焦炉煤气净化工艺研究范文第1篇
1 PDS脱硫技术应用于焦炉煤气净化工艺中的合理性分析
PDS脱硫技术主要是以PDS催化剂为主的脱硫工艺, 其最早应用于一家化肥厂的脱硫处理当中, 并且获得了成功, 因此在脱硫处理方面得到了较为广泛的推广和应用[1]。PDS催化剂脱硫工艺, 主要是让PDS催化剂与氨发生化学反应, 从而达到脱硫的效果。而PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中的应用, 则是以焦炉煤气中的氨为碱源, 从而进行湿法脱硫工艺处理。PDS脱硫技术应用于焦炉煤气净化工艺中的合理性主要有以下三个方面原因:
第一, PDS催化剂可以与焦炉煤气中的水洗氨等化学元素进行反应, 因为硫化氢的脱除效应, 可以减轻硫化氢对设备的腐蚀性, 经过HCN的分解, 硫化氢和HCN会得到部分消除, 从而降低焦炉煤气中的硫元素含量, 使之达到一定标准, 避免硫元素对环境的污染, 并且产生的浓氨水还可以进行农用。
第二, 随着PDS催化剂与氨的化学反应, 硫铵产量会有所降低, 但同时, 游离酸的含量也会随之降低, 这样一来, 生产的硫铵产品色泽将会变白, 其中含有的有害物质也会大幅度降低, 对环境的污染也会随之降低。
第三, 硫化氢和HCN部分消除, 减少了对设备的酸性腐蚀, 也降低了热器部位和管道堵塞现象产生, 造成这一影响因素的主要原因则在于减少洗油渣的出现。
2 PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中的配置要求分析
2.1 脱硫后的硫产品处理问题
硫产品对设备具有很大的腐蚀性, 在应用PDS脱硫技术处理焦炉煤气净化工程时, 要注意到熔融硫和硫膏的处理问题[2]。由于硫元素会对环境以及水体产生污染, 对设备进行腐蚀, 净化工艺中的配置要具有配备膜技术, 防止硫腐蚀以及水体污染问题出现。针对于这一问题的配置选择上, 要切实考虑到硫元素处理问题, 避免设备腐蚀和水体污染现象发生。
2.2 净化工艺中的配置设备选择
进行PDS脱硫技术后, 焦炉煤气净化工艺的配置要注意到再生设备的选择, 其主要是针对于焦炉煤气中以氨为碱源的溶液处理问题上。PDS脱硫技术主要是以PDS催化剂与氨进行化学反应, 从而实现脱硫目的。不过在这一过程中, 如何处理催化反应产生的泡沫, 这就关系到了净化工艺的配置设备选择问题了。合理选取有效的再生设备作为PDS脱硫技术的配置设备, 将更加有利于脱硫工作的顺利完成。
2.3 注重防腐问题
PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中的配置最重要一点要求, 就是防腐问题。在进行PDS催化剂脱硫过程当中, NH3的存在造成了设备的腐蚀问题, 如何做好防腐问题, 是焦炉煤气净化工艺进行工艺配置的关键。一般来说, PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中采用空气氧化再生工艺, 会产生大量的NH3气体。为此, 在进行这一工艺配置时, 要加大管径, 增强压力, 减少该气体在管内过多停留, 从而引发腐蚀现象产生。
2.4 确保催化剂和煤气中含氨量
PDS脱硫技术是PDS催化剂和氨进行化学反应, 从而达到脱硫效果。正因如此, 在进行净化工艺配置时, 要注意催化剂的含量以及煤气中的氨含量, 避免因为这两种元素短缺问题, 从而引发脱硫效果不佳, 或是造成氨含量不足问题。由于在脱硫过程中, 废液会带走NH3, 从而造成氨损失, 这时候在工艺配置中配置氨的补入设施, 从而确保脱硫工艺正常进行。在PDS脱硫工艺中, 配置氨的补入设施, 有利于维护脱硫系统的水平衡, 这是PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺配置中较为重要的一环。
3 结语
综上所述, 通过研究PDS催化剂在焦炉煤气净化工艺中的脱硫处理时, 我们不难发现其采取工艺手段的配置要求。对此, 做好净化工艺的配置需求, 对于PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中发挥有效作用具有重要意义。同时, PDS脱硫技术在焦炉煤气净化过程中可以对硫化氢、氨等资源有效利用, 保证不污染环境的同时, 又实现了资源的有效利用, 一举两得。因此, 广泛推广PDS脱硫技术对于我国焦炉煤气净化来说意义重大, 要切实推动该项工艺技术的发展。
摘要：当下社会经济发展形势下, 我国提出了实现经济、社会、环境三者协调可持续的发展道路, 降低能源消耗, 实现清洁能源生产, 是当下我国发展社会主义市场经济的主要发展模式。对此, 针对于焦炉煤气净化工艺的脱硫技术, 对于降低煤气硫元素的污染来说, 具有重要意义。本文主要探讨和分析了PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中的配置要求, 对脱硫工艺的配置以及工艺本身进行了研究, 旨在为PDS脱硫技术在焦炉煤气净化工艺中的配置要求提供一些参考和借鉴。
关键词：PDS脱硫技术,煤气净化,工艺配置
参考文献
[1] 程晓辉, 杨州.PDS煤气脱硫工艺的探讨[J].燃料与化工.2011, 10 (02) :145.
焦炉煤气净化工艺研究范文第2篇
随着焦化行业的发展, 焦炉煤气除部分返回炼焦炉加热外, 剩余部分主要用作城市煤气, 还有相当数量的焦炉煤气只好通过火炬燃烧放散。据估计每年约有360亿Nm3以上的焦炉煤气未被有效利用而付之一炬[1], 这不仅造成环境污染, 浪费了大量能源, 每年的直接经济损失约在40亿元以上。
2 项目简介
贵州黔桂天能焦化有限责任公司现有焦炉为4.3米捣固焦炉, 生产能力为70万吨。焦炉煤气用于贵州黔桂公司发电分公司锅炉掺烧, 煤焦油、粗苯外售。为了扩大公司产能及发展循环经济, 扩建了130万吨/年循环经济型煤焦化工程, 包含130万吨/年焦炭、240万吨/年选煤、50000Nm3/h焦炉煤气制液化天然气、5万吨/年苯精制并配套建设干熄焦及余热发电, 目前项目已相继投产。
50000Nm3/h焦炉煤气制液化天然气项目焦炉煤气由两部分组成, 一部分为现有天能70万吨焦化剩余煤气量为~16000Nm3/h, 另一部分为130万吨/年煤焦化扩建工程剩余煤气量为~34000Nm3/h, 合计为~50000Nm3/h。
3 工艺路线
3.1 焦炉煤气制LNG工艺流程简介
焦炉煤气经过气柜、一次加压、预处理、二次加压、精脱硫、甲烷化、干燥脱汞、液化、储运等工序生产LNG。
3.2 主要工艺说明
3.2.1 一次加压采用两台螺杆压缩机, 一台工频, 一台变频调节负荷, 加压后的压力控制在0.50MPa。
3.2.2 预处理单元采用四塔PTSA工艺, 将焦炉煤气中的萘、焦油、氨降至1mg/Nm3以下, 苯降至10mg/Nm3以下。
3.2.3 二次加压采用单台离心压缩机, 变频调节负荷, 加压后的压力控制在2.5~3.0MPa。
3.2.4 精脱硫单元采用铁钼预加氢+铁钼一级加氢+中温氧化锌+镍钼二级加氢+中温氧化锌工艺, 并设置了脱氯剂以脱除焦炉煤气中的氯离子。净化后的焦炉煤气总硫、总氯均小于0.1ppm。
3.2.5 甲烷化单元采用丹麦托普索三级甲烷化反应工艺, 在进行甲烷化反应之前, 设置了保安脱硫剂以保证将总硫脱除至20ppb以内。甲烷化单元副产的中温中压蒸汽除用在喷射器和本单元换热用外, 富余的送往界区。甲烷化后的合成气中CO2含量小于50ppm, 甲烷含量在50%左右。
3.2.6 干燥脱汞单元采用三塔PTSA工艺+脱汞塔, 在干燥塔内同时设置了脱除CO2和NH3的吸附剂, 脱汞塔采用载碘脱汞剂。经过干燥脱汞后, 将合成气中的CO2、NH3、汞分别脱除至20ppm、2ppm、10ng/Nm3以下。
3.2.7 液化单元采用“混合制冷+低温精馏”的工艺, 将合成气冷却至-162℃进入储罐, MRC压缩机采用进口品牌, 汽轮机拖动。
3.2.8 LNG储罐为10000m3常压储罐, 采用潜液泵进行灌装。
4 焦炉煤气生产LNG的优势
4.1 运输成本优势
原来的LNG生产厂由于靠近天然气气田, 而市场大多在内地, 所以运输成本不可忽视。而焦化厂大多在内地, 接近市场, 运输成本将大幅降低。
4.2 能耗方面优势
虽然原料气中含有大量的氢气、氮气等。但是在液化之前, 大部分氢气已和CO和CO2反应生产甲烷, 不参加甲烷低温分离, 所以能耗不会很高, 而且采用MRC制冷流程, 能耗还会进一步降低。
4.3 原料成本优势
焦炉煤气的价格相对比较低, 生产成本主要是能耗成本, 所以生产出来的LNG在价格上也非常有竞争力。
4.4 政策方面的优势
国家大力支持节能减排, 鼓励企业对焦炉煤气综合利用。另一方面2007年8月30日国家发展改革委员会正式颁布《天然气利用政策》, 明确表示“禁止以大、中型气田所产天然气为原料建设液化天然气项目”, 限制了天然气液化厂的建设, 减少了市场的竞争。
5 结语
在大型焦化企业兴建焦炉煤气制甲醇、化肥项目的同时, 利用焦炉煤气生产LNG开辟了焦炉煤气利用的新途径, 同时提高了焦化企业的市场竞争力。利用焦炉煤气生产LNG是中小型炼焦企业综合利用焦炉煤气的一个好方法, 具有相对投资小、产品市场好、风险低、能耗低、装置操作弹性大和投资回报率高等优点。
摘要：介绍了利用焦炉煤气生产液化天然气 (LNG) 的工艺流程, 此法为没有天然气资源的天然气汽车发展提供了另外一种气源, 也为焦炉煤气的利用开辟了新的方法, 具有较好的社会效益、环境效益和经济效益。
关键词：焦炉煤气,液化天然气
参考文献
焦炉煤气净化工艺研究范文第3篇
1 乙二醇及其生产工艺路线
乙二醇是最为简单的一种二元醇, 可用于生产PET单体、防冻液以及各种制剂, 如润换剂、增塑剂、表面活性剂, 国内对乙二醇的市场需求量较大, 相关化工产品也因此成为少有的产能不过剩制成品。目前乙二醇的生产工艺路线有两种, 一种是已经较为成熟的煤制乙二醇工艺路线, 该工艺路线广为应用, 另一种是焦炉煤气制乙二醇, 该工艺路线尚处于发展阶段, 使得国内乙二醇生产处于两种工艺路线同时应用的且逐步从煤制向焦炉煤气制转变的局面, 二者有一定的区别, 前者以水煤浆气化制备乙二醇, 其工艺流程为:煤浆制备→气化→耐硫变换→净化、分离→DMO合成→乙二醇合成、分离精制;后者以煤气净化制备乙二醇, 其工艺流程为:煤气净化→气柜储气→压缩、加氢脱硫→转化、分离→DMO合成→乙二醇合成、分离精制[1]。从二者的工艺流程来看, 前半部分的制取过程存在明显差异, 而后半部分则基本相同。
2 煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇工艺对比
2.1 原料气比较
从原料气的构成成分来看, 煤制乙二醇主要以水煤浆为主, 占到60%以上, 气化炉主要性能参数来看, 操作压力设定为4.5MPa, 干合成气由CO、H2、CO2、CH4、H2S和N2构成, 所占比分别为47.5%、31.4%、19.9%、0.1%、0.5%、0.5%, 比氧耗为445.1, 比煤耗为638.0, 经耐硫净化后, 合成气由CO、H2、S、CO2、O2、H2O构成, 体积分数分别为0.32、0.68、<1×10-7、<2×10-4、<1×10-4、<1×10-5。焦炉煤气净化后气体成分由CO、H2、CO2、CH4、Cm Hn和N2构成, 体积分数分别为5.8%、47.5%、8.8%、21.4%、3.5%和3.3%, 转化后煤气成分未变, 但是体积分数发生了变化, 分别为27.8%、69.5%、2.3%、0.03%、0%和2.3%, 从气体气体碳氢比来看, 合成气气体的组成比例较为适宜, 焦炉煤气有较为富余的H2, 该工艺路线主要以CO为计算依据, 由此得出转化炉的实际转化效果[2]。
2.2 设备比较
两种工艺路线合成乙二醇单元基本一致, 流程的后半部不具有可比性, 因此主要对二者的前半部分进行比较, 即比较前半部分的气化和净化两部分内容。从煤制乙二醇的气化单元、变换单元、净化单元和分离单元四部分内容来看, 气化单元主要使用的设备有煤储运设备、磨煤机、气化炉以及相关附件, 变换单元主要使用的设备有变换炉以及相关附属设备, 净化单元主要使用的设备有洗涤塔、浓缩塔、再生塔、分离塔、换热以及脱硫、脱碳等附件, 分离单元主要使用的设备有冷箱、吸附塔、吸附剂和分子筛;从焦炉煤气制乙二醇的储气单元、脱硫单元、转换单元和分离单元四部分内容来看, 储气单元主要使用的设备有煤气净化设备、气柜和压缩机, 脱硫单元主要使用的设备有脱硫槽和吸附槽, 转化单元主要使用的设备有转化炉以及相关附件, 分离单元主要使用的设备有冷箱和吸附装置[3]。从整体设备使用情况来看, 煤制乙二醇对于设备的使用需求较大, 相应投资规模也比较大, 明显超过焦炉煤气制乙二醇。
2.3 生产成本比较
结合原料煤和动力煤的市场价格, 对煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇两种工艺流程所需要的生产成本进行比较, 其中, 煤制乙二醇的投入包括一氧化氮、氧气、氢气、氮氧化物、甲醇、脱盐水、低温水、蒸汽、新鲜水、循环冷却水、电、人工、折旧和催化剂, 就吨耗来看, 分别为850m3、220m3、1750m3、7m3、0.1t、9t、2t、100t、20t、615t、640k W/h, 以单价为1.0、0.5、1.0、5、3000、120、4.5、0.8、2、0.4、0.5元计算, 合计费用为5627元;焦炉煤气制乙二醇投入包括一氧化氮、氧气、氢气、氮氧化物、甲醇、脱盐水、低温水、蒸汽、新鲜水、循环冷却水、电、人工、折旧和催化剂, 就吨耗来看, 分别为850m3、220m3、1750m3、7m3、0.1t、9t、2t、100t、20t、615t、640k W/h, 以单价为1.0、0.5、1.0、5、3000、120、4.5、0.8、2、0.4、0.5元计算, 合计费用为4507元, 同时焦炉煤气转化后可获得富余氢气, 按照氢气1元/m3, 可增收375元, 总体来看, 焦炉煤气制乙二醇的生产成本明显低于煤制乙二醇[4]。
3 结语
综上所述, 煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇两种工艺路线对比结果显示, 无论是从原料使用、设备投入, 还是生产成本和增收方面, 焦炉煤气制乙二醇明显优于煤制乙二醇, 该工艺流程值得推广。
摘要：本文基于煤制乙二醇和焦炉煤气制乙二醇的工艺路线, 对二者的原料、设备、生产成本等情况进行比较分析, 以证实焦炉煤气制乙二醇的优越性。
关键词：乙二醇,煤,焦炉煤气,工艺路线
参考文献
[1] 马建安, 姚润生, 王志伟.焦炉煤气变压吸附提氢制二甲醚联产LNG工艺探讨[J].化工进展, 2010, 10 (1) :456-458.
[2] 洪海, 费利江, 唐勇, 等.国内煤制乙二醇研究与产业化进展[J].化工进展, 2010, 11 (1) :350-352.
[3] 张莉萍.加快山西煤化工产业升级推进新型煤化工产业发展——山西化工“十一五”回顾和“十二五”展望[J].山西化工, 2011, 10 (1) :4-6.
焦炉煤气净化工艺研究范文第4篇
1.空分站和制氧厂出来的各种气体：用气车间或单位需要计量，主要是氧气、氮气、氩气、天然气 和二氧化碳气体
2.压缩空气：需要各车间或单位进行计量。
3.各种煤气：主要是焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气
对于 1，2 两种情况，用户的需求主要如下：
1. 流量计最好直接质量流量测量，无需安装压力变送器、温度变送器和积算仪，并能带数字通讯。
2. 流量变化大，需要有大量程比的流量计才能在小流量的时候也能测好。 3. 一年四季环境温度变化会导致气体温度变化，故流量计最好不需要温度补偿。 4. 气体的压力会随下游用气量的变化而变化，故流量计最好不需要压力补偿。 5.破管焊法兰连接方式成本高且需要停气影响生产，故需要安装简单、维护方便的、对于安全气体 可在线不停气插拔的特殊附件。 6.流量计最好免维护。 钢厂主要煤气种类
高炉煤气。用作高炉热风炉、焦炉、加热炉和锅炉的燃料。高炉煤气发热量低，多与焦炉煤气混合使用。
焦炉煤气。用作焦炉本身和加热炉等的燃料，也可作民用燃料。
转炉煤气。目前国外虽普遍安装回收转炉煤气的设备，但因经济原因，多数工厂把回收煤气燃烧放散，未加利用。日本的钢铁厂已把回收的煤气加以利用，中国有的钢铁厂也进行回收利用。
转炉煤气常与其他煤气混合使用。 发生炉煤气。在钢铁厂中，如果高炉煤气和焦炉煤气不足，可用发生炉煤气补充。发生炉煤气是固体燃料(如烟煤、无烟煤或焦炭)在煤气发生炉中与氧化剂(常用的是空气和水蒸气的混合物)相互作用产生的气体燃料。发生炉煤气主要用于轧钢加热炉、炼钢平炉。要求煤气燃烧温度高或火焰黑度大的用户(如某些加热炉和平炉)可就近制造发生炉热煤气使用。一般用炉则用经过净化的冷煤气。 对于3煤气情况，主要测试难点：
1.气体能源是钢铁企业广泛使用的能源，但对气体能源流量的测量却存在很大的难度，特别是焦炉煤气流量，其测量难度更大。
2.因为在焦炉煤气中除了含有氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，还含有焦油、萘、氮的水化合物、粉尘、黏着物。
3.这些成分含量虽少，却会产生不利于测量的作用。它们很容易从煤气中分离出来，在管道内壁和管内其它构件表面凝结并聚集起来，使流量测量仪表无法正常工作。(如焦油会敷在测量设备的检测元件上萘会以固体结晶析出堵塞设备。
随外界温度变化会引起低温结晶现象;) 4.气体成分混合多变复杂。混合煤气系统是钢铁联合企业中应用极为普遍的能源供应系统，钢铁企业的混合煤气系统一般是由高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等多组分混合而成焦炉煤气含有H2(55-60%)，CH4(23-27%)，CO(5-8%)，CO2(1.5-3.0%)，N2(3-7%)，O2(<0.5%)，CmHn(2-4%);密度为0.45-0.50 Kg/Nm3。 5冬季时期，煤气中的水分容易引起冻结。
6.焦炉煤气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6-30%(体积)。
7.钢厂煤气测量中存在的湿度大、腐蚀性强、粉尘、黏着物、杂质等，易堵，易粘连的复杂工况。气体成分混合多变复杂 气体流速比较低，流量变化不稳定 流量计测量不稳定，不准确等。
8.这些测量对象流体压力低、流速低、密度低、管径大，要准确测量有一定的难度。尤其是煤气，往往含水量、含尘量较高。有的还含有焦油，有的煤气管道内有排不尽的水，这些都要要求仪表有适应能力，不能因为凝液析出而影响测量，不能因灰尘而发生故障。
热式质量流量计具体有如下特征：
1.测量气体是质量流量，不需要温度压力补偿，测量数据不会漂移。 2.传感器材质采用防腐耐磨材料。
3.传感器是两根光滑的探针，不易粘挂。
4.量程比更宽，更能满足于大管径低流速的测量要求。 5.具有自动、手动反吹防堵装置，自动反吹清灰。 6.仪表加防腐耐磨护套.
焦炉煤气净化工艺研究范文第5篇
1)荒煤气的主要成分有净焦炉煤气、水蒸气、煤焦油气、苯族烃、氨、萘、硫 化氢、其他硫化物、氰化氢等氰化物、吡啶盐等。
生产工艺的组成为：焦炉炭化室生成的荒煤气在化学产品回收车间进行冷却、输送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烃等化学产品，同时净化煤气。煤气净化车间由冷凝鼓风工段、HPF脱硫工段、硫铵工段、终冷洗苯工段、粗苯蒸馏工段等工段组成，其煤气流程如下：荒煤气→初冷器→电捕焦油器→鼓风机→预冷 塔→脱硫塔→喷淋式饱和器→洗终冷塔→洗苯塔→净煤气。
煤在炼焦时，除有 75%左右变成焦炭外，还有25%左右生成多种化学产品及煤气。来自焦炉的荒煤气，经冷却和用各种吸收剂处理后，可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氢、氰化氢及粗苯等化学产品，并得到净焦炉煤气，氨可以用于制取硫酸铵和无水氨;煤气中所含的氢可用于制造合成氨、合成甲醇、双氧水、环己烷等，合成氨可进一步制成尿素、硝酸铵和碳酸氢铵等化肥;所含的乙烯可用于制取乙醇和三氯乙烷的原料，硫化氢是生产单斜硫和元素硫的原料，氰化氢可用于制取黄血盐钠或黄血盐钾;粗苯和煤焦油都是很复杂的半成品，经精制加工后，可得到的产品有：二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古马隆、酚、甲酚和吡啶盐及沥青等，这些产品有广泛的用途，是合成 纤维、塑料、染料、合成橡胶、医药、农药、耐辐射材料、耐高温材料以及国防工业的重要原料。 来自焦炉82℃的荒煤气，与焦油和氨水沿吸煤气管道至气夜分离器，气夜分离 后荒煤气由上部出来，进入横管式初冷器分两段冷却。上段用循环水，下段用低温水将煤气冷却到 21-22℃。由横管式初冷器下部排出的煤气， 进入电捕焦油器， 除掉煤气中夹带的焦油，再由鼓风机压送至脱硫工段。
由气夜分离器分离下来的焦油和氨水首先进入机械化氨水澄清槽，在此进行氨 水、焦油和焦油渣的分离。上部的氨水流入循环氨水中间槽，再由循环氨水泵送到焦炉集气管喷洒冷却煤气，剩余氨水送至剩余氨水槽。澄清槽下部的焦油靠静压流入焦油分离器，进一步进行焦油和焦油渣的沉降分解，焦油用焦油泵送往油库工段焦油贮槽。机械化氨水澄清槽和焦油分离器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣车，定期送往煤场，人工掺入炼焦煤中。进入剩余氨水槽的剩余氨水用剩余氨水泵送入除焦油器， 脱除焦油后自流到剩余氨水中间槽，再用剩余氨水中间泵送至硫铵工段剩余蒸氨装置，脱除的焦油自流到地下放空槽。2)主要设备的构造及工作原理 ①离心式鼓风机
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离心式鼓风机由导叶轮、外壳和安装在轴上的工作叶轮所组成。煤气由鼓风机吸入后做高速旋转于转子的第一个工作叶轮中心， 煤气在离心力的作用下被甩到壳体的环形空隙中心处即产生减压，煤气就不断的被吸入，离开叶轮时煤气速度很高，当进入环形空隙中，其动压头一部分转变为静压头，煤气的运动速度减小，并通过导管进入第二个叶轮，产生与第一叶轮相同的作用，煤气的静压头再次被提高。从最后一个叶轮出来的煤气由壳体的环形空隙流入出口连接管被送入压出管路中。焦化厂所采用的离心式鼓风机按输送量大小分为150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多种规格，产生的总压头为
30-35kpa。②横管式初冷器
焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。③电捕焦油器
电捕焦油器器体是由钢板卷制而成的筒体与器顶封头、器底拱形底组合而成。 电捕焦油器的电场有正电极、负电极组合而成。其正极是又钢管制成，其钢管固定在上下管板上，管板与电捕焦油器筒体焊接而成。电场的负极，装在由绝缘箱垂下杆悬拉的吊架上，其吊杆吊架均有不锈钢制成，吊杆上装着阻力帽以阻止气体冲击绝缘箱。电场负极由不锈钢制成，电晕极板下悬吊着铅坠，以拉直电晕极，电晕极下部由不锈钢制成的下吊架固定位置，电晕极线分别穿入电场沉淀焦油饿正极钢管中心。
2、脱硫工段(HPF 脱硫法)
煤气→预冷器→脱硫塔→液封槽→ (脱硫液) 反应槽→再生塔→泡沫塔→ (清夜) 反应槽鼓风机后的煤气进入预冷塔与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至 30℃， 预冷后的煤气进入脱硫塔， 与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触以吸收煤气中的
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硫 化氢(同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源)。脱硫后煤气被送入硫铵 工段。吸收了 H2S、HCN 的脱硫液自流至反应槽，然后用脱硫液泵送入再生塔，同时 自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得到氧化再生。再生后的溶液从塔顶 经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用液位差自流入泡沫槽，硫泡沫经泡沫泵送入熔硫釜中，用中压整齐熔硫，清夜流入反应槽，硫磺装袋外销。为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。
3、硫铵工段(喷淋式饱和器生产硫铵)
由脱硫及硫回收工段送来的煤气经预热器进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室， 在此煤气与循环母液充分接触，使其中氨被母液吸收，然后经硫铵饱和器内的除 酸器分离酸雾后送至洗脱苯工段。
在饱和器下部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨， 并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成， 用结晶泵将其连同一部分母液送入结晶槽沉降，排放到离心机进行离心分离，滤除母液，得到结晶硫铵。离心分离出来的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出来的硫铵洁净，由螺旋输送机送至沸腾干燥器。沸腾干燥器所需要的热空气是由送风机将空气送入热风器经蒸汽加热后进行沸腾干燥，干燥后的硫铵进入硫铵储槽，然后由包装磅秤称量、包装送入硫铵仓库。
4、终冷洗苯工段
自硫铵工段来的煤气，进入终冷塔分二段用循环冷却水与煤气逆向接触冷却煤 气，将煤气冷到一定温度送至洗苯塔。同时，在终冷塔上段加入一定碱液，进一步脱除煤气中的 H2S。下段排出的冷凝液送至氰污水处理工段，上段排出的含碱冷凝液送至硫铵工段蒸氨塔顶。从终冷塔出来的煤气进入洗苯塔， 经贫油洗涤脱除煤气中的粗苯后送往各煤气用户。由粗
苯蒸馏工段送来的贫油从洗苯塔的顶部喷洒，与煤气逆向接触吸收煤气 中的苯，塔底富油经富油泵送至粗苯蒸馏工段脱苯后循环使用。
5、粗苯蒸馏工段
从终冷洗苯装置送来的富油进入富油槽，然后用富油泵依次送经油汽换热器、贫 富油换热器，再经管式炉加热后进入脱苯塔，在此用再生器来的直接蒸汽进行汽 提和蒸馏。塔顶逸出的粗苯蒸汽经油汽换热器、粗苯冷凝冷却器后，进入
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油水分离器。分出的粗苯进入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔顶作为回流液，其余进入粗苯中间槽，再用粗苯产品泵送至油库。存储粗苯
粗苯是煤热解生成的粗煤气中的产物之一,经脱氨后的焦炉煤气中含有苯系化合 物，其中以苯含量为主，称之为粗苯。粗苯为淡黄色透明液体，比水轻，不溶于水。储存时由于不饱和化合物，氧化和 聚合形成树脂物质溶于粗苯中，色泽变暗。自煤气回收粗苯最常用的方法是洗油吸收法。为达到 90%～96%的回收率，采用多段逆流吸收法。吸收温度不高于 20～25℃。 终冷后的煤气含粗苯 25～40g/m3， 进入粗苯吸收塔，塔上喷淋洗油，煤气自上而下流动，煤气与洗油逆流接触，洗油吸收粗苯成为富苯洗油，富油脱掉吸收的粗苯，称为贫油，贫油在洗苯塔吸收粗苯又成为富油。富油含苯 2～2.5%， 贫油含苯 0.2～0.4%。富油脱苯合适的方法是采用水蒸气蒸馏法。富油预热到 135～140℃再入脱苯塔，塔底通入水蒸气，常用压力为 0.5～0.6Mpa。也可采 用管式炉加热富油到 180℃再入脱苯塔。
实习总结：这次去焦化厂实习。主要包括前期的实习准备工作、参观实习阶
段和写实习报告三个步骤。前期需要我先了解新星冶炼公司焦化厂的概况、准备着装、查明路线等各种准备工作。到厂子以后，焦化厂的王主任给我讲解厂子概况以及安全知识。技术员给我介绍流程并参观了化产工艺，有粗笨、添加化肥、焦油、焦渣、这些工作环境危险，都要小心谨慎。通过这次新星冶炼公司焦化厂的实习，我弄清楚了焦化厂的组成、生产过程和主要设备。了解了自己专业的一个重要方向，为专业基础课的验证，专业课的学习建立感性化的认识。同时在这次实习过程中发现自己许多方面的知识不足， 为自己将来在学专业知识的过程能有针对性的弥补自己的缺陷。这次实习，我认为比讲课效果好多了，能更好的明白和掌握流程。实习锻炼了我们，让我们看到了真正的化工设备，了解了化工实际作业环境，同时发现了实际缺陷与不足，激发我们学习的积极性。这是一次成功的有意义的实践活动。
实习感想：现在要找工作企业往往会问我们工作经验， 在大学期间的实习就
是我们积累工作经验的绝佳机会，从这次实习我学到了许多东西，师傅们讲的好多知识，使我们对以后将要学的知识有了一个宏观的认识， 这都对我们今后的专业课的学习有巨大的帮助。焦化厂的化工原料利用率很高，不论是煤原料还是到氨水等原料，几乎都是循环再利用。使化工向绿色化工迈进了一步。化工厂里的设备布局简单合理，安全警示明显而有说服力。厂里的工人师傅们个
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焦炉煤气净化工艺研究范文第6篇
1.空分站和制氧厂出来的各种气体：用气车间或单位需要计量，主要是氧气、氮气、氩气、天然气 和二氧化碳气体
2.压缩空气：需要各车间或单位进行计量。
3.各种煤气：主要是焦炉煤气、高炉煤气和转炉煤气
对于 1，2 两种情况，用户的需求主要如下：
1. 流量计最好直接质量流量测量，无需安装压力变送器、温度变送器和积算仪，并能带数字通讯。
2. 流量变化大，需要有大量程比的流量计才能在小流量的时候也能测好。 3. 一年四季环境温度变化会导致气体温度变化，故流量计最好不需要温度补偿。 4. 气体的压力会随下游用气量的变化而变化，故流量计最好不需要压力补偿。 5.破管焊法兰连接方式成本高且需要停气影响生产，故需要安装简单、维护方便的、对于安全气体 可在线不停气插拔的特殊附件。 6.流量计最好免维护。 钢厂主要煤气种类
高炉煤气。用作高炉热风炉、焦炉、加热炉和锅炉的燃料。高炉煤气发热量低，多与焦炉煤气混合使用。
焦炉煤气。用作焦炉本身和加热炉等的燃料，也可作民用燃料。
转炉煤气。目前国外虽普遍安装回收转炉煤气的设备，但因经济原因，多数工厂把回收煤气燃烧放散，未加利用。日本的钢铁厂已把回收的煤气加以利用，中国有的钢铁厂也进行回收利用。
转炉煤气常与其他煤气混合使用。 发生炉煤气。在钢铁厂中，如果高炉煤气和焦炉煤气不足，可用发生炉煤气补充。发生炉煤气是固体燃料(如烟煤、无烟煤或焦炭)在煤气发生炉中与氧化剂(常用的是空气和水蒸气的混合物)相互作用产生的气体燃料。发生炉煤气主要用于轧钢加热炉、炼钢平炉。要求煤气燃烧温度高或火焰黑度大的用户(如某些加热炉和平炉)可就近制造发生炉热煤气使用。一般用炉则用经过净化的冷煤气。 对于3煤气情况，主要测试难点：
1.气体能源是钢铁企业广泛使用的能源，但对气体能源流量的测量却存在很大的难度，特别是焦炉煤气流量，其测量难度更大。
2.因为在焦炉煤气中除了含有氢、甲烷、乙烷、乙烯等成分外，还含有焦油、萘、氮的水化合物、粉尘、黏着物。
3.这些成分含量虽少，却会产生不利于测量的作用。它们很容易从煤气中分离出来，在管道内壁和管内其它构件表面凝结并聚集起来，使流量测量仪表无法正常工作。(如焦油会敷在测量设备的检测元件上萘会以固体结晶析出堵塞设备。
随外界温度变化会引起低温结晶现象;) 4.气体成分混合多变复杂。混合煤气系统是钢铁联合企业中应用极为普遍的能源供应系统，钢铁企业的混合煤气系统一般是由高炉煤气、焦炉煤气和转炉煤气等多组分混合而成焦炉煤气含有H2(55-60%)，CH4(23-27%)，CO(5-8%)，CO2(1.5-3.0%)，N2(3-7%)，O2(<0.5%)，CmHn(2-4%);密度为0.45-0.50 Kg/Nm3。 5冬季时期，煤气中的水分容易引起冻结。
6.焦炉煤气为有毒和易爆性气体，空气中的爆炸极限为6-30%(体积)。
7.钢厂煤气测量中存在的湿度大、腐蚀性强、粉尘、黏着物、杂质等，易堵，易粘连的复杂工况。气体成分混合多变复杂 气体流速比较低，流量变化不稳定 流量计测量不稳定，不准确等。
8.这些测量对象流体压力低、流速低、密度低、管径大，要准确测量有一定的难度。尤其是煤气，往往含水量、含尘量较高。有的还含有焦油，有的煤气管道内有排不尽的水，这些都要要求仪表有适应能力，不能因为凝液析出而影响测量，不能因灰尘而发生故障。
热式质量流量计具体有如下特征：
1.测量气体是质量流量，不需要温度压力补偿，测量数据不会漂移。 2.传感器材质采用防腐耐磨材料。
3.传感器是两根光滑的探针，不易粘挂。
4.量程比更宽，更能满足于大管径低流速的测量要求。 5.具有自动、手动反吹防堵装置，自动反吹清灰。 6.仪表加防腐耐磨护套.