加工设备范文第1篇
甲方：中国______________________公司
法定地址：__________________________
电话：______________________________
电传：______________________________
乙方：_________国_______________公司
法定地址：__________________________
电话：______________________________
电传：______________________________
双方在平等互利基础上，通过友好协商，特订立本合同。
第一条 贸易内容
(一)乙方同意按甲方在合同中提出的严格标准和规格，用甲方提供的原料生产甲方指定的产品。
(二)加工成品名称和数量
1.成品名称：_______________________________________。
2.成品数量：_________________________________。
第二条 加工成品规格
根据乙方提供的设计原型，图纸与产品样品，甲乙双方共同制定规范，以满足生产的需要，这种规范要符合加工成品的质量和性能标准。此规范一经双方确定，任何变动只有依双方书面协议修改。
第三条 原材料供应
(一)本协议期间，最迟在每个公历季度前_______月，甲方应向乙方提供该季度甲方定货所需的生产原材料和消耗材料。
(二)乙方收到甲方提供的原材料后，应按甲方指定的检查方法立即对原材料进行检查，并将其结果在检查完毕后_____天内向甲方报告。不符合甲方规格要求的原材料不能用来生产指定产品。
第四条 加工费
(一)加工单价
1._________型_________美元/个。
2._________________________________
(二)生产指定产品的加工费应该按上述价格执行并在第一个_______年期内不变。在此______年期后，乙方可在不少于_________是给甲方以书面通知，以求改变加工费。如果甲方接到改变加工费的通知后_________月内不作改变，此协议可以终止。
第五条 支付条款
关于加工费的支付、甲方至少应在每次完工的货物装船_________天以前，由经乙方认可的银行开立以乙方为受益人，金额足以支付装船货物的保兑的不可撤销的信用证。该信用证凭乙方的商业发票、全套提单、装箱单和商检证明议付。
第六条 技术资料和技术服务
(一)乙方同意向甲方提供组装加工成品所需的图纸，说明书及成品测试、检查标准等。
(二)甲方同意对乙方在加工装配技术方面的质疑予以适当解答。
(三)在合同有效期内，根据乙方请求，乙方同意派遣其工程技术人员到乙方工厂进行与加工装配有关的技术指导。甲方派遣工程技术人员的所有旅行费用和生活费用将由乙方承担。
(四)在合同有效期内，根据乙方请求，甲方同意乙方人员到甲方工厂接受有关加工装配的技术培训。但乙方每次派遣人数不得超过_________人，停留时间不得超过_________天。乙方派遣人员的所有旅行费用和生活费用将由乙方承担。
第七条 质量控制和检测
(一)生产的成品应由甲方指定的代理人或检验人进行检验，证明产品与甲方指定的质量标准和规范一致。
(二)如果出现产品不符合甲方标准的情况，甲方可拒绝收货。但，甲方可根据甲乙双方视每次具体情况的折扣议价予以接受。
(三)乙方为甲方生产的产品至少应与目前第三者销售的类似产品质量相同。合同期间所有影响产品质量、规格的改变应在这种改变运用于产品之前_________天通知甲方。甲方为充分服务市场的目的，可随时建议改变或改进产品，乙方应真诚地考虑采纳这些改变或改进的意见。
第八条 包装与标记
产品要严格按照甲方的指示和出口货物商品常规进行合适包装。包装要严格按甲方指示注明标记。甲方应至少在货物完工交运前___天给乙方标记指示。在cfr和cif条件下，乙方应在装船期前________天内将船只、船籍、船龄用电传/传真方式通知甲方。在未得甲方确认时，装运不得进行。甲方应在______工作日内予以确认，否则即认为船只得到认可。
第九条 装运及交货
在cfr和cif条件下，乙方应在装船期前_________天内将船名、船籍、船龄用电传/传真方式通知甲方。在未得到甲方通知时，装运不得进行。甲方应在______工作日内予以确认，否则即认为船只得到认可。在fob条件下，由甲方负责按照合同规定的交货日期洽定舱位。乙方应在合同规定的装船期前_________日将合同号、货物名称、数量、金额、箱数、总重量、总体积及货物在装运港备妥待运的日期以电传/传真方式通知甲方。甲方应在装船期前_________日通知乙方船号、预计装船日期、合同号，以便乙方安排装运。如果有必要改变装运船只达日期，甲方或其运输代理应及时通知乙方。如船只不能在甲方通知的船期后_________日内到达装运港，甲方应承担从第_________之日起发生的货物仓储保管费用。船只到达预定装运港时，乙方如未按时将要装载的货物如约备足，则应承担空舱费或滞期费。在fob、cfr和cif条件下，乙方在货物装船完毕后立即以电传/传真方式向甲方发出装船通知。装船通知应包括合同号、货物名称、数量、毛重量、包装尺码、发票金额、提单号码、启航日期。
第十条 料件耗用
在加工装配过程中的料件耗用率为_______%。料件耗用率低于_________%，甲方将免费补充提供已耗用的料件。如料件耗用率超过_______%，乙方将承担补充耗用料件所发生的一切费用。
第十一条 所有权和风险转移
甲方交给乙方的原材料和用此生产的产品所有权、原材料或产品丢失的或损坏的风险，全部归甲方。不过，从乙方收到运来的材料起至交付产品给甲方时止，乙方经甲方同意，用甲方的费用，在保险公司就货物的各种损坏、毁灭和丢失购买的全值保险，甲方应为此保险的收益人。
第十二条 不可抗力
任何一方对由于下列原因而导致不能或暂时不能履行全部或部分合同义务的，不负责任：水灾、火灾、地震、干旱、战争或其他任何双方在签约时不能预料、无法控制且不能避免和克服的事件。但不可抗力影响的一方，应尽快地将所发生的事件通知对方，并应在事件发生后15天内将有关机构出具的不可抗力事件的证明寄交对方。如果不可抗力事件之影响超过122天，双方应协商合同继续履行或终止履行的事宜。
第十三条 仲裁
对于因履行本合同发生的一切争议，双方应友好协商解决，如协商无法解决争议，则应将争议提交中国国际经济仲裁委员会(北京)，依据其仲裁规则进行仲裁。仲裁裁决是终局的，对双方都有约束力。仲裁费用应由败诉一方承担，但仲裁委员会另有裁定的除外。
第十四条 合同有效期
本合同自双方签字之日起生效，有效期_________年。
第十五条 合同修改对本合同的修改，必须对甲、乙双方签署书面协议才能成立。
第十六条 文字
本合同用中文和_________文写成，两种文本具有同等效力。上述两种文本如有不符，以中文本为准。甲方(盖章)：___________________
代表人(签字)：_________________
职务：___________________________乙方(盖章)：___________________
代表人(签字)：_________________
加工设备范文第2篇
参考答案及评分细则
一、选择题(1—20题为A型题，在四个备选项中有1个最合适的答案，每题1分;21—25题为X型题，在五个备选项有2至5的答案。将答案填入下表中，每题2分，共30分)。 1. D 2. B 3. D 4. B 5. A 6. B 7. D 8. A 9. B 10.D 11.C 12.D 13.B 14.C 15.A 16.A 17.A 18.B 19.B
20.D 21.ABCDE
22.ABDE
23.ABCE
24.ABD
25.BCE
二、填空题：(每空1分，共15分) 26.椅位，靠背，手摇，油泵，电动
27.车针，切、削、压、钻;气动涡轮手机、气动马达手机。 28.人力动力源,电力动力源，流体动力源 29.高效、微创、直观、安全、经济。 30.在正确部位传递需要的器械 31.经济 和 实用
三、名词解释：(如是英文，则先翻译成汉语。每题3分，共15分)
32.医院感染：又称医院获得性感染、医院内感染，指患者在入院时既不存在，亦不处于潜伏期，而在医院内发生的感染，包括在医院内获得而于出院后发病的感染，同时也包括医护人员在医疗工作中受到的感染。
33.口腔设备的循证采购：是指运用循证医学的理论和方法，对口腔设备的技术特性、临床安全性、有效性、经济学特性、社会适应性进行卫生技术评估，为口腔设备的购置提供决策依据 34.卫生机头：是一种安装了圆盘迷路装置，能防止口腔内污染物进入其内芯的一类牙科手机，能有效避免手机的回吸污染，由日本NSK开发。
35.laser caries detection：是利用固定波长的光波照射牙齿，检测牙齿硬组织及细菌产物产生荧光的能力，并依此判断龋坏程度的一种早期龋诊断新技术
36.PD操作理论：核心是以人为本，基本点是按人的固有感觉，规范一系列的操作姿势和体味，通过人的本体感觉诱导，使人体的各个部位处于最自然、最舒适的状态。
四、简答题：(每题6分，共30分)
37.简述口腔设备发展的三个阶段，请举例说明 1.牙钻的发展
初始阶段——人力;弓钻、发条式牙钻
(森马伊式)、脚踏式牙钻(莫里森式)
发展阶段——电力;电池式牙钻、电动牙钻(壁挂式、台式)
现代阶段——气动或电动;涡轮牙钻、电动牙钻 2.口腔治疗椅的发展 初始阶段—1790年出现了早期牙科椅eg: 发展阶段——1875年出现手摇牙科椅，具备基本功能。 Eg:20世纪初，发明油泵牙科椅，沿用至今。 现代阶段—电动牙科椅 3.口腔综合治疗台的发展
A.口腔综合治疗机——电动简易综合治疗机 20世纪30年代末诞生 40年代引进中国
50年代国内生产—全国推广
B.气动口腔综合治疗台—目前国内口腔界主流产品 20世纪60年代初问世
20世纪80年代中国开始生产
38.牙体缺损嵌体修复的CAD/CAM系统工作原理?
首先扫描缺损的牙体，得到牙体缺损区的一组三维数据—牙体缺损的数字印模;将该数字印模送入嵌体修复人工智能系统，在修复理论及人工智能的干预下生成嵌体的一组三维数据—数字嵌体;将数字嵌体转换成数控加工机的加工指令集，数控加工机即根据指令集制成一颗嵌体。
39.超声波洁牙机工作原理?
由集成电路和晶体管组成的电子振荡器，产生28khz~32khz的超声频率电脉冲波，经手柄中的换能器转换为微幅机械伸缩振动，激励工作头产生相同频率的超声振动。从手柄中喷出的水，受超声波振动，水分子破裂，出现无数气体小空穴，空穴闭合时产生巨大喷出的瞬时压力，迅速击碎牙石，松散牙垢，促进炎症消退，加快牙周病的早期愈合。 40.笑气镇静流量计操作常规
使用前签署知情同意书，安置体位，选择适当的呼吸装置，检查器械有无泄漏，打开笑气和氧气的阀门和流量开关，打开吸引装置激活排气系统，避免废气进入室内空气，监测患者生命体征，根据患者的状态及不同操作阶段的笑气需要量，使用笑气前和结束后均需要给患者吸入纯氧。手术结束后，待患者感觉恢复到完全正常后，才可以移去呼吸机，让患者呼吸室内空气。
五、论述题：(每题10分，共10分)
42.结合具体实例，谈谈口腔诊所开业所要考虑的问题? 1.前期市场和区域调研
2.选址( 社会经济和消费者因素(经济状况、文化素养、知识结构、职业分布、价值观念))
3.是否具备开业资质。
4.写申请开设口腔诊所批准书，经县级以上卫生行政部门审查批准发给《设置医疗机构批准书》
加工设备范文第3篇
摘要：随着我国的制造业领域的不断发展，机械加工的技术以及工艺的质量也得到了很好的提高，并且随着我国高端的科研产品来对机械设备的制造工艺的基本要求有了提高以后，就需要对机械设备在加工的过程中的误差进行科学的、有效的降低，从而来保证机械设备的制造质量。本篇文章主要是通过对机械设备的误差来进行研究，并且分析出怎样减少在机械设备加工时的误差。
关键词：机械设备;加工误差;精准度
引言
在对机械设备进行加工的过程中，设备加工的精准度能够直接影响到产品的整体质量，并且在机械设备进行加工的过程中会出现误差的原因只有两种一种是施工的误差另一种是原始的误差。人为的误差在发生的过程中具有一定程度上的不确定性，并且机械设备的原始误差主要是分散在设备在加工过程中不同的环节。想要获得高质量的机械设备，就必须要对机械设备的加工误差进行一系列的分析，从而来研究出怎样将覅机械设备加工时产生的误差的具体措施。
1.机械加工的精准度的重要性
在对机械设备进行加工的过程中，机械设备加工的精准度能够直接影响到产品后期的使用性能，目前我国的机械设备加工虽然以及取得了比较好的成绩，但是还是由于人工、技术以及加工的设备等客观的因素，从而使一些机械设备的产品的加工精准度不能够达到产品的实际标准以及基本的需求。为了能够提高我国机械设备加工的全方面的实力，就要对机械设备加工的过程中存在的误差进行一系列的研究以及分析，从而来制定出能够控制在加工过程中的出现的误差的解决方案。在实际的加工过程中能够根据实际的情况以及原因，来采取相应的处理方案。在通常情况下来说，在机械设备进行加工的过程中都会采用减少、转移以及补偿的传统方式来对其进行误差的减少措施，或者是就地采取减少误差加工的措施。通过对机械设备的加工误差进行有效的控制，能够在一定程度上提高机械设备加工的精准度。
2.机械加工产生误差的研究
2.1由于工艺体系的整合从而产生误差
在机械设备长时间使用的过程中，机械设备的零件很容易受到磨损以及破坏，从而能够影响到整体机械加工的精准度。一方面就是主轴回转中产生的误差，在机械设备加工的情况下主轴是零件配件的基本，一旦由于磨损而导致了主轴的标准出现了误差以后，就会严重的影响到机械加工的整体质量;另一方面就是由于导轨产生的误差，在机械设备进行加工的过程中导轨主要是能够控制零件的位置变化的，在零件位置变化的过程中能够对原材料进行施工的处理。并且在机械设备的导轨生产的过程中也会出现一定程度上的误差，在安装导轨的过程中同样也会出现一定程度上的误差，这些误差都能够严重影响到整体零件的加工精准度。
2.2由于内应力产生的误差
内应力指的是在原材料进行加工中，没有处理之前存在于原材料内部里的应力。在原材料进行加工的过程当中，由于外部的设备会给零件添加一个重力，并且这个时候零部件会产生产生相对应的内应力，并且在应力的变化下，机械设备的零部件会处于一种非常不稳定的状态，并且内应力在传递变化的过程中，很可能会导致零部件弯曲或者是变形，从而能够使零部件的加工精准度达不到基本的要求。
在机械零件进行加工的过程中，由于内应力产生的主要原因，就是因为机械零件加工的过程中受热不均匀所导致的，并且零部件的材料厚度也不一样，从而会导致机械零部件在加工的过程中，因为受热不均匀所造成的变形以及产生的误差。在大部分细长的机械零件加工的过程中，由于在对其进行校直的过程中，零部件的内部会产生相对应的应力，从而会造成了零件的弯曲形态。
3.提高机械加工进度的措施分析
3.1利用科学手段来减少原始的误差
在对于机械设备进行加工的过程当中为了能够更好的提高机械设备加工的精准度則需要对机械设备在加工开始之前，就要对误差进行良好的控制。首先就是要保证机械设备在制作过程中的几何精准度，其实就是将零件固定，并且要根据自身的精准度，还有就是在加工过程中对零件的外力以及内应力的检测进行准确的把控。通过上述的操作环节能够对其进行有效的控制，从而来不断地提高机械设备在加工过程中的精准度，进而能有效地实现在机械设备加工过程中原始误差减少的主要目标。
在机械设备进行加工的过程当中，这些方法都是比较常见的，并且要在进行加工之前就对可能出现的误差进行一系列的研究分析，并且要对其进行及时的处理，从而能够合理的控制机械零件在加工过程中的精准度。
3.2在加工的过程当中要预防误差出现
在对机械设备进行加工的过程中，通过对误差的分析以及研究能够非常明显的发现，在加工过程中投入大量的成本能够对机械设备进行生产的过程中加工环节的误差进行有效的控制，并且能够通过新的操作工艺以及新的操作技术进行创新研发，来对机床制作过程中的精准度以及机床设备的精准度进行良好的把控，从而能够在一定程度上降低机床加工时产生的误差。
在机械加工的过程当中运用预防控制的主要方式有：误差分组的处理方式、误差平均法、就地加工法、误差转移法，或者是在对其进行加工的过程当中，运用比较先进的工艺，这样也能在一定程度上减少机械加工时的原始误差。
3.3对误差进行补偿处理
在机械设备生产的过程当中为了能够更好的提高加工的精准度，一般都会采用补偿的方式来对误差进行处理。在实际的操作当中首先就是要对机械进行测量，在获取了相关的数据之后利用数据来对其进行分析，从而找出在加工过程中的实际误差。在找到误差以后将误差有关的坐标输入到轴当中，从而来建立软件补偿。这种操作方式非常的简单，并且能够在对误差进行补偿的过程中调整数据的信息，从而能够有效地保证机械加工的整体质量。
误差补偿的主要方法有两种：一种是误差补偿法一种是误差抵消法。误差补偿话就是要保留原有的误差，在原有的基础上对误差进行弥补;而误差抵消吧，这是在原始误差和加工误差之间寻找相互关联的点，并且对重复的误差进行抵消处理，从而能够更好地提高施工过程中的精准度。
4.结束语
总而言之在机械进行加工的过程当中，为了能够更好的提高加工的精准度，就需要对误差进行有效的处理，并且要不断地提高机床制作的精准度以及引进先进的工艺，从而来提高机械加工的整体质量。
参考文献
[1]金成杰. 基于数控仿真系统的机械加工误差虚拟测量方法研究[D].重庆大学，2008.
[2]富永刚. 浅谈机械加工误差的分析[J]. 山东工业技术，2019（09）：43.
作者简介：洪霞（1989年11月19日），性别：女 民族：汉 籍贯：江苏南通 职称：初级 学历：本科，研究方向： 船舶与海洋工程。
领新（南通）重工有限公司 江苏省 南通市 226001
加工设备范文第4篇
一、车工安全技术操作规程 ................................ 3
二、钳工安全技术操作规程 ................................ 5
三、砂轮机安全技术操作规程 .............................. 6
四、铣工安全技术操作规程 ................................ 8
五、磨工安全技术操作规程 ............................... 10
六、焊工安全技术操作规程 ............................... 11
七、钻工安全技术操作规程 ............................... 13
八、数控车工安全技术操作规程 ........................... 14
九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程 ................. 17
十、电焊安全作业操作规程
1、适用范围 ................... 19 十
一、气焊安全作业操作规程 ............................. 20
1 机械加工设备安全操作规程
概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围
本规程对机械加工人员(包括车、铣、钻、刨、磨、剪等)在工作时的具体操作进行详细说明。
总则
机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。
实施步骤
4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。
4.2、操作前
4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。
4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.
3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中
4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。
4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。
4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。
4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、
2 粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。
4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。 4.
4、操作后
4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。 4.4.
3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。
一、车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
3 (3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
(16)机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
(17)切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 (18)车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。
(19)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(20)夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。
(21)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
4 (23)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
二、钳工安全技术操作规程
1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。
2、工作前认真作到：
(1)工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(2)仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。 (3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
(6)检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
3、工作中认真作到：
5 (1) 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。
(3)使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。 (4)使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。
(5)不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。
(6)设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(10)发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(11)工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(12)工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。
4、工作后认真作到：
(1)检查工具、量具是否完好无缺， 将工具整理好并放到指定位置。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。
(4)认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
三、砂轮机安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。
2、使用前认真作到：
砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用， 重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。
3、工作中认真作到：
(1)新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂(质量较小者)或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。
(2)砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。
(3)按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。
(4)防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。
(5)托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，且最大不应超过3毫米。
(6)用圆周表面做工作面的砂轮(平砂轮)不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
(8)使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。
(9)两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。 (10)一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。 (11)发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(12)工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。
(13)砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。
(14)砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。
4、工作后认真作到：
操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。
四、铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀具应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。
8 (6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
(15)铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。
(16)更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。
(17)变速时必须先停车，停车前先退刀。
(18)工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。
(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
(20)使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。
(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 (22)工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
(23)在工作中应详细检查，合理使用安全装置(如限位挡铁)、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
(24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
(25)开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
(26)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
五、磨工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
(3)砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
(4)检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 (5)磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。 (6)尽量避开砂轮旋转方向站立。
10 (7)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 (8)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。
(9)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(10)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(11)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 (12)装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 (13)在工作中应详细检查，合理使用安全装置(如限位挡铁)、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
(14)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
六、焊工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
3、气焊工应特别遵守以下规则
(1)工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。
(2)新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。
(3)气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体(慢风)开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。
11 (4)凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。
(5)禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。 (6)在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。 (7)遵守氧气、乙炔的安全操作规程。
(8)气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。
4、电焊工应特别遵守以下规则
(1)电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。
(2)电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。
(3)交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。
(4)焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。
(5)严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 (6)焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。
(7)在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。
(8)焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
(9)把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。
5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。
7、工作后认真作到：
(1)停止设备运转，切断电源、气源。 (2)清扫工作现场，认真擦净设备。
(3)认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、钻工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护和换向等装置应齐全完好。 (6)检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。
(7)检查电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。
(4)工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。
(5)孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。
(7)在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。
(8)在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。
13 (9)使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。
(10)摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
(11)钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛;更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
(12)在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。 (13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
(15)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 (16)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
八、数控车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
(9)机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。
(10)在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
15 (16)机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
(17)切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 (18)刀具安装好后应进行
一、二次试切削。 检查卡盘夹紧工作的状态，保证工件卡紧。
(19)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(20)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 (21)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
(23)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
(26)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
(27)自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
(28)装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。
(29)使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 (30)每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
(31)运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
(32)在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
(33)运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。
16 (34)自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
17 (2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
(4)不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
(5)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
(6)应保持刀具应及时更换。
(7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
(15)铣刀必须夹紧。
(16)切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
(17)装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。
(18)使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
(20)每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 (22)工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
(23)运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
18 (24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
(25)开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
(26)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
(27)在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
(28)运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
(29)自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
(30)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
十、电焊安全作业操作规程
1、适用范围
本标准规定了电焊安全操作的有关规定 本标准适用于公司电焊作业。
2、主要内容
2.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。
2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。 2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套;在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
2.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 2.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。
2.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。
19 2.7焊接顶热工件时，应有石棉面或档板等隔热措施。
2.8把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线;并有地线接头，必须连接牢固。
2.9更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
2.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。 2.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。 2.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。
2.13二氧化碳气体顶热器的外壳应绝缘，端电压不应大于3.6V 。
2.14雷雨时，应停止露天焊接作业。
2.15施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
2.16必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。 2.1.7工作结束应切断焊机电源，并检查操作地点确认无起火危险后，方可离开。
十一、气焊安全作业操作规程
1、适用范围
本标准规定了气焊安全操作的有关规定。 本标准适用于公司气焊作业。
2、主要内容
2.1焊接前必须严格检查气焊所用的设备和工具，是否符合安全要求;氧气表、减压阀是否正常。
2.2装上氧气表时应先检查瓶嘴是否有油，如有油必须把油擦干净，并打开氧气瓶阀门喷涂瓶口的污物。
2.3严禁油污接触氧气瓶和气焊工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下曝晒或接触火源、热源和电闸箱，以免引起爆炸事故;氧气瓶横放时应将瓶嘴垫高，不宜平放，更不可倒置;没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险。
2.4在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭应让瓶内的氧气自动跑尽后再行拆卸修理。
2.5氧气瓶须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运。
2.6开电石桶取电石时，应戴护目眼罩和口罩，不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸。
2.7乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者之间的距离不得小于10m(如不到10m 应采取隔
20 离措施);在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10m;试验工具设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。
2.8乙炔发生器不应放在高压电线和一切电线下面，浮筒式乙炔发生器应装设安全铁链;在乙快发生器附近严禁烟火。
2.9乙炔发生器最好放置在焊件的上风，并不宜接近电焊把和地线，禁止将乙炔发生器放在楼上而在楼下操作，以免密闭保险壶内的水产生虹吸而将水抽干。要经常检查中高压乙炔发生器的阀门是否灵活有效，乙炔发生站应设专人管理，并加强维护保养。
2.10浮筒式乙快发生器的浮筒，应由其自由升降，下许在其顶上加压，上盖不严时不能用铁器砸打，以防产生火花，法兰口和保险壶的防爆橡胶厚度不得小于1.0～1.5mm，保险壶要经常换水和洗刷，并经常检查是否畅通和好用。
2.11如发现乙快发生器产生高温应立即停止工作;发现乙快发生器燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向放倒，并用黄砂扑灭火种。
2.12乙炔发生器添加电石时，碎电石要掺在小块电石中使用，不要完全用碎电石，夜间添加电石时不可用明火照明，须用电灯和手电筒照明。以免发生爆炸。
2.13工作完毕后，应将桶内的水倒出，并将桶洗刷干净，剩余电石和电石渣，应分倒放在指定的地方。
2.14电石桶应贮存在通风良好，不漏雨，不受潮的地方，电石桶要垫离地面，桶盖要盖严，以防受潮。若电石桶有轻微受潮时，须将电石轻轻取出，禁止将电石倒出。搬运或移动电石桶时，要将桶上小盖打开，人要站在桶的侧面，不要站在桶的两端。
2.15如用新品种电石时，在使用前应作温水浸试，并经试验证明没有爆炸危险，方能使用。
2.16焊枪或割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀后，再浸水。
2.17工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。
2.18点燃时，应先开焊枪的乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。
2.19焊接中，如焊枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀;待其冷却后方可再行点燃继续工作。
21 2.20冬季露天施工，如胶皮管或保险壶冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻，但严禁用火烤。
2.21焊、割枪和氧压表不能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故;带有乙快、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防发生燃烧事故。
2.22每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧压表应放在工具箱内。
2.23氧气瓶内压力降到0.05MPa时，不得继续使用;乙炔发生器的压力不许超过 0.15MPa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸。
加工设备范文第5篇
1 含硫原油常减压加工设备的腐蚀类型及机理
1.1 腐蚀原因分析
通过原油性质的分析可以发现, 中燃油进口的重质原油中的主要腐蚀物为硫化物、氮化物、氯化物、环烷酸等。而腐蚀的主要表现形式为在高温部位 (2400C以上) 的化学腐蚀和在低温部位 (1500C) 的电化学腐蚀。
1.2 高温腐蚀
高温下主要为高温硫腐蚀。当温度达到2400C时, 重油部位的硫、硫醇以及硫化氢会形成一种高温硫腐蚀环境, 温度越高, 腐蚀的速度越快, 在420-4800C时为最快。高温腐蚀分为活性硫腐蚀以及非活性硫腐蚀两种[1]。活性硫腐蚀就是金属通过化学反应生成的腐蚀产物, 即硫化亚铁;而非活性硫化物主要包括硫醚、二硫化物和噻吩等对金属设备无腐蚀作用的硫化物, 经受热分解后一些非活性硫化物将会转变成活性硫化物, 从而加剧腐蚀。
1.3 低温腐蚀
低温下主要为HCl-H2S-H2O类型的腐蚀。原油中的盐含有大量Na CL、Ca CL2及Mg CL2等成分, 其中Ca CL2与Mg CL2在原油加工中会因受热水解而生成强腐蚀介质盐酸HCl, 一旦发生化学反应, 就会产生腐蚀现象, 比如, 当这些元素遇到金属装置时就会对金属装置造成一定的腐蚀, 其中常减压加工设备的常压塔顶部、初馏塔以及塔顶冷凝冷却系统等都是被腐蚀的重要部位;最后, 硫酸露点腐蚀。含硫原油作为加热的燃料, 一旦燃烧就会生成许多二氧化硫, 在这个过程中, 一部分二氧化硫与金属氧化物发生反应就会生成三氧化硫。但无论是二氧化硫, 还是三氧化硫, 一旦温度降低就会与水发生反应, 进而生成硫酸与亚硫酸, 最终造成对常减压加工设备的腐蚀。
2 含硫原油常减压加工设备腐蚀防护措施
针对高含硫原油对常减压加工设备腐蚀的问题, 应采取一定的防护措施, 具体包括:
首先, 优化高含硫原油加工的方案。在具体操作过程中, 先要做好原油油种的化验工作, 采取混炼的方式对原油掺炼比例予以优化, 在高含硫原油加工时可以将含硫、含酸较高的原油与含硫、含酸较低的原油进行融合, 通过融合采取混合提炼的方式, 进而有效降低含硫原油加工过程中对常减压加工设备的腐蚀情况。其次, 强化设计防腐与施工防腐措施。这一措施主要针对的是高温腐蚀现象, 在常减压加工设备设计过程中, 可以考虑在容易被腐蚀的部位选用耐腐蚀材料, 最佳材料形式为复合型材料材质[2]。而在常压塔与减压塔等方面要选择经济实用的复合材料。防腐蚀材料虽然购买成本较高, 但是能够确保加工设备的安全性, 可以有效延长加工设备的使用寿命。而在施工防腐方面, 要注重监测与监督等易腐蚀部位的焊缝状态, 对于不合格的焊缝情况, 应及时排查原因, 并及时进行修理。
最后, 加强工艺防腐以及管理防腐措施。这一措施主要针对的是低温腐蚀现象, 在实施工艺防腐措施过程中, 应注重调整与改进工作, 形成一脱三注的工艺模式, 将原油中的电脱盐工艺予以优化的同时优化塔顶的“三注”工艺。在这过程中, 可以采取交直流电脱盐技术, 通过运用该技术进而提高脱盐的效率。而对于管理防腐来说, 主要是对设计防腐与施工防腐的进一步保障, 通过管理防腐措施的提出, 能够建立健全相关的防腐网络, 加强防腐管理。与此同时, 要对防腐工作予以重视, 做好防腐教育宣传工作, 以期提高对常减压加工设备防腐的重视程度, 可以采取建立奖惩机制的形式, 对于管理相对较好的工作人员予以金钱与物质奖励, 而对管理相对较差的人员要予以惩罚, 以示管理力度, 使防腐管理工作贯穿于原油加工全过程, 进而提升常减压加工设备的防腐效率[3]。
3 结语
通过本文的研究可知, 为了避免高含硫原油加工过程中对常减压加工设备的腐蚀, 应采取必要的防护措施予以处理。比如, 在高含硫原油加工时可以采取将含硫、含酸较高的原油与含硫、含酸较低的原油进行融合, 通过融合采取混合提炼的方式, 进而有效降低含硫原油加工过程中对常减压加工设备的腐蚀情况。不仅如此, 还应建立健全相关的防腐网络, 加强防腐管理, 以期实现含硫原油的安全加工。
摘要：现今随着国内石油产品需求的增多, 越来越多的炼油厂开始加工重质原油, 中石油燃料油有限责任公司 (以下简称中燃油) 下属炼厂常年进口南美重质原油进行炼油加工生产, 重质原油所具有的高硫特性对炼油装置的腐蚀日趋严重, 严重情况下会导致漏油、爆炸等事故发生。本文通过对含硫原油常减压加工设备的腐蚀类型及机理进行了分析, 对常减压装置的设计情况、施工情况以及日常操作情况等予以概述, 进而提出相应的防护措施, 以期有效解决高含硫原油常减压加工设备腐蚀情况, 确保安全性能。
关键词：高含硫原油,常减压加工设备,腐蚀防护
参考文献
[1] 孙达云, 杨剑锋, 刘文彬.常减压装置腐蚀检测、机理研究及防护分析[J].全面腐蚀控制, 2015, 02 (06) :64-69.
[2] 夏伟健, 金雷.高酸值原油脱酸装置腐蚀防护措施及改进建议[J].价值工程, 2015, 06 (13) :159-162.