皮带输送机工艺流程范文第1篇
M8皮带运输巷皮带机安装技术安全措施
一、工程概况 M8皮带运输巷设计全长700米，为满足井下采煤的运输，决定在M8皮带运输巷安装一部可伸缩皮带机，皮带机运输距离700米。为保证皮带机安装施工安全和施工质量特制定本措施。
二、安装时间：2014年9月 7 日——9 月 11 日
三、安装地点：M8皮带运输巷
四、施工组织：
施工负责人：靳三林 技术负责人：赵华兵
五、施工前的准备工作
1、组织有关安装人员熟悉施工现场，根据具体情况制定出切实可行的施工方案，然后编写施工安全技术措施。
2、按照安装图纸，熟悉设备结构、组成，并在地面进行预安装。
3、准备好施工中所需的工器具、安装材料。
六、施工方案
先将所要安装的皮带机各组装部件运到施工地点，并按照安装顺序将部件摆放好，根据安装图纸将皮带机组装好并将机头、机尾用地锚固定牢固。将皮带按照要求放好，穿好小架，安装架杆及槽型、平行托滚，然后张紧皮带并调试运行。
七、施工步骤
1、准备好施工所用的工具、材料。
2、下井前由施工负责人向所有工作人员传达施工安全技术措施，讲清工作内容、步骤、分工和安全注意事项。
3、做好起吊设备和起吊用钢丝绳及绳套的检查，合乎要求后才准予使用。
4、对安装皮带的顺槽底板进行清理，尽量保证地板水平或保持平缓过度，特别是机头要保证巷道高度满足安装要求，与附近的其他设施距离符合要求，保证运输安全。
5、将机头、机尾各部件按照图纸进行安装。
6、安装机头、机尾的同时组织人员展放皮带、穿H架、连接架杆及安装槽型、平行拖滚。
7、机头、机尾安装好并固定牢固后，穿机头皮带并利用张紧绞车进行紧带。
8、安装完毕后，对皮带机各部分进行认真检查，确认符合试车要求，才可进行试车运行。
9、在试车过程中，对跑偏段进行调偏，到符合正常运转要求。
10、安装、调试完毕后，收拾完所用的材料和工具，打扫现场，然后撤离安装现场。
八、皮带机安装技术要求
1、要保持输送带平直，地板起伏不平，应保持保持平缓过度。
2、各部分螺栓应齐全、紧固，上完螺帽后必须露出1-3扣。
3、压轮箱、减速器油质符合要求，油量适当，不漏油渗油。
4、输送带张紧力适当。
5、电气控制设备杜绝失爆，安装工艺符合要求，各保护装置符合标准，并保证完好。
6、起吊用的钢丝绳及绳套必须合格，并且钢丝绳提升时，其安全系数要达到6。
7、起吊用葫芦的额定拉力必须大于皮带机最大不可拆件的重力。
九、注意事项
1、施工前由安全监护人检查安全用具、使用工具、起吊用品等，必须安全可靠、完好。
3、安全监护人施工前要认真贯彻施工安全技术措施，由现场施工负责人对准备工作逐项进行全面检查。
4、施工人员必须穿戴好劳保用品，高空作业时，施工人员必须系好保险带，并把保险带系到牢固的地方，保证施工的安全进行。
5、搬运零部件时作业人员要协调一致，专人统一指挥，防止碰破手脚等伤人事故发生。
6、起吊重物前，应仔细检查起吊物是否挂稳、挂牢，巷道棚梁是否牢固稳定，检查手拉葫芦、起吊钢丝绳及起吊装置是否安全可靠，合符要求。
7、起吊重物时，严禁在起吊物下作业、逗留，以免起吊物及起吊装置坠落伤人。
9、施工时要将溜煤井口封严并牢固可靠
10、施工的所有人员必须服从施工负责人的统一指挥，安全监护人严把安全关，搞好自主保安和互助保安。
皮带输送机工艺流程范文第2篇
机械接头,是指使用皮带扣接头,该方法操作方便、成本低,其缺点为效率低、易损坏,对输送带的使用寿命有一定影响。
冷粘接头,采用冷粘粘合剂来进行接头。优点主要有:接头效率高、粘接用时短、粘接情况较好。但是从实践来看,由于工艺条件难度大,对接头的影响非常大,所以不是很稳定。
热硫化接头,可以较好的提高皮带接头效率,粘接工艺稳定,皮带接头的使用寿命较长。但是存在缺点:工艺麻烦、费用高、接头时间长等。
2 接头强度
通常皮带粘接后接头抗张强力与皮带自身抗张强力之比定义为接头强度。接头的抗张强力是由实践测定的;而皮带本身抗张强力是胶带生产商或资料提供的。影响接头强度主要体现:(1)胶粘剂的内聚强度,这被胶粘剂的质量好坏所决定的,故在皮带粘接材料选用中,应当充分考虑胶粘剂内聚强度和被粘接材料的被粘附强度。(2)影响输送皮带粘附强度的因素:自身特性、表面粗糙程度、胶剂固化时产生的内应力。(3)接头设计的合理性,应当充分考虑接头的受力情况,避免粘接面集中受力,导致皮带发生劈裂、弯曲和剥离等情况。
在实际过程中,也存在另一种观点来证明皮带接头强度,公式为:1/皮带织物层数*(皮带层数-1)。例如:四层的皮带三个台阶,1/4*(4-1)=75%;通过计算来看,皮带层数越高,阶梯的强度越大。而这种皮带强度粘接的计算方法,现场可依据性强,参考价值高。
3 接头阶梯形式及长度计算
皮带粘接接头的阶梯切口角度是影响皮带接头型式的重要因素。目前较多采用斜角形阶梯型式,该形式受力状况好、接触面积大、粘结力大、不易发生开裂现象,而且技术成熟。但国外较多企业选用指状形阶梯型式,该型式受力好、接触面积大、工序少、检修方便,粘接后皮带运行过程中力学损失小,可以避免发生开裂现象。
接头长度又叫粘接长度,粘合面积的大小和接头强度由接头粘接长度所决定。如果接头太短,即粘接面积小,导致粘接强度达不到要求;如接头过长,粘接面积大,强度增大,但实际应用中效果并不明显,意义不大,反而造成接头加工困难和浪费。
4 粘接过程
皮带硫化粘接主要设备包含皮带硫化机、扒皮机(可人工扒皮)、割刀、夹板、打磨机、钢丝刷、板尺、夹子、热硫化剂、塑料桶等。
主要工序:
(1)将皮带接头转至方便操作的位置,固定好皮带,防止在粘接过程中滑动。
(2)松开输送机两端张紧装置,松开量按照现场实际操作和皮带接头需要长度而定。
(3)用卡子(或架子)将皮带接头处与机架固定,保证接头处皮带呈松弛状态。
(4)按照热硫化粘接工艺完成粘接。
(5)皮带粘接完成后拆除卡子,调节张紧装置将皮带拉紧,确保皮带保持张紧状态,拆除相关硫化设备,进行试运行测试,随机观察接头处的情况,并做好试运行记录,以便考察接头粘接的效果。
4.1 划线及剥皮
输送皮带一般都很长,划线偏斜将导致粘接后皮带中心线偏斜,运行时皮带发生易跑偏或运行不稳,因此粘接时划线必须准确。划线时,应注意须在皮带接头处两端开始画出其对应的中心线,以中心线为基准划线标准,在两边标注记号,依次划出接头中心线、基准线、切断线、阶梯节距线。另外,需要特别注意阶梯的粘合方向应符合胶带的运行方向,以避免运行时接头开裂。划线结束后,进行切割剥离,制作出接头的阶梯。剥离应当依次进行,先第一层,再第二层,即从远离端部的部位开始,向端部推进;切割时,使用专用的切割刀具,保证每次只切割皮带的一层,不能损伤下一个胶层。
4.2 打磨涂胶
传统打磨多采用钢丝刷进行打磨,磨至胶层表面没有附着胶,并呈现柔毛状为宜;现代打磨时较多采用打磨机,使用打磨机时要控制好力度,切不可损伤芯层或产生焦烧现象。打磨完成后,将表面上胶屑及其它杂物彻底清洗干净。涂胶,一般至少需要进行两遍涂胶,每一次要干透后,才可涂下一次胶,若涂胶不干透,会产生汽泡,导致粘合性能降低。涂胶完毕后,须在同一芯层间隙处贴胶条,注意晾干,用硫化机电热板上进行晾干,但加热温度必须控制在最佳温度以下进行。由于皮带运行时在头部滚筒处受力较大,水分被挤压向后运动,易导致皮带分层,所以实际粘接中应当要少涂浆胶、保证干透。
4.3 硫化胶接
涂胶结束后,进行排气和边部修理工作,边部粘接的质量好坏,也直接影响接头的使用寿命。接头的合拢粘接工作,用将胶带接头两侧垫上边部垫铁,并用夹板固定夹住胶带接头部位,在两接头贴合之前,将硫化机的下机架、水压板加压装置、下加热板组依次放好固定,然后盖上硫化机的上部电加热板、隔热板、上机架,并保证与下机架找对齐,均匀紧固。上下机架对齐后,用螺栓螺母将上下机架紧固,注意紧力要均匀。接通电源开始硫化,严格按照皮带硫化工艺参数控制,先加温,再打压,当温度处于最佳温度时,开始计算硫化时间。硫化结束,切断电源,待硫化机自然冷却降温后拆卸硫化机。
5 结语
输送皮带硫化粘接技术虽然工艺略复杂,但是其实际使用效果缺很好,不论从施工还是从生产中,都能为我们提高了工作效率和节约成本,值得我们广泛推广应用。
摘要：在现代工业生产中,皮带输送机是生产过程中应用最广泛、最常见的设备,较多工业生产运行普遍采用环形输送带作为原材料、产成品等物料运输的方式。由于输送皮带在连续运行中,皮带存在易起皮、易撕裂、易磨损等现象,对实际生产影响较大。常见的输送带粘接方法有机械粘接、冷粘、热硫化粘接三种方法,本文重点阐述输送皮带硫化粘接的工艺,从接头强度、阶梯形式、接头长度、粘接过程等关键环节采取的相应措施,有效地解决了工业生产中皮带接头问题,提高了皮带在连续生产中利用效率。
关键词：皮带粘接,粘接方法,硫化技术
参考文献
[1] 徐清波.输送带接头硫化工艺分析及维护方法[J];煤矿机电;2004年03期.
皮带输送机工艺流程范文第3篇
1 流程改造前存在的问题
物流管控中心有两条管状皮带流程, 分别称为3线管皮带、4线管皮带流程, 流程每条流程中均有一条管状皮带, 长度约为1080m, 管状皮带由于其特殊性, 启动采用分段速变频启动, 每次启动时间约为十几分钟。停止管状皮带采用同样的方式。由此得, 管皮带流程的启动和停止在皮带运行中占着相当长的时间, 并且这个时间是没办法减少。
管皮带流程中有三条普通皮带 (如图1) 。圆盘卸料机中卸下的物料直接落到1#下料皮带上, 承德地区冬季的比较寒冷, 最低气温一般在零下十几到二十几度, 所以冬季物料中存在不少的冻块, 这些冻块在皮带传送的过程中会堵塞下料皮带1#的下料斗, 当皮带下料斗堵塞后, 就必须急停1#下料皮带, 否则将会大量淤料。急停下料皮带后人工处理, 此时整个流程被停止运行。处理堵塞时间一般只需要数分钟, 处理完之后再重新启动流程, 最后达到正常运转。整个处理堵料及起停流程过程需要半个小时以上, 而且这半个小时重新启动的皮带都是空载、无效运行的, 且冬季生产中冻块堵料事故频繁发生。
如果能有一种办法使停止的下料皮带单独启动, 而整个皮带流程不需要重新启动就能达到正常运行, 便可在堵料处理完之后, 马上进入正常打料。每次处理过程至少节省时间半个小时, 也可节省因重启皮带空载转动而消耗的电能及皮带空转对设备的磨损。
皮带流程中皮带排列顺序如下的排列顺序如图1所示。
2 实施方案的确定
2.1 方案一
从硬件方面实施, 硬件实施需要增加电气元件, 即增加改造成本, 并且需要岗位工一边进行现场操作一边与中控联系, 确保各方面的生产现场的安全。此方案有三个弊端。
(1) 需要增加硬件改造成本, 实施过程有难度; (2) 现场操作不方便; (3) 中控与现场岗位工的协调需要精密准确, 一有疏忽就可能造成安全事故。
2.2 方案二
修改PLC (可编程控制器) 的控制程序, 然后将控制按钮做到intouch组态软件的中, 这样中控工就可在电脑画面上直接操作, 从而系统的控制下料皮带的单独启动。该方案有以下几个优点。
(1) 不需要改造硬件成本, 只需改动PLC程序和intouch组态软件便可达到目的; (2) 改造简单, 不需要大量的人力和物力; (3) 操作方便, 免去现场操作, 省去岗位请示中控的过程; (4) 运行安全, 不会有因沟通不到、误操作等造成安全事故; (5) 运行可靠, 硬件都是有使用周期的, 到了周期就的更换, 没有的硬件改造, 就不会因硬件坏而造成流程的小故障。
2.3 方案的确定
通过以上分析, 我们即选择第二种方案, 用软件来实现。
3 方案的实施过程
在PLC软件中, 皮带的启动是通过程序块中的启动指令来完成的, 如果在皮带的启动指令上并一个启动指令, 通过这个启动指令也能达到启动该皮带的目的, 并且这样不会影响程序中其它功能。故当下料皮带停止后, 通过并入程序中的启动指令就可以单独的启动该下料皮带。而这个并入的启动点要由中控工来控制, 所以该按钮要链接到intouch组态软件中, 由中控工通过电脑画面来控制。
具体的实施过程, 在每个流程的下料皮带程序中并入一个启动指令 (M03311、M03312) , 然后再在intouch组态软件中做相应的启动按钮 (N301启动、N401启动) , 然后将按钮跟程序中启动指令链接 (M03311链接N301启动, M03312链接N401启动) 。现场实际操作截图如图2所示。
3线管皮带流程程序中并入的启动点M03311如图2所示。
4线管皮带流程程序中并入的启动点M03312如图3所示。
3线管皮带流程intouch画面所做按钮 (N301启动) 如图4所示。
4线管皮带流程intouch画面所做按钮 (N401启动) 如图5所示。
4 方案实施结果
方案实施后, 1#下料皮带再次出现堵料时, 不需重新启动整个流程, 中控工直接点击电脑画面上的启动按钮, 即可使下料皮带单独启动, 而使流程正常运行, 省去了起停的时间。该方案每天节省打料时间约1.5h, 减轻了岗位工的工作时间, 提高工作效率。节省打料时间的同时也节省了电能的损耗及对设备的磨损, 降低了生产成本, 提高生产效益。该方案每年预计创经济效益:62.8万元。计算公式如下。
每条管皮带流程电机总功率均为965kW, 每次重启流程损耗时间为0.5h, 拉拉绳停车平均每天约为三次, 流程为两条。磨损消耗设备每年约10万元, 即每年预计节省:
965kW×0.5h/次×3次/天×0.5元/度×365天/年×2条流程+10万=62.8万元
5 结语
经过这次整改, 我深刻的体会到电气优化改造的重要意义, 它对我们公司向世界一流钒钛企业的迈进有着推波助澜的作用。在以后的工作中我要不断学习, 逐步改进, 尽量避免能源及设备的无效损耗, 争取为我们公司节能降耗多做贡献。
摘要：物流管控中心管状皮带机采用的是一般的皮带启停方式, 由于管状皮带机长度较长, 其特殊性导致管状皮带流程的启停时间长, 当下料皮带因处理故障而停车后, 需要整条管状皮带机流程重新启动。于是我们采用皮带单独启动的方式来避免管状皮带机的重新启动, 从而将其优化。
皮带输送机工艺流程范文第4篇
1.1 扭转减震器皮带轮轮毂与齿环的结合常见结合工艺: (1) 压入式, (2) 注入式
1.1.1 压入式皮带轮工艺
压入式工艺, 是将胶条压入轮毂与齿环之间的一种工艺, 在压装前, 需要对轮毂和齿环接合面进行清洗, 涂胶;压入胶条后, 根据黏合剂的特性进行加热工序。
1.1.2 硫化注入式皮带轮工艺
硫化注入式工艺, 是将橡胶硫化后注入轮毂和齿环之间的一种工艺。在硫化前, 需要对轮毂和齿环的接合面进行清洗, 涂上黏合剂。橡胶硫化后注入两者之间, 如图1、图2。
2 轮毂和齿环的连接强度的实验验证方案
对于曲轴减震皮带轮而言, 评估轮毂与齿环连接强度, 需要从轴向压脱和滑动扭矩两部分来进行评估。对于轴向压脱力指标, 表征了曲轴减震皮带轮在发动机运行过程中, 轴向抗冲击的能力;对于滑动扭矩, 表征曲轴减震皮带轮在发动机运行过程中, 皮带轮抗曲轴角加速度冲击的能力。对于曲轴减震皮带轮的轮毂与齿环的连接强度, 受到如下一些因素的影响。
(1) 黏合剂的作用。
(2) 皮带轮轮毂和齿环与橡胶接合面的表面质量。
本文通过实验的方法论证在涂胶过程中, 只涂底胶, 只图面胶, 不涂胶和全涂胶四种情况对于减震皮带轮轮毂和齿环的黏结强度的影响。
轴向压脱力测试的实验方案如图3所示, 通过工装施加轴向压脱力, 将减震皮带轮的轮毂和齿环分离, 同时记录压脱力与位移的关系。
滑移扭矩测试的实验方案如图4所示, 通过工装固定齿环, 同时对轮毂施加旋转力矩, 将减震皮带轮的轮毂和齿环分离, 同时记录旋转力矩与角位移的关系。
实验分组情况如表1。
3 实验结果
3.1 滑移扭矩测试结果
测试结果如表2所示, 横坐标是位移, 纵坐标为施加的轴向压脱力。
为了评估涂胶过程不同步骤对于最终黏结效果的影响。在这里引入影响度的概念来评估。假设轮毂全涂胶和齿环全涂胶的四组样件的平均值为正常工艺的最终黏结效果, 则对于轮毂只涂底胶, 轮毂只涂面胶, 轮毂不涂胶, 齿环只涂底胶, 齿环只涂面胶和齿环不涂胶六种情况对于最终黏合效果的影响度为:
由表3可以看出, 不管是对于轮毂还是齿环, 面胶对于最终黏合效果影响最大。而底胶则进一步提高了黏合效果。如果不涂胶, 则基本失去了黏合能力。轮毂和齿环极易分离。
3.2 滑动扭矩测试结果
测试结果如表4所示, 横坐标是角位移, 纵坐标为施加的扭矩。
为了评估涂胶过程不同步骤对于最终黏结效果的影响。在这里引入影响度的概念来评估。假设轮毂全涂胶和齿环全涂胶的四组样件的平均值为正常工艺的最终黏结效果, 则对于轮毂只涂底胶, 轮毂只涂面胶, 轮毂不涂胶, 齿环只涂底胶, 齿环只涂面胶和齿环不涂胶六种情况对于最终黏合效果的影响度为:影响度=
由表5可以看出, 不管是对于轮毂还是齿环, 面胶对于最终黏合效果影响最大。而底胶则进一步提高了黏合效果。如果不涂胶, 则基本失去了黏合能力。轮毂和齿环极易分离。
3.3 整车实测
在路试整车上装上轮毂和齿环均不涂胶的曲轴减震皮带轮进行实验, 在实验进行到约5000km的时候, 轮毂与橡胶分离。
3.4 台架实验
在发动机台架上装上轮毂和齿环均不涂胶的曲轴减震皮带轮进行实验, 在实验进行到48小时, 橡胶开裂脱出。如图5。
4 结语
对于采用橡胶连接轮毂和齿环的曲轴减震皮带皮带轮, 橡胶与轮毂和齿环的黏结效果直接关系到皮带轮的耐久表现。从本文分析看, 涂胶工艺中的底胶和面胶直接对最终的黏结效果有直接的影响, 从数据来看, 面胶的影响较大。如果不涂胶的曲轴皮带轮, 在整车及台架实验中都出现了问题。
从生产控制来看, 按照控制计划及作业指导书要求采用自动喷胶机进行涂胶作业, 能最大限度的避免漏涂情况。如果采用使用手工进行涂胶, 在涂胶过程中由于轮毂清洗磷化后颜色和涂完底胶后颜色比较接近, 易出现漏涂的情况, 需要采取其他方法避免漏涂问题。
涂胶前工件的清洗干燥过程也需要在工艺中作出明确要求, 避免操作人员为节省时间用压缩空气吹。由于空气压缩机出来的压缩气未经过滤器前含水、油现象非常明显, 直接用来吹工件会破坏了脱脂处理的效果, 导致胶黏剂不能起作用。
终上所述, 对于曲轴减震皮带轮, 黏合剂对其耐久性直接相关, 需要在工艺生产过程中加以严格控制。
摘要：小排量汽车发动机通常采用橡胶阻尼式曲轴皮带轮用以曲轴系统的扭转减震。其减震性能良好、结构简单、造价低。减震皮带轮的轮毂和齿环之间通过橡胶的阻尼实现减震效果, 轮毂和齿环之间的橡胶连接通常采用硫化或压装工艺。橡胶体与齿环和轮毂结合的强度直接决定减震皮带轮的工作寿命。本文通过实验方法, 阐述了不同的工艺对于橡胶体与齿环和轮毂连接强度的影响。
关键词：曲轴减震皮带轮,粘附工艺,连接强度
参考文献
[1] 吴兆汉, 汪长民, 林桐潘, 等.内燃机设计 (第1版) [M].北京:北京理工大学出版社, 1990, 4:156.