焊接质量控制范文第1篇
1 规范要求
当采用钢板制作法兰时, 应符合下列要求。
(1) 钢板应经超声检测, 无分层缺陷, 钢板表面不得有气泡、结疤、裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化铁皮; (2) 应沿钢板轧制方向切割出板条、弯制、对焊成圆环, 并使钢板表面成为环的侧面; (3) 圆环的对接接头应采用全焊透结构; (4) 圆环的对接接头应经焊后热处理及100%射线或超声检测。 (5) Q235B钢板不得用作毒性程度为高度或极度危害介质的压力容器法兰;法兰用碳素钢和低合金钢钢板制作时, 厚度大于50mm的Q245R、Q345R钢板应在正火状态下使用。
2 制作、焊接及热处理
首先, 下料前查看材料的质量保证书且材料标记齐全, 按所需法兰的厚度, 直径沿钢板轧制方向放出法兰条状展开线, 法兰内、外径为钢板两侧面。当法兰直径较大时, 可按法兰展开长度的1/2或1/3等分块放线, 留出加工余量, 检查放线尺寸准确无误后移植材料标记。
其次, 按划线进行切割, 并应将每块条形板的两端开出焊接坡口并采用机械加工的方法加工其坡口。待坡口加工完毕后, 进加热炉火焰加热, 随之上卷板机卷制成环状, 将其对接接头处焊接牢固后空冷。要合理选用焊条, 如法兰所用材料为Q235B、Q235C、Q245R时, 焊条牌号可以选用J426或J427;如法兰所用材料为Q345R时, 焊条牌号可选用J507或J506;当焊接接头拘束度大时, 可选用抗裂性能好的焊条施焊, 如J507RH或J506RH。焊条在使用前必须进行烘干, 烘干温度按表1, 经烘干后的焊条从烘干箱取出后, 放入保温筒内, 当需要焊接时方可从保温筒内取出使用, 但放入保温筒内的焊条在使用期间应保持焊条所需的温度, 保证法兰焊接接头的焊接质量和强度, 使焊缝的内外表面少出气孔和裂纹。
另外, 在施焊前应根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑母材是否需要预热, 其预热温度应按表2的规定, 为防止局部应力过大, 预热的范围为焊缝两侧各不小于母材厚度的3倍, 且不小于100mm, 在整个焊接过程中, 预热范围内的温度不应低于表2温度。由持证焊工施焊组对成型的法兰对接接头环状的内侧, 施焊处应保证焊透与熔合。在施焊过程中, 每条焊缝应尽可能一次焊完, 当中断焊接时, 对冷裂级敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施;重新施焊时, 仍需按规定进行预热。若焊后立即进行热处理则可不做后热。施焊完毕后用碳弧气刨清除法兰环外侧焊根, 显露出内侧的焊缝金属, 当确认缺陷和焊渣等被彻底清除后再施焊外侧, 焊接完毕后在其焊缝一侧打焊工钢印标记, 铲除焊缝内、外侧余高与母材齐平, 并用卷尺测量毛坯的内、外径尺寸, 是否能满足图样的加工要求, 经检查确认无误后, 由无损检测人员对其法兰的对接焊缝进行100%射线无损检测, 符合JB/T4730.2-2005规定Ⅱ级或100%超声检测符合JB/T4730.3-2005规定Ⅰ级为合格。当发现有超标的夹渣、气孔等缺陷时, 应认真分析缺陷产生原因, 提出改进措施, 再由焊工本人用碳弧气刨将其缺陷清除干净后补焊, 无损检测人员对其补焊部位重新进行射线或超声检查, 并应符合上述规定, 焊缝同一部位返修次数不宜超过二次。
最后, 经无损检测合格后, 将法兰毛坯送入退火炉内进行消除应力热处理, 不同厚度的母材, 不同的材料, 焊后热处理所用的温度、时间也不同 (按标准执行) 。当焊件出炉时, 炉温不得高于400℃, 出炉后应在静止的空气中冷却。当碳素钢、强度型低合金钢焊后热处理温度低于规定温度的下限时, 最短保温时间按表3规定。
3 整体焊接变形的控制
法兰按图样加工完毕进行标记移植, 在与设备筒节或接管焊接时, 为控制焊接变形, 可采用单体固定法或密封面相对的固定方法 (见图1) 焊接顺序为先内后外, 每间隔100mm焊150mm分段对称施焊, 尽量减小焊条直径, 合理调整焊接电流, 待施焊完毕法兰冷却后取下清除熔渣, 打焊工钢印标记。对于直径较大的单个法兰与短节 (注:短节材料与法兰材料相同) 焊, 当不能采用 (图1) 的固定方法时, 先将短节与法兰用焊条点焊固定, 在短节和法兰之间采用单面焊加强筋板, 筋板的数量根据法兰直径的大小而定, 均布在法兰圆周 (见图2) , 焊接顺序及焊接方法同上待施焊完毕法兰冷却后将加强筋取下, 用磨光机将焊点打磨平整。法兰与短节或圆筒间的连接焊缝表面应应进行100%磁粉检测, 符合JB/T4730.4-2005规定Ⅰ级合格, 当需要焊后消除应力热处理时热处理的升、降速度及保温时间按短节壁厚选取。
4 结语
当采用上述方法焊接法兰时, 能保证法兰拼缝的焊接质量, 减少焊接变形和机械加工的金属厚度, 提高焊接时法兰自身的刚度, 降低焊接工件的温度, 达到减少焊接角变形的目的。
摘要：本文介绍采用钢板制作法兰时焊接质量的控制。重点介绍如何控制法兰的焊接变形。
关键词：法兰,焊接质量,焊接变形
参考文献
[1] 固定式压力容器安全技术监察规程[S].新华出版社.
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[3] 压力容器法兰JB/T4700-2000[S].云南科技出版社.
[4] 钢制压力容器焊接规程, JB/T4709-2000[S].云南科技出版社.
焊接质量控制范文第2篇
1 控制重点
从全面质量管理的角度来看, 燃气管道焊接的质量控制应该从人员 (包括焊接责任师、质检员、无损检测人员和焊接个人) 、焊接材料、焊接工艺及焊接质量检验等几个重要方面。
1.1 人员素质控制
就城镇燃气管道而言, 与其焊接质量相关的人员较多, 如焊接责任师、材料责任师、无损检测责任师、项目经理、质量检验员、焊工、管道工、探伤工、焊条烘干人员及材料保管员等等。其中最主要的是焊接责任师、质量检验员、探伤人员和焊工。
(1) 焊接责任师。焊接责任师是管道焊接质量的重要负责人, 在管理层面上要负责一系列焊接技术文件的编制或审核签发, 如焊接性试验、焊接工艺评定及其报告、焊接方案或焊接工艺指导书以及焊接作业指导书等等。焊接责任师要与材料责任师和无损检测责任师保持联系, 随时掌握燃气管道施工过程中的材料 (质量及代用情况等) 与质量检验情况, 以便拟定或签发 (修订) 适用于现场施工的焊接工艺。焊接责任师应经常深入项目, 掌握燃气管道焊接的第一手资料, 对焊工遵守焊接工艺要求的情况进行指导与监督、协助项目经理共同把好燃气管道焊接的质量关。对质量检验员和探伤人员的检验工作予以支持和指导, 对焊条的保管、烘干、发放以及回收等进行指导与监督。因此, 要求焊接责任师应该是具有丰富的焊接理论知识和实践经验、具有较强的责任心和敬业精神。
(2) 焊工。焊工是燃气管道焊接工艺的执行者, 也是直接完成管道焊接的操作者, 因此, 焊工的素质对保证燃气管道的焊接质量起着决定性的作用。对焊工的素质的要求主要体现在两个方面:首先是从事燃气管道焊接的焊工必须具有熟练的实际操作技能, 具体表现在取得国家认可的执业资格;第二是必须具有良好的职业道德和敬业精神。
(1) 燃气管道焊工的操作技能应按照《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 (国质检锅【2002】109号文) 的规定, 进行相应的基本知识和操作技能的培训, 最后通过考试取得相应项目的焊接资格, 才能担任燃气管道中相应位置的焊接工作。
焊工考试首先是基本知识考试合格后, 才能参加操作技能的开始。基本知识考试的范围主要有:焊接安全技术;锅炉、压力容器、压力管道的基本知识;金属材料的分类、牌号、化学成分、力学性能、焊接特点和焊后热处理;焊接材料 (含焊条、焊丝、焊剂和气体等) 的牌号 (名称) 、类型、使用和保管;焊接设备、用具和测量仪表的名称、种类、使用和维护;常用焊接方法的特点, 焊接工艺参数、焊接顺序、操作方法及其对焊接质量的影响;焊接缺陷的产生原因、危害、预防方法和返修;焊接接头的性能及其影响因素;焊接应力变形的产生原因和预防方法;焊缝形式、接头形式、焊缝符号、图样识别;焊缝外观检验方法和要求, 无损检测方法特点、适用范围、级别、标志和缺陷识别;焊接质量管理体系、规章制度、工艺文件、工艺纪律、焊接工艺评定、焊工考试和管理规则基本知识。
操作技能考试的内容有:焊接方法、试件材料、焊接材料及试件形式等方面内容。焊工基本知识考试和操作技能考试的结果记入《焊工考试基本情况表》;操作技能考试试件的检查记录记入《焊工焊接操作技能考试检验记录表》。
(2) 燃气管道焊接焊工的职业道德和敬业精神是非常重要的, 首先要求焊工要有高度的主人翁责任感, 有对社会、国家和人民生命财产高度负责的精神。在工作中能自觉按照焊接工艺中规定的要求进行操作, 对任何影响燃气管道焊接质量的细小环节都不放过, 一丝不苟, 精心施焊。最终获得外表美观、内在质量优良的管道焊缝。
(3) 质量检验员和探伤人员
质量检验员和探伤人员是直接进行焊缝质量检验的人员, 他们的每一项检验结果 (数据) 对评定燃气管道焊接质量的优劣都有着举足轻重的意义。因此, 他们除了熟悉有关的标准、规程规范外, 还应有良好的职业道德, 秉公执法, 严格把握检验标准和尺度, 更不允许弄虚作假。对于他们的检验工作, 检验责任师及无损检测责任师应予以经常性的指导与监督, 保证其检验结果的真实性与准确性, 从而保证燃气管道焊接质量的真实性与可靠性。
1.2 焊接工艺控制
焊接工艺实际上包括了大部分, 一部分是焊接工艺文件编制, 另一部分是焊接工艺文件的实际贯彻执行情况。而在相辅相成, 缺一不可。焊接工艺文件是指导焊接作业的技术规定和措施, 一般是由技术人员完成的, 按照焊接工艺文件编制的程序与要求, 主要有焊接性试验与焊接工艺评定、焊接工艺指导书或焊接方案、焊接作业指导书等项内容。
焊接性试一般是针对新材料或新工艺进行的, 即施工单位首次使用的材料 (包括原材料和焊接材料) 或首次使用的焊接新工艺, 过去既无焊接经验更未进行过焊接工艺评定。焊接工艺评定的过程是指:进行焊接性试验、拟定焊接工艺指导书时, 根据JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定施焊试件、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告。其目的是:为了验证施焊单位拟定的焊接工艺的正确性, 为编制焊接方案、焊接作业指导书及焊接工艺卡等文件提供科学可靠的依据, 从而保证产品的焊接质量。因此, 进行焊接工艺评定时, 应首先拟定工艺指导书。这充分说明了焊接性试验的重要性与必要性, 因为焊接工艺指导书的编制依据首先就是焊接性试验, 在没有焊接性试验作为依据的情况下编制的焊接工艺指导书, 不是仅凭经验就是全靠“拍脑袋”, 这在许多情况下, 如新材料的焊接、采用新焊接工艺、焊接壁厚较大的管道以及焊接有淬硬倾向的管道时是很危险的, 一旦发生事故, 后果势必相当严重。
焊接工艺指导书拟定之后, 即可按规定正式对焊接工艺进行评定, 在评定的试件和试样经过各项规定的检验、试验并合格后, 即可出具工艺评定报告, 报告由焊接责任师审签后生效。经评定合格后的焊接工艺, 其工艺指导书可直接应用于指导燃气管道的焊接过程。对于重大或重要的燃气管道工程, 也可以依据焊接工艺指导书或焊接工艺评定报告编制焊接方案, 全面指导燃气管道的焊接施工。
焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告中列有焊接接头的坡口形式、母材钢号、焊接材料牌号与规格、焊前预热与焊后热处理要求、焊接电流、电压、速度等主要工艺参数以及各项检验要求等内容。可以说把焊接时的主要技术措施及工艺参数都包括进去了。但是, 焊接工艺指导书及焊接工艺评定是作为技术文件进行管理的, 一般都由技术管理人员保存管理, 下面直接施焊的焊工不一定人人都能见到这些技术文件。另一方面实际施焊时还有若干具体的技术要求必须交代, 如对管道焊缝位置的具体要求 (直管段上两对焊口中心距、环焊缝距支、吊架净距等等) 、对管道组对错边量的要求、层间清理的具体要求以及预热与层间温度的测量方法等等。因此, 在燃气管道焊接时, 往往还需要编制焊接作业指导书, 将所有管道焊接时的各项原则及具体技术措施与工艺参数交代清楚, 并将焊接作业指导书发至焊工班组, 由班组长组织全体焊工学习掌握其各项要求之后, 在实际施焊中切实贯彻执行。
从某种意义上说, 焊接工艺文件的切实贯彻实施比工艺文件的编制本身更重要、难度也更大。因为焊接工艺文件主要是技术人员根据焊接试验及焊接工艺评定的结果再结合本单位的具体施工条件与经验编制的文字性技术资料。当然, 不可否认其对焊接实施过程的重要指导意义。但是把工艺文件的要求变成事实, 则需要参与施工的焊工、管道工以及质量检验员和无损探伤人员等一丝不苟地切实按工艺文件的要求去干, 其中最主要的自然是焊工。工人们在施工现场的难度、体力消耗与技术人员编制工艺文件自然是不可同日而语的。再兼之施工现场多工种配合, 统一认识、统一步骤相对难度较大, 因此, 必须经常地在职工中进行质量教育和工艺纪律教育, 使他们的施工行为都能规范在有关技术标准及工艺文件要求的范围之内, 只有这样, 才能真正保证燃气管道的施工质量。
1.3 焊接材料控制
焊接材料对燃气管道焊接质量的影响是不言而喻。特别是焊条和焊丝是直接进入焊缝的填充材料, 将直接影响焊缝的成分和性能, 必须严格控制与管理。
焊接材料按照燃气管道焊接的要求, 应设一级库和二级库进行管理。焊材一级库一般是施工单位材料总库的焊接材料专用库房, 库内只存放焊材, 而不存放其他任何处理和物品。库房内应保持通风、干燥, 室温宜控制在10℃~25℃, 相对湿度不大于50%。因此, 库房内应该设置除湿机和干燥温度计。只有经验收合格的焊材方能进入一级库, 验收可按焊材的质量证明书进行。焊材质量证明书注明生产厂家、生产日期、型号和牌号、批号、规格、化学成分和力学性能等项内容。验收时除核对焊材的型号或牌号、批号、规格及数量以外, 还要检查焊材的包装是否符合要求, 生产日期是否超过1年。如包装破损, 焊条容易吸潮变质;如出厂日期超过1年, 焊条需要复验。各验收项目均合格后, 方可登记入库, 并妥善保管焊材的质量证明书。
一级库内存放的焊材, 应按型号、牌号、批号、规格分别摆放在货架上, 并在货架的相应位置设立材料卡, 卡片上应注明焊材的型号或牌号、规格及数量, 以防混淆。货架应离地离墙30cm以上, 以保持上下左右空气畅通, 防止受潮。一级库应建立焊材进出库台帐, 各种焊材均应做到帐、物、卡三相符。
二级库一般设置在管道施工现场, 二级库房中的焊条摆、库房条件等与一级库相同。由于施工用的焊材是直接由二级库领取的, 所以二级库除要建立焊材的入库及发放台帐外, 还必须建立焊条的烘烤、发放回收记录以及库房内的干湿度记录。为此, 二级库房必须有能满足施工需要的焊条烘烤箱及恒温箱, 烘烤时要严格区别碱性焊条、酸性焊条及不锈钢焊条等的不同烘烤要求, 不能在同一烘烤箱内同时烘烤碳钢焊条和不锈钢焊条;也不能在同一烘烤箱中同时烘烤酸性焊条和碱性焊条。
烘烤好的焊条应存入恒温箱中供电焊工领用, 发放时宜数根发放, 如果保管员熟悉各种类型各种规格的焊条的根数和重量的关系, 也可按重量 (kg) 发放, 但每次发放的焊条不应超过3kg。发出的焊条不超过4h返回二级库时, 可直接放入恒温箱中, 否则应重新烘烤。2次烘烤的焊条应有明显标记, 发放时优先发出供焊工使用, 以减少反复烘烤的次数。焊条烘烤时, 在烘烤箱内, 电焊条的堆放高度不宜超过3根 (层) , 以免堆放过高影响中间层焊条的烘烤质量。电焊工在领用焊条时, 应做到人手一个焊条保温筒, 以保证在施焊过程中, 焊条不至于重新吸潮而引起气孔等缺陷。
1.4 焊接质量检验控制
管道焊接的质量检验从施工顺序而言, 一般可分为焊前检验、焊接中间检验及焊后检验。
(1) 焊前检验。
焊前检验主要包括原材料 (包括焊接材料) 、坡口尺寸与质量、组对质量、坡口清理及焊前预热等方面的检验。
(1) 材料的检验:用于燃气管道工程的材料 (包括管道组成件及管道支撑件) 应符合设计文件的规定, 且具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的规定。材料使用前, 应按相关国家现行标准的规定进行检查和检验。对设计选用的新材料, 应由设计单位提供其焊接性资料。使用的焊条应符合国家现行标准的规定。施工现场的焊接材料存储场所及烘干、去污设施应符合国家现行标准的规定, 并应建立保管、烘干、清洗 (焊丝) 、发放制度。氩弧焊所采用的氩气应符合国家现行标准的规定, 且纯度应不低于99.96%。手工钨极氩弧焊, 宜采用铈钨极或钍钨极。二氧化碳气体保护焊采用二氧化碳气体纯度应不低于99.5%, 含水量不超过0.005%, 使用前应预热和干燥。
(2) 坡口尺寸与质量的检验:燃气管道组对前应对其主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查:结构尺寸应符合设计文件的规定;坡口形式和尺寸应符合设计文件、焊接作业指导书或《规范》的规定;坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷;当有无损检测要求时, 检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成。
(3) 组对质量及坡口清理:组对应按设计文件进行, 并使管道横平竖直, 有坡口要求的按设计文件执行。管道组对后应检查其尺寸、位置、错边量、组对间隙及角变形等, 确认其符合设计文件、焊接作业指导书或《规范》的规定。管道焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量, 对碳素钢、合金钢及不锈钢管道而言, 应将坡口及其两侧内外表面不小于10mm范围内的油漆、垢锈、毛刺等污物清理干净, 且不得有裂纹、夹层等缺陷。
(4) 施焊环境及焊前预热等检验:管道焊接前应检查施焊环境 (气温、风速、相对湿度等) 、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理, 确认其符合《规范》及焊接作业指导书的规定。对有焊前预热规定的焊缝, 焊接前应检查预热区域的预热温度并做好记录, 预热温度及预热区域宽度应符合设计文件、焊接作业指导书及《规范》的规定。
(2) 焊接中间检验。
(1) 定位焊质量检验:由于定位焊缝将成为管道正式焊缝的一部分, 为保证在正式施焊时不至于产生未焊透、未熔合及夹渣等缺陷, 除了要保证定位焊缝熔透之外, 还应将定位焊缝的两端加工成缓坡形, 这样就可以避免正式施焊时在定位焊与正式焊缝相接处产生未焊透、夹渣等缺陷。
(2) 焊接线能量的实测与记录:对焊接线能量有规定的规定焊缝, 施焊时应对每名焊工实际所用的焊接电流、电弧电压及焊接速度进行实测与记录, 实际焊接线能量应符合焊接作业指导书的规定。
(3) 焊缝层次及层间质量检验:当对管道的焊接层次有明确规定时, 应检查焊接层数, 其层数与每层厚道应符合焊接作业指导书的规定。多层焊每层焊完后, 应立即对层间进行清理, 并进行外观检查, 若发现缺陷必须在彻底清除后方可进行下一层的焊接。对层间温度有明确规定的焊缝, 应及时检查层间温度并做好记录, 实际层间温度应符合焊接作业指导书的规定。
(4) 中间试件的检验:若设计文件要求进行中间试件检验时, 其中间试件的检查方法及合格标准应符合设计文件或《规范》的规定。
(3) 焊后检验。
(1) 外观检验:燃气管道的焊接结束后, 应立对焊缝处的渣皮、飞溅物, 将焊缝表面清理干净, 然后进行外观检验。凡设计文件要求焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝, 其外观质量不得低于Ⅱ级。设计文件规定进行局部射线检验或超声波检验的焊缝, 其外观质量不得低于Ⅲ级。
(3) 管道焊缝的无损检测:管道焊缝的无损检测主要包括焊缝表面的无损检测 (渗透和磁粉检测) 及检验焊缝内部质量的射线照相或超声波检测。焊缝表面的无损检测是根据设计规定进行的, 其检验方式、检验数量和质量都应该符合设计文件和相关标准的规定。
2 结语
只有在质量管理体系的覆盖下, 实施全面质量管理, 对燃气管道焊接的质量从人员 (包括焊接责任师、质检员、无损检测人员和焊接个人) 、焊接材料、焊接工艺及焊接质量检验等几个重要方面进行控制才能真正做到对城镇燃气管道进行过程控制。
摘要：本文介绍了城镇燃气管道施工过程中焊接质量控制的几个重点——施工人员、焊接工艺、焊接材料和焊接检验等。
关键词：管道,施工,焊接,质量控制
参考文献
[1] 刘俊.建筑安装企业GB/T-2000的理解与实施[M].北京:中国标准出版社, 2002.
[2] 刘俊.施工企业压力管道安装资格申请操作实务[M].北京:中国标准出版社, 2005.
焊接质量控制范文第3篇
1 焊前检查
焊前检查的内容要从人、机、料、法、环、检六个方面进行核查。
(1)焊工资质审核焊工是焊接过程的直接操作者,焊工的技术水平直接影响焊接质量,如果水平有限,就会有气泡、夹渣等缺陷,影响焊接质量。因此,焊工应接受相应的培训以及上岗资格考试,并在相应的资格范围内实施操作,以保证焊工可以焊出符合工艺要求的焊件。
(2)焊接设备的检查焊接设备的选用要满足焊接材料和焊接设计,焊接设备的型号、电源极性、焊炬、电缆、气管、焊接辅助工具、安全防护等都应符合相应要求。
(3)原材料检查原材料的检查也是焊接过程必不可少的步骤。原材料包括母材、焊条、焊剂、保护气体、电极等。焊接材料在进场前,要有质保书原件或者复印件,质保书的内容要齐全并经有关单位的检测盖章,有关材料的质量标准要符合国家规定,型号和规格要符合设计要求,材料检查合格后验收入库,领发材料也要经过相应的手续。
(4)建立健全规章制度在施工前,项目管理人员和施工技术人员应先了解长输管线建设的标准,目前,国家还没有出台相应的标准,施工单位一般采用企业标准或者行业标准;根据设计方提供的图纸,制定符合实际情况的施工方案。建立健全的质量保证体系以及质量管理制度,做到责任目标具体化,并应制定相应的焊接工艺指导书。新材料、新产品、新工艺施焊前要进行焊接工艺试验。
(5)环境要求针对焊接场所可能遭遇的环境温度、湿度、风、雨等方面的不利因素,应采取可靠的防护措施,例如,相对湿度大于90%,下雨或者下雪,风速过大等都应立即停止焊接工作。
2 焊接工艺
(1)焊条电弧向下焊焊条电弧向下焊应用于外径不小于Φ168.3mm×7mm、材质为碳钢及普通低合金钢钢管对接环缝的焊接。该工艺的优点是焊条的熔敷效率比较高,可在恶劣环境中作业,使用多层焊接工艺时,生产效率高,焊接质量好。输油管道的韧性要求不高时,焊接宜选用纤维素型向下焊焊条。与此同时,缺点也是存在的,此工艺在焊接过程中需要更换焊条,因而就会发生频繁引弧和熄弧,会生成未焊透、未熔合、气孔等缺陷,并且抗风能力差。
(2)自保护药芯焊丝半自动焊自保护药芯焊丝半自动焊应用广泛,属于普通型的焊接技术,适用于管径大于219mm的油气管道。主要优点有:容易操作,焊接质量高,生产效率高;抗风能力强,可在风速8m/s的环境中作业;可以连续送丝,属于联合保护焊接。由于其不能进行根焊,所以通常配合的根焊工艺有纤维素焊条向下焊或STT焊。
(3)全自动焊接全自动焊接,是目前最先进的焊接技术,自动焊机头是全位置自动焊,实心焊丝,运用二氧化碳或者氩气作为保护气体。此工艺的优点是:大机组流水作业,焊接质量稳定;焊工劳动强度低,操作简单,施工效率高,焊缝美观。缺点是:对坡口和对口方式要求高;风速不得大于2m/s,因为是自动化程度高,大机组,辅助设备多,会造成设备移动困难,并且需要配备高技术水平的维修人员[1]。
3 焊后检验
焊后的检验主要有:外观检验、无损检测、致密性试验、强度试验等。外观检验主要有以下方法:利用肉眼或者低倍放大镜观察焊缝表面是否有咬边、夹渣、气孔、裂纹等表面缺陷;利用检验尺检测焊缝余高、焊瘤、错口等;检验焊件是否变形。目前应用广泛的无损检测方法是射线探伤法,这种方法是利用射线发出的贯穿辐射线穿透焊缝后使胶片感光,焊缝中的缺陷影像便显示在经过处理后的射线照相底片上,能发现焊缝内部气孔、夹渣、裂纹及未焊透等缺陷。除了这种方法,还有超声波探伤法、渗透探伤法、磁性探伤、超声波衍射时差法等。致密性试验包括:其一,液体盛装试漏:对于不承压设备,直接盛装液体,检验焊缝的致密性;其二,气密性试验:用压缩空气通入容器或管道内,焊缝外部涂发泡剂检查是否有气泡生成。液压强度试验通常用水来进行,试验压力为设计压力的1.25~1.5倍。
4 结语
以上通过焊前准备、焊中检查、焊后检验等方面对保证长输管道现场质量进行的分析,可以发现,油气长输管线的焊接是一项系统并较为复杂的工作,对焊接质量有较高的要求,因此,要对所有因素层层把关,严格控制,只有这样,才能满足长输管道焊接施工质量的可靠性和经济性的要求。随着焊接技术的推广和广泛使用,并在实际施工中掌控好焊接质量控制,这样不但能够保证运营后的油气运输质量,更有利于推进国内能源输送业的健康稳定发展。
摘要：通过焊前准备、焊中检查、焊后检验、防腐技术等方面对长输管道现场质量控制进行分析,发现只有严格遵守国家相关规范条例,合理的利用相关的焊接技术,才能保障焊接的质量。
关键词：长输管线,质量控制,焊接
参考文献
焊接质量控制范文第4篇
1 管道焊接施工准备阶段的质量控制
1.1 做好检查工作
为保障管道施工质量, 确保焊接施工不出差错, 必须要在进行管道焊接施工作业之前做好检查工作, 检查对象主要包括施工环境概况、施工机械设备以及所需材料。检查内容主要包括:对于施工材料, 如焊丝、焊条等, 必须经过报验程序才能使用, 要先核对设计文件, 然后进行抽样检查测验, 检测合格之后应遵循说明书使用;应检查保存焊条的仓库, 确保通风、干燥, 应先将焊条的包装撤掉, 再进行烘干, 才能使用, 需放入保温桶;我国面积辽阔, 因此油气管道施工环境不仅包括平原, 也包括高海拔、戈壁、沙漠、黄土高原、江南水网等特殊环境, 在特殊环境中进行施工时, 应选择能够适应施工现场具体要求的电焊机;在选择适合施工现场要求的焊机之后, 还要检测所用电焊机的电流、电压是否稳定, 性能是否正常。
1.2 做好准备工作
在进行管道焊接施工作业之前, 必须做好准备工作, 主要包括以下三个关键环节:第一, 焊口清理。在进行焊接作业之前, 应检查坡口尺寸、大小是否能够满足施工要求, 确保管口为椭圆形状、焊接表面光滑;第二, 钢管对口。注意对内对口器组对进行优先采用, 在完成全部根焊道之后, 才能撤离内对口器。焊接施工质量在很大程度上会受到钢管对口状况的影响, 因此, 应避免钢管对口间隙过小、间隙过大而造成的根部熔化不良、烧穿致焊瘤问题。此外, 在完成之后, 应当进行严格的验收工作, 对检测不合格的坚决不能将其用到施工中去;第三, 预热。在进行焊接作业之前, 应对管线钢进行预热, 以避免出现焊接裂纹, 预热也能够有效预防应变脆化裂纹、低温裂缝。
2 管道焊接施工过程中的质量控制
2.1 打底焊工序的质量控制
打底焊, 即根焊, 是现场焊接施工过程中管口第一道承担连接的焊缝, 因此, 应对打底焊进行严格地质量控制。首先应当采取专用坡口, 在管道焊接施工前需要加工出一个V型坡口, 之后需要应用角磨机, 对坡口两侧进行除锈作业, 之后再进行外对口器管线组对, 完成之后, 需要采用电加热带进行预热。在确保温度达标的情况下, 就可以开展打底焊, 在进行打底焊的过程中, 需要确保焊缝能够均匀焊透, 避免出现焊穿现象。针对组对焊接环节, 需要采取对口器, 达到固定焊接口的目的, 在外对口器撤离前, 应保证根部的焊接累计长度大于管周长的二分之一, 且保证焊道在管口的圆周区域均匀分布。在打底焊作业的过程中, 还要注意对管口组对的错边量进行检查, 对管口组对间隙、焊缝宽度进行严格控制, 以避免出现割斜口。
2.2 热焊工序与填充焊工序的质量控制
为保障热焊工序与填充焊工序能够顺利完成, 可以采取药芯焊丝自保护半自动焊接工艺。在进行焊接作业的过程中, 应注意调整中层焊缝、底层焊缝接头间的距离, 将两者间的距离控制在1毫米以下, 与此同时, 还要将焊缝的厚度控制在3毫米到5毫米之间。此外, 还要对在底层焊接过程中产生的飞溅物、残留熔渣进行清理, 特别是要对接口处进行清理。
在进行热焊工序与填充焊工序的过程中, 应当注意对以下几个方面的检查:首先, 应严格遵循焊接工艺的相关规范, 时刻注意焊接过程中的电压变化、电流变化;其次, 避免接地线在其他位置的管壁上引弧, 以预防电弧对管材造成的烧伤;其次, 避免出现强制组对状况;从次, 注意对层间温度进行控制, 如果层间温度在标准值以下, 就要及时进行加热;最后, 保证相邻两层的焊接点错开2厘米以上, 避免出现重合;另外, 应清理并检查中断焊接焊缝, 在确定其符合标准要求之后, 才能继续进行焊接;除此之外, 对于多层焊接来说, 在每一个层面的焊接作业完成之后, 应立即对层间进行清理, 经过外观检查, 确定合格之后才能对下一层进行焊接。
2.3 盖面焊工序的质量控制
为提高对盖面焊工序的质量控制, 也可以采取药芯焊丝自保护半自动焊接工艺。在进行焊接的过程中, 应严格控制温度, 预防温度过低而造成的焊接处裂纹。此外, 要确保管道平面、焊缝表面保持一致, 管道平面与焊缝表面之间的连接力求自然;应保证焊缝的高度在1.5毫米到2.5毫米之间, 焊缝的宽度最好大于坡口两侧长度约2毫米;此外, 还要及时对焊接残留物进行处理, 并做好防腐工作。
3 结语:
综上所述, 良好的管道施工质量是确保石油、天然气能源能够安全、稳定运输的前提条件, 在管道施工质量控制中, 焊接施工质量控制占据着重要的地位, 因此, 加强焊接施工质量控制对提高管道施工质量、保障管道安全运行有着重要的意义。
摘要：石油天然气能源在促进我国社会经济发展、保障人民生活稳定等方面作出了突出的贡献, 经过多年来的发展, 我国油气管道建设逐渐趋于系统化、完善化, 且仍在持续建设。焊接是管道施工过程中一项非常重要的工艺, 管道焊接施工质量的优劣决定着油气管道是否能够安全运行, 因此, 必须要加强管道焊接施工质量控制。本篇论文主要对石油天然气管道焊接施工质量控制进行了浅要的分析。
关键词：石油天然气管道,焊接施工,质量控制
参考文献
[1] 田飞, 尤志勇, 陈鹏飞.浅谈石油天然气管道焊接施工质量控制[J].化工管理, 2015, 35:38.
[2] 王琳男.浅谈石油天然气管道焊接施工质量控制[J].中国新技术新产品, 2015, 10:153.
焊接质量控制范文第5篇
1 石油天然气管道焊接施工前的质量控制
1.1 焊接施工前检查
在进行石油天然气管道焊接施工作业前, 首先应当对焊接所需的各项设备、材料、器械等进行仔细检查, 确保没有任何差错和遗漏。大部分的石油天然气管道都修建在江南水网、黄土高原、沙漠戈壁及高海拔地区, 对此, 应当选择适应这些环境的焊机。在检查之时, 先要对现场进行实地考察, 然后再认真检查电焊机的性能、电压、电流等是否稳定正常;其次要经报验程序及设计核对后对焊丝、焊条等焊接材料进行抽样检查, 合格后才可以投入使用;最后要保证焊条仓库环境的通风和干燥, 并且所有焊条在使用前都要先烘干再进行使用, 以及在使用过程中需要把焊条放到保温桶中。
1.2 焊接施工前工序
在石油天然气管道焊接施工前, 必须要先对焊口进行清理、对钢管进行对口以及预热。对坡口的检查主要是检查其尺寸和大小是否满足施工图的设计要求, 保证焊口呈椭圆形、焊接表面光滑。焊接质量的主要影响因素之一就是钢管对口的状况, 若钢管对口的间隙过大, 那么将容易导致烧穿致焊瘤;反之若钢管对口的间隙过小, 也容易引起根部熔化不良;所以钢管对口的间隙必须要合理, 不能过大也不能过小, 宜优先使用内对口器组对, 先完成全部根焊道, 再撤离内对口器。另外, 为了避免产生焊接裂纹, 在管道焊接施工前还要先对管线钢进行预热, 这样可以有效起到预防低温裂缝及应变脆化裂纹的作用。
2 石油天然气管道焊接施工中的质量控制
2.1 根焊打底
在管道焊接前需要先应用专用坡口加工出V型坡口, 然后再采用角磨机对两侧除锈, 外对口器管线组对完毕后再以电加热带进行预热, 当温度达标后才能开始进行正式的焊接。在焊接之时, 必须要保证焊缝均匀, 并且既要焊透, 又要防止过透焊穿。在组对焊接过程中, 应当采用对口器来固定好焊接口, 而在外对口器撤离之前要先确保根部焊接完成的总长度不小于管周长的1/2, 且根部焊道在管口周围均匀分布。另外在操作过程中还要重点对管口组对的错边量进行检查, 控制好其的间隙和焊缝宽度, 避免出现割斜口的情况。
2.2 热焊和填充焊接
热焊和填充焊接方法采用的是自保护药芯半自动焊接法, 这种方法在焊接过程中需要随时对中层与底层焊缝接头之间的距离进行调整, 保证其范围在0.1厘米之内, 焊缝厚度则要保持在0.3-0.5厘米之间。需注意, 在操作过程中, 必须要及时对底层焊接时所产生的熔渣和飞溅物进行清理, 另外还要注意检查电流和电压变化、层间温度、接地线情况、组对情况以及相邻两层的焊接点情况等。若焊缝途中有中断焊接, 则应先清理检查完毕后再继续进行焊接;若是多层焊接, 则应在每层焊接完毕后都先清理层间再进行下一次的焊接。
2.3 盖面焊接
盖面焊接所采用的方法同样也是自保护药芯半自动焊接法, 在焊接之时要调整好温度, 避免因温度过低而引起裂纹。其次, 要保证焊缝表面与石油天然气管道之间连接自然、平面一致。另外, 还要将焊缝高度控制在0.15~0.25厘米之间, 宽度则应比坡口两侧高0.2厘米左右。
3 石油天然气管道焊接施工后的质量控制
3.1 外观检查
当石油天然气管道焊接施工完毕后, 首先要清理表面焊渣和飞溅物, 并在焊口附近标注上焊口编号, 然后进行外观检查。外观检查的主要内容是焊缝错边量、坡口上口宽度及焊缝高度等, 要保证这些都符合设计要求;另外还要检查有无存在表面气孔、咬边、裂纹、夹渣及未焊透等情况。
3.2 焊缝检查
在检查焊缝时, 需要根据国家相关规定执行焊缝射线无损检测和超声波检验, 若不具备以上检测条件可改用液态渗透探伤法或石粉探伤法, 一旦发现问题应返修后再重新检测, 直至检测合格后再喷砂、除锈、防腐, 准备使用。
4 结语
综上所述, 在石油天然气管道焊接施工过程中, 应当对施工前、施工中及施工后的各个环节都进行严格的质量控制, 保证各方面都达到规定要求, 这样才能够保证石油天然气管道的建设质量。
摘要：自进入21世纪以来, 我国对石油和天然气等资源的使用量日益增加, 在此背景下, 我国越来越重视石油天然气的开采及生产工作, 并大力推动了石油天然气管道的建设。石油天然气管道是连接油气生产、运输及营销过程的重要纽带, 只有建设好石油天然气管道, 才能够保障油气资源的安全高效输送。影响石油天然气管道质量的最大因素之一是焊接施工质量, 管道焊接施工一般包括施工前准备、焊接施工、施工后检查这几个环节, 无论是哪个环节都必须要保证质量。本文主要探讨了石油天然气管道焊接施工质量的控制措施。
关键词：石油,天然气,管道焊接,焊接施工,施工质量,质量控制
参考文献
[1] 田飞, 尤志勇, 陈鹏飞.浅谈石油天然气管道焊接施工质量控制[J].化工管理, 2015, 35:38.
[2] 王琳男.浅谈石油天然气管道焊接施工质量控制[J].中国新技术新产品, 2015, 10:153.
焊接质量控制范文第6篇
1 海洋石油平台钢结构组对检验
1.1 尺寸核对
海洋石油平台的钢结构尺寸检查, 通常采用施工图纸比对复核的方式进行。在核对过程中要注重, 对卷管等组成件厚度、直径等情况的测量。在钢结构定位尺寸核查上要依据图纸对钢结构定位情况进行复核, 如卷管接长纵缝错开位置是否为180°, 吊点、支管等实际分布位置, 要符合诸如美国石油学会 (API) 标准等国际标准的要求, 确保施工质量。
1.2 坡口情况检验
在石油平台的结构焊接工艺中, 坡口焊接通常采用全熔透形式。焊接工程施工之前, 要确保坡口实际情况能够满足预期的焊接工艺规程要求。坡口部位焊接过程中容易产生因钝边太厚不易焊透、钝边太薄容易烧穿的情况, 因此坡口情况检验要求质量控制人员要严格按照焊接工艺规程, 进行比对检验, 避免焊接缺陷的存在, 保证整体质量。
1.3 坡口预热情况检测
预热是焊接的一道重要工序, 通过有效预热能够减小接头焊后冷却速度, 避免产生淬硬组织, 减小焊接应力及变形。对于部分焊接性差的结构, 预热是避免焊接缺陷的关键。海洋石油平台钢结构坡口焊接作业时, 质量控制工作重点放在依规检查坡口预热温度和预热方式上。
2 海洋采油平台钢结构焊接过程监控
在海洋石油平台钢结构的焊接工作中, 质量控制人员需要经常对焊接施工人员资质、焊接实施情况、挡风情况等进行检查和监控。
第一是焊工资质、作业情况检查。参与焊接施工的人员应具备符合施工要求的资质, 焊工能够有效使用焊条和焊丝, 防止其受潮、污损等。施工作业过程中, 焊工要严格按照标准规程施工, 质量控制人员要在检查工作中, 重点检查违规操作行为, 对违规行为及时制止。
第二是焊接施工情况检查。质量控制人员要对主吊点板、较厚的环板等重要结构进行重点检查, 这些重点结构通常都是采用多层多道焊接, 检查中要充分使用钳形电流表、测温枪等工具, 对焊接电流、电压等参数进行测量, 同时要做好记录, 对比相应的标准规程。通过有效控制, 可以实现焊缝冷却速度和热输入量的相对准确控制, 进而获得性能良好的焊缝组织。
3 海洋采油平台钢结构焊缝外观检验
待海洋石油平台钢结构焊接完成后, 质量控制重点要放在对钢结构焊缝外观的检验上, 通过对焊缝外观检验, 提升整体焊接工程质量。质量控制人员要用焊缝检测尺测量焊缝余高, 一般情况下其余高不应该超过3.2mm, 同时也不应该低于母材。在检验工作当中, 还要着重依据图纸测量角焊缝的焊角尺寸。当焊道打磨平整后, 需要对其表面是否存在气孔、焊渣、裂纹等缺陷进行检查。在对比施工工艺要求后, 一旦发现存在超标缺陷, 监管方有权要求施工作业方进行重新修复, 返工焊接, 待修复合格达标后, 才能确认整体项目是否合格。
4 结语
海洋石油平台钢结构焊接工艺要求高, 施工作业质量达标与否关乎到平台整体安全性, 因而, 开展海洋石油平台钢结构焊接质量控制相关研究具有一定实际意义的随着海洋石油勘探和开发规模的逐渐扩大, 在平台钢结构焊接工艺方面研究依然有较大提升空间, 值得我们加以关注和积极探索。
摘要：海洋石油平台钢结构在焊接过程中对工艺要求较高, 而如何有效提升相关工艺水平, 确保焊接工程质量已成为各方需要思考和探讨的关键性问题。本次研究着重对海洋石油平台钢结构焊接工程中存在的组对检验、过程监控、外观检验等方面进行了分析, 研究成果有一定的借鉴和应用价值。
关键词：海洋石油平台,钢结构,焊接
参考文献
[1] 李兴霞, 崔国明, 翟德梅, 吴金杰.高强钢焊接接头扩散氢行为研究[J].电焊机, 2013 (08) .
[2] 管金钰, 刘锦明, 花建军, 单陈, 张海.坡口角度对熔深的影响[J].船海工程, 2013 (02) .
[3] 刘玉江, 徐凤超, 马宁.框架钢支撑-钢桁架结构焊接质量控制[J].建筑技术, 2012 (06) .
[4] 张淑杰, 于淑香.钢结构焊接技术专辑[J].金属加工 (热加工) , 2008 (10) .