹簧分别调至9吨、8吨，保护板与砌体、炉柱与砌体之间的间隙基本达到规定值，说明大弹簧负荷偏小。
地下室横管的安装，由于前期喷管浇筑是存在问题，导致地下室横管的安装存在不少问题。如。下喷管高低不一，横向不在一线等问题。只能对少数极度偏差进行修正，不能完全按技术规范要求进行。进入3月份以来开始安装集气管及桥管，这部分经过两次标高测试，基本不存在问题。
总之，现在存在问题能修改修正的大部已完成，但依然存在不少问题无法解决，所有这些问题存在的原因不是单方面的，还有工期、气候等多种因素，但不至于影响生产，只是给操作带来难度。
3、学习是基础，态度是关键
任何工作必须把学习放在第一位，要用“空杯”的心态去学习，只有充实自己，提高自己，才能更好的完成工作。在现在的工作岗位上，不仅要学习安装技术，还要深刻理解图纸要求，不能只求一知半解，同时探索多种炉型技术，总结经验，以负责的态度去践行自己的职责，
体现自身价值的同时，为公司创造更多的经济效益。
总 工 办
秦 林 顺
焦炉气制天然气范文第2篇
1 焦炉气制甲醇工艺流程
随着科技的发展, 我们发现焦炉气除了可以提取氢气和合成氨气外, 还可以利用焦炉煤气生产甲醇。焦炉气制取甲醇要首先经过焦炉气的冷凝鼓风、电捕、脱硫、脱氨、脱苯等工序, 然后在气柜中进行缓冲, 紧接着进行脱硫工序, 先湿法脱硫经NHD溶液吸收后再通过铁锰和氧化锌等进行干法脱硫, 最后通过催化氧化将甲烷和高碳烃转化为合成甲醇的有效成分, 经循环气联合压缩机压缩至5.5MPa一6.0MPa, 进行甲醇合成, 将粗甲醇精馏即可制得符合GB338—92优等品级的精甲醇。某公司2004年建好的焦炉气制甲醇装置采用活塞式压缩机, 以氧化锌为脱硫剂, 在均温型反应器中从气柜前加入一氧化碳使得氢气和一氧化碳得到平衡, 该装置的投产成功, 解决了工业上大量生产甲醇的难题, 标志着我国焦炉气制甲醇技术的成熟。
2 焦炉气的净化
焦炉气中含有大量的HS、COS、CS、HCN、NH、苯、萘、硫醇、硫醚、焦油等, 是焦炭生产过程中在550℃的温度下, 煤炭干馏出的气体。一般的焦化厂除了对HS、苯、萘、焦油有一定要求外, 对其它的杂质都不进行控制, 但是作为甲醇原料气, 以防后续工艺中催化剂中毒必须将COS、CS、噻吩、硫醇、硫醚等除去。所以, 焦炉气的净化和转化技术是焦炉气制甲醇工艺的难点, 焦炉气的净化主要有初净化和精脱硫俩部分。
2.1 初净化
初净化主要包括AS氨硫循环洗涤、脱硫、脱氰、脱氨、洗苯、氨分解、S和粗苯回收等几个主要阶段, 其中脱硫是焦炉气净化的重要工序, 初净化中的湿法脱硫可以有效防止超标的硫含量对催化剂造成的不利影响。在湿法脱硫技术中, 为了降低硫化氢和氰化物对装置的腐蚀程度, 粗制焦炉气中的硫化氢和部分有机硫都被可循环使用的NHD溶液吸收掉了, 硫化物和有机硫被吸收不仅降低了焦炉气在燃烧时对空气造成的污染, 而且防止了其对催化剂的活性与寿命造成不利影响。可循环使用的NHD溶液吸收了硫后还可利用蒸馏减压等方法来进行硫磺的回收利用。
2.2 精脱硫
对初净化工序分析可以知道利用NHD溶液脱硫的气体主要含有COS, 而水解催化剂主要水解COS与CS, 但是水解催化剂对硫醚、噻吩、硫醇基本不起作用, 所以需采用加氢催化剂。在350℃-380℃高温下有机硫在铁钼脱硫转化剂的作用下转化为易于吸收的硫化氢, 之后再通过铁锰脱硫器而将其有效脱除, 最后在氧化剂氧化锌的作用下, 气体中的总硫含量降低到10-7精度以下。其中主要发生的化学反应有:三氧化二铁和硫化氢气体反应生成硫化铁和水, 之后硫化铁和水在氧气中反应生成一水合氧化铁与硫。精脱硫技术不仅有效地解决了有机硫不易脱除的问题, 而且有效地消除了有机硫转化过程中一氧化碳的干扰, 并对后续工作中的催化剂起到了有效保护。
3 焦炉气的转化
随着工艺技术的发展, 目前采用含甲烷的气体生产合成气的方法主要有蒸汽转化、非催化部分氧化转化、纯氧催化部分氧化转化等。
3.1 蒸汽转化
甲烷体积在焦炉气组分中约占23%-28%, 如果采用蒸汽转化来完成转化任务就必须采取一段转化、二段纯氧转化工艺。因为炉体本身的工况及结构的特殊性, 所以要求顶部烧嘴、转化管、下集气管等管道不仅得使用特殊管材, 而且还得拥有庞大的空分装置。
3.2 非催化部分氧化转化
采用非催化氧化工技术时, 原料气不用净化就可以直接在非催化剂的转化炉中发生, 然后在温度高达1300℃-1400℃的环境下进行粗煤气净化, 此工艺最大的一个缺点是原料气体消耗大, 其要比纯氧催化转化工艺多25%-30%, 过多的二氧化碳气体存在于转化后的气体中, 此后还需要多加一道脱碳净化工序。这种工艺最早用于重油转化工艺, 目前为止还没有应用此方法的工业装置, 其大多用在实验室中。
3.3 纯氧催化部分氧化转化
纯氧催化部分氧化工艺仅仅只需要一台类似于传统蒸汽转化二段炉的简单转化炉, 采用纯氧自热式部分氧化转化, 加热速度比蒸汽法要快许多, 避免了蒸汽量不足需外供耗能大, 凭借着焦炉气利用率高且燃烧气体消耗量小, 甲烷转化后气体成分合理, 一次投资所需的费用少等优点逐步被越来越多的工厂使用, 是目前用于工厂中的比较先进的设施。
4 结语
总而言之, 随着甲醇需求量的提高, 焦炉气制甲醇转化工艺地推广应用, 该工艺不仅为焦炭企业带来了明显的经济效益, 而且为经济与环境共同发展做出了有效贡献, 降低了煤炭利用不充分对环境的污染程度。
摘要：我国焦炭产量位居世界首位, 炼焦过程中能够产生大量的焦炉气, 如果将焦炉气全部进行燃烧处理, 不仅会对环境有害, 造成空气污染, 而且会对焦炭企业造成巨大的经济损失, 现在我国的焦炉气制甲醇转化工艺正逐步走向成熟。本文通过对焦炉气制甲醇的工艺流程、焦炉气的净化与转化工艺进行探究分析以便为实际生产中的焦炉气制取甲醇工作提供可参考的依据。
关键词：焦炉气,甲醇,净化,转化
参考文献
[1] 马宏方, 张海涛, 应卫勇, 房鼎业.焦炉气与煤气生产甲醇的研究[J].天然气化工, 2010, 01:13-16.
[2] 刘建卫, 张庆庚.焦炉煤气生产甲醇技术进展及产业化现状[J].煤化工, 2005, 05:16-19.
焦炉气制天然气范文第3篇
随着焦化行业的发展, 焦炉煤气除部分返回炼焦炉加热外, 剩余部分主要用作城市煤气, 还有相当数量的焦炉煤气只好通过火炬燃烧放散。据估计每年约有360亿Nm3以上的焦炉煤气未被有效利用而付之一炬[1], 这不仅造成环境污染, 浪费了大量能源, 每年的直接经济损失约在40亿元以上。
2 项目简介
贵州黔桂天能焦化有限责任公司现有焦炉为4.3米捣固焦炉, 生产能力为70万吨。焦炉煤气用于贵州黔桂公司发电分公司锅炉掺烧, 煤焦油、粗苯外售。为了扩大公司产能及发展循环经济, 扩建了130万吨/年循环经济型煤焦化工程, 包含130万吨/年焦炭、240万吨/年选煤、50000Nm3/h焦炉煤气制液化天然气、5万吨/年苯精制并配套建设干熄焦及余热发电, 目前项目已相继投产。
50000Nm3/h焦炉煤气制液化天然气项目焦炉煤气由两部分组成, 一部分为现有天能70万吨焦化剩余煤气量为~16000Nm3/h, 另一部分为130万吨/年煤焦化扩建工程剩余煤气量为~34000Nm3/h, 合计为~50000Nm3/h。
3 工艺路线
3.1 焦炉煤气制LNG工艺流程简介
焦炉煤气经过气柜、一次加压、预处理、二次加压、精脱硫、甲烷化、干燥脱汞、液化、储运等工序生产LNG。
3.2 主要工艺说明
3.2.1 一次加压采用两台螺杆压缩机, 一台工频, 一台变频调节负荷, 加压后的压力控制在0.50MPa。
3.2.2 预处理单元采用四塔PTSA工艺, 将焦炉煤气中的萘、焦油、氨降至1mg/Nm3以下, 苯降至10mg/Nm3以下。
3.2.3 二次加压采用单台离心压缩机, 变频调节负荷, 加压后的压力控制在2.5~3.0MPa。
3.2.4 精脱硫单元采用铁钼预加氢+铁钼一级加氢+中温氧化锌+镍钼二级加氢+中温氧化锌工艺, 并设置了脱氯剂以脱除焦炉煤气中的氯离子。净化后的焦炉煤气总硫、总氯均小于0.1ppm。
3.2.5 甲烷化单元采用丹麦托普索三级甲烷化反应工艺, 在进行甲烷化反应之前, 设置了保安脱硫剂以保证将总硫脱除至20ppb以内。甲烷化单元副产的中温中压蒸汽除用在喷射器和本单元换热用外, 富余的送往界区。甲烷化后的合成气中CO2含量小于50ppm, 甲烷含量在50%左右。
3.2.6 干燥脱汞单元采用三塔PTSA工艺+脱汞塔, 在干燥塔内同时设置了脱除CO2和NH3的吸附剂, 脱汞塔采用载碘脱汞剂。经过干燥脱汞后, 将合成气中的CO2、NH3、汞分别脱除至20ppm、2ppm、10ng/Nm3以下。
3.2.7 液化单元采用“混合制冷+低温精馏”的工艺, 将合成气冷却至-162℃进入储罐, MRC压缩机采用进口品牌, 汽轮机拖动。
3.2.8 LNG储罐为10000m3常压储罐, 采用潜液泵进行灌装。
4 焦炉煤气生产LNG的优势
4.1 运输成本优势
原来的LNG生产厂由于靠近天然气气田, 而市场大多在内地, 所以运输成本不可忽视。而焦化厂大多在内地, 接近市场, 运输成本将大幅降低。
4.2 能耗方面优势
虽然原料气中含有大量的氢气、氮气等。但是在液化之前, 大部分氢气已和CO和CO2反应生产甲烷, 不参加甲烷低温分离, 所以能耗不会很高, 而且采用MRC制冷流程, 能耗还会进一步降低。
4.3 原料成本优势
焦炉煤气的价格相对比较低, 生产成本主要是能耗成本, 所以生产出来的LNG在价格上也非常有竞争力。
4.4 政策方面的优势
国家大力支持节能减排, 鼓励企业对焦炉煤气综合利用。另一方面2007年8月30日国家发展改革委员会正式颁布《天然气利用政策》, 明确表示“禁止以大、中型气田所产天然气为原料建设液化天然气项目”, 限制了天然气液化厂的建设, 减少了市场的竞争。
5 结语
在大型焦化企业兴建焦炉煤气制甲醇、化肥项目的同时, 利用焦炉煤气生产LNG开辟了焦炉煤气利用的新途径, 同时提高了焦化企业的市场竞争力。利用焦炉煤气生产LNG是中小型炼焦企业综合利用焦炉煤气的一个好方法, 具有相对投资小、产品市场好、风险低、能耗低、装置操作弹性大和投资回报率高等优点。
摘要：介绍了利用焦炉煤气生产液化天然气 (LNG) 的工艺流程, 此法为没有天然气资源的天然气汽车发展提供了另外一种气源, 也为焦炉煤气的利用开辟了新的方法, 具有较好的社会效益、环境效益和经济效益。
关键词：焦炉煤气,液化天然气
参考文献