第一篇：发现不合格品处理流程
不合格品处理流程
MC/ZG QM I 003/1.0-2014
不合格品处理流程
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不合格品处理流程
一、目的
为了防止不合格产品流入到正常的合格产品当中去，造成非预期的使用，特制订以下处理流程方案：
1、检验出不合格品，首先进行标识隔离并填写《不合格检测报告》(质量部);
2、对不合格品进行评审,确定处理方案(生产部，技术部);
3、对处理完成后的产品进行验证(技术部，质量部);
4、对不合格原因提出纠正和预防措施(技术部)。
二、标识隔离
检验员对不合格产品应立即进行标识，注明不合格原因，并进行登记，由相关单位转移到不合格品区域;
三、不合格品处理
成品检验发现有批量不合格的，检验员填写《不合格检测报告》，通知生产、技术部进行处理;
四、成品不合格原因分析及整改措施
1、检验员开出《不合格检测报告》后，由技术部牵头会同生产部对不合格品进行评审。依照标准来判断不合格成品的严重程度，对严重度来确定处理措施;填写《不合格品审理单》;
2、对于可以修复的不合格品，由技术部制订修复措施，生产部进行修复处理工作;质量部及技术部对修复产品进行验证，验证后记录在《不合格品审理单》里;
3、如果不合格品严重度较为轻微，经技术部及总经理确认后可做让步接收处理，处理结果记录在《不合格品审理单》里;
4、如不合格品较为严重，没有返修的价值或者返修费用较高的，经技术及总经理确认后进行报废处理，并记录于《不合格品审理单》里;
5、不合格品处理完成后由技术部及生产部对产生不合格原因进行分析，找出问题点，对问题点做出有效的纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。
第二篇：不合格品处理流程
不合格品处理流程 1. 目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品(以下统称物料)。 3.
引用文件 无 4. 定义： 4.1 不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2 征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。征询的结果可以是以下所列任何一种：
退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退货或报废 的决定。
让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： 返修/返工;
照用; ③100%选别。 4.2.1 返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2 返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3 照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4 100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3 有损检查：对被检查对象的品质有损伤(有形或无形)，而有可能影响其发挥正常功用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。 5. 职责： 5.1 品质部：
对不合格品进行标识、隔离;
对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。 参与“征询”工作。 5.2 物控专员： 宜。
参与“征询” 工作; 安排返工/返修等事
安排供应商补将不适用的原料/零部件退回供应商;
料，对供应商进行经济等各方面约束。 导、考核 5.3 生产部门：
加强供应商管理、辅
对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的标注; 挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQCIPQCFQCQA)拒收之产品; 参与“征询”;
针对本部门制造的不合格品申请进行参与“征询”。 6. 程序： 6.1 进料征询。 5.5 开发部：
“不合格”的处理(IQC)。
6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。 6.1.2 当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后，收料员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和程度，各部门按以下原则进行处理。 6.1.3 不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，
则由品质工程师作出是否“让步放行”的决定。 6.1.3.2如“不合格”涉及外观明显超标或严重度为严重缺陷以上，以及关键及重要尺寸的超标，安全项目的超标，则品质工程师通知采购员办理征询。征询工作按照以下步骤进行：
由进料检验员填写相关的物料来源信息和质量信息于《物料征询单》上; 当不良
开项目仅涉及外观时，只需由商务部与客户协商即可决定; 发部项目组签署意见;
生产部门签署意见;
副总经理或其指定的代表核准; “征询”单核准完后，应派发给采购部、物控部、品管部、生产部、商务、开发等相关部门 6.1.4 最终判定之后的处理： 6.1.4.1 品质工程师填发《零部件/材料不良改善通知书》说明不良原因，提示供应商改良。同时品质工程师还应在《零部件/材料进厂检验报告》中标明处理结论，并将其返还至进料检验员(IQC)处。 6.1.4.2 进料检验员应将黄色“待处理”标签换成与判定结果相一致的标签,且标贴需覆盖原标贴。如最终判定结果为“退货/报废”则贴示红色“不合格”标贴，若判定结果为“让步放行”则贴示白色“让步放行”标贴。 6.1.4.3 若最终判定结果为“退货”： ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖红色“不合格”标贴，由收料员将物料搬至退货区，并办理退货; ②采购部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.4.4 当最终判定的结论为“返修/返工”： ①IQC保持黄色待处理标贴; ②物控部安排供应商或生产部门实施“返修/返工”; ③供应商或生产部门按《物料征询单》的要求实施“返修/返工”; ④经“返修/返工”的物料须由物控部重新送检。只有当物料符合《物料征询单》要求后，方能用绿色合格标贴覆盖黄色待处理标贴，并发放使用; ⑤物控部按《供应商评估程序》对供应商进行处理，并按物控部的通知办理补料。 6.1.4.5 当最终判定的结论为“100%选别”时， ①IQC保持黄色待处理标贴;
②物控部安排有关部门实施“100%选别”; ③选别后的物料须经重新检验合格后，覆盖绿色合格标贴后，方能发放使用。对挑选出的不合格品，由进料检验员(IQC)标示红色“不合格”标贴，放置在指定不合格品区域，之后由仓管部办理退货; ④物控部办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行处理。 6.1.4.6 当最终判定的结论为“照用”时, ①IQC应在黄色“待处理”标贴上覆盖绿色合格标贴; ②仓管部办理入库; ③采购按物控部的通知办理补料，并按《供应商评估程序》对供应商进行考核。 6.1.5 生产过程中发现不合格物料，则投入红色“不良品”盒中，每个工作日结束前，由线长进行收集整理，并交由进料检验检查。如属合格品则退回生产线使用;如属不合格品，则判定属“来料废”或“生产废”。之后贴红色“不合格”标签后，退仓管部。 生产部门应每日将退料状况登录于《退料表》中，并将《退料表》发送物控部，由物控部办理补料。 6.2 “首件检验”不合格品的处理：
对于工位进行“首件检验”时，如一次“首件检验”不合格，允许用后续产品进行一次递补“首件检验”。如再发生“不合格”现象，则由IPQC(制程检验人员)填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，由品管部召集有关单位进行分析处理。
对不合格的首件由生产车间决定修理或报废。修理后的产品须重新检验。 6.3
制程中不合格品的处理(IPQC)： 在巡检的过程中，如发现过程失控的生产状态，则由制程检验员(IPQC)填发《产品异常通知书》，交品质工程师确认后，要求生产部门针对相应项目对相应工序全部完成品进行全检。有异议时，由生产部门发起“征询”，征询步骤与处理办法参照6.1条规定进行。 ②生产部门在生产时，如自己发现过程失控(如不良品比率超过20%时)，应填写《产品异常通知书》，并派发物控部和相关部门，由物控部召集有关部门商讨和实
施解决办法。 6.4
“终端检验”时不合格品的处理(FQC)： 6.4.1 终端检验员(FQC)若发现不合格品，则标记上相应的不良原因，并将不合格品放入红色不良品容器中，由维修人员定期收集和修理。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品应重新检验。不能修理的予以报废。 6.4.2 终端检验时，当同一类型的不合格比率达到10%时，则由生产部门填写《产品异常通知书》，交工艺工程师或部门经理审核后，派发物控部和相关部门，由物控部召集生产、开发、品管等各部门分析原因、制订纠正及预防措施。所得结论登记于《产品异常通知书》上后，由相关责任部门进行整改，由品管部跟进检查。 6.5 “品质稽核”不合格品的处理(QA)： 6.5.1 品质稽核根据订单批量按照序贯抽样检验标准对成品进行检查，如发现不合格品，则QA在托盘上贴示红色“不合格”标贴，由生产部将托盘拖至红色标识“不合格品”区。之后品质稽核人员(QA)填发《产品异常通知书》，交品质工程师或部门经理审核后，派发生产部门，由生产部门安排对整托盘重新进行100%检查。 6.5.2 检查中发现的不良品，则由生产部予以返工或返修。修理应填写《修理记录表》，修理后的产品要重新检验。不能修理的由生产部门决定报废。 6.6 客户退回之不合格品处理： 6.6.1 售后服务部通知仓管部接收退货品，由仓管部将产品置于“退货区”，之后由售后服务填写《送检单》交品管部品质工程师; 6.6.2 品管部品质工程师安排相应检查人员对退回产品进行检查，并填写《品质稽核出货检查表》，注明不良的原因及其数量。 6.6.3 品质工程师将《品质稽核出货检查表》及《送检单》派发销售部; 6.6.4 工厂经理召集生产、品管、开发部(必要时)等各个部门，研讨返修/返工的方案，并组织物料，实施“返修/返工”。 6.6.5 由生产部实施“返修/返工”。返修/返工时，应填写《修理记录表》。 6.6.6 “返修/返工”后的产品须重新检验。 6.7 搬运与库存不合格品的处理： 搬运与库存时，不得改变不合格标识状态，如发现物料变质、损坏时，则发现单
位应通知品管部进行检查。如物料确属不 合格品，则发现部门应往前工序回溯，直到找到相关责任部门。责任部门负责人按照以下原则 进行处理：
对个别性不合格品，则责任部门填
对批写《材料料废单》或《材料工废单》，交物控部核准;
量性不合格品，则由责任部门填写《物料征询单》，之后参照6.1条有关“征询”的 安排返修/返工、挑选、报废、退货、补料等工作。 当出现严重性不合格品(即指批量性不合格或安全等关键质量指标超标)，责任部门应制订 实施纠正/预防措施。具体参见《持续改进控制程序》。 6.8 已交付、但顾客并未识别的不合格品处理： 产品交付后，公司内部若发现产品存在着安全和可靠性严重不合格，应由发现部门通知商务部
门。商务部应通知总经理室、开发部、品管部、生产部门等相关部门商讨对策，作出就地返修、销毁、或召回等处理，处理结果由商务部门及时通知顾客。 6.9 凡经“有损检查”的产品或零部件，一律视为不合格品，贴红色“不合格”标贴予以标示。并从原批次中办理领料手续，《领料单》上注明“破坏性”试验。 6.10 合同需求时，一切“让步放行”须通知客户并取得客户允准。
第三篇：不合格品处理流程
一、原材料来料不良处理方案
1.原材料经外协厂依据MIL-STD-105E
一般检验水准Ⅱ级 AQL(0.4 0.65)一次抽样检验标准进行检验，IQC检验不良的，由外协厂IQC开具来料异常报告，反馈至我司品质，品质进行对存在异常的原材料进行确认。
2.确认完成后，一般确认的结果分为四种：可接受，可特采，不可接受，需进步确认。
2.1 我司品管确认可接受的原材料，需要在外协厂 IQC提供的异常报告中写明可具体情况，并签字确认，外协工厂根据我司给的确认结果进行接受。
2.2 我司品管确认可特采使用的原材料，需在外协厂 IQC的异常报告中写明可特采接受的依据或原因，并与外协工厂的品质一起进行特采的结果确认的实施。 对于我司确认可特采的原材料，外协厂存在异议的，按以下执行：
2.2.1若所执行的特采没有造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，可直接要求外协厂配合执行特采的动作。
2.2.2若所执行的特采会造成外协厂的工时浪费、不良严重增加等不良状况，但仍需继续执行特采动作的，可允许外协工厂申请工时浪费或人力浪费的费用和因此类不良造成的相关物料的损耗。
2.2.3特采动作执行的过程中，由品质、工程并要求外协工厂一起跟进紧密跟进特采执行的全过程，防止问题的发生或扩大。
2.3我司品管确认不可接受的产品，确认不合格的主要责任方后，可按三种方式处理：退货，供方返工，外协厂协助返工。
2.3.1退货的原材料，由我司品管确认后，邮件或书面形式通知生管安排，由生管安排原材料所在的仓库或原材料的管理者将此不合格品退还供方，由供方安排处理。
2.3.2经确认要求供方进行返工的不合格品，由品管通知采购安排人员至外协厂进行返工，生管跟进返工进度。
2.3.3特殊情况下，需要外协厂安排返工的，由我司生管与外协厂相关管理进行协商安排返工，外协厂可要求申请返工费用，如责任在供方的话，此返工费用需要供方承担。
2.3.4以下退货或返工处理完成后，需返回到第按来料检查第一步重新进行检查，有必要时需对此对应产品进行加严检验，并需重点针对具体造成返工或退货的不良项进行重点检查。 2.4品管确认后，涉及到客户的要求或其它不明项需由工程、客户或采购进行确认的，将来料异常报告发送至采购，由采购主导，工程、品管协助处理出现异常的报告。确认结果OK后，由确认方以邮件或书面形式通知给品管与生管，品管经再次确认后，安排接受、特采或不接受，并按以上2.1、2.
2、 2.3条处理。
3.不合格品处理后，由采购、品管共同跟进，要求供方提供不良品原因分析的报告，提供临时处理方案并给出相应的改善对策。品管确认对策的有效性，并负责后续的跟进与确认。
二、半成品来料不良处理方案
1.半成品的来料不良，主要指外协工厂的来料不良(包括SMT、DIP、邦定等由各外协厂进行加工的半成品)。
2.外协工厂生产完成的半成品，需安排外发至其它的外协工厂或交由我司生产的半成品，由我司驻厂的品管人员对产品进行抽样检查。
2.1.检查后符合接收标准的，加盖 PASSED公章，并出具产品检验报告。然后，将检验结果知会至外协厂，由外协厂安排出货或安排我司产线接收等后续工作。
2.2检验后不符合接收标准的，出具不合格报告并交由外协厂的品管负责人签字确认，并通知外协工厂进行返工然后将不良状况反馈至我生管，由生管跟进外协厂的返工进度。返工完成后，我司品管需再次进行抽样检验。
2.3.如有特殊情况需进行特采动作的，需要外协工厂与我司双方的品管负责人确认，并注明特采的原因以及特采的执行方法方可执行特采的动作。
3.特殊情况下，外协工厂交由我司进行生产的产品，如急需生产的产品或DIP后的产品，在产品大体上无批量性不良时，可接受生产，但在生产过程中，如严重不良超过1%时，需要求DIP外协厂至我司产线进行返工处理。
4.对于不合格品报告的内容，由品管负责要求外协厂提供相应的处理方案及改善对策，并对外协厂提供的改善对策进行确认和跟进后续的改善效果。
三、在制品的不良
1.在制品的不良主要指生产线的生产过程中发现或产生的不良品。产线出现不良超标时，及时通知品管与工程对不良品进行分析并确认责任归属。
2.不良分析确认OK后，由品管通知各部分按照分析的结果处理。
2.1.经分析确认属于产线自行生产过程中作业造成的不良，立即通知产线进行改善，并由品管跟进改善效果，经改善无效的且不良仍增加的，可要求产线停线整改，由工程、品管、生产共同确认一个有效的改善方案后，方可再次进行生产。
2.2经分析确认属于产品设计方面的原因，可暂缓或停止生产，由工程将相关问题反馈至设计方，等设计方确认好改善方案后，方可重新进行正常的生产。
2.3产线生产过程中，确认的有原材料的来料不良的，若不良超过一定比例(具体不良比例根据具体产品而定)，可要求原材料退货、供应商进行返工、产线自行返工等方法进行处理。具体执行参照原材料来料不良处理方案。
2.4.产线生产过程中，发现的有半成品来料不良的，可按上述半成品来料不良处理方案进行处理。
4.产品的生产过程中确认属于外协厂的不良的产品，若不良超过一定比例(具体不良比例根据具体产品而定)，由我司生管安排此不良品退还外协厂进行维修，经品管或工程确认达到报废标准的，直接退外协厂报废处理。
5.产线的不良品，要定时进行维修和清理，对于产线在生产过程中造成的报废，需及时告知生管申请报废处理。
第四篇：不合格品处理规定
1. 目的
不符合规定要求事项的不合格品识别，文件化，评价，隔离及处理 保证不适合品无意的使用和设置
2. 适用范围
为了防止使用不合格品及不明确的资材或为了识别，文件化，评价，隔离及处理等业务全过程中使用。
3. 业务程序 3.1 停止出库
3.1.1 如有人发现以下产品到了客户手或入库到产品仓库，要在停止出库/解除通报书的 ‘停止’栏中表示’○’。相应内容记录后，要得到所属部门部长的确认 要向品质管理负责人寄出停止出库通报书原本。
1) 发现不符合事项或 有可能发现的产品
2) 因品质问题从客户那边收到不满事项的产品和 判断为同样LOT或 同样不符合品的产品
3.1.2 品质管理部部长承认停止出库通报书后让品质管理负责人实施停止出库，销售部部长要因停止出库而引起的拖延交货期时要与客户协商调整交货期。
3.1.3 品质管理部部长 如停止出库产品的措施方案单独实施困难的时候，组织有关部门的会议 协商决定措施方案。
3.2 出库不适合品的回收及 措施
3.2.1 品质管理负责人收到出库的产品为不合格品，要分析不合格事项后 识别及
根据追溯管理为了回收不合格品要决定追跡范围,通知有关部门及相应供应商实施对不合格品的回收及措施
3.2.2 品质管理负责人确认回收的出库不合格品或停止出库的产品的措施过程及结果，要使其再利用 对回收及处理的责任如下 1) 不合格品的回收 : 销售部
2) 出库不合格品的措施及处理 : 不合格品发生责任部门,品质管理部门
3.3 不适合品的识别
发生不合格品的相应部门部长要在line或各工程的特性及产品的种类，在下一个方法中 使用一个或一个以上的方法去识别不合格品。
1) 表示不合格部位也可以识别的情况 (成型不良, 伤痕,破损) 가) 在不符合部位与产品颜色对比的颜色marking 나) 按照指示的不符合部位贴sticker
2) 不符合部位外观上无法判断的时候 (功能上 或 尺寸不良等) 3) 不符合TAG 贴在不符合品上
4) 在不符合品德表面或包装纸上表示不符合内容
3) 在同样的部位 大量发生同样类型的不符合品时，在指定的场所或容器 记录不符合内容及数量，需要隔离容易识别不合格品。
4) 拿取, 保管, 包装, 转让时发生不合格
가) 包装提供品 在包装的LABEL上 贴不符合sticker
나) 客户IN-LINE交货品 交货容器或 palette LABEL上 贴上不符合cticker 5) 识别表示的省略
如省略不合格品的识别也能明确与合格品的区分，可以省略不合格品的识别。
3.4 不适合拼的隔离
3.4.1 不适合品发生的相关部门部长 如不能立刻对不适合品进行措施的时候，为了防止不合格品视为合格品使用或，在后工程中投入 按照以下树立不合格品隔离方案。不合格品隔离场所 表示不合格品的label或 标识 隔离场所。 1) 制定不合格品保管场所 2) 不适合品保管或 设置容器
3.4.2 不适合品的记录
1) 品质管理入库检查人员 在入库检查时发现的不合格品 在入库检查 报告书或检查记录及品质履历卡中记录发生日期，车种，品名，数量，不合格事项，其他必要内容，重要不合格的情况 制定发行通报书。
2) 生产部门 作业者在工程检查时发生的不合格品 要在作业日报，作业条件及 经常检查cheet上 记录发行日期，车种，品名，数量不合格事项，其他必要内容，重要 不合格的情况 要制定品质问题发生通报书。
3) 品质管理 工程检查人员 在工程巡回检查中发现的不合格品 在工程/最终检查sheet上记录 发生日期, 车种, 品名, 数量, 不适合事项, 其他不要内容, 重要不适合的情况制定发生通报书
4) 品质管理 出库检查人员出库检查时发现的不适合品要在出库检查履历卡中记录发生日期，车种，品名，数量，不适合事项，其他等必要内容，
贴TAG 防止不适合品出库或发行停止出库通报数。重要不适合的情况要制定品质问题发生通报书 5)品质管理及销售管理负责人在 客户反馈品或 转让时发生的不合格品要在客户不满接收对账中记录发生日期，车种，品名，数量，不合格事项，其他等必要内容，重要不适合拼的情况制定品质问题通报书。
3.5 不合格品的分析及措施
3.5.1 品质管理部部长 对发生的不适合品掌握现象，分析原因后 重要不合格品的情况 根据解决问题程序 把品质问题发生通报书 发行到相关部门或供应商树立防止再次发生对策，在完成品及未出库的产品中发生不合格品或 怀疑是不合格品的情况要防止其出库。
3.5.2 品质管理部部长对发生的不合格品 树立再作业，修理，废弃等措施方案 让措施部门执行，选择使用时 选择检查后 分类的结果由品质管理负责人以品质记录管理。
3.5.3 品质管理部部长 提交给客户的产品被视为不合格品的时候，
추적管理 查出发生不合格品LOT 并回收。
3.6 不合格品的处理
3.6.1 处理不合格品时 留意事项
1) 在不合格品记录文件中要记录不合格品的措施内容及数量 2) 废弃数量要得到生产组 组长的确认后移动到废弃场所
3) 完成品的情况要移动到再作业场所完成品处理方法，处理后 措施等要根据文件化的再作业方法处理
3.6.2 选择
1) 在不合格LOT中 挑出不合格品 其余的产品使用也符合规定要求事项的情况，品质管理部负责人要根据 AP 设定最低合格水准的使用样本向管理部提出，被选择的产品再次进行全部检查后 不需要识别表示及客户的承认也可以使用。 . 2) 执行选择的作业者以提出的样本为基准，选择结束后比满不合格品混入保管在另外容器隔离保管。
3) 品质管理负责人选择后 被视为不合格品隔离的产品REWORK, REPAIR, 以废弃对象区分识别采取措施。
3.6.3 再作业(REWORK) 1) 品质管理负责人 分析发生的不合格品的结果 判定为再作业后使用的情况，再作业 SAMPLE 及 作业指南 分配到相应部门或 供应商负责人使其熟练避免发生错误， 按照 作业指南文件及 记录管理规定管理。
2) 完成再作业 产品满足规定的要求事项树立REWORK方法 提示有关部门, 有关部门完成的 REWORK产品 按照提示的方法处理的情况 把初品提交到品质管理负责人 确认作业执行状态后继续。
3) 完成再作业记录再作业LOT，制作规定的识别表示以便品质管理负责人再检查时确认，检查结束之后 品质管理负责人要回收 再作业SAMPLE 及 方法。 4) 品质管理负责人提出有关再作业方法时，仅凭SAMPLE 能够充分执行再作业的时候没有必要另外制定方法，仅凭SAMPLE提出不足的情况 要直接监督再作业状态，或制定详细的记载作业内容的改善对策活用再作业方法，要让作业者充分熟知、进行教育后再进行再作业。防止错误发生。
5) 完成再作业的负责人把其结果通知给品质管理负责人委托进行再检查，品质管理负责人要按照管理计划书实施再作业，保留检查记录必要时tracing到适用点的全部过程。
6) 品质管理负责人对再检查的产品再次检查结果 措施模糊的不合格品，要以TAG识别 要求继续作业，如再作业不能进行的时候进行修理。
7) 最总再作业产品 再次检查结果视为合格品，品质管理负责人要把不合格TAG解除 视为合格品转交到下一个工程或出库。
8) 品质管理部部长以服务为目的再作业时，之前要得到客户的承认，在没有承认的情况时不能适用的。
9) 资材组长在B/OUT的再作业产品，再次检查结果视为不合格 向客户交付产品发生差池，通过紧急资材的订单处理，尽可能要在最短的时间内提供产品。
3.6.4 修理
1) 不合格品的分析结果要求修理的时候，发生不合格品的有关部门部长要掌握特别适用的必要性，如采用特别适用时要制定 修理的SAMPLE与 特别采用委托书 要根据特别采用方法处理。
2) 品质管理负责人在特别承认结束之后要判断 是否按照产品状态直接使用 还是修理使用，如要修理的时候要提出正确的修理方法。
3) 如执行再作业不能满足产品规定的要求事项，但是如能保证不会有异常时
REPAIR SAMPLE与 实验结果 要从客户得到使用承认。REPAIR SAMPLE和识别表示及 REPAIR方
法，采取措施的部门要在REPAIR 把实行的履历及产品或产品识别表中另外做出识别进行再检查。但是没有得到客户承认的话要废弃。
4) 有关部门负责人或供应商负责人要根据修理方法实施对不合格品的修理，修理完成的产品 品质管理部负责人根据管理计划实施再检查，对秀丽的产品重新分配等级。 (但, 对分配等级客户没有要求的话 把自身的判定等级文件化适用)
3.6.5 再检查
品质管理负责人对不合格品措施事项即, 对选择, REWORK,REPAIR实行再检查,要另保留检查记录 客户有要求的时候要提出。如想把外观不良品适用在服务上，应从相关客户服务专员得到认可.对REPAIR完成的产品 品质管理负责人进行再检查之后判定是否能使用。客户对不合格品提出特别的采用及处理方案时 不采取另外的措施直接特别采用处理。. 品质管理负责人再检查结果对不合格的产品根据不合格处理规定处理。
3.6.6 废弃
1) 品质管理部部长接到修理的产品不能特别采用或不合格的原因分析结果 不能再利用时要 通报供货厂家，进行报废处理
2) 发生不合格品的有关部门及 供应商负责人 要记录废弃，根据不合格品处理 要到废弃处理完成为止要识别，隔离保管避免再利用。
3.7 解除停止出库
3.7.1 品质管理部部长要确认产品的识别，隔离及选择等一切处理过程是否正常执行。
3.7.2品质管理负责人确认停止出库产品后检测措施是否适合要留下记录，记载处理方案与处理结果，可以解除停止出库时在 ‘停止’栏表示’○’的停止出库通报书原本的 ‘解除’栏上表示 ‘○’，得到品质管理部长的承认。
3.7.3品质管理部长解除停止出库后，向发出停止出库通报书的部门重新发出解除通报书手抄本。 3.7.4 对停止出库产品中 最终视为不合格品的产品根据处理规定进行处理。
3.7.5 品质管理部长对禁止出库产品的措施结束之后，再次检查结果不合格时根据解决问题程序发行不合格品发生通报书 要求有关部门解决问题。
3.8 废弃处理的通报 3.8.1 废气处理的对象
1)申请特别采用但被判定为不能特别采用的贵公司负责任的产品 2) 不合格品
3) 修理 或者从客户方面反馈的产品，被判定为贵公司责任时 4) 生产过程中发生的室内工程不良 5) 再作业/修理过程中发生的不良品
3.8.2 废弃处理的通报
品质管理负责人分析不合格品决定要废弃处理时，把以树立单品再生方案的废弃处理通报书/结果书的措施栏 ，得到部长的确认后通报执行废弃处理的部门
3.8.3 废弃处理的执行
1)有关部门的负责人 从品质管理负责人接收的废弃处理通报书为根据 确认废弃数量之后 树立再生的单品无破损并可再利用的废气方案
2) 废弃作业时发生的废弃物 区分为 STEEL类, PLASTIC类, GLASS类收集 使其可以再活用 对环境的影响最小化，获取时留意防止再生单品的质量下降. 3) 废弃物具备商品的价值时使用红色spray, spray之后废弃或，如果可能的话物理变形使其没有商品性。
4) 完成废弃作业的废弃物 要根据废弃物管理规定处理。
5) 废弃处理完成的负责人 制定废气处理通报书/结果书 ， 再生的单品 品质管理负责人实施检查之后，转交到资材负责人 接受入库确认。
6) 有关部门的负责人 再生单品的入库结束的话，掌握关于废弃处分的损失金额与再生金额 记录后 得到部长确认的废弃处理结果书 提交给品质管理负责人。
7)与CLAIM部件处理的情况一样执行处为品质管理部门时 只制定废气处理通报书/结果书的处理栏 得到不长的承认即可。 3.8 不合格品减少活动
3.8.1 生产部长掌握不合格发生类型，按照发生频率高的类型 实施改善措施。 3.8.2 品质管理负责人
半年一次分析不合格品发生类型及趋势定量化对发生频率高的类型或不合格发生趋势逐渐增加的事项有关部门要依靠低减计划树立与 改善措施要进行进度管理
3.8.3 品质管理部长如判断 低减计划 及改善措施结果没有效果时，经营者参加的品质会议为案件，进行全公司改善活动。
3.8.4 品质管理部长 掌握品质改善进行现状，在第二年品质目标设定时反应。
第五篇：不合格品处理办法
压铸部不合格品处理办法
1.目的
为了使压铸生产过程中产生的不合格品进行合理处置，确保不合格品得到有效控制，特制定本规定。
2.不合格品的分类 I类：需报废处理的
凡对毛坯涂装、毛坯加工、发动机装配有影响的且不可修复的不合格品如裂纹、穿透性冷隔、非加工面上有导致发动机运动件受阻的多肉、加工余量不够、对外观要求严的零件的主视面有不可修复的损伤等。
II类：待评审处理品(需与有关部门协商处理的)
(1) 具有影响下道工序，并需要通过下道工序给予解决的不合格品。如装配孔有毛刺、加工余量超差等。
(2) 影响外观，但对外观要求不甚严，或模具已无法修复的。 (3) 因材料引起的不合格品
III类： 部门内可处理的返工返修品
(1) 一般性的表面划伤、碰伤、涂料痕迹、粘模拉伤等; (2) 不影响下道工序，并可通过操作调整过来。
3.处理办法 3.1 标识及隔离
3.1.1 部门内部由发现者对不合格品进行隔离。并及时通知检验员或班长，由班长或检验员进行标签标识。
3.1.2 压铸不合格品流入外部门或在外部门发现的压铸不合格品，由部门专职检验员负责对毛坯件和加工成品件进行标识和隔离。
3.2.2 在外部门发现的压铸不合格品数超过30件导致产品报废时，由班长填写《压铸部不合格品处理单》，交检验员进行处理。
3.2.3 检验员抽检发现不合格品时，要对本批生产的产品进行追踪，对不合格品做好标识和隔离，并通知相关的责任班长，同班长按本规定中的3.2.2条款填写《压铸部不合格品处理单》。(注：抽检不合格记录中的报废数量因与班组每日生产报表中的报废数有重复，不再另外填写《压铸部不合格品处理单》。
3.3 评审：由主管工程师负责提出评审意见。评审结果分为：返工、返修、挑选、报废。 3.4 处置： 3.4.1 报废
3.4.1.1压铸班及清理班发现的I类不合格品中，有明显压铸缺陷的零件，可直接报废处理。由班长将不合格品的数量及特征记入各自的日报表中。压铸班记入《压铸生产记录表》，清理班记入《清理班日报表》。
3.4.1.2压铸工序发现的属于报废的不合格品，放入回炉料小车中重新回炉。清理工序发现的不合格品，经检验员确认属于报废的不合格品可送熔化工序重新回炉。有镶件的废品件要分开堆放，交熔化工另行处理。
3.4.1.3 部门统计员依据《压铸生产记录》和《清理班日报表》统计出每月报废产品的数量及特征。
3.4.2 返工、返修、挑选
3.4.2.1 对于II类、III类不合格品，由专职检验员根据不合格品的评审意见和现场不合格品的部门及工序，安排清理班或压铸班进行返工、返修、挑选。一般情况下同造成不合格品的责任者对所生产的产品进行返工和挑选。
3.4.2.2 箱体、盖类及缸体等表面磕碰划伤的返修、返工可直接由检验员或下道工序通知清理班班长负责安排返工或返修。
3.4.2.3 对可以通过返工、返修和挑选处理的不合格品、经过返工、返修、挑选处理后，需经检验员复检确认。
3.5部门的不合格品，按《不合格品控制程序》(Q/DG09.01.6)的规定执行.并由主管工程师负责按照下道工序的部门或质管部评审意见进行处理。
3.6不合格品数超过200件时，需经部门经理进行评审处理。 4.相关文件
4.1 《不合格控制程序》(Q/DG09.01.6) 5.记录
5.1 《压铸部不合格品处理单》(207.09.01.5-1a) 5.2 《压铸生产记录》(207.01.02.1-3a) 5.3 《清理班日报表》(207.01.02.1-4a)