优化印刷工艺范文第1篇
丙烯是石化工业主要的烯烃原料之一, 在生产丙烯酸、聚丙烯以及丁辛醇等方面应用广泛[1, 2]。丙烷脱氢技术经过不断完善, 工业成功开发的技术主要有以UOP为代表的Oleflex工艺、CB&I Lummus的Catofin工艺、Yarsintez公司的流化床 (FBD) 工艺、Linde~BASF开发的PDH工艺[3, 4]。
某项目引进Yarsintez开发的15万吨/年丙烷脱氢制备丙烯工艺, 投产后能耗居高不下, 致使企业蒙受巨大的经济损失。本文从丙烷脱氢工艺能量的合理利用入手, 对流程进行了再优化, 改造后的节能效果十分明显。
2流程简述
丙烷液态原料首先经过蒸汽蒸发器汽化并与循环的气相丙烷混合后换热送至加热炉, 丙烷在加热炉内升温至550℃后进入流化床反应器, 与催化剂接触发生脱氢反应。高温烟气则进入废热锅炉回收能量。反应器顶出来的高温油气经余热锅炉产生低压蒸汽后进入高效旋风分离器, 进一步分离出细小的催化剂颗粒。旋顶油气进入洗涤塔洗涤冷却至常温后进入分离部分。洗涤油气进入压缩机加压、冷却后进入油气分离器, 分离的气体进入吸收塔进行吸收, 凝缩油则依次进入脱乙烷塔、丙烯塔和丙烷塔, 脱除乙烷及以下组分得到高纯度的丙烯、丙烷及重组份
3流程分析
3.1原料丙烷为液相, 原流程采用蒸汽气化的方式进入加热炉, 不合理。本装置可以利用液态丙烷自身减压节流气化的方式实现原料的输送, 且低温下气化产生大量的冷量, 提供高品质的冷能, 供给需要低温冷却的设备 (如富气压缩机出口物流冷却) , 从而节约制冷负荷。经计算, 当丙烷原料的流量为18750Kg/h, 进装置压力1.35MPa G, 40℃, 经减压节流至0.2MPa G, 30℃时, 可提供冷量1672KW, 基本满足压缩后油气分离所需能量1700KW。
3.2本工艺中, 液态丙烷蒸发后进入加热炉升温至550℃后进入反应器发生脱氢反应, 高温油气至余热锅炉发生蒸汽。脱氢是吸热反应, 设置加热炉的目的是将丙烷加热到碳氢键断裂所需要的活化能。因此, 本装置要充分利用高温反应产物来加热原料, 从而达到减少燃料气用量, 节约成本的目的。原流程高温反应油气 (300℃) 经过三级旋风分离器后直接进入了洗涤塔, 对高温位能的利用不合理。经计算, 反应油气从300℃降低至100℃可以将原料丙烷气加热至250℃, 进入加热炉继续升温至550℃, 所需标准燃料气 (39775MJ/Kg) 较未与反应油气换热前加热炉所需标准燃料气减少了525Kg/h, 节能幅度高达53.6%。
3.3原流程中反应油气出三级旋风分离器后直接进入洗涤塔。本装置中设置洗涤塔的目的在于进一步除去反应油气中夹带的催化剂细粉, 并进一步降低反应油气的温度。原流程中300℃的高温油气直接进入洗涤塔, 将消耗大量的洗涤水与循环水。若在三旋分离器后设置反应油气和原料丙烷气的换热装置, 可以将反应油气降低至100℃, 洗涤水的用量将大幅降低, 同时减小了回用洗涤水冷却器的热负荷。经计算, 反应油气温度降至100℃后, 洗涤塔中段循环水泵和洗涤塔底循环水泵循环量降低260t/h, 节约电能约100KW。
3.4在本装置中, 反应需要的部分热量由催化剂带入的, 而催化剂的循环量由热平衡决定的, 而热平衡又和催化剂上的积炭速率息息相关。丙烷脱氢是积炭率较低的反应, 仅仅靠催化剂上的积炭难以满足装置对热量的需求, 为此需要在再生器内喷油, 以弥补生焦量的不足。在本装置中主风在常温下进入再生器, 而主风又需消耗再生器一部分热量来预热自身, 最终发生燃烧产生热量。在本装置中高温烟气 (650℃) 用来产生装置不需要的蒸汽回收热能, 对装置综合能耗是种浪费。设置主风~烟气换热器可以将高温位的烟气加热主风, 将主风进入再生器的温度加热至至600℃, 减少热负荷3830KW, 减少标准燃料气用量261Kg/h。
4结语
综合以上分析可以看出, 本装置需设置两个换热器:原料~反应油气换热器、主风~烟气换热器。丙烷脱氢至丙烯装置中液态丙烷可以用减压节流的方式获得高品位的冷源, 减少制冷机负荷, 同时省去加热气化用的蒸汽;原料气和高温位的反应油气换热, 减少燃料气用量;高温油气降温后进入洗涤塔减少洗涤水用量以及洗涤水冷却用循环水用量, 节约电能约100KW;主风和高温烟气换热, 提高主风进再生器温度, 节约燃料气用量。本项目节约燃料气 (标准燃料气) 共计786Kg/h, 低压蒸汽3700Kg/h, 电能100KW, 循环水260t/h, 节约效益十分可观。
摘要：丙烷脱氢制丙烯装置分别将液态丙烷以减压节流的方式获得高品位的冷源, 减少制冷机负荷;原料气和高温位的反应油气换热、主风和高温烟气换热, 减少燃料气用量;高温油气降温后进入洗涤塔减少循环水用量, 节能效益十分可观。
关键词：丙烷,脱氢,丙烯,节能
参考文献
[1] 朱义才.丙烷脱氢制丙烯技术经济分析[J].当代石油化工, 2012, 8:36~42.
[2] 盖希坤, 田原宇, 夏道宏.丙烷催化脱氢制丙烯工艺分析[J].炼油技术与工程, 2010 (12) :19~20.
[3] 周巍.丙烷脱氢制丙烯技术浅析[J].石油化工设计.2013, 30 (3) :36~38.
优化印刷工艺范文第2篇
常见的常减压装置的工作包括原油的脱盐脱水环节、常压蒸馏环节、减压蒸馏环节等三个主要环节。在这些环节中, 存在着许多的问题, 影响了常减压装置的工作效果。
(1) 过低的拔出率对减压装置造成了过大的负载。目前的常压蒸馏环节中, 蒸馏拔出率往往偏低, 从原油中蒸馏出的柴油不能很好的分离而出, 所以, 残留的柴油就混合在常压油渣当中进入了下一个加工环节。在下个加工环节中, 混合有大量柴油的常压油渣作为减压装置的加工材料, 给减压炉的工作造成相当大的工作载荷, 在这个过程中, 往往会形成减压炉内气相载荷过大, 减压塔的塔盘气压降低的现象, 给原油的分馏工作造成了很大的阻挠。
(2) 原油的脱盐工作进行的不达标。由于工艺问题, 原油在脱盐脱水环节后往往达不到相关的标准, 其中的含盐率普遍偏高。原油在进入炼油厂的第一个加工环节就是脱盐工作, 这一步的成功与否直接影响到后面的常减压装置的工作效果。原油的成分不是一成不变的, 随着其性质的不断变化, 要求我们将相关的脱盐环节进行进一步的优化, 提高石油加工过程中产生的工业废水的净化率, 减少环境的污染程度。
(3) 减压塔的真空度太低。在实际的生产过程中, 减压装置需要很高的真空度, 保证减压系统的正常工作, 一旦减压塔所处的环境的真空度有所降低, 就很难实现减压蒸馏系统的正常工作, 其对原油的气化率产生很大的影响。但是, 减压塔的真空度太低的话, 塔内的气压和气温之间的平衡就会被破坏, 致使原油的气化率急速减小, 十分不利于原油的蒸馏环节的正常进行, 导致常减压装置的拔出率在很大程度上降低。
2就常减压装置存在的问题提出的相关优化方法
(1) 加强对脱盐工艺技术的优化。通过上文我们可以知道, 脱盐工艺在石油工业中占据极其重要的作用, 所以, 在对常减压装置的工艺进行优化的时候, 要首先考虑加强对脱盐工艺技术的优化。具体来说, 可以采用超声波和电组合的技术来进行脱盐, 其原理是借助超声波的顺流和逆流相结合实现脱盐工作。其相关的施工工艺可以参考如下流程:将原油的进管通道前段安装超声波发生装置, 让注水后的原油在进入管道的时候发生破乳, 并且在重力和电场的双重作用下发生油水分离现象, 接着再利用机械振动和物理过滤的相关技术进行脱盐, 通过以上几个环节, 就可以将原油中的含盐率降到一个比较理想的地步, 给后期的几个环节的顺利实施打好坚实的基础。
(2) 加强对原油进料的配比优化。原油的性质不会是一成不变的, 所以, 我们在对不同性质的原油混合进行常减压蒸馏工作时, 其两种原油的混合配比对原油的拔出率影响比较大。通过许多的研究和实验表明, 合适的不同性质原油混合配比可能要比单一的原油在蒸馏过程的拔出率更高, 所以, 在进行常减压装置的工艺优化工作时, 可以就不同性质的原油的进料的配比进行有关的优化, 借以提高原油在蒸馏过程中的拔出率, 提高减压工作装置的工作效率, 实现施工能耗的有效降低。
(3) 加强对减压装置的热返量的控制, 调节其回流比例。在减压装置的蒸馏过程中, 要对其热返量进行及时的控制, 并进行有效的降低, 以免减压塔内的局部板压降低过快而引起整个减压塔内原油气化环节的真空度降低, 减小了蜡油的回收率。与此同时, 在降低减压装置的热返量的同时, 要对其回流比例进行合理的调节, 确保塔内的负载平均化, 保证蜡油的出货量。
(4) 加强对减压塔塔顶真空度的控制, 加大塔底的进气量。从上文的分析我们可以清晰地得出减压塔内的真空度对整个减压装置的蒸馏工作的重要性, 所以, 在加强对减压塔的真空度的控制过程中, 其具体措施有很多, 我们可以在确保先前的蒸汽喷射泵数目不变的基础上, 增加真空泵的数目, 但是, 由于基于现有的蒸馏工艺, 也不用对真空度做出太大的要求, 普遍来说能够达到两千帕左右就足够正常使用了。同时, 加大塔底的进气量能够有效的降低蒸发的气体分子的相对流速, 达到很好的分压作用, 但是, 这也是优化工作的难点, 怎样调节好加大塔底进风量是关键, 要是进气量太大对整个减压装置的能耗来说是一个很大的负担, 进气量太小又会导致达不到预期的优化效果, 所以, 对这一步的优化, 仍然需要我们不断的研究和实验。
3结语
通过上面的分析, 我们可以明确的得出, 要想将常减压装置的工艺进一步优化, 缩减其能源消耗力度, 要从改进石油的进料比例, 加强减压塔的塔顶空气含量, 加大减压塔塔底的进风量、增大减压炉的温度等方面提高减压装置的出油率, 从而使生产相同量的产品所消耗的能源减少, 达到减少能源消耗的目的, 并且, 在此过程中, 能够很好地解决相关废料的排放问题, 使其生产出更加绿色环保的能源, 不仅增加了营业效益, 而且还为环保事业做出了贡献。
摘要：随着社会经济的发展和进步, 在石油工业中占据极大比例的蒸馏工艺也有了极大地进步。关于蒸馏工艺, 就不得不提到常减压装置的应用, 关于常减压装置, 其能源消耗非常大, 往往能够占到整个炼油厂能耗总量的五分之一, 所以, 就怎样减少常减压装置的能耗问题国内外的许多专家和学者为之做出了很大的努力, 毕竟常减压装置对炼油厂的效益而言具有非常重要的意义。本文就减压装置的工艺现状和存在的问题以及相应的优化方法进行分析, 希望给相关人士提供一些参考。
优化印刷工艺范文第3篇
1.煤矿开采的工艺选择
在进行煤矿开采的过程中,一般情况下会产生大量的污染物,这些污染物会严重污染当地的生态系统,所以,在采煤过程中要不断改进煤矿的开采技术和开采工艺,高效利用当地的煤炭资源,这样才能尽可能的减少环境污染。
(1)综采工艺的适用条件
煤炭的综合开采工艺有很多的优点,不过综合采煤的过程中也有一些局限性,优点是煤矿企业的综合采煤技术对煤炭资源的利用率非常高,还可以保证采煤工作人员的自身安全,使煤矿企业的综合开采技术很好的适应当今的管理模式,同时也有一些不合适的地方,目前这种综合采煤方式只适合开采一些比较简单的结构单一的煤矿,并且在煤矿的开采过程中会有非常高的成本。
(2)普采工艺的适用条件
普采工艺与综采工艺完全相反,在煤炭的开采过程中利用普采工艺进行施工产生的费用相对于综合开采工艺比较低,但是综采工艺比普采工艺对煤炭资源的利用程度高。在一些地质条件复杂、地质结构不稳固并且地质结构非常容易变形的煤矿,一般都采用这个普采技术,因为普采技术的稳定性很好,可以更好的去适应当地地质结构的变化,于此同时,普采工艺的操作过程比较简单,在进行煤炭开采时可以自由移动工作的地面,煤炭开采的工作人员适应性比较强,对技术的要求比较低,工作人员更容易进行技术操作,而且在煤炭的采煤过程中方便管理。
(3)炮采工艺的适用条件
利用炮采技术进行煤炭的开采操作极其简单,适用性比较广,在采煤实施过程中产生的费用比较低,不过,炮采工艺的适用条件是普遍比较狭小的,我国对利用炮采技术进行开采煤矿有一个非常明确的要求,不能随意使用炮采工艺,在一些危险系数较高、开采煤矿的环境条件较恶劣、不能使用机器开采煤矿的部分矿井才可以选择炮采工艺。炮采工艺的限制条件范围很广,同时利用炮采工艺进行煤矿开采的生产效率很低,对煤矿资源的利用程度不高。
2.选择煤矿开采技术基本准则
煤炭企业在选择相应的煤矿开采方法时,需要充分考虑两个技术的基本原则:第一个技术原则,关于开采煤矿过程中产生的影响特征和影响程度。根据这些研究结论可以了解,一些地质表面的不断移动和移动产生的变形,这两种重要的表现特征就是受采动的影响,在设计研究关于地下开采煤矿时,要高度重视和全面考虑地表的移动和产生的相应变形,还有这两种特征所要达到的具体程度。有一些埋藏较浅的地下煤矿、倾斜度较大的煤层、“上三带”的相关特征等也要给与关注和充分的考虑;第二个技术原则,关于煤矿资源的回采率。必须有效降低采动产生的不良影响,保证煤矿开采过程的安全性,使采煤工作顺利进行,在进行煤矿的开采过程中,要积极采纳和实施有效降低煤炭回采率的重要基本准则。如何高效率的解决和处理煤炭资源的回采率,这是进行地下开采煤矿时选择采煤方式的一个非常重要和关键的技术准则。
3.优化煤矿采煤技术的分析
(1)离层注浆采煤技术
目前很多的煤矿企业使用一种新型的方法就是离层注浆,这种方法最主要的目标就是用来控制和减少地面沉陷。那些煤矿结构合适、离层带选择的存在位置比较准确、相关的工作面能够促进离层带的发生、一些动态的规律可以熟练掌握等,达到这些要求的煤矿,可以使用离层注浆就可以有非常好的工作效果。应用这种方法的目的是可以高效的掌控覆岩的下沉,进而能够控制地表的部分沉降。离层注浆采煤技术的主要施工过程是:在地面向准备要进行开采的煤矿区域上方的覆岩层开始打钻,然后从已经打好的钻孔中运用高压的方法注入一些填充液体。在钻孔中填充液体材料有两个作用:第一,用填充材料填充离层空间,可以更好的控制覆岩层的有效下沉;第二,用液体材料进行填充离层空间,如果出现脱水的情况,可以逐渐形成一些类似于岩石的有很强硬度的填充材料,来有效支撑其上覆岩体。这种离层注浆采煤技术有非常多的优势,此种采煤工艺和直接向采空区域上方进行填充是完全不同的,因为这种离层注浆开采工艺的施工过程不是在井下进行操作的,不妨碍正在施工的生产过程,并且这种方法的使用设备投资比较少,更方便进行施工操作,所以使用离层注浆采煤技术有非常显著的填充效果,可以使煤炭有较高的回收率。在采煤过程中合理的运用离层注浆技术,更好的创造注浆离层的存在方式,极好的控制相应采空区的划分尺寸,使其不被过度开采。
(2)条带开采工艺
这种煤炭开采的方法比较具有特殊性,此方法的操作有两个方面:第一,把所要开采的部分煤层进行划分,让开采的煤层成为有规则的条带状;第二,在划分成有规律的条带状煤层以后,如果把具有确定宽度a的条带状煤层进行开采之后,就会留下一条具有宽度b的相应的条带状煤层,这个条状带煤层留下来的一些煤柱可以很好的支撑其上覆岩层的煤炭重量,开采煤矿时无论使地表发生变形还是移动,都不会给地表带来太大的不好影响。
为了更好的选择条带工艺进行煤矿开采,需要满足一些条件。必须具备很好的强度和超强的稳定性,对一些上覆岩层要有足够多的时间来支撑,并且要有较好的支撑能力,留下来的条状带煤层在采煤的施工过程中需要满足这些方面的条件。只有合理的按照这些方法进行开采煤矿,才可以最大限度的降低地表的移动和产生相应的变形;对于如何划分煤矿开采条带的宽度,需要合理控制划分尺寸,不能出现波浪状的地表下沉,不能使地表的下沉特别明显,以出现缓慢稳定的单一的地表下沉是最佳的划分尺寸。确定划分条状带的宽度的方法:先设计好条状带的采出宽度,可以通过一些模拟的实验来确定,还可以结合一些国内外的先进的成功方法来有效确定条状带的宽度,一般情况下这个宽度是煤层宽度的四分之一到八分之一,这个宽度是最合适的。
(3)优化采煤工艺机械化
现如今,我国经济快速发展,科技水平和机械设备的生产力也相应提高,我国煤矿企业在采煤过程中积极引进大量的高科技的采煤设备,广泛的使用在煤矿开采的过程中,大大提高了煤矿企业的使用设备水平,保证我国煤矿企业的快速发展。于此同时,煤矿企业在开采煤矿时大量使用机械化设备,可以有很多的开采优势,可以大量增加煤矿开采的工作面积,还可以扩大煤矿开采的范围,减少巷道内的结构布置比例,积极建造大容量的煤矿仓库。
(4)填充采煤工艺
填充采煤工艺在煤矿的开采过程中应用的比较广泛,这种采煤工艺最重要的优点就是方便取材,可以降低资金投入,提高煤矿企业的经济利益。在煤矿企业进行采煤工作时,根据矿区的地理条件和实际的地质情况,选择合适的煤矿资源,高效利用当地的煤炭资源,合理回填挖空的区域,可以在一定程度上减少开采煤矿的资金投入,还可以很好的保护当地煤矿地区的自然环境,提高煤矿在采煤工作过程中的经济效益和工作效率。除此以外,煤矿企业在采煤过程中,合理的选择填充采煤工艺,大大提高煤炭开采工作中的采煤回收率,保证煤矿开采工作人员的人身安全和财产安全。
(5)倾斜长臂协调采煤工艺
煤矿企业在采煤的施工过程中,有些煤矿的开采区会有一些复杂的煤炭结构,这样的情况会给开采工作造成很多不便。有关这种开采结构,煤矿企业在保证煤炭资源的开采效率的采煤工作人员自身安全的前提下,一般会考虑选择倾斜长臂协调采煤工艺。应用这项采煤技术需要煤矿企业高度注意两个方面的情况,一是开采煤矿过程中瓦斯浓度过高的情况;二是抑采过程潜伏中出现的排水情况。只有合理的处理好这两个方面的基本问题,才可以确保倾斜长臂协调开采工艺发挥其较好的效果。
4.结束语
煤矿企业在进行煤炭的地下开采时,合理的选择采煤工艺是煤炭开采的重要核心部分。为了保证煤矿企业的开采质量,提高煤矿资源的开采效率,需要煤矿企业合理的选择相应的开采工艺,不断提高煤矿企业的技术能力,促进煤矿企业快速发展,有效提高其经济效益。高度重视和关注煤炭企业的开采工艺,不断提高煤矿的施工质量,确保煤炭企业的顺利进行。
摘要：煤矿采煤技术在开采煤矿的过程中有非常重要的作用,它直接影响煤矿的采煤效率,同时也决定着煤炭资源能否高效的利用。现如今,我国的经济和社会发展快速,传统的煤矿开采技术已经不能满足社会发展的需求,我国的煤矿企业不断引进先进的开采煤矿技术,使采煤效率逐步提高。而目前我国重要的开采技术有炮采、普采、综采等,每一种采煤技术都有其各自的特点,适用于各种情况下的采煤环境。不过煤矿的开采技术和工艺不是固定不变的,不同的煤矿环境需要的开采技术是不一样的,都要保证开采煤矿的高效率和高安全性。本文介绍了几种不同的采煤工艺,重点研究了煤矿开采工艺的技术优化。
关键词：采煤工艺,技术选择,技术优化
参考文献
优化印刷工艺范文第4篇
1 烯烃和甲醇转换装置流程上的技术提高和革新
1.1 CH3OH的合成和CH3OH研制烯烃的流程生产线的介绍
早期的CH3OH提炼烯烃等级CH3OH的加工的流程是:通过经过上游工段的洗涤CH3OH给予设备加工的气体, 往复气体开始时经过压缩工段进入分开的装置把干净的气体进行合成, 之后经过热焕容器通过不同的置换反应, 在不同的步骤进行相关的反应之后, 使它们的温度在40℃, 再把CH3OH加入可以分离的装置中, 不同的气体充分混合后, 此过程还要进行其他的工艺流程, 将液体分离到压力比较低的部分, 而且压力低的部分会轻易的脱离其他的部分, 在脱离塔的温度应该在93℃, 在装置顶部的温度最好保持在86℃, 在这当中脱离塔的主要的用途是除去CH3OH中的其他成分, 然后在装置的底部进行CH3OH提炼烯烃进行升高压力, 之后把温度保持在40℃储存在容器之中, 然后使用储存容器把CH3OH提炼烯烃的CH3OH装置进行升压, 最后再传送到CH3OH提炼烯烃的设备当中。
根据现在我们目前的CH3OH研制烯烃的设备情况来说, 初始时设备加入CH3OH的烧制工艺之中的步骤是:先把CH3OH在设备之中, 把其中的CH3OH研制烯烃的装置材料加入到CH3OH研制烯烃的设备之中, 然后再分为两个步骤:当中的第一步是通过反应的装置进行加热, 之后和另外的一个步骤进行交汇, 随后经过CH3OH和H2O的转换器之后, 传热使它们的温度在70℃最好, 然后通过CH3OH和CH2O的相互冷热转化, 传热之后把它们进行三部分的传输:CH3OH和冷热气的转换器, 一部分是通过CH3OH气与气的置换, 一部分是通过升高净化泵的压力, 最终是它们三个部分汇总到一起把它们的温度变成100℃左右, 然后通过CH3OH和热换气的作用把温度控制在250℃最好, 最终把它们在最终的容器之中进行相互的置换反应, 达到最终想要的结果。
1.2 工艺提升之后的CH3OH合成和CH3OH研制烯烃的设备工艺
对于上述两种装置的能力综合利用以及工艺特点进行研究, 然后对国内煤制烯烃运行项目做如下的整体优化:两装置的工艺特点和能力综合利用的合理性, 针对国内煤制烯烃运行项目做如下整合优化:我们将甲醇制烯烃装置的甲醇入料预热部分用甲醇装置的脱轻塔替代, 并且去除甲醇装置部分的脱轻塔, 此替代方法将取代甲醇制烯烃装置的升压泵、甲醇-汽提气换热器和甲醇-凝结水换热器三部分设备。优化以后的流程就将变为如下:由甲醇装置所产生的粗甲醇, 先经过粗甲醇闪蒸罐闪蒸, 闪蒸以后再利用闪蒸罐自身的压力将粗甲醇直接压入到粗甲醇储罐, 紧接着利用粗甲醇泵将粗甲醇储罐内的甲醇升压, 再送至甲醇制烯烃装置中去, 首先经过甲醇-净化水预热器和反应器的內取热将粗甲醇预热至70℃, 然后再送入脱轻塔, 利用脱轻塔的功能将粗甲醇中的轻组分杂质彻底脱除, 将达到93℃的合格甲醇制烯烃级甲醇加压, 紧接着直接将其送入到甲醇-蒸汽换热器中, 最后经过甲醇-反应气换热器将其升温至约250℃, 再送入反应器进行反应。
2 提升之前与提升之后的对比
(1) 提升之后, 把CH3OH设备轻塔转到CH3OH炼制烯烃的设备的加热部分, 代替CH3OH炼制烯烃设备之前的部分装置, 而且在CH3OH设备的同一时间除去了轻塔, 粗CH3OH在通过蒸闪之后由粗CH3OH设备存储, 通过这个方法可以便于运输, 非常人性化的简便了设备的使用方式, 降低了装置的维修费用, 这样也减少了工程开发的时间。
(2) 提升之后, 除去了CH3OH设备的轻塔底层的CH3OH炼制烯烃的CH3OH冷水设备, 这种方法既能降低工程上的资金投入, 也能节约很多工程资源。
(3) 提高之后, 对轻塔下面的不能将CH3OH组合成的设备没有负面影响, 而且这种加热进料的方法现在已经在工程行业之中得到广泛的认可, 并且方便现实之中实用。
3 结语
通过我们在上文的论证可知, MTO装置烯烃分离工艺优化是我们在最基本建设之中十分重要的技术, 我们在MTO装置烯烃分离工艺的优化对提高我们的生产效率深远的作用, 因此必须做好MTO装置烯烃分离工艺优化, 使得能够更快速, 经济的分离烯烃。
摘要：经过快速的调控手段, 我国煤化工发展速度越来越快, 从而促使我们设施的建设有更高的目标。因此, 最近几年MTO及烯烃分离装置工艺优化是我们的目标。MTO及烯烃分离装置工艺优化过程中的质量成为我们比较关注的内容, 因此在下面的文章之中, 主要针对MTO及烯烃分离装置工艺优化技术来展开讨论。
关键词：MTO,烯烃分离,工艺优化
参考文献
[1] 柳杨华.MTO装置烯烃分离工艺优化[J].石油化工, 2016, v.4501:102-107.
[2] 王皓, 王建国.MTO烯烃分离回收技术与烯烃转化技术[J].煤化工, 2011, v.39;No.15302:5-8.
[3] 张少石, 陈晓蓉, 梅华, 董巍巍.MTO脱甲烷塔分离过程模拟及优化[J].化工进展, 2014, v.33;No.27205:1093-1100.
优化印刷工艺范文第5篇
1 甲醇精馏工艺概述
1.1 甲醇概述
甲醇是比较基础的饱和脂肪醇, 也是重要的新型有机染料。目前, 我国三分之二的甲醇资源都被用于化工行业, 相关产品已达上百种。甲醇具有清洁、可再生、易输送等特质, 还可作为动力染料。因此, 甲醇在社会发展中的应用范围越来越广泛。甲醇可从煤炭中提取, 尤其是将质量较差的高硫煤进行回收获得, 也可从自然生物中提取, 例如林木等。我国的甲醇提取和生产技术目前已比较成熟, 加之其生产工艺比较简单, 因此甲醇的提取和生产所需的资金投入和时间投入都比较低, 在社会生产中, 充分利用甲醇, 能够有效提升经济效益。
1.2 甲醇精馏工艺流程
甲醇精馏的工艺较多, 典型的工艺流程包括单塔流程、双塔流程、三塔流程以及四塔流程。单塔精馏是指将纯度不高的甲醇只经过一个塔就可以采出。双塔精馏是指来自于合成环节的纯度不高的甲醇进入预精馏塔, 为长压操作。对甲醇精馏产生影响的因素较多, 包括进料的环境、回流的比率、进料的量和构成等, 因此在进行甲醇精馏的过程中, 不仅需注意保证甲醇的组成, 还需重视甲醇入塔时的状态等, 以保证甲醇精馏的效果和质量。简单来说, 在实现稳定塔压的基础上, 选择适当的回流比, 降低能耗。在进料状态比较稳定的时候, 对甲醇和重组分的采出量进行适当调整, 并尽量减少残渣中有机物的残留。
2 精馏过程模拟与优化
2.1 稳态过程系统优化
稳态模拟是比较基础的模拟。所谓稳态, 是指系统的数据输入能够保持一定程度的稳定状态, 同时输出的数据也是处于稳定的状态。稳态过程的模拟主要通过电脑辅助实现, 通过计算机, 对选取的化工环节进行稳态状态的运算, 包括其热量、规格以及经费等。通常情况下, 稳态模拟的主要内容有三个, 即系统建模、物性信息以及运算方法。稳态模拟主要依据是从化工环节中得到的数据, 例如物料温度、组成部分等。借助合适的流程模拟程序, 通过计算机实现化工过程的模拟, 以得出详细的模型的数据和信息, 包括原料、所需能量等。总的来说, 化工模拟能够通过计算机对不同的设计思路和工艺等进行研究。并且, 花费的时间成本和经费成本都比较低, 在科学研究中发挥着重要的作用。
2.2 动态过程系统优化
稳态过程的模拟只能针对短时期的状态, 而在实际生产中涉及到的因素较多, 受到的影响因素也较多。因此, 有许多问题和现象是通过稳态模拟不能实现的, 此时需要动态模拟解决这些问题。动态模拟主要有两个方面的内涵, 一是对动态状态下的输入模拟, 二是将实际化工的数据输入到模拟系统中, 同时将数字信号进行输出, 并利用输出的信号对化工过程进行掌控。动态模拟的过程相对比较复杂, 既要模拟系统的性能和运算速度能够跟上, 又要求模拟系统有一定的流程反映能力。动态模拟主要用于研究设备的负荷承载能力、通过模拟选择最优的方案, 以及利用模拟方法代替更为复杂的实验方式。
2.3 化工模拟技术优化
国内的化工模拟大致起源于二十世纪中期。在1970年之后, 我国开始大力推动模拟技术和应用程序的开发。甲醇化工模拟技术的优化, 能够在很大程度上提升甲醇精馏的技术, 并逐渐实现精馏能耗和资金的不断降低, 以提升甲醇的经济性和实用性。而甲醇精馏的模拟实现, 要求要确定进料的相关信息、出料的性质及出料的位置, 以及塔的性质。例如塔的压力环境、回流的比率等信息。而模拟技术的优化, 应包含两个方面的内容, 一是具有系统模拟的必要功能和延伸功能, 能够实现更科学、要求更高的流程模拟, 以使精馏过程中的甲醇能够保证适中处于正常的状态。二是具有成本预估和利润预估的能力。另外, 还要求操作环境尽量实现便捷和直观。
2.4 模拟结果与分析
模拟结果受到的影响因素较多, 不同状态、不同条件下的模拟结果也有所不同。模拟结果的分析主要包括预精馏塔的模拟结果分析、加压塔的模拟分析、常压塔的结果分析、回收塔的结果分析, 以及对甲醇精馏系统的整体环节的结果分析和研究。
3 结语
本文对甲醇精馏工艺流程的优化方式和内容进行了简要阐述和说明, 包括稳态过程的优化、动态过程的优化, 模拟结果的分析, 以及对模拟技术进行优化提出的几点建议。实际上, 只有从多个角度考虑甲醇精馏的消耗和成本等, 并结合精馏的实际情况, 包括社会生产的环节, 进行最佳的精馏方案的设计和选择, 才能寻求到最佳的精馏方式, 提升甲醇的经济性。
摘要：甲醇是当前比较常用的有机产品, 作为一种重要的新型燃料, 如何保证甲醇的浓度是一个重要的问题。本文主要探讨甲醇精馏工艺的流程, 首先对当前的主要甲醇精馏工艺进行简单概述, 包括甲醇的基本信息以及甲醇精馏工艺的流程。并采用系统模拟的方式, 对甲醇精馏工艺过程的实施和优化进行分析, 包括静态过程的系统模拟、动态过程的系统模拟、涉及到的主要化归模拟技术以及最终的模拟结果分析等。
关键词：甲醇精馏工艺,优化,流程分析
参考文献
[1] 田旭等.甲醇精馏工艺流程分析[J].小氮肥, 2011, 11:1-5.
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