制冷设备范文第1篇
摘 要 随着现代科技的快速发展，电力设备的用途越来越广泛，现今，其在故障诊断和检查当中逐渐被运用。电力设备结合机械工具等方式完成的故障诊断要比过去单纯的诊断方式更为有效，本文通过对电力设备在故障诊断中的合理应用办法的探讨，介绍了一些诊断方法，希望对故障诊断事业的发展起到推动作用。
关键词 电力设备；故障诊断；诊断方法
1 故障诊断技术发展历程
故障诊断在发展的初期仅仅指的是機械设备故障诊断，当时其又被称作状态监测。现在故障诊断包含两个大的方面，其一指的是对设备运行状态的监测，其二指的是在设备发生异常后对设备进行诊断，在诊断时对诊断做相应的数据分析，现代的故障诊断是建立在设备维修与设备管理基础之上的。在世界上，故障诊断以欧洲国家最为先进，欧盟国家里主要的故障诊断是以设备综合工程作为指导的，在美国则是以后勤管理作为指导，在日本是以维修作为指导，最近一些年，中国在故障诊断方面逐渐迎头赶上，在中国故障诊断被已经被运用在大型电网系统；石油石化工程；核电系统；冶金工程，制船、汽车、飞机、人造卫星等众多高新领域。
在故障诊断被使用的越来越广的同时，故障诊断的方法也在不断创新，单纯的机械诊断法已经逐渐被电力设备故障诊断法所替代，当然这种替代不是简单的代替，而是吸取机械诊断的优点，运用电力设备，尽量做到智能化，这种智能化将故障诊断变得更为精准。
2 电力设备能在故障诊断应用的理论依据及方法
随着近些年科技的发展，故障诊断技术作为一门新兴学科，在实际的故障诊断当中逐渐建立了自己的理论及其方法。这些方法当中有很多可以作为电力设备在故障诊断中应用的理论依据。
2.1 基于机理诊断理论和方法
从动力学及其现代计算机技术的角度分析，可知道电力设备是能够很敏感的监测出故障系统当中的故障的，因为其能够对故障参数及其故障本身进行分析。
2.2 电力信号提取故障信息诊断的方法
在故障诊断中，判断系统或者设备有故障的主要依据是其特征参数是否正常，比如说波形特征是否正常、时差域值范围是否正常、幅值域值范围是否正常、信息反馈是否正常、频谱分析及频谱特征值是否正常……而这些依据都能在适当的电力信号当中得到体现，很多微小的变化在电力信号当中能够被放大，这样一来，就能更加直观的反应出故障出在何处。
2.3 电力设备当中的振动信号诊断方法
振动信号诊断方法是很早开始进行研究的，其方法理论都较为成熟，并且其能够很好的以电力信号的方式在现代化的监测设备中被反映。电力设备当中的振动信号诊断方法是以被检测设备运行过程中或者其在激振过程中所反馈的振动频谱为依据的，通过反馈的振动频谱，电力设备可以清晰的绘制出线性或非线性曲线，这样可以将振动数据化，让振动变得更加“明显”。
2.4 电力设备故障树分析诊断方法
电力设备故障树分析诊断方法是图形演绎法，电力设备可以将有故障的系统或者设备当中的系统故障或者是其他导致故障的因素绘制成故障图表，这样可以明确的知道故障是哪些元部件引起或由哪些系统引起，并且通过能电力设备算出故障的概率等参数。
2.5 电力设备故障诊断灰色系统理论和方法
电力设备故障诊断灰色系统从系统的角度来分析故障信息，通过电力设备利用过去在故障当中被诊断出的信息来分析未知的故障信息。电力设备利用灰色模型建立数模，从而通过灰色关联分析法对有故障的系统或设备进行故障诊断。
2.6 电力设备与专家系统相结合的故障诊断理论和方法
电力设备与专家系统相结合后是通过建立逻辑关系与数据互换、集成的方式对故障进行诊断的，由于专家系统在故障诊断中占据者不可替代的地位，所以电力设备与其结合也是符合现代发展要求的。专家系统故障诊断包括对故障诊断知识的合理表达、对故障诊断的推理以及对故障诊断知识的各种途径的获取等方式。
2.7 电力设备故障模式识别方法
电力设备在故障模式识别方法中使用时最关键的是要建立故障模式特征量，并要及时的对其进行选取和提取。
3 电力设备在故障诊断中的主要内容
电力设备在故障诊断中的主要内容和其他诊断方式相似，都是包括对故障的整体性检测、故障诊断以及故障修复三个部分。
3.1 电力设备故障检测
电力设备在对系统或设备进行故障检测时，要假设系统中的存在导致系统或者设备故障处的参数发生了变化，如特征参数异常，波形特征变化、时差域值变动幅度过大、幅值域值变动幅度过大、信息反馈中断、频谱分析及频谱特征值变动幅度过大、状态变量等有变化。当然这不仅仅是电力设备在故障诊断当中才有的，这也是所有故障诊断方法所需共同遵守的。故障检测为了确定系统是否已经发生了故障，也就是当系统或者设备出现非正常状态时的一种检测。电力设备通过不断对系统或者设备的检测来观察系统或设备当中是否有变量的变化，在设备已经标明的相关信息、性能及质量要素情况下（即标称情况下），认为这些发生了变化的变量当中存在这不确定性，并且当系统或者设备当中任意一个相关部件发生故障时，这些发生了变化的变量的被称为偏离了标称状态。在系统或设备偏离了标称状态是电力设备当中会出现参数变动，这样就能及时、准确并且可靠的判断出系统或设备发生了故障。
3.2 电力设备故障诊断
电力设备故障诊断是根据变量是否偏离了标称状态来判断系统或者设备故障的种类，当判断出系统或者设备故障的发生时间及其相对应的参数变化，就能分析出故障的原因，从而对其进行相应的评价和判断。在诊断出故障后将故障按照不同的严重程度进行分类，以便采取可行性措施。对系统或者设备的故障评定是根据其故障程度得出的，只有的处理相应的结论才能决定对故障的应对措施。
3.3 电力设备故障修复
电力设备故障修复是指根据上述的故障诊断结论，对系统或者设备进行可行性修复，这样的修复在针对的是能够通过物理性修复方式修复的系统或者设备而言的，当设备或者系统局部无法通过物理性方式修复就只能将其替代，或者让系统重构，这样才能保证整个系统或者设备正常运行。电力设备故障修复是将故障状态检测和故障诊断综合后采取的合理性措施。这也是电力设备故障诊断的目的所在。
4 电力设备故障诊断的发展趋势
随着传感器等电子仪器变得越来越精密，在对系统或者设备的故障诊断理论变得多元化，对系统或者设备的故障检测诊断技术变得更加自动化和数字化，甚至是智能化的今天，电力设备在故障诊断中的应用具体发展趋势表现在以下几方面。
1）电力设备应用过程当中，会不断地对传感器和监测仪器进行改进，这些改进都是以为了能够选取合适的参量，从而能够有效的提高故障诊断的精准度为目的的。这也决定了。电力设备将在发展过程当中和最新的传感技术相互融合，从而促使新型传感器和监测仪器的开发，当新型传感器和监测仪器被开发后，会提高故障诊断的各项技术水平，新技术的开发也会带来行的故障修复方法，这样在整体上就会提高电力设备对故障诊断的效果。
2）电力设备当中融合与最新信号处理方法，电力设备本身就能和信号处理相融合，因为电力设备是绝大多数信号的载体，不过随着现代科技的发展，信号处理方法有了明显突破，小波分析就是一种近些年开发出的、较为先进的信号分析方法。随着各项科技技术的不断提升，信号处理方法必然会随之发生变化，所以，电力设备要紧随信号处理方法的脚本，做到与时共进。
3）电力设备与现代智能方法的融合。随着科技的发展，现代智能技术变得越来越被人们所重视，专家系统就是其中之一，将电力设备与专家系统相结合，可以在电力设备之上建立模糊逻辑和进化计算等新型模式。当电力设备与现代智能方法结合后再应用到设备故障诊断当中就能提高工作效率。
5 总结
随着现代科技的快速发展，电力设备的用途越来越广泛，现今，其在故障诊断和检查当中逐渐被运用。现代电力设备在故障诊断当中是通过对设备运行状态的监测和对设备发生异常后对设备进行诊断，然后对设备或者系统进行有效性修复的。科技日新月异的今天，电力设备在故障诊断也要紧随科技发展的脚步，将电力设备与现代化的故障诊断理论和现代化的故障诊断方法相结合，只有这样，电力设备在系统或者设备的故障诊断当中才能一直被运用。
参考文献
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[5]李昊.变电设备状态检修分析决策系统的研究与开发[D].华北电力大学（北京），2010.
[6]黄海阔，盛小明.设备故障辅助诊断与量化分析管理系统[J].信息系统工程，2011（01）.
作者简介
陈云河（1964-），男，河南洛阳人，本科学历，嵩县电业局副局长兼总工程师，曾先后荣获河南省电力公司农电先进工作者、嵩县十大杰出青年、嵩县十佳科技工作者等荣誉称号，研究方向：电力系统及其自动化。
制冷设备范文第2篇
1设备管理及设备管理的主要任务
设备管理是提升生产效率重要措施, 主要研究设备在设计使用中的效率, 然后应用合理的理论方法, 进行经济、组织, 并对物质运动, 以及价值运动的整个过程进行管理。其主要内容有规划设计、选型购置、维修保养、使用改造等等。在设备管理中, 主要的任务是提升工程设备技术人员的素质水平, 使设备得到更好的发挥, 创造较高的生产收益。
2设备综合效能及特点
在设备生产中, 每个过程都存在独自的理论, 工作人员要想保证这个理论得到合理的实施, 需要防止出现干扰和质量损失。设备的综合效能, 能够表现整体的生产能力与理论产能的比例, 更好的进行独自测量。
设备管理重要基础是提高设备使用率, 控制设备材料费用、维护成本及油品费用等, 降低设备故障停机率。而过去的设备管理工作一直是围绕保证设备完好, 能否达到零故障。如果设备出现故障, 要马上组织进行抢修, 然后进行全方位的控制。在设备管理中, 要合理规划计划外的停机时间, 然后减小停机的可能性。工作人员要通过设备故障管理开展工作, 在现代精细设备效率管理中, 合理控制材料费用、维护成本并降低油品费用。针对设备故障停机率的降低, 需要制定合理的目标进行工作的开展, 从而更好的延伸设备管理, 提升企业的设备综合效能。
3影响设备效率综合管理的主要因素
3.1设备维护成本费用;
3.2设备能力利用情况 (即设备使用率) ;
3.3人是影响设备效率发挥的主要因素之一;
3.4设备油品费用;
3.5设备材料费用。
4设备综合效能管理的实施途径
4.1 首先要提升认识程度。在设备综合效能管理工作中, 工作人员要将这部分内容归入到企业的制度考核中, 能够较好的认识到企业经济效益的重要性, 保证设备所占比例达到固定资产的60%以上。
4.2 控制和管理设备资金投入。在基本建设中, 要重视项目和技术的改造工程, 以及使用的设备, 工作人员要明确单个设备的更新, 并对此进行补充和添加。在投入资金前, 要进行经济技术的论证, 重点关注设备的投入, 制定合理的实施方案, 比较其效果, 应用最佳的方案。
4.3如何控制设备材料费用、维护成本及油品费用, 需精细制定设备材料计划, 加强维修质量。本单位通过严格的设备材料审核制度, 首先由技师和设备技术人员, 通过摸索设备配件的维修周期, 按时按量制定计划, 然后经单位领导严格审核后上报计划。设备维修期间, 技师和技术人员共同商讨设备维修方法, 尽可能的发现利用新技术维修, 维修好后, 经领导严格验收后, 才能启用, 这样既从专业角度去创新设备故障维修方法, 又从操作方面去简单化处理了设备故障, 同时又避免了设备重复故障停机的停机频次, 这样就可使现有设备发挥更好的效能。
4.4 制定合理的经济技术指标。工作人员要将日常统计作为管理的基本依据, 然后按照一定规律, 对项目和产品的完成情况, 进行考核和分析, 能够较好的实现目标。工作人员要砼上年同期水平, 同行业先进水平, 同时进行比较, 通过比较、分析, 总结经验, 找出差距。通过这种分析, 能够找出存在的问题, 并采取合理的措施, 提升经济效益和管理水平。
4.5 设备效率管理和管理方法的制定, 工作人员要将经济指标, 列入到领导的任期责任中, 然后加强设备的管理, 完善管理机构, 配备必要的人员, 增加经济效益, 做好设备管理。工作人员要对设备的各项损失进行分析和控制, 从而提高设备效率。
5设备综合效能管理的实施效果
目前, 在本单位, 人们需要拥有清晰的认识, 然后在设备管理和维修中, 针对不同的工作, 进行合理的完善。在设备工作中, 需要重视设备的技术改造, 而不是恢复性的修理。工作人员要能够掌握考核与追求设备的完好率, 减少设备出现事故的几率, 并良好的控制设备材料费用、维护成本及油品费用等。在设备考核中, 工作人员明确考核的利用率, 然后建立合理的惩罚制度, 并使用评价指标进行分析。这个过程不但需要提升维修人员的素质, 还应保证操作人员的素质, 并针对不同的情况, 对设备管理的重点进行合理的调整, 能够从注重故障停机率转移到注重设备综合效率, 取得了良好的效果。
设备综合效能管理仍然处于实践和探索阶段, 在企业发展中具有重要的作用, 这个过程比较复杂, 虽然能够较好的体现其效果, 但仍然存在很多问题和困难, 需要进一步的改善与创新。可以预见随着设备效率管理得到普及和推广, 我们作业区的整个老旧设备, 闲置以及在用重点设备等等, 都将得到很好的利用, 从而为摆脱企业目前的困境提供一定帮助。
摘要：本文论述了设备管理的一种新模式, 设备综合效能管理的基本思想、突出特点以及影响设备综合效能的主要因素, 并深入分析和阐述了设备综合效能管理的的具体实施途径, 介绍了石油行业推行设备综合效能管理的一些成效, 针对设备综合效能管理提出一些自己的观点和见解。
制冷设备范文第3篇
1 设备综合效率概述
设备综合效率 (OEE, Overall Equipment Effectiveness) :指设备实际的生产能力与理论产量的比值, 是一个很直观的管理指标它能精确的反映出设备的效率如何, 生产的具体过程中发生的损失, 并能指出可做的改善性工作。
因为制丝过程采用流水线生产, 正常生产时如果一台生产设备出现问题, 有可能造成整条流水线的停止运行, 这无疑将对产品质量及生产效率产生极大影响。如制丝过程中叶片段、烟梗段设备, 该环节中的主要设备真空回潮机、松散回潮机、洗梗机、压梗机等设备, 若设备真空回潮机或洗梗机故障停止运转, 则必然使烟叶或烟梗无法正常进入下一道工序松散回潮机或润梗机, 而后面设备也不得停止运转, 直接造成产品质量和工作效率的降低。因此, 对于制丝生产线来说, 要求的是整条生产线的完整顺畅, 确保所有设备的良好性能。所以整条设备生产线的运行情况好坏与否成为设备管理部门考核的对象。
结合烟草制丝生产过程的实际情况, 在设备考核的过程中, 我认为, 应该采取灵活实用的考核办法, 具体有以下建议。
(1) 上级主管部门考核车间时, 应采用设备有效工作率或综合作业率作为最终值对车间进行考核。因为对车间各项工作的综合考核, 应充分体现车间设备的使用、维护、计划调度等方面对生产带来的影响。
(2) 在车间内部管理中, 以设备综合效率和设备故障率为依据分析设备的运行状况。以此能更有效地找出车间管理过程中的薄弱环节, 并确定改善方向, 对车间设备管理上有重要意义。
(3) 生产过程注重整条设备生产线的性能, 但在考核过程中应该打破仅仅考核整条生产线的框架思维, 应逐步把每台设备的综合效率及故障停机率计入车间内部考核中, 以进一步提高设备管理能力。
2 制丝设备六大损失及对策
OEE利用的最重要目的之一就是减少一般生产中的六大损失。下面结合制丝生产实际, 分别对该六大损失进行分析。
(1) 故障损失:主要表现为一些突发性的设备故障, 如烘丝机出现内漏、切丝机砍刀、设备程序出现错误等问题。
(2) 临时停机损失:该损失主要出现在生产线断料、堵料和设备的空运转时。该故障虽易处理, 且浪费时间也较少, 但如果生产过程中多次发生该故障, 同样会对生产的综合效率产较大影响。
(3) 换装调整损失:该损失主要表现为一些需要更换刀片或需调整的设备, 如切丝机更换刀片、砂轮及金刚石的更换。
(4) 运行速度减少损失:该类损失主要由于生产设备的老化、维修保养不到位或是操作工工作时责任心缺乏, 致使设备在较低的运行速度下工作。该类损失直接造成设备综合效率的下降。
(5) 废次品返修损失:由于该类损失在制丝过程中影响并不是很大, 车间出现的不合格烟丝的几率比较低, 故在生产过程中产生的该类损失常以其他方式进行考核, 如出丝率指标。
(6) 调试生产损失:该损失在生产过程中主要表现为烘丝机、回潮机、切丝机的车头车尾造成的损失。该类损失除车头车尾造成的损失无法避免外, 其他的损失是可以通过有效地措施予以弥补的。
3 改善建议
通过以上分析, 我们不难看出, 影响设备综合效率OEE的六大损失中, 几乎每种损失都同员工的责任心和基本技能素质有关。因此, 提高车间操作工和技术工的责任心、工作技能及正确的工作心态是非常重要的。这就需要一套完善的管理制度来规范、要求员工行为, 并激励员工的工作心态, 提高员工整体素质, 以此来最大限度的降低由于人为原因造成的综合效率下降。此外, 我们还需要充分调动广大技术人员和青年知识分子的积极性, 施行创新管理手段, 刺激他们克服工作难题、开发新技术新手段的积极性, 为提高车间管理水平、提高设备综合利用效率贡献自己的知识力量。为此, 我们专门制定并实施以下三项管理新规: (1) 设立部门技术主管; (2) 设立流动技术主管; (3) 实行设备管理内部承包制度。为确保新管理体制的顺利执行, 车间分别对部门技术主管、流动技术主管、及设备管理承包人制定权限和职责, 并明确规定考核内容与奖罚条例, 对于能胜任工作表现出色的员工实行奖金奖励, 对于不能顺利完成工作的员工取消其资格, 对出现重大责任者可随时解除聘用关系。
除此之外, 我们还要对产品优化批次大小、优化物料流程, 避免生产过程因流程对时间造成浪费;进行生产过程中对流程环节的研究分析, 制定标准操作方法;进行时间对比研究, 优化人机比例, 减少闲置工作人员的浪费;对组织结构和信息流程进行科学管理, 与同行内最高水平比较, 量化改进的空间;对产品设计保持最前端科技水平, 持续改进工艺, 完善质量控制体系。
4 结语
随着我国加入WTO, 全球化的经济浪潮正席卷我们的国内经济生活, 新的国际经济形势下, 对我们无疑是一个前所未有的发展机遇, 同时也给我们带来巨大挑战。在如今日趋激烈的市场竞争下, 合理开发及有效地利用资源成为了一个企业发展所面临的关键课题, 该文针对制烟厂中制丝设备的综合效率与设备损失问题展开了分析与探讨, 希望对于以后的制丝设备管理和使用有一定帮助。
摘要：针对目前提高卷烟厂制丝车间设备管理能力的急切需求及目前车间设备管理的现存条件, 本文以设备综合效率分析方法为主, 结合工序能力指数 (CP) , 重点分析制丝设备的六大损失以及相应的对策, 以下分析对构建企业良好的生产运营机制、降低生产成本提高效率、增强企业市场竞争力将起到重要作用。
关键词：制丝设备,设备管理,对策,卷烟厂
参考文献
[1] 黎明, 刘国林.烟草制丝设备操作保养标准的建立与实施[J].设备管理与维修, 2007, 11.
[2] 徐平, 赵晨光, 王鹏, 等.制丝设备辅机改造中需注意的几个问题[J].烟草科技, 2006, 11.
[3] 李金热, 杨新春.设备综合效率OEE计算及扩展[J].工业工程, 2008, 3.
制冷设备范文第4篇
每一种制冷装置的设计都存在如何准确确定充注量的问题, 但目前这方面的研究不多, 缺少成熟的理论计算方法, 各生产厂家往往依靠试验手段, 在经验估计值左右不断进行试验调试, 以最终确定最佳充注量。这种重复的工作不仅花钱, 也花去大量的时间和人力, 因此迫切需要有可靠的理论计算方法。
制冷装置动态仿真与优化研究, 要求能够准确模拟实际工作状况, 定量反映充注量对系统特性的影响, 故需要对充注量进行深入研究。
在对二相流动问题进行研究的过程中, 一些学者提出了具有一定实用价值的空泡系数修正模型。根据这些分相模型可以求出流体的局部空泡系数、局部密度等参数, 其中较为著名的有L-M、Baroczy、Zivi、Tandon、Premoli、Hughmark等模型, 这些模型成为求取两相区制冷剂密度分布的重要工具。
2 空泡系数 (空隙率) 模型
空泡系数是两相混合物在任一流动截面内气相所占的总面积份额, 又称为截面含气率或真实含气率, 其表达式为
式中, A、Ag分别表示流道面积与气体流通面积。
需要注意的是空泡系数与干度这两个概念之间的区别。
干度, 也叫质量含气率, 是指单位时间内流过流道截面的两相流总质量中, 气相质量所占的份额, 其定义式为
式中, M、Mg、Mf分别表示总的两相流质量流率以及气相、液相的质量流率。
在传热计算中, 我们首先得到的是制冷剂的干度。而制冷剂质量的计算却不能直接利用干度来进行, 而需要由空泡系数来确定。二相区制冷剂的密度可用下式来表示
如果希望通过干度来计算二相区空泡系数, 则还需要知道气相和液相之间的滑动比, 这三者之间存在以下的关系:
式中, S为滑动比。
现有的空泡系数模型, 按美国学者Rice的分法, 可分为四种类型, 即均相模型、滑动比修正、Xtt修正、考虑质流率的模型。
2.1 均相模型
均相模型是最简单的一种, 它认为两相均匀混合, 滑动比为1, 则
这一公式曾被Daniels, Dhar, Mae Arthur等人使用过。
2.2 滑动比模型
滑动比模型中, 关键是滑动比的确定。对此不同的学者提出了不同的计算公式, 其中以Zivi和Smith的公式比较有影响。
Zivi提出:
这一关系式是对无流体夹带的环状流, 在管壁摩擦为零、熵增为零的原则下得出的。
Smith基于均匀混合物核心与环状液相具有相等的速度的假设, 提出了滑动比修正模型:
式中, K为夹带系数, 推荐值为0.64。
2.3 Xtt修正模型
本方案采用L-M (Loekhart-Martinelli) 的修正参数Xtt。
Wallis提出了这类空泡系数公式, Baroczy和Didion又加以改进。这些方程为
2.4 考虑质流率的修正模型
这类模型中主要有Tandon、Hughmark和Premoli模型。
2.4.1 Tandon模型
Tandon模型是在Zivi模型基础上计及管壁摩擦之后的一种改进, 它计算空泡系数时还考虑了质流量的影响。其数学形式为
2.4.2 Premoli模型
这是一个经验修正模型, 它是通过滑动比的计算进行的, 滑动比的计算过程如下:
式中, δ为表面张力。
2.4.3 Hughmark模型
这是Hughmark在Bankaff的实验工作基础上加以整理而得到的经验模型, 其数学形式为
式中, 其具体关系式见下表。
系数Z计算中包含α, 所以此模型在计算空泡系数α时, 必须经过迭代, 计算量较大。
3 制冷空调装置充注量的计算
选择合适的空泡系数公式后, 两相区中的制冷剂质量可结合具体结构参数等来计算。
式中, A是流道内截面积, LTP是两相区长度。
单相区的制冷剂质量的计算相对容易些。实际制冷装置中制冷剂量的计算, 需要根据具体的结构, 确定包含制冷剂的各部件中制冷剂的状态。对于一个典型的小型制冷装置, 制冷剂量可一般地表示成如下形式:
上式中等式右边各项分别对应蒸发器二相区、蒸发器过热区 (包括回气管) 、冷凝器二相区、冷凝器过热区、冷凝器过冷区、压缩机空腔、干燥过滤器和润滑油。
蒸发器、冷凝器中各相所占的体积对于计算结果影响很大, 而这是通过传热计算确定相变点进行的, 故系统中传热计算的准确性对充注量的计算是很重要的。
根据我们的实验结果, 压缩机壳体空腔中制冷剂气体的温度分布较为均匀, 而气缸、吸排气腔及缓冲腔的内容积很小, 可忽略, 故压缩机中的制冷剂量计算采用壳中气体平均温度。
干燥过滤器虽然体积不大, 但由于此中一般为过冷液体, 故贮存在里面的制冷剂量不少, 需要准确计算。干燥过滤器空腔值的准确与否对结果影响较大, 为此我们对所使用的干燥过滤器的内腔空隙进行实际测量, 制冷剂在干燥过滤器中的温度变化不大, 可以采用平均温度。
4 结束语
不同空泡系数模型适合不同场合小型制冷设备冷媒充注量的精确计算, 我们的研究结果表明:Premoli模型对于家用冰箱的准确度较好, Hughmark模型对于中小型空调器的准确度较好, 而Zivi模型也被广泛用于工程设计和模型简化场合。另外, 在最佳充注量附近, 系统性能对充注量的变化不太敏感。
摘要：对小型制冷设备制冷剂充注量的精确计算是保证其安全、优化运行的关键, 充注量计算的难点在于二相区制冷剂量的确定, 其关键是二相区空泡系数的正确计算。空泡系数同制冷剂物性、制冷系统结构等许多因素有关, 需要作深入探讨, 弄清它们之间的定量关系。本文对小型制冷设备四种空泡系数模型进行研究分析, 总结了四种空泡系数模型各自所具有的特点, 不同的空泡系数模型适合不同制冷设备制冷剂充注量的计算。
制冷设备范文第5篇
1 石油化工设备的监造
1.1 设备监造的主要依据
设备监造的主要依据有:监造委托合同;设计文件、图纸;国家强制性标准、压力容器相关标准、规范;订货合同、技术协议等。
1.2 设备监造的主要内容
石油化工设备监造的主要内容包括:
(1) 图纸审查。对设备制造重点、难点做到心中有数;尽早发现问题并及时与设计单位沟通解决。 (2) 审查设备制造工艺及方案、重要工艺评定及质量检验计划; (3) 审查设备制造、检验人员资格, 尤其是特种设备制造专业技术人员资格; (4) 审查分包商的资质和能力; (5) 对锅炉压力容器等特种设备中主要受压元件和关键功能零部件的质量进行检查、确认; (6) 对加工机械、制造工艺设备、检测器具等进行检查; (7) 对设备主要零部件和关键部位的生产过程, 特别是对焊接、热处理等特殊过程进行见证检验; (8) 检查完工设备的外观质量、接口尺寸、油漆、充氮、防护、包装和装箱等质量, 以及相关文件、图纸和保证措施。对设备制造过程中出现的技术、质量问题提出整改意见, 并检查改进过程; (9) 采用适当的方式见证设备制造单位的检验和试验过程 (包括中间检验、压力试验、出厂前终检等) ; (10) 对合格设备的验收报告的会签;复核合同规定的交付竣工图纸、文件、资料、手册、完工文件的完整性和正确性。 (11) 协调合同、图纸与设计变更等问题; (12) 对设备制造进度的控制; (13) 负责买卖双方信息的沟通。
1.3 设备监造的履行
1.3.1 设备质量源头控制
保证设备的制造质量, 就要从设备制造的源头出发加以控制, 主要有以下几方面:
(1) 检查制造单位、特种作业人员等相关资质文件。
(2) 审查确认分包商资质和能力;3
(3) 组织设计交底及监造交底, 对设计图纸、技术要求、制造工艺、进度计划等提出监理意见;
(4) 对原材料的质量证明文件、性能检验报告等原始凭证进行检查, 必要时要求复验。
1.3.2 设备制造过程中的质量控制
设备制造过程的跟踪检验是设备质量控制的核心, 主要体现在对具体制造过程的监检。
(1) 设备的下料、标识移植、产品试样等环节的检查; (2) 零部件的加工、组装、焊接、组对等环节的检查; (3) 设备重要零部件和关键部位的生产过程的见证; (4) 热处理、压力试验及泄漏性试验等检验环节的见证; (5) 其它检验、验收、表面涂敷等环节的检查;
1.3.3 石油化工非标设备监造的质量控制点
在设备制造过程中的主要控制点有:R、E、W、H点。
R-文件见证点, 一般包括:对主要受压元件和焊材材质证明书、焊接工艺评定报告、交工资料等文件资料的核查;
E-检查点, 一般包括:材料标记移植、筒体划线、下料、坡口加工、成型、筒体、封头的开孔、气割、RT、UT检测等工序的检查;
W-现场见证点, 一般包括:焊工名单、焊评项目、尺寸检查、焊接工艺检验、中间热处理、焊缝返修、接管开孔方位及尺寸、对口错边量、内件组装检查、内件出厂前检查等主要节点进行现场见证和监督;
H-停止见证点, 一般包括:主要受压元件和焊材复验报告、整体热处理、水压试验、致密性试验等重要项目的现场监督、检查。
2 设备监造文件资料
设备监造文件资料主要包括如下内容:
(1) 设备采购合同; (2) 设备监造工作计划; (3) 设备制造工艺方案报审资料; (4) 设备制造检验计划和检验要求; (5) 分包单位资格报审资料; (6) 原材料、零配件的检验报告; (7) 暂停、开工或复工报审资料; (8) 检验记录及试验报告; (9) 变更资料; (10) 会议纪要; (11) 来往函件; (12) 监造通知单与工作联系单; (13) 监造周、月报; (14) 质量事故处理文件; (15) 索赔文件;16) 设备验收、交接文件; (17) 支付证书和结算审核文件; (18) 监造工作总结。
3 结语
随着石油化工行业的飞速发展, 石油化工设备逐步向大型化方向发展, 大型关键设备的安全性和可靠性对安全生产至关重要, 设备监造可以将设备缺陷消除或控制在标准允许范围内, 以保证设备安全运行。因此, 对重要设备进行全面的质量控制--设备监造正发挥着强有力的作用。
摘要：本文提出了石油化工设备制造过程中的质量控制点及监造要点, 供同行探讨。
关键词：设备,监造,控制点
参考文献