化工造气实习工作总结范文第1篇
心态上也改变了不少，它对我有很大的帮助，为我以后的学习和工作提供了助力，带给我许多在学校无法学到的东西。工厂实习心得
1.绪论
工厂
中宏工贸有限公司位于周村。公司主要产毛巾、化纤等产品。公司占地面积6000平方米，建筑面积3000平方米，染整车间工人400余人，主要技术专业人员40多人，引进国内外先进设备。企业自成立以来，以注重荣誉注重质量为宗旨，形成了完善的科研生产销售的经营体制，拥有较强的工作开发质量管理市场营销专业技术人员队伍。
产品介绍
毛巾：以纺织纤维为原料表面起毛圈绒头或毛圈绒头割绒的机织物，一般以纯棉纱线为原料，少量有掺用混纺纱线或化学纤维纱的。用毛巾织机织制而成。按织造方式分有针织和梭织两类;按用途分有面巾、枕巾、浴巾、毛巾被、
沙发巾等;此外，还有毛巾布，用作缝制衣着。表面毛圈密集，手感柔软，吸水储水性强，耐磨、保暖性能好。常见的花色有全白毛巾、素色毛巾、彩条毛巾、印花毛巾、丝光毛巾、螺旋形毛巾、提花毛巾和提花印花毛巾等。用于洗擦可直接与人体接触的纺织品。
2.化纤染整的主要工艺
总工艺流程：
定货 → 分析样品 → 发送坯布 → 打样 → 小样发送客户 → 批量生产→ 坯布准备 → 前处理 → 染色 → 整理→ 定形 → 烘干 → 检验 → 包装 → 入库
坯布准备部分
原布检验、翻布、缝头。
检验(inspecting)目的：保证产品质量，避免损失。
翻布(Turing)目的：为了避免混乱，便于管理、运输、须把相同规格，同一加工工艺的坯布划为一类加以分批分箱。
缝头(sewing)目的：为适应批量连续加工，把一箱布的布头子缝接起来(下机布长为30—120m).
环缝式：接缝处不厚、平整、坚牢，但费线、易卷边、切口大，稀疏织物不宜。
平缝式：箱与箱之间的缝接，布头重叠，易生横档，但坚牢不易漏缝。
打样部分
工艺流程：取样 → 称织物 → 配染液2g/l(红，黄，蓝) → 调色 → 计算→ 量取染液 → 按工艺曲线染色 → 核对试样与来样 → 发送客户样卡
打样目的：一般工厂,接受客户委托,及客户对产品的规格,要求(例如颜色,填充物),先行制作样品一或数个(或先绘图样),给客户修正并确认后,签定生产合同,开始量产.属于一种前期承接产品的预备工作。
实验步骤：室温起染，2℃/min至100℃，在以1℃/min升高至135℃，保温30min，降温至85℃，取样，50℃循
环水水洗。
前处理部分
洗涤 → 水洗 → 定形→ 烘干
目的：去除织物在织造过程中少量的上浆，油剂等其它杂质。不影响织物对染化料的吸附。
工艺处方：烧碱40g/l
净洗剂3g/l
温度95℃
道数5
染色部分
染色概念：纺织材料用染浴处理，使染料和纤维发生化学或物理化学结合，或在纤维上生成不溶性有色物质的工艺过程。
工艺处方：涤纶织物Xkg
浴比1：20
醋酸%owf
匀染剂/l
温度60-120℃
热定形
概念：在织物施加一定张力和一定
温度下处理一定的时间，从而使织物获得某种尺寸的稳定。
机理：(1)成纤过程中隐藏了内应应力，大分子的排列未达到最稳定的状态，遇热后分子热振动加剧，发生弯曲，使fibre回缩，尺寸变小。(2)纺织过程中不断受力，且受力不匀，加剧了遇热回缩及回缩不匀的倾向，使织物产生皱纹，且难以去掉。
目的：提高织物的尺寸稳定性,增强抗皱性能,同时对织物表面光洁度、强力有一定的改善。
化工造气实习工作总结范文第2篇
4月初我和4个同事5人被分到一轮班组,正式开始了车间倒班实习,这个阶段我们主要是学习己内酰胺合成和精制岗位的设备,流程及操作等.
4月2号我们开始上班,第一天就是大夜班,从夜里十一点半到早上7点半.记得刚下班组第一个大夜班时我感到很新鲜,虽然是夜里上班,但一点困意也没有,较强的适应力让我很快熟悉了班组的环境.大夜班我们不需要走现场,所以就在休息室里看工艺流程图和操作规程,正好也为白班的时候可以去现场熟悉做准备工作,之后班长让我们去操控室了解了dcs操作生产流程,并且还安排了师傅给我们讲解不懂的地方.
3天大夜班之后是小夜班,从下午3点半到夜里十一点半,在下午的时候,我们由车间师傅带领着到去现场走了一圈,熟悉各个设备及管道流程，现场有化工物料的气味,而且现场声音很嘈杂,师傅需要大声地给我们讲解同时我们要围上去仔细听才能听到.我们带着安全帽，听着师傅现场指导,这种场景以前只在电视上看到过,如今亲身体验,感到相当自豪.
第一次进车间实习时，什么都不懂，只是听师傅讲解流程图,感觉很茫然，但是进入现场后很快我就进入了状态，因为之前看过流程图,所以对流程脑子里也已经有了印象，当看到真实的设备后，熟悉了一下遍就很快明白了，不懂的地方及时地问师傅.师傅也很耐心的给我们讲解.慢慢地就熟悉了各种设备和管道流程.
回顾这一个月的学习，我知道了己内酰胺车间大部分的化工设备,熟悉了各个管道流程了解了各个阀门和仪表的功能作用,学会了画转位,中和,萃取等工序的带控制点的流程图,感到自己确实学到了许多东西,又一次感受充实，感受成长。
总之,这个月的学习收获很大，自己也感触很深：理论学习是基础，把理论知识应用到实际现场工作中是能力.工作的闲暇之间，在同一些工作多年的师傅的交谈中，深知，在工作岗位上，责任,严谨认真的态度,扎实的理论知识和解决问题能力是很重要的，同时在我们一班这个大家庭中更能体会团队精神的重要性.
化工造气实习工作总结范文第3篇
1 改造说明
1.1 气相系统的改造
由于生产原料已改为天然气, 工艺气中炭黑含量大大减少, 原来进下塔洗涤再进上塔洗涤已经没有必要, 故在这次改造中将4112-C1塔的上下塔打通, 工艺气经过1#文丘里洗涤器 (4112-J1) 进入塔内进行气液分离, 工艺气从塔顶送往4114触媒变换工段, 取消了2#文丘里 (4112-J2) 及下塔至上塔工艺气管线, 以减少变换系统的阻力降。
1.2 水相系统的改造
(1) 4112水系统改造。 (2) 4113水系统改造。
2 改造效果
2.1 节能方面
(1) 由于在改造中有两台功率较大机泵被换成功率小的机泵, 因此在节电方面显得非常突出, 水系统改造后不但为公司节约大量的电能, 而且大大降低了生产运行成本。其次, 该泵采用独立油系统强制润滑, 由于密封效果不好等原因经常造成油箱进水, 并导致轴瓦烧坏事故的发生, 不但浪费大量的润滑油, 也给设备维护保养增加了很大成本, 而且威胁工况的稳定运行, 在水系统节能改造中用功率较小的机泵顶替了该泵, 新的功率较小的4113-P5泵采用简单的轴承箱自润滑方式, 大大减少了油系统的维护成本, 由于做功小, 运行起来非常稳定, 大大降低了其维护及运行成本。 (2) 工艺系统中的外排水量大大减少;改造前, 气化炉出水全部进入4113系统, 由于4112炭黑洗涤系统和4113石脑油萃取系统使循环水中含有大量如酸性CN-离子, 加上从水相过来的气化炉底部的炉渣灰分, 如不及时排出会造成对设备管线的腐蚀和堵塞。水循环系统长时间的运行, 还会导致水中的环保指标COD也逐渐增高, 如不连续外排会造成循环水COD积累、超标, 影响环保, 所以在系统正常运行时要从4113FIC-6处以18M3/H的速度进行排放以减少有害物质的积累。水系统改造后气化炉出水一部分去4113系统, 一部分通过4112-P7泵打回4112-C1塔进行内循环, 所以整个去4113系统的水量大幅减少, 外排量也相应减少, 4113FIC-6设计值也大大降低至6M3/H。由于4112、4113、4114工段整个水系统的循环利用, 外排水量减少的同时使进系统的外补水量也相应的减少, 为生产节约了大量的成本。 (3) 4113渣油系统切出大大降低了能耗;原渣油系统中, 气化炉送往4113工段的水中含有大量炭黑, 4113工号采用石脑油萃取工艺将气化炉出水当中的炭黑进行萃取回收, 被净化过的水再通过机泵打到4112-C1塔内循环利用。首先, 石脑油萃取系统的切出后, 可节约相当数量、价格昂贵的石脑油。其次是对萃取系统当中的几台机泵和4113-C1加热蒸汽以及该系统中大量的伴热、冷却水进行了彻底切出, 这些改造将大大降低生产能耗。第三是由于大量设备管线的取消, 使工作人员节省了大量的设备维护工作, 而且很大程度的降低了设备维护保养的成本。
2.2 改造给操作带来的方便
(1) 41 12-C1塔液位容易控制;改造前4112塔分为上下塔, 工艺气从下塔经水洗后进上塔, 再通过上塔水洗后从顶部去4114变换系统, 由于变换系统的触媒进水后会破坏其性能, 所以在平时的操作中严格控制4112-C1上塔液位以防4114-R1触媒进水, 但由于假液位、误操作等不确定因素的存在, 导致4112-C1上塔液位难以控制, 不时造成4114触媒进水, 给生产带来很大被动。水系统改造后, 将4112-C1的上下塔体打通, 使得控制范围增大, 给操作带来很大方便, 降低了4114触媒进水的风险。 (2) 4113系统出现险情后的处理变得简单化;改造前由于气化炉出水全部进入4113系统, 通过净化处理后打回4112系统循环利用, 但当4113系统出现险情时会使得整个水循环处于中断状态, 不仅给处理带来很大难度, 而且潜藏着很大的安全隐患。改造后通过4112-P7将气化炉水直接打向4112-C1塔, 起到小循环的作用, 一旦4113系统出现情况, 可以通过小循环维持气化工艺用水, 而且操作简单、安全。 (3) 石脑油萃取系统的切出简化并降低了气化工艺的操作难度;石脑油萃取系统是改造前气化工号操作的重点、难点部分, 由于工艺的本身特性决定了该工况的不稳定性, 所以要求操作人员要有很高的操作技能和非常集中的精力, 这给整个操作带来了很大难度, 稍有不慎便会引起装置停车, 处理不好还可能发生安全事故。改造后, 将该系统全部切出, 并将原来的三级闪蒸系统改为两级闪蒸, 使装置保持了稳定性, 让操作变得简单化。
3 改造带来的不利方面及处理对策
3.1 4 1 1 3系统容易超压
由于4113系统在设计上属于低压系统, 在改造后将原来的三级闪蒸改为两级闪蒸, 这虽然给操作带来了方便, 但也给装置带来了隐患, 一旦气化炉去4113系统的水量突然失控, 会很可能造成4113系统的超压, 损坏设备。为了防止超压事故的发生, 可在去气化炉出水去4113系统的管线上安装了限流孔板, 将总水量控制在40M3以内, 从根本上防止了超压的发生, 从而保障了4113系统的安全。
3.2 4 1 1 2-P 7泵容易发生气蚀
改造后, 由于设计原因, 在4112-P7泵的入口和气化炉的出水口之间的管线形成了一个倒“U’形, 因为气化炉出水温度高且其中溶解一部分工艺气, 导致管线中容易解析气体, 所以该泵容易发生气蚀现象, 如果在4113系统发生故障的情况下该泵发生气蚀将会造成整个气化系统水循环中断, 处理不好甚至会造成系统停车。鉴于此, 在气化炉到4112-P7入口管线的最高处焊接一个排气导淋, 从该处将管线中的气体排出以保证该泵的正常运行。
3.3 气化炉在停车泄压速度上受到影响
原系统中, 气化炉出水通过4112FCV-30伐全部送往4113工号, 在气化炉停车时主要通过该阀向低压的4113系统进行泄压。改造后, 由于去4113管线上安装了限流孔板, 导致送往4113水量有限, 从而影响了气化炉泄压速度。为了不降低泄压速度, 工艺上可通过适当打开气化炉去渣沟 (4113-V5) 阀 (4113LCV-3) 进行泄压, 以弥补系统泄压速度较慢的问题。
4 结语
合成氨造气工号水系统节能改造完成后即投入到了生产运行当中, 改造中的一些不理想之处已根据具体的运行工况进行了相应的调整和完善。从工况控制过程来看, 要比以前更加简单、安全;从节能降耗方面来看, 更是有着巨大的优势。随着对改造后的工艺进行不断的优化, 使系统变得更节能、更稳定, 从而达到低投入、高回报的目的, 同时也证明了本次水系统节能改造取得了圆满成功。
摘要：随着合成氨装置造气系统工业原料由原来的渣油改为天然气, 为节能降耗, 对以前为渣油工艺设计的水系统工艺也进行了相应的改造, 本文将对改造效果进行全面分析, 并对不足之处提出处理措施。
关键词：节能,设计,水系统,改造
参考文献
[1] 合成氨气化工段操作规程.
[2] 气化工段流程图.
化工造气实习工作总结范文第4篇
学校名称：成都理工大学
学院名称： 材料与化学化工学院
实习时间： 2014.6.3——2014.6.6
材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告
目录
第一章固定床反应器 ..................................................................................................................... 3
1.1 工艺说明 ........................................................................................................................... 3 1.2 开车操作规程 ................................................................................................................... 3
1.2.1 EV-429闪蒸器充丁烷 ........................................................................................ 3 1.2.2 ER-424A反应器充丁烷 ...................................................................................... 4 1.3 ER-424A启动 .................................................................................................................... 4 第二章流化床反应器 ..................................................................................................................... 6
2.1 工艺说明 ........................................................................................................................... 6 2.2 反应机理 ........................................................................................................................... 6 2.3 开车准备 ........................................................................................................................... 7
2.3.1 系统氮气充压加热 ............................................................................................. 7 2.3.2 氮气循环 ............................................................................................................. 8 2.4 干态运行开车 ................................................................................................................... 8
2.4.1 反应进料 ............................................................................................................. 8 2.4.2 准备接收D301来的均聚物 ............................................................................... 8 2.5 共聚反应物的开车 ........................................................................................................... 8 2.6 稳定状态的过渡 ............................................................................................................... 9
2.6.1 反应器的液位 ..................................................................................................... 9 2.6.2 反应器压力和气相组成控制 ............................................................................. 9
第三章反应釜 ............................................................................................................................... 10
3.1 工艺说明 ......................................................................................................................... 10 3.2 开车操作规程 ................................................................................................................. 11
材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告
3.2.1 备料过程 ........................................................................................................... 11 3.2.2 进料 ................................................................................................................... 12 3.2.3 开车阶段 ........................................................................................................... 13 3.2.4 反应过程控制 ................................................................................................... 13
第四章精馏塔 ............................................................................................................................... 14 第五章吸收系统 ........................................................................................................................... 15 第六章换热器 ............................................................................................................................... 17 第七章离心泵 ............................................................................................................................... 18 第八章催化剂萃取控制 ............................................................................................................... 19 第九章真空系统 ........................................................................................................................... 20
9.1 液环真空泵简介 ............................................................................................................. 20 9.2 蒸汽喷射泵简介 ............................................................................................................. 20 第十章罐区仿真 ........................................................................................................................... 21 第十一章 CO2压缩工段 ................................................................................................................ 22
11.1 离心式压缩机工作原理 ............................................................................................... 22 11.2 汽轮机的工作原理 ....................................................................................................... 23 11.3 工艺流程简述 ............................................................................................................... 23
11.3.1 CO2流程 ............................................................................................................ 23 11.3.2 蒸汽流程 ......................................................................................................... 24
心得体会 ....................................................................................................................................... 2
4材化院化工与制药2014年仿真模拟实习报告
第一章 固定床反应器
1.1 工艺说明
本流程为利用催化加氢脱乙炔的工艺。乙炔是通过等温加氢反应器除掉的，反应器温度由壳侧中冷剂温度控制。
主反应为：nC2H2+2nH2(C2H6)n，该反应是放热反应。每克乙炔反应后放出热量约为34000千卡。温度超过66℃时有副反应为：2nC2H4(C4H8)n，该反应也是放热反应。
反应原料分两股，一股为约-15℃的以C2为主的烃原料，进料量由流量控制器FIC1425控制;另一股为H2与CH4的混合气，温度约10℃，进料量由流量控制器FIC1427控制。FIC1425与FIC1427为比值控制，两股原料按一定比例在管线中混合后经原料气/反应气换热器(EH-423)预热，再经原料预热器(EH-424)预热到38℃，进入固定床反应器(ER-424A/B)。预热温度由温度控制器TIC1466通过调节预热器EH-424加热蒸汽(S3)的流量来控制。
ER-424A/B中的反应原料在2.523MPa、44℃下反应生成C2H6。当温度过高时会发生C2H4聚合生成C4H8的副反应。反应器中的热量由反应器壳侧循环的加压C4冷剂蒸发带走。C4蒸汽在水冷器EH-429中由冷却水冷凝，而C4冷剂的压力由压力控制器PIC-1426通过调节C4蒸汽冷凝回流量来控制，从而保持C4冷剂的温度。
1.2 开车操作规程
装置的开工状态为反应器和闪蒸罐都处于已进行过氮气冲压置换后，保压在0.03MPa状态。可以直接进行实气冲压置换。 1.2.1 EV-429闪蒸器充丁烷
(1)确认EV-429压力为0.03 MPa。
(2)打开EV-429回流阀PV1426的前后阀VV1
429、VV1430。 (3)调节PV1426(PIC1426)阀开度为50%。
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(4)EH-429通冷却水，打开KXV1430，开度为50%。 (5)打开EV-429的丁烷进料阀门KXV1420，开度50%。 (6)当EV-429液位到达50%时，关进料阀KXV1420。 1.2.2ER-424A反应器充丁烷
(1)确认事项
①反应器0.03 MPa保压;②EV-429液位到达50%。 (2)充丁烷
打开丁烷冷剂进ER-424A壳层的阀门KXV1423，有液体流过，充液结束;同时打开出ER-424A壳层的阀门KXV1425。
1.3ER-424A启动
(1)启动前准备工作
①ER-424A壳层有液体流过。 ②打开S3蒸汽进料控制TIC1466. ③调节PIC-1426设定，压力控制设定在0.4MPa。 (2)ER-424A充压、实气置换
①打开FIC1425的前后阀VV1
425、VV1426和KXV1412。 ②打开阀KXV1418。
③微开ER-424A出料阀KXV1413，丁烷进料控制FIC1425(手动)，慢慢增加进料，提高反应器压力，充压至2.523MPa。
④慢开ER-424A出料阀KXV1413至50%，充压至压力平衡。 ⑤乙炔原料进料控制FIC1425设自动，设定值56186.8 KG/H。 (3)ER-424A配氢，调整丁烷冷剂压力
①稳定反应器入口温度在38.0℃，使ER-424A升温。
②当反应器温度接近38.0℃(超过35.0℃)，准备配氢。打开FV1427的前后阀VV1
427、VV1428。
③氢气进料控制FIC1427设自动，流量设定80 KG/H。
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④观察反应器温度变化，当氢气量稳定后，FIC1427设手动。 ⑤缓慢增加氢气量，注意观察反应器温度变化。 ⑥氢气流量控制阀开度每次增加不超过5%。
⑦氢气量最终加至200 KG/H左右，此时H2/C2=2.0，FIC1427投串级。
⑧控制反应器温度44.0℃左右。
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第二章 流化床反应器
2.1 工艺说明
该流化床反应器取材于HIMONT工艺本体聚合装置，用于生产高抗冲击共聚物。具有剩余活性的干均聚物(聚丙烯)，在压差作用下自闪蒸罐D-301流到该气相共聚反应器R-401。
在气体分析仪的控制下，氢气被加到乙烯进料管道中，以改进聚合物的本征粘度，满足加工需要。
聚合物从顶部进入流化床反应器，落在流化床的床层上。流化气体(反应单体)通过一个特殊设计的栅板进入反应器。由反应器底部出口管路上的控制阀来维持聚合物的料位。聚合物料位决定了停留时间，从而决定了聚合反应的程度，为了避免过度聚合的鳞片状产物堆积在反应器壁上，反应器内配置一转速较慢的刮刀，以使反应器壁保持干净。
栅板下部夹带的聚合物细末，用一台小型旋风分离器S401除去，并送到下游的袋式过滤器中。
所有末反应的单体循环返回到流化压缩机的吸入口。
来自乙烯汽提塔顶部的回收气相与气相反应器出口的循环单体汇合，而补充的氢气，乙烯和丙烯加入到压缩机排出口。
循环气体用工业色谱仪进行分析，调节氢气和丙烯的补充量。
然后调节补充的丙烯进料量以保证反应器的进料气体满足工艺要求的组成。 用脱盐水作为冷却介质，用一台立式列管式换热器将聚合反应热撤出。该热交换器位于循环气体压缩机之前。
共聚物的反应压力约为1.4Mpa(表)，70℃，注意，该系统压力位于闪蒸罐压力和袋式过滤器压力之间，从而在整个聚合物管路中形成一定压力梯度，以避免容器间物料的返混并使聚合物向前流动。
2.2 反应机理
乙烯，丙烯以及反应混合气在一定的温度70度，一定的压力1.35Mpa下，通
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过具有剩余活性的干均聚物(聚丙烯)的引发，在流化床反应器里进行反应，同时加入氢气以改善共聚物的本征粘度，生成高抗冲击共聚物。
主要原料：乙烯，丙烯，具有剩余活性的干均聚物(聚丙烯)，氢气。 主产物：高抗冲击共聚物(具有乙烯和丙烯单体的共聚物)。 副产物：无。 反应方程式：
n C2H4 + n C3H6———→[C2H4—C3H6]n。
2.3 开车准备
准备工作包括：系统中用氮气充压，循环加热氮气，随后用乙烯对系统进行置换(按照实际正常的操作，用乙烯置换系统要进行两次，考虑到时间关系，只进行一次)。这一过程完成之后，系统将准备开始单体开车。 2.3.1 系统氮气充压加热
(1)充氮：打开充氮阀，用氮气给反应器系统充压，当系统压力达0.7Mpa(表)时，关闭充氮阀。
(2)当氮充压至0.1Mpa(表)时，按照正确的操作规程，启动C401共聚循环气体压缩机，将导流叶片(HIC402)定在40% (3)环管充液：启动压缩机后，开进水阀V4030，给水罐充液，开氮封阀V4031。
(4)当水罐液位大于10%时，开泵P401入口阀V4032，启动泵P401，调节泵出口阀V4034至60%开度。
(5)手动开低压蒸汽阀HC451，启动换热器E-409，加热循环氮气。 (6)打开循环水阀V4035。
(7)当循环氮气温度达到70℃时，TC451投自动，调节其设定值，维持氮气温度TC401在70℃左右。
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2.3.2 氮气循环
(1)当反应系统压力达0.7Mpa时，关充氮阀。
(2)在不停压缩机的情况下，用PIC402和排放阀给反应系统泄压至0.0Mpa(表)。
(3)在充氮泄压操作中，不断调节TC451设定值，维持TC401温度在70℃左右。 1.1.3、乙烯充压
(1)当系统压力降至0.0Mpa(表)时，关闭排放阀。
(2)由FC403开始乙烯进料，乙烯进料量设定在567.0kg/hr时投自动调节，乙烯使系统压力充至0.25Mpa(表)。
2.4 干态运行开车
2.4.1 反应进料
(1)当乙烯充压至0.25Mpa(表)时，启动氢气的进料阀FC402，氢气进料设定在0.102kg/hr，FC402投自动控制。
(2)当系统压力升至0.5Mpa(表)时，启动丙烯进料阀FC404，丙烯进料设定在400kg/hr，FC404投自动控制。
(3)打开自乙烯汽提塔来的进料阀V4010。
(4)当系统压力升至0.8Mpa(表)时，打开旋风分离器S-401底部阀HC403至20%开度，维持系统压力缓慢上升。 2.4.2 准备接收D301来的均聚物
(1)再次加入丙烯，将FIC404改为手动，调节FV404为85%。 (2)当AC402和AC403平稳后，调节HC403开度至25%。
(3)启动共聚反应器的刮刀，准备接收从闪蒸罐(D-301)来的均聚物。
2.5 共聚反应物的开车
(1)确认系统温度TC451维持在70度左右。
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(2)当系统压力升至1.2Mpa(表)时，开大HC403开度在40%和LV401在20-25%，以维持流态化。
(3)打开来自D-301的聚合物进料阀。 (4)停低压加热蒸汽，关闭HV451。
2.6 稳定状态的过渡
2.6.1 反应器的液位
(1)随着R401料位的增加，系统温度将升高，及时降低TC451的设定值，不断取走反应热，维持TC401温度在70℃左右。
(2)调节反应系统压力在1.35Mpa(表)时，PC402自动控制。 (3)手动开启LV401至30%，让共聚物稳定地流过此阀。 (4)当液位达到60%时，将LC401设置投自动。
(5)随系统压力的增加，料位将缓慢下降，PC402调节阀自动开大，为了维持系统压力在1.35Mpa，缓慢提高PC402的设定值至1.40Mpa(表)。
(6)当LC401在60%投自动控制后，调节TC451的设定值，待TC401稳定在70℃左右时，TC401与TC451串级控制。 2.6.2 反应器压力和气相组成控制
(1)压力和组成趋于稳定时，将LC401和PC403投串级。 (2)FC404和AC403串级联结。 (3)FC402和AC402串级联结。
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第三章 反应釜
3.1 工艺说明
间歇反应在助剂、制药、染料等行业的生产过程中很常见。本工艺过程的产品(2—巯基苯并噻唑)就是橡胶制品硫化促进剂DM(2，2-二硫代苯并噻唑)的中间产品，它本身也是硫化促进剂，但活性不如DM。
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全流程的缩合反应包括备料工序和缩合工序。考虑到突出重点，将备料工序略去。则缩合工序共有三种原料，多硫化钠(Na2Sn)、邻硝基氯苯(C6H4CLNO2)及二硫化碳(CS2)。
主反应如下：
2C6H4NCLO2+Na2SnC12H8N2S2O4+2NaCL+(n-2)S
C12H8N2S2O4+2CS2+2H2O+3Na2Sn2C7H4NS2Na+2H2S+3Na2S2O3+(3n+4)S
副反应如下：
C6H4NCLO2+Na2Sn+H2OC6H6NCL+Na2S2O3+S 工艺流程如下：
来自备料工序的CS
2、C6H4CLNO
2、Na2Sn分别注入计量罐及沉淀罐中，经计量沉淀后利用位差及离心泵压入反应釜中，釜温由夹套中的蒸汽、冷却水及蛇管中的冷却水控制，设有分程控制TIC101(只控制冷却水)，通过控制反应釜温来控制反应速度及副反应速度，来获得较高的收率及确保反应过程安全。
在本工艺流程中，主反应的活化能要比副反应的活化能要高，因此升温后更利于反应收率。在90℃的时候，主反应和副反应的速度比较接近，因此，要尽量延长反应温度在90℃以上时的时间，以获得更多的主反应产物。
3.2 开车操作规程
装置开工状态为各计量罐、反应釜、沉淀罐处于常温、常压状态，各种物料均已备好，大部阀门、机泵处于关停状态(除蒸汽联锁阀外)。 3.2.1 备料过程
(1)向沉淀罐VX03进料(Na2Sn) ①开阀门V9，向罐VX03充液。
②VX03液位接近3.60米时，关小V9，至3.60米时关闭V9。 ③静置4分钟(实际4小时)备用。 (2)向计量罐VX01进料(CS2) ①开放空阀门V2;②开溢流阀门V3。
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③开进料阀V1，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.4米时，可关小V1。
④溢流标志变绿后，迅速关闭V1;
⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V3。 (3)向计量罐VX02进料(邻硝基氯苯)
①开放空阀门V6;②开溢流阀门V7。
③开进料阀V5，开度约为50%，向罐VX01充液。液位接近1.2米时，可关小V5;
④溢流标志变绿后，迅速关闭V5;⑤待溢流标志再度变红后，可关闭溢流阀V7。 3.2.2 进料
(1)微开放空阀V12，准备进料。
(2)从VX03中向反应器RX01中进料(Na2Sn)
①打开泵前阀V10，向进料泵PUM1中充液;②打开进料泵PUM1。
③打开泵后阀V11，向RX01中进料。
④至液位小于0.1米时停止进料。关泵后阀V11。 ⑤关泵PUM1;⑥关泵前阀V10。 (3)从VX01中向反应器RX01中进料(CS2)
①检查放空阀V2开放;②打开进料阀V4向RX01中进料;③待进料完毕后关闭V4。
(4)从VX02中向反应器RX01中进料(邻硝基氯苯)。
①检查放空阀V6开放。
②打开进料阀V8向RX01中进料。 ③待进料完毕后关闭V8。 (5)进料完毕后关闭放空阀V12。
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3.2.3 开车阶段
(1)检查放空阀V
12、进料阀V
4、V
8、V11是否关闭。打开联锁控制。 (2)开启反应釜搅拌电机M1。
(3)适当打开夹套蒸汽加热阀V19，观察反应釜内温度和压力上升情况，保持适当的升温速度。
(4)控制反应温度直至反应结束。 3.2.4 反应过程控制
(1)当温度升至55～65℃左右关闭V19，停止通蒸汽加热。
(2)当温度升至70～80℃左右时微开TIC101(冷却水阀V
22、V23)，控制升温速度。
(3)当温度升至110℃以上时，是反应剧烈的阶段。应小心加以控制，防止超温。当温度难以控制时，打开高压水阀V20。并可关闭搅拌器M1以使反应降速。当压力过高时，可微开放空阀V12以降低气压，但放空会使CS2损失，污染大气。
(4)反应温度大于128℃时，相当于压力超过8atm，已处于事故状态，如联锁开关处于“on”的状态，联锁起动(开高压冷却水阀，关搅拌器，关加热蒸汽阀。)。
(5)压力超过15atm(相当于温度大于160℃)，反应釜安全阀作用。
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第四章 精馏塔
本流程是利用精馏方法，在脱丁烷塔中将丁烷从脱丙烷塔釜混合物中分离出来。精馏是将液体混合物部分气化，利用其中各组分相对挥发度的不同，通过液相和气相间的质量传递来实现对混合物分离。本装置中将脱丙烷塔釜混合物部分气化，由于丁烷的沸点较低，即其挥发度较高，故丁烷易于从液相中气化出来，再将气化的蒸汽冷凝，可得到丁烷组成高于原料的混合物，经过多次气化冷凝，即可达到分离混合物中丁烷的目的。
原料为67.8℃脱丙烷塔的釜液(主要有C
4、C
5、C
6、C7等)，由脱丁烷塔(DA-405)的第16块板进料(全塔共32块板)，进料量由流量控制器FIC101控制。灵敏板温度由调节器TC101通过调节再沸器加热蒸汽的流量，来控制提馏段灵敏板温度，从而控制丁烷的分离质量。
脱丁烷塔塔釜液(主要为C5以上馏分)一部分作为产品采出，一部分经再沸器(EA-418A、B)部分汽化为蒸汽从塔底上升。塔釜的液位和塔釜产品采出量由LC101和FC102组成的串级控制器控制。再沸器采用低压蒸汽加热。塔釜蒸汽缓冲罐(FA-414)液位由液位控制器LC102调节底部采出量控制。
塔顶的上升蒸汽(C4馏分和少量C5馏分)经塔顶冷凝器(EA-419)全部冷凝成液体，该冷凝液靠位差流入回流罐(FA-408)。塔顶压力PC102采用分程控制：在正常的压力波动下，通过调节塔顶冷凝器的冷却水量来调节压力，当压力超高时，压力报警系统发出报警信号，PC102调节塔顶至回流罐的排气量来控制塔顶压力调节气相出料。操作压力4.25atm (表压)，高压控制器PC101将调节回流罐的气相排放量，来控制塔内压力稳定。冷凝器以冷却水为载热体。回流罐液位由液位控制器LC103调节塔顶产品采出量来维持恒定。回流罐中的液体一部分作为塔顶产品送下一工序，另一部分液体由回流泵(GA-412A、B)送回塔顶做为回流，回流量由流量控制器FC104控制。
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第五章 吸收系统
吸收解吸是石油化工生产过程中较常用的重要单元操作过程。吸收过程是利用气体混合物中各个组分在液体(吸收剂)中的溶解度不同，来分离气体混合物。被溶解的组分称为溶质或吸收质，含有溶质的气体称为富气，不被溶解的气体称为贫气或惰性气体。
溶解在吸收剂中的溶质和在气相中的溶质存在溶解平衡，当溶质在吸收剂中达到溶解平衡时，溶质在气相中的分压称为该组分在该吸收剂中的饱和蒸汽压。当溶质在气相中的分压大于该组分的饱和蒸汽压时，溶质就从气相溶入溶质中，称为吸收过程。当溶质在气相中的分压小于该组分的饱和蒸汽压时，溶质就从液相逸出到气相中，称为解吸过程。
提高压力、降低温度有利于溶质吸收;降低压力、提高温度有利于溶质解吸，正是利用这一原理分离气体混合物，而吸收剂可以重复使用。
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该单元以C6油为吸收剂，分离气体混合物(其中C4:25.13%，CO和CO2:6.26%，N2:64.58%，H2:3.5%，O2:0.53%)中的C4组分(吸收质)。
从界区外来的富气从底部进入吸收塔T-101。界区外来的纯C6油吸收剂贮存于C6油贮罐D-101中，由C6油泵P-101A/B送入吸收塔T-101的顶部，C6流量由FRC103控制。吸收剂C6油在吸收塔T-101中自上而下与富气逆向接触，富气中C4组分被溶解在C6油中。不溶解的贫气自T-101顶部排出，经盐水冷却器E-101被-4℃的盐水冷却至2℃进入尾气分离罐D-102。吸收了C4组分的富油(C4:8.2%，C6:91.8%)从吸收塔底部排出，经贫富油换热器E-103预热至80℃进入解吸塔T-102。吸收塔塔釜液位由LIC101和FIC104通过调节塔釜富油采出量串级控制。
来自吸收塔顶部的贫气在尾气分离罐D-102中回收冷凝的C4，C6后，不凝气在D-102压力控制器PIC103(1.2MPaG)控制下排入放空总管进入大气。回收的冷凝液(C4，C6)与吸收塔釜排出的富油一起进入解吸塔T-102。
预热后的富油进入解吸塔T-102进行解吸分离。塔顶气相出料(C4:95%)经全冷器E-104换热降温至40℃全部冷凝进入塔顶回流罐D-103，其中一部分冷凝液由P-102A/B泵打回流至解吸塔顶部，回流量8.0T/h，由FIC106控制，其他部分做为C4产品在液位控制(LIC105)下由P-102A/B泵抽出。塔釜C6油在液位控制(LIC104)下，经贫富油换热器E-103和盐水冷却器E-102降温至5℃返回至C6油贮罐D-101再利用，返回温度由温度控制器TIC103通过调节E-102循环冷却水流量控制。
T-102塔釜温度由TIC104和FIC108通过调节塔釜再沸器E-105的蒸汽流量串级控制，控制温度102℃。塔顶压力由PIC-105通过调节塔顶冷凝器E-104的冷却水流量控制，另有一塔顶压力保护控制器PIC-104，在塔顶有凝气压力高时通过调节D-103放空量降压。
因为塔顶C4产品中含有部分C6油及其他C6油损失，所以随着生产的进行，要定期观察C6油贮罐D-101的液位，补充新鲜C6油。
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第六章换热器
换热器是进行热交换操作的通用工艺设备，广泛应用于化工、石油、石油化工、动力、冶金等工业部门，特别是在石油炼制和化学加工装置中，占有重要地位。换热器的操作技术培训在整个操作培训中尤为重要。
本单元设计采用管壳式换热器。来自界外的92℃冷物流(沸点:198.25℃)由泵P101A/B送至换热器E101的壳程被流经管程的热物流加热至145℃，并有20%被汽化。冷物流流量由流量控制器FIC101控制，正常流量为12000kg/h。来自另一设备的225℃热物流经泵P102A/B送至换热器E101与注经壳程的冷物流进行热交换，热物流出口温度由TIC101控制(177℃)。
为保证热物流的流量稳定，TIC101采用分程控制，TV101A和TV101B分别
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调节流经E101和副线的流量，TIC101输出0%~100%分别对应TV101A开度0%~100%，TV101B开度100~0%。
第七章 离心泵
离心泵由吸入管，排出管和离心泵主体组成。离心泵主体分为转动部分和固定部分。转动部分由电机带动旋转，将能量传递给被输送的部分，主要包括叶轮和泵轴。固定部分包括泵壳，导轮，密封装置等。叶轮是离心泵中使液体接受外加能量的部件。泵轴的作用是把电动机的能量传递给叶轮。泵壳是通道截面积逐渐扩大的蜗形壳体，它将液体限定在一定的空间里，并将液体大部分动能转化为静压能。导轮是一组与叶轮旋转方向相适应，且固定于泵壳上的叶片。密封装置的作用是防止液体的泄漏或空气的倒吸入泵内。
启动灌满了被输送液体的离心泵后，在电机的作用下，泵轴带动叶轮一起旋转，叶轮的叶片推动其间的液体转动，在离心力的作用下，液体被甩向叶轮边缘并获得动能;在导轮的引领下沿流通截面积逐渐扩大的泵壳流向排出管，液体流速逐渐降低，而静压能增大。排出管的增压液体经管路即可送往目的地。与此同时，叶轮中心因为液体被甩出而形成一定的真空，因贮槽液面上方压强大于叶轮中心处，在压力差的作用下，液体不断从吸入管进入泵内，以填补被排出的液体位置。因此，只要叶轮不断旋转，液体便不断的被吸入和排出。由此，离心泵之所以能输送液体，
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主要是依靠高速旋转的叶轮。
第八章 催化剂萃取控制
利用化合物在两种互不相溶(或微溶)的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来。
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第九章 真空系统
9.1 液环真空泵简介
水环真空泵(简称水环泵)是一种粗真空泵，它所能获得的极限真空为2000~4000Pa，串联大气喷射器可达270~670Pa。水环泵也可用作压缩机，称为水环式压缩机，是属于低压的压缩机，其压力范围为1~2×105Pa表压力。
9.2 蒸汽喷射泵简介
水蒸汽喷射泵是以靠从拉瓦尔喷咀中喷出的高速水蒸汽流来携带气的，故有如下特点：
(1)该泵无机械运动部分，不受摩擦、润滑、振动等条件限制，因此可制成抽气能力很大的泵。工作可靠，使用寿命长。只要泵的结构材料选择适当，对于排除
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具有腐蚀性气体、含有机械杂质的气体以及水蒸等场合极为有利。
(2)结构简单、重量轻，占地面积小。
(3)工作蒸汽压力为4～9×105Pa，在一般的冶金、化工、医药等企业中都具备这样的水蒸汽源。因水蒸汽喷射泵具有上述特点，所以广泛用于冶金、化工、医药、石油以及食品等工业部门。
喷射泵也是一台气体压缩机。
第十章 罐区仿真
罐区的工作原理：
罐区是化工原料，中间产品及成品的集散地，是大型化工企业的重要组成部分，也是化工安全生产的关键环节之一。大型石油化工企业罐区储存的化学品之多，是任何生产装置都无法比拟的。罐区的安全操作关系到整个工厂的正常生产，所以，
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罐区的设计、生产操作及管理都特别重要。
罐区的工作原理如下：产品从上一生产单元中被送到产品罐，经过换热器冷却后用离心泵打入产品罐中，进行进一步冷却，再用离心泵打入包装设备。
第十一章 CO2压缩工段
CO2压缩机单元是将合成氨装置的原料气CO2经本单元压缩做工后送往下一工段尿素合成工段，采用的是以汽轮机驱动的四级离心压缩机。其机组主要由压缩机主机、驱动机、润滑油系统、控制油系统和防喘振装置组成。
11.1 离心式压缩机工作原理
离心式压缩机的工作原理和离心泵类似，气体从中心流入叶轮，在高速转动的
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叶轮的作用下，随叶轮作高速旋转并沿半径方向甩出来。叶轮在驱动机械的带动下旋转，把所得到的机械能转通过叶轮传递给流过叶轮的气体，即离心压缩机通过叶轮对气体作了功。气体一方面受到旋转离心力的作用增加了气体本身的压力，另一方面又得到了很大的动能。气体离开叶轮后，这部分速度能在通过叶轮后的扩压器、回流弯道的过程中转变为压力能，进一步使气体的压力提高。
11.2 汽轮机的工作原理
汽轮机又称为蒸汽透平，是用蒸汽做功的旋转式原动机。进入汽轮的高压、高温蒸汽，由喷嘴喷出，经膨胀降压后，形成的高速气流按一定方向冲动汽轮机转子上的动叶片，带动转子按一定速度均匀地旋转，从而将蒸汽的能量转变成机械能。
11.3工艺流程简述
11.3.1 CO2流程
来自合成氨装置的原料气CO2压力为150Kpa(A)，温度38℃，流量由FR8103计量，进入CO2压缩机一段分离器V-111，在此分离掉CO2气相中夹带的液滴后进入CO2压缩机的一段入口，经过一段压缩后，CO2压力上升为0.38Mpa(A)，温度194℃，进入一段冷却器E-119用循环水冷却到43℃，为了保证尿素装置防腐所需氧气，在CO2进入E-119前加入适量来自合成氨装置的空气，流量由FRC-8101调节控制，CO2气中氧含量0.25-0.35%，在一段分离器V-119中分离掉液滴后进入二段进行压缩，二段出口CO2压力1.866Mpa(A)，温度为227℃。然后进入二段冷却器E-120冷却到43℃，并经二段分离器V-120分离掉液滴后进入三段。
在三段入口设计有段间放空阀。便于低压缸CO2压力控制和快速泄压，CO2经三段压缩后压力升到8.046Mpa(A)，温度214℃，进入三段冷却器E-121中冷却。为防止CO2过度冷却而生成干冰，在三段冷却器冷却水回水管线上设计有温度调节阀TV-8111，用此阀来控制四段入口CO2温度在50-55℃之间。冷却后的CO2进入四段压缩后压力升到15.5Mpa(A)，温度为121℃，进入尿素高压合成系统。为防
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止CO2压缩机高压缸超压、喘振，在四段出口管线上设计有四回一阀HV-8162(即HIC8162)。 11.3.2 蒸汽流程
主蒸汽压力5.882Mpa.湿度450℃，流量82t/hr，进入透平做功，其中一大部分在透平中部被抽出，抽汽压力 2.598Mpa，温度350℃，流量54.4t/hr，送至框架，另一部分通过中压调节阀进入透平后汽缸继续做功，做完功后的乏汽进入蒸气冷凝系统。
心得体会
通过此次两周四次的仿真模拟实训，能让我了解化工单元设备的结构特点、工艺过程的组成、控制系统的组成、管道的走向、阀门的大小和位置以及相关控制，让我对离心泵，反应釜，精馏塔，加热炉等有了更加深刻的了解和认识。 本次的仿真实习让我对工厂的相关设备的开关车流程有个大致的了解，在仿真模拟训练中总结生产操作的经验，吸取失败的教训，为以后走上生产岗位打下基础。还有就是我感觉数据控制操作不是很适合我，我想以后我一定不会从事这个职业。所以我应该加倍努力学习专业知识，努力走设计这条道路!
化工造气实习工作总结范文第5篇
中国石化九江分公司安全、环境与健康方针为安全第
一、预防为主;全员动手、综合治理;改善环境、保护健康;科学管理、持续发展。安全、环境与健康目标为追求最大限度的不发生事故;不损害人身健康;不破坏环境。在我们的实习过程中要严格遵守中国石油化工集团公司安全生产禁令，不在危险区域使用手机，不在禁烟区域内吸烟。同时遵守人身安全、防火防爆、车辆安全十大禁令，严格遵守HSE各项规章制度。不违章作业，不违反劳动纪律。按规定着装上岗，穿戴好劳动防护用品。并且在观看生产设备过程中不得触碰生产设备，注意上下楼楼梯，不得打闹，不得在塔上向下扔东西，不得随意踩踏。在辐射区，噪音区，毒气区，高温区都要注意远离危险源。要穿防滑的鞋子，禁止穿钉鞋，尽量不穿容易勾到设备的衣服，比如裙子，同时要戴好安全帽，出厂前都不得脱掉帽子。
在学习中国石化九江分公司安全教育的同时也要谨记在学校学到的安全知识，即不能在实验室化工厂之内有可能有有害气体的地方吃东西喝饮料，不得带火种进入防火防爆区，在感觉有泄漏气体的地方要及时报警并不能随意乱跑，在闻到臭鸡蛋气味，强烈刺激性气味，强烈的硫磺燃烧气味时要警惕是否有硫化氢，氨，二氧化硫的泄漏。了解泡沫灭火器、干粉灭火器、1211灭火器、四氯化碳灭火器的用法，在遇到紧急事件时不能慌张要及时报警，记住九江石化的火警气防电话为：8492119.医院急救为：120、8492333.生产电话为：84921
45、8494000.保卫电话为：
110、8494444.做到会报警，会自救、互救，会熟练使用防毒面具、呼吸器等气防、消防设施。
严禁无操作证从事电气、起重、电气焊作业;严禁负责放射源、火工器材、井控坐岗的监护人员擅离岗位。严禁钻井、测录井、井下作业违反井控安全操作规程。
二.聚丙烯车间：① 聚丙烯装置概况
1998年投产，原设计能力7万吨/年，2002年改造为10万吨。 工艺路线：单环管液相丙烯本体工艺(均聚)。 可生产25大类40个牌号产品。 丙烯+催化剂---聚丙烯
②丙烯的精致：气分丙烯预精制装置设有固碱塔和分子筛塔。气分产精丙烯经过预精制脱水后进入丙烯球罐储存。球罐中的丙烯经过丙烯送料泵输送至聚丙烯装置界区，经过FIC004计量后进入本装置丙烯保安精制系统。
保安精制系统设有CO汽提塔T701，脱硫塔T702A/B，分子筛脱水塔T703A/B和脱砷塔T704A/B。丙烯依次经过T70
1、T70
2、T70
3、T704，精制后的丙烯进入装置内丙烯原料罐D302。
③丙烯的聚合：首先是催化剂的配制：三乙基铝系统 作用：杀死丙烯原料中的杂质、活化催化剂 过程：钢瓶-储罐-计量罐，利用氮气压送。
购进的TEAL储存在钢瓶中送进装置，安装在一个敞口的钢筋混凝土室内，在此完成TEAL钢瓶与工艺管线的连接。用氮气将TEAL从钢瓶中压入D111，再用氮气将TEAL从D111压到D101。由计量泵P101A/B送至催化剂预接触罐D201。给电子体
作用：调节产品等规度，提高催化剂的定向能力。 过程：桶-罐。
给电子体卸料泵P103(气动泵)将桶装DONOR输送至带搅拌器的DONOR储罐D110A/B中。
主催化剂 作用：聚合 过程：桶-罐。
桶装凡士林油和凡士林脂按2：1的比例用P105输送至油脂混合罐D105110A/B中，然后送至催化剂配制罐D106，在70℃下配制成200g/l浓度的催化剂高，然后冷却至10℃，由P108注入环管反应器。
TEAL计量罐D101中的三乙基铝，经计量泵P101送至预接触罐D201。给电子体储罐中的DONOR经计量泵P104送至预接触罐D201。
氢气经氢压机PK705增压，送至丙烯进料线与丙烯混合后进入反应系统。 P108运行时将计量白油打入催化剂注射器D108的活塞上侧，D108活塞下方的催化剂油膏挤出，经管线输送至三剂预接触罐D201。
预接触罐D201和在线混合器Z203 主催化剂和两种助催化剂(TEAL和DONOR)由各自的计量泵送入预接触罐D201。其中TEAL和DONOR供料管线汇合后进入D201，催化剂油膏通过D201头盖上另一个入口进入D201。D201的容积约为3升，内有搅拌器A201。在搅拌作用下，三剂充分混合，主催化剂被活化。D201头盖顶部有两个出料口，分别连接对应Z203A/B的出料管线。A201是磁力耦合式搅拌器，用来自P107的高压油进行冲洗。
D201的操作温度为10～16℃，夏季可能达20℃。D201的夹套水循环泵是P203，夹套水为装置的冷冻水，通过TIC211控制D201内部物料温度。
Z203是丙烯和三剂的在线混合器。三剂从D201出料后，在Z203与来自E201的丙烯混合，10℃的丙烯将三剂冲进预反应器R200。丙烯与三剂在Z203出口接触的一刹那，聚合反应就发生了，因此催化剂管线压力波动容易导致Z203被聚丙烯堵塞。
然后是主要聚合工艺，小环管R200为预聚合反应器，大环管R201为聚合反应器，丙烯单体的聚合反应主要在这两个反应器中完成。参加反应的物料有丙烯、主催化剂、三乙基铝(TEAL)、给电子体(DONOR)和氢气。 丙烯进料罐D302中的丙烯，经高速离心泵P301增压至4.5Mpa后分五路送至反应系统：最大的一股丙烯进料经过FV203进入大环管底部弯头;一路丙烯(正常流量约为3000kg/h)经过FV204至冷却器E201，与E201壳程冷冻水换热后冷至10℃，经Z203与三剂混合，一起进入预聚反应器R200;一路丙烯经丙烯蒸发器E203进入大环管系统;还有两路丙烯分别是小环管轴流泵P200和大环管轴流泵P201的密封冲洗丙烯，其正常流量分别是400kg/h和800kg/h。
预聚合反应器
预聚合反应器是一个小型单环管反应器，位号R200。小环管容积为0.44m3，物料在R200中平均停留时间约4分钟。小环管的操作温度一般为16～20℃，操作压力为3.4Mpa。D201出来的催化剂混合物在Z203与丙烯混合，一起进入小环管进行预聚合反应。预聚反应控制在一个较低的动力学速度下进行，每克催化剂仅使50～150克的丙烯聚合。在预聚反应中，催化剂颗粒周围形成一个聚丙烯薄膜，当催化剂进入环管反应器R201时，这个包裹层会起到保护催化剂的作用。如果没有预聚反应生成的聚合物包裹层的保护，催化剂直接进入反应激烈的大环管，催化剂颗粒容易爆裂，造成聚丙烯粉料产品中大量细粉。
小环管轴流泵P200使得R200中的物料不断循环。在连续进料的同时，小环管中的催化剂、丙烯及聚丙烯连续进入大环管，在大环管中进一步进行反应。小环管夹套水循环泵为P204，夹套使用冷冻水维持R200中物料处于一个较低的反应温度。
大环管反应器R201直径为24英寸，由直立的六根直管与六个弯头连接而成。直管段有冷却水夹套。改造后大环管体积为59.55m3，大环管中物料平均停留时间与生产负荷有关，聚合负荷为15.5t/h时，若FIC203流量为27t/h，环管密度560kg/m3，则可计算出对应的平均停留时间约为1.24小时。
轴流泵P201提供大环管中物料循环动力，丙烯、催化剂及聚丙烯粉末组成的浆料不断在环管中循环，充分混合，同时发生聚合反应，反应热由夹套水带走。聚丙烯浆料从环管底部LV231/A连续出料。
R201的操作条件：反应温度70℃，反应压力3.4Mpa，浆料密度约560kg/m3。 反应器缓冲罐D202与大环管相连，D202旁有一丙烯蒸发器E203，E203管程为加热蒸汽，液相丙烯在E203壳程被加热汽化，气相丙烯加压至D202顶部，以维持环管反应器系统的压力。
环管反应器的温度是通过调节夹套水温度来控制的。P205为夹套水循环泵，循环的夹套水在板式换热器E202与循环冷却水换热，通过循环水将环管中的反应热带走。环管反应器温度调节TIC241与夹套水温度调节TIC242串级控制，TIC242的输出信号控制两个蝶阀(TV242A/B)的开度，调节进入E202的夹套水量大小。
TV242A阀在环管夹套水进E202的管线上，TV242B阀位于E202旁通线上。TIC242仪表回路为“分程控制”，TV242A阀和TV242B阀的开度值相加始终为100%。目前，DCS中显示的TIC242的阀位是指TV242B阀的阀位。
环管夹套水系统与环管顶部的夹套水缓冲罐D203相连，D203保持氮封状态。当夹套水缓冲罐液位低时，通过LV241往夹套水系统中补充脱盐水。为了减缓夹套的腐蚀，可往夹套水中加入钝化剂。
环管夹套水系统中还有一个蒸汽加热器E205，当装置开停工时，需要用E205加热环管夹套水给反应器升温。
正常情况下，大环管中充满液相丙烯、催化剂及聚丙烯的混合浆料，环管内部不允许有气相空间，否则环管轴流泵不能正常工作。根据D202的液位来控制环管的进出物料平衡，大环管出料阀为LV231A，液相丙烯、聚丙烯粉料以及少量未反应的催化剂经此阀出料至大闪蒸线。
④聚丙烯的分离和纯化：聚丙烯浆料从环管反应器底部排出，经大闪蒸线进入闪蒸罐D301。闪蒸过程在大闪蒸线就开始了，大闪蒸线有16段蒸汽夹套，聚丙烯浆料中的液相丙烯进入D301前绝大部分已经在大闪蒸线中汽化。大闪蒸线管径逐步扩大，以适应丙烯的膨胀和限制流速。
物料在进入D301前还经过一个三通阀HV301，当闪蒸罐出现故障，可通过HV301把环管出料暂时切向排放系统。 聚丙烯粉料随气相丙烯从大闪蒸线出来后，沿切线方向进入闪蒸罐D301中，聚丙烯粉料旋转落下，经D301的料位控制阀出料至循环气过滤器F301;气相丙烯则经过D301顶部动力分离器A301到丙烯洗涤塔T301中予以回收。
D301操作温度约为70℃，操作压力约为1.8MPa。D301外部有蒸汽盘管加热，D301进料中若有少量液相丙烯，在此亦完全汽化。D301为上部大、下部小的锥形结构，有利于聚丙烯粉料与气相丙烯分离。D301顶部有高速旋转的动力分离器A301，A301为鼠笼结构，它可将气相丙烯出料中夹带的少量聚丙烯粉末击落，防止大量聚丙烯细粉带入丙烯洗涤塔T301。
D301底部还有一个采样罐Z302，可以检查D301底部的聚丙烯粉料情况。 D301顶部出来的气相丙烯与循环气压缩机PK301压缩的丙烯混合后，一起进入T301底部。T301共有21层塔板，顶部有液相丙烯回流，向上的气相丙烯与回流的液相丙烯在塔盘上逆向接触，回流的液相丙烯把气相丙烯中少量的聚丙烯细粉洗涤下来，从塔底排出的聚丙烯浆料(为液相丙烯与聚丙烯细粉混合物)经小闪蒸线进入F301。
T301顶部的气相丙烯少量到F301顶部作为反吹气，大部分到丙烯冷凝器E301冷凝成液态。E301顶部可将少量不凝气排至装置尾气系统。E301底部的液相丙烯经P302加压后，一部分作为T301的回流，一部分送至丙烯进料罐
D302回收。
T301底部有立式再沸器E303，E303壳程为液相丙烯，管程为热水。E303使用的热水是P501送来的T501工艺水。
小闪蒸线有四段蒸汽夹套，T301底部出料中的液相丙烯经小闪蒸线气化，与聚丙烯细粉一起进入F301。T301洗涤下来的细粉就这样不断从塔底排走。
低压脱气和丙烯压缩
D301底部和小闪线出来的聚丙烯粉料及少量的气相丙烯一起进入循环气过滤器F301。F301上部装有42根滤袋，气相丙烯经滤袋过滤后出F301，经循环气安全过滤器F302再次过滤后进入低压丙烯洗涤塔T302;聚丙烯粉料则经F301底部出料阀下料到汽蒸罐D501。
F301的操作压力为0.06MPa，F301超压时可通过PV311泄压至火炬系统。 T301顶部来的一股气相丙烯经PCV311减压至0.5MPa进入反吹气罐D303。F301的上部有7根反吹气管，每个滤袋上方都有一个反吹口，D303来的反吹气在定时器KC311的控制下轮流从7根反吹气管反吹相应的滤袋，把滤袋外侧附着的聚丙烯细粉吹落。
低压丙烯洗涤塔T302有9层塔板，塔底为白油与Atmer163的混合物(体积比约为2：1)，P304将白油和Atmer163的混合物打到T302顶作为回流。经F302来的低压气相丙烯进入T302底部，在塔板上与回流的白油和Atmer163的混合物逆向接触，以除去丙烯气中夹带的聚丙烯细粉和微量的三乙基铝。
Atmer163与三乙基铝反应生成稳定的络合物。T302中的油必须定期更换或当油中TEAL含量达8～10%(wt)时更换。洗涤后的丙烯经T302顶部的冷却器E304后进入油气分离罐D304，在此将可能携带的油滴分离后，气相丙烯进入丙烯循环压缩机PK301。经PK301两级压缩后，气相丙烯从0.05MPa升压到1.8MPa，送至T301进行循环回收。
气蒸系统
F301来的聚丙烯依靠重力作用进入汽蒸罐D501。D501内低速搅拌器A501保持搅拌，低压蒸汽分两路从D501底部通入，蒸汽与聚丙烯粉料充分混合，使粉料中少量未反应完的催化剂、TEAL失活，分离出聚丙烯粉料中夹带的微量丙烯气。由于催化剂剩余物的分解会产生氯化氢，氯化氢溶解于水时呈强酸性，会腐蚀设备，故D501设蒸汽夹套， D501中的操作温度应大于100℃，防止蒸汽凝结成水。
D501底部的粉料经料位控制阀进入干燥系统。离开汽蒸罐的气体(主要是蒸汽，夹杂着少量丙烯气)通过旋风分离器S501后进入尾气洗涤塔T501。旋风分离器底部的聚丙烯细粉在蒸汽喷射器C503的作用下回到D501。
T501有16层塔盘，P501提供回流的工艺水，气体与水逆向接触，使气体得到洗涤。洗涤后的气体经T501顶冷凝器E501冷凝后进入尾气压缩机PK501，压缩后的尾气经E504和D504进一步脱水后至装置尾气总管，去气柜回收。
T501在联锁I502的作用下保持一定液位，塔底有特殊的结构，使其在排水时能把洗涤下来的粉料排出。
P501出口的热水不仅提供T501的回流，还供给E303作为热源。T501下部经FV504向塔内通入一定流量的蒸汽，以维持塔内温度。
D501和T501系统的操作压力为0.02MPa，压力高时通过PV501泄压至排放系统。
聚丙烯经汽蒸罐D501出料后，在自身重力作用下进入干燥器D502。经过汽蒸的聚丙烯粉料含有大约3%的水份，干燥的目的就是从聚丙烯粉料中除去这些水份。
热氮从D502底部通入，使干燥器中的粉料沸腾呈流化状态，热氮将粉料中的水分带走，干燥的聚丙烯粉料经旋转阀RF801进入粉料风送系统。
D502出口的氮气经旋风分离器S502分离夹带的聚丙烯细粉后到T502进行洗涤、冷却。S502底部的聚丙烯细粉收集到粉末收集器D507后送到粉料风送系统。
T502是循环氮气洗涤塔，共有8层塔板，循环氮气经过T502洗涤、冷却后进入缓冲罐D508，D508顶部设有破沫网。循环氮气在T502除去夹带的大部分的聚丙烯细粉和水汽，D508可以进一步除去其中的水和聚丙烯细粉。C502风机入口压力偏低时可以清洗或更换D508顶部破沫网。T502底部有一根溢流管使塔内保持一定液位，P502把水从塔底经冷却器E502送到洗涤塔顶对循环氮气进行洗涤。
D508出口的氮气经罗茨风机C502送至氮气加热器E503加热。E503是一个翅片式换热器(管程走蒸线，壳程走氮气)，它把氮气加热到100℃左右。经加热的热氮进入干燥器D502，形成氮气循环。
在D502中为了使热氮与粉料接触，产生有效热传递，需要粉料形成充分的流化状态。经过干燥后，粉料中的水含量从大约3%减少到低于0.02%。干燥D502粉料所需的大部分热量是由汽蒸后105℃的聚丙烯温度下降放热提供的(从D501出口的105℃左右冷到D502出口的75～80℃)，只有小部份热量由循环热氮提供。
13、
14、15日在现场学习了聚丙烯合成流程，期间有自己的领悟也有和小组一起进行的讨论。自己的收获如下：银色管路为丙烯通道、绿管走循环水、蓝色管走工厂风、黄色管道为氮气通道标记A的管路是蒸汽管。
保安精致过程中的T701(CO汽提塔)不跟T702(S脱除塔)T703(丙烯干燥塔)在一起是因为汽提塔比另外两个塔高，如果建在一起会浪费更多的资金。
F301(循环气过滤器)、D501(气蒸罐)、D502(干燥器)的安装顺序是由上至下为的是利用重力使粉料自由沉降节约输送能源。
P205分为A、B两个泵以增加输送力度，干燥用的鼓风机也有两个是氮气能尽可能多的进入干燥器。
以下为小组讨论内容及结果：小闪蒸线的作用，瞬间改变压强使丙烯汽化以分离液态的丙烯和聚丙烯粉料。D301(闪蒸罐)上面的A301(动力分离器)的作用，打碎PP使PP落下。低压丙烯洗涤塔是用白油洗涤的。Z203(在线混合器)的作用为是催化剂充分混合，反应结束使催化剂失活的是CO。氢气的作用为调节压强。
15号进行了问答考试，老师提问及回答如下：
1、保安精致中有哪些杂质要去除?
答：CO、S、水、砷。
2、除杂质的作用是什么? 答：防止催化剂中毒。
3、从D302出来的丙烯有几条路线?
答：五条。一条通往催化剂在线混合器后去到小环管、一条前往大环管弯管底部、一条去到小环管循环泵、一条前往大环管循环泵、一条前往蒸汽罐。
4、小环管的反应温度?
答：二十五度。
5、有几个泵保持小环管的运作它们的作用是什么?
答：有两个泵，一个P200一个P204。P200是使物料在小环管中循环，P204是使小环管循环水保持流通。
6、从小环管出来的混合物叫什么?
答：聚合物浆液。
7、大环管的反应温度及型号? 答：七十度，型号为R201。
8、大闪蒸线的作用原理及作用是什么?
答：作用原理：瞬间改变压强使丙烯液化。作用：丙烯汽化后易于在管道中流通(不需要泵加压)也易于和PP的分离。
9、D301(闪蒸罐)的上面是什么?有什么作用?
答：是A301(动力分离器)作用是打碎PP使粉料沉降。
10、闪蒸罐里面的物质有几种状态?
答：气态的丙烯，液态的丙烯和固态的PP。
11、闪蒸罐出来的物料有几条线路?
答：两条。一条进入F301(循环气过滤器)一条进入T301(高压丙烯回收塔)。
12、高压丙烯回收塔有什么作用?其中的物料用什么洗涤? 答：作用是回收丙烯，用液态丙烯洗涤。
13、F301(循环气过滤器)出来的物料会进入哪?
答：T302(低压丙烯洗涤塔)
14、低压丙烯洗涤塔用什么洗涤?作用是什么?
答：用白油洗涤，目的是洗涤PP和三已基铝。
15、汽蒸罐里面用什么洗涤?温度是多少?为什么?
答：用水洗涤，温度为110度，因为温度如果低于100度水蒸气会变成液态水，催化剂分解产生的HCl会溶于水变成盐酸腐蚀容器。
16、气蒸罐出来的物料会首先经过哪?
答：旋风分离器。
17、D502中用什么干燥?T502中用什么洗涤?
答：用氮气干燥，用水洗涤。
三、仿真简介
1、工艺流程简介
自界区来的98℃的热水被送入储罐V-101中，该罐配有夹套，其间通入冷却水，从而能将罐中的热水冷至50℃。V-101罐中的水被离心泵送往储罐V-102，中间要经过换热器的管程，被在壳程中的流动冷却水冷至30℃。 思考题
1在什么样的情况下离心泵起动前要灌泵?为什么要灌泵?
答：当离心泵的安装高度为正值，即泵入口处高于上游容器液面高度时，启动泵时要灌泵。罐泵的目的是为了使泵壳内充满液体，否则如果泵壳内充空气，其密度很小，叶轮旋转所产生的离心力不足以造成吸上液体所需要的真空度，从而吸不上液体。
2请说出哪两种情况会导致离心泵发生气缚?
答：气缚现象可能在两种情况下发生。第一种情况如果所述，是由于没有灌泵引起的。另外一种情况是由于泵在运行的过程中，轴封泄漏，外部的空气进入泵壳内，使泵的压头和流量都逐渐下降，以致最后不能输送流体。
3请说出哪两种情况会导致离心泵发生汽蚀?
答：被输送液体的温度过高或离心泵的安装高度太高，这两种情况都会使液体在叶轮中心处发生汽化，从而发生汽蚀现象。
4离心泵的起动和停止都要在关闭其出口阀的情况下进行，为什么?
答：离心泵的功率随流量的增加而增加，因此离心泵在关闭出口阀，即流量为零的条件下启动，所需的启动功率最小。停泵前要关出口泵，否则停泵时流体会从下游倒流入泵壳内，将叶轮损款坏。
5离心泵的入口真空度和出口压力随其流量变化将发生怎样的变化?
答：入口真空度随流量的增大而增大，出口压力流随流量的增加而减小。
6本岗位中，如果离心泵输送水流量增加而冷却水的流量保持不变，一方面是换热器E-101热负荷增加，另一方面是传热过程得以强化，这时出换热器输送水的温度是升高还是降低?
答：升高。流量增加使热负荷的影响比使传热过程强化来得更显著一些。
7一台离心泵在正常运行了一段时间后，流量开始逐渐下降，请分析一下这可能是什么原因造成的结果。
答：轴封泄漏。
8对于本岗位，如果一台离心泵的输送水量不够，可以采用什么样的措施? 答：启用备用泵。
2、精馏塔 工艺流程简介
本岗位是气体分馏装置的一部分，作用是将液化石油气中的C
2、C3组分与C4组分分离开来。
来自催化裂化装置的液化石油气经脱硫醇处理后进入本岗位，这一液态原料规格如下)：
组成(mol%)：乙烷1.00%、丙烯49.31%、丙烷8.08%、 异丁烷14.20%、异丁烯9.73%、丁烯-1 6.95%、正丁烷2.28%、反丁烯-2 5.21%、顺丁烯-2 3.24%。压力：约为25kgf/cm2;温度：约为40℃。
来料首先进入储罐D-701，然后用脱丙烷塔进料泵P-701抽出，流经脱丙烷塔进料预热器E-701时，用来自催化裂化装置吸收—稳定系统的稳定汽油加热至80℃，然后进入脱烷丙塔C-701。
脱丙烷塔C-701内设68块浮阀塔板。该塔的主要作用是将进料中的C
2、C3 与C4分离开来，从塔顶得到C2和C3的混合物，从塔釜得到各种C4的混合物。
C-701塔顶汽相物料经脱丙烷塔顶空冷器EC-701冷凝后进入脱丙烷塔回流罐D-702，罐内的液体一部分用脱丙烷塔回流泵P-702抽出作为回流送回C-701塔顶;另一部分用采出泵P-703抽出送出，以将其中的C2和C3组分分离开来。
C-701塔底液相物料一部分流经再沸器E-702，被低压蒸汽加热汽化后返回C-701;另一部分液相物料则作为塔釜产品依靠塔自身的压力被送往脱丁烷塔，以将其中的轻C4和重C4组分分离开来。 思考题
1 在本岗位中，如果塔顶产品质量不合格，可以通过降低EC-701冷后温度的方法来调节，使之达到要求，请说明其中的原因。
答：塔顶产品不合格是指塔顶产品中C4的含量偏高。如果冷后温度降低，将使回流温度降低，即塔内的操作温度降低，塔内液相流率增加，传质效果好，塔内上升蒸汽中会有更多的C4组分被冷凝下来。
2 在本岗位中，如果塔顶产品质量不合格，可能通过增加回流量的方法来调节，使之达到要求，请说明其中的原因。
答：塔顶产品不合格是指塔顶产品中C4的含量偏高。如果增加回流量，将使塔内汽、液两相的循环量增加，传质效果好，塔内操作温度将降低，在塔内上升蒸汽中将会有更多的C4组分被冷凝下来
3 在本岗位中，如果塔釜产品质量不合格，可以通过增加塔釜采出量的方法来调节，使之达到要求，请说明其中的原因。
答：塔釜产品不合格是指塔釜中C2和C3的含量偏高。本岗位精馏塔不控制塔釜温度，而是用加热蒸汽量来控制塔釜液位。所以如果塔釜采出减小，为保证塔釜液位稳定不变，加热蒸汽量势必要增加，这样就会有较多的C2和C3被从液相中蒸出。 4 请从节能的角度评价E-701在本岗位中的作用。
答：E-701换热器利用来自催化裂化装置吸收-稳定系统的稳定汽油来加热本岗位精馏塔的进料，这种方案是利用了稳定汽油的热能，从全塔能量平衡的角度来看，塔釜加热蒸汽的消耗将大为减少，因此我们说设置E-701起到了节能的作用。
5 本岗位中有三个调节阀采用的是气关阀，它们分别是PIC10
1、PIC10
8、FIC101，其余的调节阀都是气开阀，系统设计时为什么要作出这样的安排?
答：系统仪表风停止事故时，这三个调节阀都将处于全开状态。两个压力调节阀处于全开状态，这样塔内的汽体能被送入回流罐，回流罐内的汽体将被送出，这样可能使塔压不至于过高。回流量调节阀处于全开状态主要是为了迅速将回流罐内的液体打回塔内，因为事故状态下回流罐内的产品一般来说是不合格的，不能将这些不合格的产品送出本岗位。
6 实际操作过程表明，本岗位开车过程中总是塔釜组成先达到产品质量要求，而塔顶组成却迟迟不能达到要求，请说明其中的原因。
答：本岗位产品质量的要求是塔顶不含C4，塔釜不含C2和C3。冷态开车时，本岗位精馏塔的进料是在较低的压力进行的，所以当原料到达塔内时，因为压力低，绝大部分的液相进料，包括大量C4组分，都闪蒸变为汽相而到达塔顶，C2和C3组分更是如此。这样在塔顶就有大量的C4组分，而在到达塔底的液相中几乎不含有C2和C3，随着进料过程的沿续，塔内压力逐渐升高，这一趋势将会逐渐减小。
3、加热炉
本岗位是加氢精制装置当中的一部分。从加氢反应器出来的加氢油经过一系列换热和分离操作，把加氢油中的不凝气除去，但其温度也降得比较低了。本岗位的作用是用加热炉把温度较低的加氢油加热升温，从而使这部分加氢油能以较高的温度进入后续的汽提塔进行水蒸汽蒸馏。 自前序设备来的低温加氢油被送入加热炉B-601。为使传热过程能充分、均匀地进行，加氢油进入炉管时被分为两路，出炉管时两路再行汇合。加氢油首先在加热炉的对流室中被从辐射室出来的烟气预热，然后进入辐射室继续升温并发生部分汽化，之后进入后续的汽提塔进行水蒸汽蒸馏。
加热炉所用燃料为瓦斯气，它从瓦斯气储罐D-601流向加热炉，经布置在炉堂(辐射室)周围炉墙上的燃烧器喷出，与空气中的氧发生燃烧反应，放出大量的热，产生大量的高温度烟气，并使炉墙保持高温。炉墙和高温烟气以热辐射的形式将热量传给辐射室炉管中的加氢油。从辐射室出来的高温烟气进入对流室，主要以对流传热的方式将热量传给对流室炉管中的加氢油，然后烟气从烟囱排出。
燃烧所用空气的吸入是在炉堂内热烟气与炉堂外冷空气的重度差所形成的压力差推动下进行。 思考题
1 加热炉在点火前为什么要对炉堂进行蒸汽吹扫?
答：将可能存在于炉堂中的可燃气体吹走，避免点火时可能发生爆炸。
2 排烟中氧含量为什么要保持在一定的范围内，不能太高，也不能太低?
答：排烟中氧含量过高，说明进入炉堂的空气量达大。由于过剩空气并不参加燃烧，在加热炉中白白被加热至五百多度从烟囱排掉，使排烟热损失增加，炉子热效率降低;如果排烟中氧含量过低，炉堂中发生不完全燃烧，燃料气相对来说过剩，容易发生爆炸。
3 加热炉点火时是应先通燃料气再打火，还是应先打火再通燃料气?为什么?
答：先打火再通燃料气。如果次序相反应，则大量燃料气存在于炉堂内，再点火会发生爆炸。
4 加热炉开车时，应先将工艺物流引入加热炉炉管，然后再点火升温，为什么要采用这样的次序?停车时的次序又如何?
答：如果先点火升温，再通工艺物流，则炉管将被干烧一段时间，这容易造成炉管损坏。
5 从本岗位加热炉出去的加氢油将被送入分馏塔。分馏塔的进料温度要求为250℃，有人提出可以取消本岗位加热炉，采用一个换热器，用加热蒸汽将加氢油升温度至250℃，试分析一下这种方案是否合理?
答：要把加氢油加热至250℃，必须采用温度比250℃高的热源。温度在250℃以上的水蒸汽这样高品位的热源一般来讲只能通过专门的蒸汽发生装置得到，如锅炉;而且250℃时水蒸汽绝对压力达40kgf/cm2。因此利用换热器并采用水蒸汽作为加热介质，不仅需要一个蒸汽发生装置，而且对系统的耐压能力也要求很高。相比较而言，这种方案不如采用加热炉加热更经济合理一些。
四、实习小结
化工造气实习工作总结范文第6篇
来飞扬实习的两个月中，我改变了很多，也学到了，很多在课堂上学不到的知识，又认识了一批已经在社会上摸爬滚打了几年的同事，这些都是收获吧!
在实习过程中，同事们都能够耐心的教会我们如何操作仪器设备等，可谓是倾囊相授吧，基本上只要我们有什么不懂的地方，一问他们，总能得到很好的答案。以前总是听说社会上各种险恶，我很庆幸在这里走入社会，因为在这里，我没有碰到那些险恶的人，相反碰到的都是能够帮助我的人，相信在这里实习后，我以后的人生道路上，也能像这样平坦吧!