不合格品处理控制程序范文第1篇
2、在医疗器械入库验收过程中发现不合格医疗器械，应存放于不合格医疗器械区，挂红牌标志，，并及时进行质量查询，等待处理。
3、对在库储存中发现的不合格医疗器械，要查明原因，分清责任。如果是生产环节或运输环节的质量隐患而导致的，则要向供货单位联系，商洽退货或销毁等处理办法。如果是本公司储存保管或养护不当而导致的，则必须认真总结，吸取教训，并采取有效措施，避免重犯。
4、医疗器械养护过程或出库复核过程中发现不合格医疗器械，应立即停止销售和发货。同时，按销售记录追回销出的不合格医疗器械。并将不合格医疗器械移放于不合格医疗器械区，挂红牌标志。
5、上级药监部门抽查、检验判定为不合格医疗器械时，或药监、药检部门公告、发文、通知查处发现的不合格医疗器械时，应立即停止销售。同时，按销售记录追回销出的不合格医疗器械。并将不合格医疗器械移入不合格医疗器械区，挂红牌标志，等待处理。
不合格品处理控制程序范文第2篇
2、在医疗器械入库验收过程中发现不合格医疗器械，应存放于不合格医疗器械区，挂红牌标志，，并及时进行质量查询，等待处理。
3、对在库储存中发现的不合格医疗器械，要查明原因，分清责任。如果是生产环节或运输环节的质量隐患而导致的，则要向供货单位联系，商洽退货或销毁等处理办法。如果是本公司储存保管或养护不当而导致的，则必须认真总结，吸取教训，并采取有效措施，避免重犯。
4、医疗器械养护过程或出库复核过程中发现不合格医疗器械，应立即停止销售和发货。同时，按销售记录追回销出的不合格医疗器械。并将不合格医疗器械移放于不合格医疗器械区，挂红牌标志。
5、上级药监部门抽查、检验判定为不合格医疗器械时，或药监、药检部门公告、发文、通知查处发现的不合格医疗器械时，应立即停止销售。同时，按销售记录追回销出的不合格医疗器械。并将不合格医疗器械移入不合格医疗器械区，挂红牌标志，等待处理。
不合格品处理控制程序范文第3篇
引用文件 无 4. 定义： 4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2 征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种：
退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废 的决定。
让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： 返修/返工;
照用; ③100%选别。 4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤(有形或无形)，而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5. 职责： 5.1 品质部：
对不合格品进行标识、隔离;
对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。 参与“征询”工作。 5.2 物控专员： 宜。
参与“征询” 工作; 安排返工/返修等事
安排供应商补将不适用的原料/零部件退回供应商;
料，对供应商进行经济等各方面约束。 导、考核 5.3 生产部门：
加强供应商管理、辅
对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注; 挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQCIPQCFQCQA)拒收之产品; 参与“征询”;
针对本部门制造的不合格品申请进行参与“征询”。 6. 程序： 6.1 进料征询。 5.5 开发部：
“不合格”的处理(IQC)。
6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。 6.1.2 当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和程度，各部门按以下原则进行处理。 6.1.3 不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，
则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，安全项目的超标，则品质工程师通知采购员办理征询。征询工作按照以下步骤进行：
由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于《物料征询单》上; 当不良
开项目仅涉及外观时，只需由商务部与客户协商即可决定; 发部项目组签署意见;
生产部门签署意见;
副总经理或其指定的代表核准; “征询”单核准完后，应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门 6.1.4 最终判定之后的处理： 6.1.4.1 品质工程师填发《零部件/材料不良改善通知书》说明不良原因，提示供应商改良。同时品质工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中标明处理结论，并将其返还至进料检验员(IQC)处。 6.1.4.2 进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴。如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴，若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。 6.1.4.3 若最终判定结果为“退货”： ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴，由收料员将物料搬至退货区，并办理退货; ②采购部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.4.4 当最终判定的结论为“返修/返工”： ①IQC保持黄色待处理标贴; ②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”; ③供应商或生产部门按《物料征询单》的要求实施“返修/返工”; ④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。只有当物料符合《物料征询单》要求后，方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴，并发放使用; ⑤物控部按《供应商评估程序》对供应商进行处理，并按物控部的通知办理补料。 6.1.4.5 当最终判定的结论为“100%选别”时， ①IQC保持黄色待处理标贴;
②物控部安排有关部门实施“100%选别”; ③选别后的物料须经重新检验合格后，覆盖绿色合格标贴后，方能发放使用。对挑选出的不合格品，由进料检验员(IQC)标示红色“不合格”标贴，放置在指定不合格品区域，之后由仓管部办理退货; ④物控部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行处理。 6.1.4.6 当最终判定的结论为“照用”时, ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴; ②仓管部办理入库; ③采购按物控部的通知办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.5 生产过程中发现不合格物料，则投入红色“不良品”盒中，每个工作日结束前，由线长进行收集整理，并交由进料检验检查。如属合格品则退回生产线使用;如属不合格品，则判定属“来料废”或“生产废”。之后贴红色“不合格”标签后，退仓管部。 生产部门应每日将退料状况登录于《退料表》中，并将《退料表》发送物控部，由物控部办理补料。 6.2 “首件检验”不合格品的处理：
对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象，则由IPQC(制程检验人员)填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。
对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。修理后的产品须重新检验。 6.3
制程中不合格品的处理(IPQC)： 在巡检的过程中，如发现过程失控的生产状态，则由制程检验员(IPQC)填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检。有异议时，由生产部门发起“征询”，征询步骤与处理办法参照6.1条规定进行。 ②生产部门在生产时，如自己发现过程失控(如不良品比率超过20%时)，应填写《产品异常通知书》，并派发物控部和相关部门，由物控部召集有关部门商讨和实
施解决办法。 6.4
“终端检验”时不合格品的处理(FQC)： 6.4.1 终端检验员(FQC)若发现不合格品，则标记上相应的不良原因，并将不合格品放入红色不良品容器中，由维修人员定期收集和修理。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品应重新检验。不能修理的予以报废。 6.4.2 终端检验时，当同一类型的不合格比率达到10%时，则由生产部门填写《产品异常通知书》，交工艺工程师或部门经理审核后，派发物控部和相关部门，由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施。所得结论登记于《产品异常通知书》上后，由相关责任部门进行整改，由品管部跟进检查。 6.5 “品质稽核”不合格品的处理(QA)： 6.5.1 品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查，如发现不合格品，则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴，由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区。之后品质稽核人员(QA)填发《产品异常通知书》，交品质工程师或部门经理审核后，派发生产部门，由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查。 6.5.2 检查中发现的不良品，则由生产部予以返工或返修。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品要重新检验。不能修理的由生产部门决定报废。 6.6 客户退回之不合格品处理： 6.6.1 售后服务部通知仓管部接收退货品，由仓管部将产品置于“退货区”，之后由售后服务填写《送检单》交品管部品质工程师; 6.6.2 品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查，并填写《品质稽核出货检查表》，注明不良的原因及其数量。 6.6.3 品质工程师将《品质稽核出货检查表》及《送检单》派发销售部; 6.6.4 工厂经理召集生产、品管、开发部(必要时)等各个部门，研讨返修/返工的方案，并组织物料，实施“返修/返工”。 6.6.5 由生产部实施“返修/返工”。返修/返工时，应填写《修理记录表》。 6.6.6 “返修/返工”后的产品须重新检验。 6.7 搬运与库存不合格品的处理： 搬运与库存时，不得改变不合格标识状态，如发现物料变质、损坏时，则发现单
位应通知品管部进行检查。如物料确属不 合格品，则发现部门应往前工序回溯，直到找到相关责任部门。责任部门负责人按照以下原则 进行处理：
对个别性不合格品，则责任部门填
对批写《材料料废单》或《材料工废单》，交物控部核准;
量性不合格品，则由责任部门填写《物料征询单》，之后参照6.1条有关“征询”的 安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作。 当出现严重性不合格品(即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标)，责任部门应制订 实施纠正/预防措施。具体参见《持续改进控制程序》。 6.8 已交付、但顾客并未识别的不合格品处理： 产品交付后，公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格，应由发现部门通知商务部
不合格品处理控制程序范文第4篇
引用文件 无 4. 定义： 4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2 征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种：
退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废 的决定。
让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： 返修/返工;
照用; ③100%选别。 4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤(有形或无形)，而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5. 职责： 5.1 品质部：
对不合格品进行标识、隔离;
对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。 参与“征询”工作。 5.2 物控专员： 宜。
参与“征询” 工作; 安排返工/返修等事
安排供应商补将不适用的原料/零部件退回供应商;
料，对供应商进行经济等各方面约束。 导、考核 5.3 生产部门：
加强供应商管理、辅
对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注; 挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQCIPQCFQCQA)拒收之产品; 参与“征询”;
针对本部门制造的不合格品申请进行参与“征询”。 6. 程序： 6.1 进料征询。 5.5 开发部：
“不合格”的处理(IQC)。
6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。 6.1.2 当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和程度，各部门按以下原则进行处理。 6.1.3 不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，
则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，安全项目的超标，则品质工程师通知采购员办理征询。征询工作按照以下步骤进行：
由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于《物料征询单》上; 当不良
开项目仅涉及外观时，只需由商务部与客户协商即可决定; 发部项目组签署意见;
生产部门签署意见;
副总经理或其指定的代表核准; “征询”单核准完后，应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门 6.1.4 最终判定之后的处理： 6.1.4.1 品质工程师填发《零部件/材料不良改善通知书》说明不良原因，提示供应商改良。同时品质工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中标明处理结论，并将其返还至进料检验员(IQC)处。 6.1.4.2 进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴。如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴，若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。 6.1.4.3 若最终判定结果为“退货”： ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴，由收料员将物料搬至退货区，并办理退货; ②采购部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.4.4 当最终判定的结论为“返修/返工”： ①IQC保持黄色待处理标贴; ②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”; ③供应商或生产部门按《物料征询单》的要求实施“返修/返工”; ④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。只有当物料符合《物料征询单》要求后，方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴，并发放使用; ⑤物控部按《供应商评估程序》对供应商进行处理，并按物控部的通知办理补料。 6.1.4.5 当最终判定的结论为“100%选别”时， ①IQC保持黄色待处理标贴;
②物控部安排有关部门实施“100%选别”; ③选别后的物料须经重新检验合格后，覆盖绿色合格标贴后，方能发放使用。对挑选出的不合格品，由进料检验员(IQC)标示红色“不合格”标贴，放置在指定不合格品区域，之后由仓管部办理退货; ④物控部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行处理。 6.1.4.6 当最终判定的结论为“照用”时, ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴; ②仓管部办理入库; ③采购按物控部的通知办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.5 生产过程中发现不合格物料，则投入红色“不良品”盒中，每个工作日结束前，由线长进行收集整理，并交由进料检验检查。如属合格品则退回生产线使用;如属不合格品，则判定属“来料废”或“生产废”。之后贴红色“不合格”标签后，退仓管部。 生产部门应每日将退料状况登录于《退料表》中，并将《退料表》发送物控部，由物控部办理补料。 6.2 “首件检验”不合格品的处理：
对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象，则由IPQC(制程检验人员)填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。
对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。修理后的产品须重新检验。 6.3
制程中不合格品的处理(IPQC)： 在巡检的过程中，如发现过程失控的生产状态，则由制程检验员(IPQC)填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检。有异议时，由生产部门发起“征询”，征询步骤与处理办法参照6.1条规定进行。 ②生产部门在生产时，如自己发现过程失控(如不良品比率超过20%时)，应填写《产品异常通知书》，并派发物控部和相关部门，由物控部召集有关部门商讨和实
施解决办法。 6.4
“终端检验”时不合格品的处理(FQC)： 6.4.1 终端检验员(FQC)若发现不合格品，则标记上相应的不良原因，并将不合格品放入红色不良品容器中，由维修人员定期收集和修理。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品应重新检验。不能修理的予以报废。 6.4.2 终端检验时，当同一类型的不合格比率达到10%时，则由生产部门填写《产品异常通知书》，交工艺工程师或部门经理审核后，派发物控部和相关部门，由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施。所得结论登记于《产品异常通知书》上后，由相关责任部门进行整改，由品管部跟进检查。 6.5 “品质稽核”不合格品的处理(QA)： 6.5.1 品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查，如发现不合格品，则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴，由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区。之后品质稽核人员(QA)填发《产品异常通知书》，交品质工程师或部门经理审核后，派发生产部门，由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查。 6.5.2 检查中发现的不良品，则由生产部予以返工或返修。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品要重新检验。不能修理的由生产部门决定报废。 6.6 客户退回之不合格品处理： 6.6.1 售后服务部通知仓管部接收退货品，由仓管部将产品置于“退货区”，之后由售后服务填写《送检单》交品管部品质工程师; 6.6.2 品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查，并填写《品质稽核出货检查表》，注明不良的原因及其数量。 6.6.3 品质工程师将《品质稽核出货检查表》及《送检单》派发销售部; 6.6.4 工厂经理召集生产、品管、开发部(必要时)等各个部门，研讨返修/返工的方案，并组织物料，实施“返修/返工”。 6.6.5 由生产部实施“返修/返工”。返修/返工时，应填写《修理记录表》。 6.6.6 “返修/返工”后的产品须重新检验。 6.7 搬运与库存不合格品的处理： 搬运与库存时，不得改变不合格标识状态，如发现物料变质、损坏时，则发现单
位应通知品管部进行检查。如物料确属不 合格品，则发现部门应往前工序回溯，直到找到相关责任部门。责任部门负责人按照以下原则 进行处理：
对个别性不合格品，则责任部门填
对批写《材料料废单》或《材料工废单》，交物控部核准;
量性不合格品，则由责任部门填写《物料征询单》，之后参照6.1条有关“征询”的 安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作。 当出现严重性不合格品(即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标)，责任部门应制订 实施纠正/预防措施。具体参见《持续改进控制程序》。 6.8 已交付、但顾客并未识别的不合格品处理： 产品交付后，公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格，应由发现部门通知商务部
不合格品处理控制程序范文第5篇
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件编号：XNY/ZG-14
九、不合格管理办法及控制程序
(一)不合格产品管理办法
1、定期由厂长召开质量例会，与质量有关的管理人员参与。
2、由质量负责人及各科室负责人汇报生产中、销售过程中出现的存在的问题，对存在的问题，寻找解决办法，制定纠正预防措施。
3、对于不按操作规程造成的质量事故、责任心不强造成的质量事故进行处罚，对提高产品质量、降低损耗人员进行奖励。
4、对外来检查人员提出的问题及企业内部查出来的问题及时性时研究，分析原因，及时想办法，及时提出预防措施，并监督实施。
5、不合格的处理
(1)对于过程检验中：计量不足，灭菌温度不够等情况， 操作人员应立即采取纠正，保证生产的正常运行。
(2)不合格品的原辅材料由检验员根据检验结果出具：不合格品处理单，并做好置牌标识，购销科负责与供应商联系处理。
a、对发现原辅材料出现一般质量不合格的，由化验室质检员填写不合格品处理单，由质检科处理决定。
b、对发现原辅材料出现重大质量不合格时，由化验室质检员填写不合格品处理单，由质检科会同各有关部门参与质量评审作出使用或不使用的处理意见，报经理批准，购销科负责与供应
郑州新农源绿色食品有限公司质量手册
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件编号：XNY/ZG-14
商联系处理，办理退货手续，必要时取消合格供应商资格。 (3)不合格成品由检验员根据检测结果开出不合格处理单，并入不合格品临时堆放点或库房，进行隔离标识。责任部门应填写纠正和预防措施表，并根据表中的项目内容和完成时间及要求，制订纠正措施，按规定认真实施，并报质检科进行验证。
(4)本程序中涉及的各类记录、文件、应作为质量分析，信息反馈和质量统计，质量考核的原始凭证。
(二)不合格工作管理办法
不合格管理是指不能正确依据《企业质量手册》很好的工作，很好地履行自己义务的行为的一种管理，并制定相应的纠正措施。
1、在本职工作范围内不能切实履行自己的职责，致使不合格的部门领导和直接负责人，对由此引发的不良影响负全责，以造成影响的大小和经济损失多少进行经济处罚和行政处罚，已造成的不合格，能重新再做的要重新再做，不能重新再做的要进行必要的修补或挽救。
2、由于意外原因造成的不合格，查找原因，综合评比分析，对其进行修补，使其达到合格标准，事后要认真总结，使原本意料之外的原因变成意料之内的事情，杜绝此类事情再次发生。
3、由于各部门协调不好造成的不合格，要对相关部门加强思想教育，树立团队精神，使各部门的工作良好的协调，对已造成的不合格进行挽救，仍不合格的，重新再做。
4、由于形势的条件变化造成的不合格，认真分析总结后， 郑州新农源绿色食品有限公司质量手册
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件编号：XNY/ZG-14
制定新的管理制度与之相适应，对已造成的不合格重新再做。
(三)不合格纠正措施控制程序
1、原因分析及纠正措施计划
(1)根据纠正或预防措施要求中提出的存在的不合格事项，责任部门负责人应组织相关人员进行调查分析，确定不合格的原因，原因分析内容应包括：
a、不合格形成的主导因素及相关次要因素;
b、对产品质量、服务质量或质量管理体系运行的影响程度; c、针对具体“原因分析”，责任部门负责人负责组织相关人员评价确保不合格不再发生的必要措施，制定具体纠正措施实施计划：
d、对存在的不合格进行纠正的具体方法;
e、举一反三，对其它工作现场进行清查，并对存在的类似不合格进行纠正;
f、采取具体的措施以消除不合格原因，防止类似不合格的再次发生;
g、应明确具体的实施者及完成期限。
(2)原因分析及纠正措施的建议计划经确认后返回质检科。 (3)质检科应对原因分析及建议计划的合理性进行审查。
2、纠正措施的实施、监督、验证和巩固
(1) 各实施部门应确保纠正措施计划的有效实施并按期完成，如果在实施过程中发生困难，无法按期完成，应向质检科申 郑州新农源绿色食品有限公司质量手册
第四章 管理制度
文件版本：第一版
文件编号：XNY/ZG-14
报理由，质检科可视具体情况对实施计划作适当调整。 (2)措施实施完成，各实施部门应填写完成情况和日期以及相应的证实材料，经本部门确认后将该表返回质检科。
(3)质检科应就完成情况及效果组织人员评审、验证，并填写验证意见。
(4)验证时如发现某项措施的实施未达预期效果，质检科应协同有关责任部门分析原因。
(5)对于验证满意的纠正措施，质检科负责组织人员跟踪、检查确保其巩固。
(四)不合格品召回控制制度
1、办公室收集以下成品不合格信息，并反馈相应主管部门，报经理批准后，对不合格产品实行及时召回：
a、从质量管理体系日常运行过程获得的不合格信息; b、从顾客产品质量投诉、统计技术分析、质量分析会中获得的不合格信息;
c、直接从顾客处及从市场反馈信息中获得的顾客抱怨、服务质量投诉等不合格信息。
2、质检科对收集或反馈的成品不合格信息应具体分析，按照产品销售记录等对已销售的产品逐一进行通知召回，并做好召回记录和处理记录。
不合格品处理控制程序范文第6篇
对不合格品或可疑物料、产品的识别控制和管理，以防止不合格品非预期使用或交付，满足公司内外部顾客的要求。 二：适用范围：
本程序适用于本公司所有来料、制程、测试、最终不合格品、退货产品及可疑材料、产品的控制。 三：职责：
1：品质部负责不合格品控制的归口管理。负责不合格品的标识和不合格品处理的跟踪验证和追溯记录。
2：仓储部门负责库存不合格品、顾客退货产品的隔离、标识及制程不合格的分类、保管、统计。
3：采购部负责对来料不合格品的隔离、退货和索赔及纠正预防措施进展跟踪落实。
4：生产部负责对制程不合格品、最终不合格品的隔离和实施处理。 5：销售部负责客户方的不合格品追回。 6：联合评审小组负责批量不合格品的评审。 7：品质部主管 / 总经理负责让步接收的批准。 四：程序： 4.1：总则：
4.1.1：公司不合格品分进货、制程、最终不合格，退货产品、可疑物料、物料及成品被确认前也被视为不合格品。 4.1.2：不合格品处理权限依据3.1-3.7. 4.1.3：责任部门负责不合格品处理，必要时召集品质部、采购部、仓储、技术部、销售部、生产部组成的联合评审小组进行评审。 4.1.4：品质部主管 / 总经理负责让步接收的批准。
4.1.5：产品报废的处理依据数量和费用确定不同的批准权限。数量50件，总费用在300元以内的，由品质主管批准即可，数量100件内，总费用在1000元以内的，由联合评审小组议决批准，费用超过1000元的由总经理批准。 4.2：来料物料的不合格控制：
4.2.1：质检人员确认来料物料不合格时需标识、隔离、填写《产品检验不合格通知单》，由品质主管审核后交采购部，由采购部通知供应商退货、品质部填写《纠正预防措施表》限期要求供应商提交“整改计划”至品质部。
4.2.2：必要时由采购部提出申请，组织联合评审小组对进货不合格品进行评审，并填写“不合格品评审表”，评审的结果可能为：a：退货
b：筛选
c：返修或不经返修申请让步接收
d：返工(指本公司内返工)
4.2.2.1：评审结果为退货时，按4.2.1要求执行。
4.2.2.2：评审结果为筛选时，由采购部组织实施，完成后交品质部复检，复检时增加一级抽检量，直至合格，不合格品由采购部退货或就地报废，检验记录中要注明“复检”。
4.2.2.3：评审结果为让步接手时，由采购部填写“让步接收申请”由品质部主管和总经理批准，合同有要求时，由品质部向顾客提出申请，获得顾客认可书后，连同质检报告交仓库入库，明确该批次产品的用途及最后处理追踪。
4.2.2.4：评审结果为返工时，由技术部负责在“产品验料不合格通知单”上注明返工方法，必须时制订“返工作业指导书”，由生产部组织实施返工，返工产品按要求重新检验，返工产品应保证其外观不能有返工痕迹，合格品凭检验报告办理入库，检验需要做好合格标识;不合格品退货或就地报废。 4.3：制程物料的不合格控制：
4.3.1：车间应在适当的位置划出不合格品区域，用来隔离存放不合格产品。
4.3.2：每班产生的不合格品要及时转移到不合格品区，并及时处理。 4.3.3：当制程出现(发现)的不合格品(或物料)应立即通知车间主管，制程检验员进行确认，关键物料应送品质主管确认。相关管理人员应视情开具《不良品调换单》，正确填写处理分类项，请当事人签名确认。并对更换物料标识后，由当事人持单和更换物料至仓库调换。当确认出现批量不合格物料时有权立即停止生产。通知品质主管，主管技术人员或组织联评审小组实施到现场组织分析。并由车间主管填写《不合格品评审表》对相关事宜报总经理或代理人批准实施。以先解决问题，再分清责任的原则下，迅速作出处理方案。
4.3.4：评审结果为筛选时，由车间组织实施(限于能判定缺陷)，完成后由车间首巡检员进行复审，复审时增加一级抽检数量，筛选出来的不合格品按评审决议执行。
4.3.5：评审结果为返工时，按4.2.2.4执行。评审结果为让步接收时，按4.2.2.3执行。当评审结果为报废时，需填写“报废申请单”，按规定的批准权限进行审批，由车间做好标识，送由仓库组织处理。 4.3.6：当制程产品进入完工测试时发现不合格，由测试检验员立即通知车间，并隔离标识，登记到成品交验不合格记录，并退回到交验者返工，根据测试产品不合格性质，测试检验员要及时向品质主管报告，品质主管经核实情况后，如必要须知会责任部门和相关部门，填写《纠正预防措施表》限期要求责任部门按《纠正预防控制程序》实施整改。 4.4：最终产品和库存产品不合格控制：
4.4.1：最终产品交验，出货抽检发现产品不合格时，终检应通知品质主管进行评审，并签署审核意见后发至相关部门，必要时有生产车间提出申请，由联合评审小组进行评审，由相关部门执行评审决定，同时通知仓库隔离及作不合格标识。
4.5：顾客退货产品的控制：按公司《退货产品内部处理流程》实施。 4.6：可疑产品和错发不合格品的控制。 4.6.1：可疑产品包括：
a：紧急放行的进货产品。
b：用偏离校准状态的检验、测量或试验设备检验和试验的产品。
c：失去状态标识或标识不明确的产品。
d: 产品物料不能用检测方法确定，而用生产实做验证方式评判的产品，验证结果未出之前。 4.6.2：使用了可疑产品物料的最终产品其最终检验应在紧急放行产品检验结果出来之后，检测设备重新校正之后，生产验证结果出来之后，失去状态标识的产品经重新检验后进行。
4.6.3：如可疑产品经检验、生产验证为不合格品，则按本程序相关条款处理。
4.6.4：如错发不合格品到车间工序，则由仓库负责追回。
4.6.5：如可疑产品和错发不合格品已经发运，品质部应立即通知销售部向客户通报并追回。
4.7：不合格品的标识按《标识和可追溯性控制程序》有关要求执行。 仓库主管每周应对不良品调换单调换的不良品进行统计、整理。凡定作退供应商的物料应通知采购及时处理。凡定作报废的物料罗列清单后由品质部门再次审定。仓库对退回物料安排好妥善保管不得造成二次损伤。其它不良品的处理按《不良品处理流程表》实施处置，实施处置结果报财务核清。 4.8：不合格品的统计和分析。
5.8.1：品质部根据质量分析报告，每季度对月产品质量状况及不合格品的量化分析进行总结，制订优先减少计划。
如：1》进货产品一次交验合格率低于目标值最大的一至两项。
2》车间一次交验合格率(品种)(人)低于目标值幅度最大的一至两项。