成孔质量论文范文

成孔质量论文范文（精选11篇）

成孔质量论文 第1篇

原砖塔寨中桥上部结构为1~20 m双曲拱, 下部结构为重力式桥台, 设计荷载等级为汽-15, 挂-80, 建于1983年。该桥上部结构由于当时施工条件限制及多年的运营, 拱肋均出现裂缝, 桥面微弯板局部破坏, 加之2012年“5·10”特大暴洪泥石流灾害对该桥桥台冲刷撞击, 基础被严重冲刷, 甚至部分有开裂, 该桥已经出现明显病害。根据桥梁检测报告, 该桥已不能满载原设计荷载, 存在严重的安全隐患, 更无法保证日益剧增的交通量, 必须新建该桥。

通过技术设计比对, 新建3~16 m预应力混凝土空心板梁桥, 结构为先简支后连续体系, 全桥共一联, 长53.4 m。上部结构小空心板梁体为单独预制, 简支安装, 现浇连续接头的先简支后连续结构体系, 为了减轻安装重量和增加横向整体性, 在各板之间设置铰缝。下部结构采用柱式桥墩桥台, 钻孔灌注桩基础, 基础均按嵌岩桩设计, 承载方式为端承桩, 持力层为中风化砾岩夹砂层, 入岩深度≥0.5 m, 桩径1300 mm, 共计8根桩。

冲击成孔是一种用动力驱动卷扬机, 卷扬提升冲击钻头, 利用冲击钻头的自重冲击力, 反复冲击土 (岩) 体, 破坏土层或岩石的结构, 使土形成泥、岩石破碎至岩渣, 由泥浆泵不断冲洗钻头附近的破碎物, 形成泥浆悬浮体, 利用泥浆循环, 使岩渣随孔内泥浆上返排出孔内, 并由泥浆护壁的成孔施工工艺。

由于该桥位于砂砾及风化岩层河床内, 利用冲击钻头对坚硬岩石的破碎能力强, 冲钻速度快, 嵌岩效率高的特点选择冲击成孔工艺。

2 冲击成孔施工工艺及质量控制要素点

图1为冲击成孔灌注桩施工流程图, 通过流程图可以得知, 冲击成孔工序主要有:桩位放线→埋设护筒→桩机就位→冲击成孔与阶段清孔→一次清孔与二次清孔等五个节点组成。

2.1 桩位放线

场地平整后放线定桩位, 基桩位置按《路线坐标表》中的数值精确放样, 桩位经校核无误后方可进行施工。定位后要在距桩位中心点2~4 m远并不影响通行和打桩机位置处, 设置中心点护桩, 并用混凝土固定。在以后的打桩过程中, 拉十字丝随时校验桩位中心。

2.2 埋设护筒

护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。本工程采用的护筒为6 mm钢板卷制的直径为1500 mm的钢护筒, 采用挖坑埋设法, 先用挖掘机挖一个深度为1.3 m, 直径为1.8 m的大坑, 将坑底整平, 安装钢护筒, 并用黏质土分层回填夯实护筒底部和外侧四周, 使护筒底口处不漏失泥浆。护筒中心位置与桩中心的平面位置偏差不应大于50 mm。

2.3 桩机就位

护筒埋设好后即可进行桩机就位。就位前, 要求场地平整稳固, 尤其是桩机前端地基要平整密实, 防止施工过程中移位或下陷。就位后, 必须将机身支撑稳固, 桩机底盘保持水平, 且使钻头中心与桩位中心重合。

2.4 冲击成孔

2.4.1 钻头的选择

选择合适的钻头有助于提高冲击成孔速度与质量, 常用的冲击钻头为十字形钻头, 根据当地实际地质, 选择锤质量为2.7 t, 高度150 cm, 直径127 cm的十字实心冲击钻头。

2.4.2 泥浆的制备

由于本工程采用冲击成孔, 故泥浆的制备是在护筒内造浆。护筒内添加黏土块、少量小片石块和清水, 用小冲程击打护筒内的黏质土, 并向护筒内逐渐添加清水和黏质土, 用以造浆, 造好的泥浆从护筒开口溢流至沉渣池和泥浆池。

2.4.3 冲击成孔操作要点

冲击成孔的关键就是要确保孔壁的稳定, 因此, 在冲击过程中, 要根据土层情况, 选择适宜的冲程及护壁泥浆的性能。

(1) 开孔:在造浆的同时, 也就是小冲程开孔阶段, 使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺, 起到导向作用。开孔的主要操作要点就是小冲程 (30~50cm) , 低进尺, 落锤稳。

(2) 在护筒刃脚下2 m以内, 应选择低锤密击, 冲程在100~150 cm, 使刃脚处有坚固的泥皮护壁, 控制泥浆密度在1.2~1.5, 如表层土为软弱土则可加粘土块夹小片石反复冲击造壁并提高泥浆相对密度。

(3) 在砂砾、砾石层及中强风化岩层中宜选择200~400 cm的中高冲程, 泥浆密度控制在1.3左右, 每进尺20~40 cm即需清孔掏渣。

(4) 在开孔后, 待钻进深度超过钻头全高加冲程后, 方可进行正常的冲击。

(5) 钻进过程中, 应随时对孔位中心进行复查, 主要办法是将钻头自然垂吊于孔中, 用护桩拉十字丝恢复中心位置, 用钢尺测量十字丝中心与钻头吊绳之间的偏差, 发现超过50 mm, 及时分析问题进行纠偏。

2.4.4 阶段清孔

在冲击过程中, 要根据土层性质和泥浆情况, 及时进行阶段性清孔, 黏土一般50~100 cm, 中粗砂或砂性土一般30~50 cm, 砂砾石或风化岩层一般20~40 cm时需要清孔。清孔时, 将泥浆泵出口帆布管固定在钻头上, 确保出口朝下, 然后随钻头潜入孔底, 开启泥浆泵, 利用泥浆泵的水头压力, 不断将孔底的土体和破碎渣冲起, 形成泥浆悬浮体, 使浮渣随孔内泥浆上返, 最后沿护筒开口处排出孔外。

2.4.5 终孔孔深控制

在桩机就位后, 测量桩机底座钢梁的标高并做好记录, 根据桩底设计高程和底座钢梁高程, 计算终孔孔深。在施工过程中, 通过在钢丝绳上系红绸带的方法, 掌握进尺情况, 用测绳检测孔深。当测绳的测量深度与设计桩长差值小于5 cm时, 就要放下钻头并清孔, 确保一次清孔达到规范要求。

2.4.6 成品孔检测

钻孔完成后, 用全站仪检测成孔中心位置, 用检孔器进行孔径、孔深、倾斜度的检测。

2.4.7 一次清孔

检孔合格后, 即进行第一次清孔, 清孔的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆性能指标符合规范和设计要求。一次清孔的操作步骤和阶段性清孔相同, 为泥浆循环法, 但持续时间更长, 一般持续8~12 h, 在清孔过程中, 隔一段时间, 上下拉动钻头几次, 并用小冲程击打几次, 以便冲击带动搅动孔底沉渣。试验人员检测泥浆参数, 达到指标要求后, 第一次清孔结束。

2.4.8 安装钢筋笼和导管

第一次清孔结束后, 立即吊装钢筋笼, 并用两根Ф20钢筋固定在孔外导管桁架上 (桁架用型钢制成, 用于吊挂钢筋笼, 支撑悬挂导管, 上部安置混凝土漏斗) , 不得使钢筋笼在灌注混凝土时下沉或上浮, 也不得直接将钢筋笼支承在孔底。钢筋笼安装完毕后, 再进行导管安装。导管用Ф300 mm的无缝钢管制作, 每节长2-4 m, 并配0.5 m, 1 m, 1.5 m短节各1节。使用前根据《公路桥涵施工技术规范》8.2.9.2进行试验, 保证导管不漏水。导管安装后, 通过桁架顶面和孔底长度, 计算导管长度, 确保导管底部距孔底250-400 mm。

2.4.9 二次清孔

由于安放钢筋笼和导管, 这段时间内, 孔底又会产生沉渣。为了确保沉渣厚度、泥浆参数符合设计及规范要求, 需利用导管进行二次清孔。在导管顶部安装一个弯头和接头, 将循环泥浆泵接在接头上, 用泵将泥浆压入导管内, 带动孔底沉渣, 达到二次清孔的目标。

3 冲击成孔常见问题及处理方法

在钻孔施工过程中, 容易出现塌孔、斜孔、孔壁不圆、卡钻和掉钻等现象, 在施工过程中应采取以下措施, 确保钻孔施工顺利进行。

3.1 塌孔

分析工程地质勘查报告, 在有粉砂土、粉土层时, 要采取加大粘土块的投入量, 提高泥浆密度, 充分发挥泥浆的护壁作用;在有淤泥质土层时, 应采取投入碎石进行反复冲击、挤压, 将碎石块嵌挤到孔壁内, 提高其孔壁强度。在不良软弱地层, 要加大观测检测力度, 若发现塌孔, 应立即停钻, 提钻至孔口, 立即向孔内投大量粘土和小碎石至塌方上方50 cm处, 6 h后再重新冲击。

3.2 斜孔

斜孔一般出现于土层和岩层交界处, 由于土层软硬程度不同或岩层倾斜, 导致钻头受力不匀, 钻头向一侧倾斜所致。施工中进入岩层时, 必须采取低冲程以减少冲击力, 确保垂直嵌入岩层。若发生斜孔, 则回填碎石块至斜孔以上30 cm处, 重新冲孔。

3.3 孔壁不圆

出现孔壁不圆的原因有: (1) 钻头的转向装置失灵, 冲击时钻头未能转动; (2) 泥浆粘度过高, 冲击转动阻力太大, 钻头转动困难; (3) 冲程太小, 钻头转动时间不充分或转动很小。处理方法及预防措施为: (1) 经常检查转向装置是否灵活; (2) 调整泥浆密度和粘度; (3) 高低冲程交替使用整修孔型。

3.4 卡钻和掉钻

若钻头被卡住, 不能强拉, 可采取小范围的上下活动并转动, 松动后再缓慢提锤。若由于孔径逐渐变小卡钻, 则严格控制钻头直径, 并在孔径变小处反复冲刮孔壁, 以增大孔径。若发生掉钻, 可用打捞钩子或冲抓锥来打捞掉落的钻头。

4 结束语

在冲击成孔施工过程中, 要根据实际地质条件, 有针对性地提出施工技术措施, 严格按照规范和设计, 精心施工, 准确分析出现问题的原因, 制定切实可行的措施, 定能确保成孔质量, 为公路桥梁打下坚实的基础。

参考文献

[1]JTG/T F50-2011, 公路桥涵施工技术规范[S].北京:人民交通出版社, 2011.

[2]JTG F30-2003, 公路水泥混凝土路面施工技术规范[S].北京:人民交通出版社, 2003.

机械成孔灰土挤密桩施工质量控制 第2篇

关键词：灰土挤密桩地基处理中的应用质量控制

0 引言

灰土挤密桩施工设备简单，工程造价低，相当于一般灌注桩、预制桩基础造价的50％左右。可以弥补其它桩断桩、离析等桩身质量问题，被广泛应用于我国华北、豫西等地区湿陷性黄土的地基处理。

该类型桩的质量受到成桩工艺、机械设备、施工队伍素质等影响，施工质量控制的难度较大，特别是用于高耸建筑物湿陷性地基的处理，因其隐蔽于地下，一旦出现质量问题，将严重影响工程安全，且不易补救。由此可见，灰土桩加固湿陷性地基的施工质量控制显得尤为重要。本文章，结合豫西某地区某电厂70m高冷却塔工程的施工监理，谈谈灰土挤密桩的施工质量控制：

1 工程概况

1.1 该工程位于洛阳市吉利区洛阳石化总厂厂区内，本场地属非自重湿陷性黄土场地，地基湿陷等级为Ⅱ级(中等)，上部4层均具湿陷性，最大湿陷性黄土分布深度12.1m。该地基土非饱和的欠压密土，具有较大的孔隙率和较小的干密度，在自重力和附加力作用下受水浸湿后结构迅速破坏而发生显著下沉。

1.2 灰土挤密桩桩端位于4层黄土状粉土夹粉质粘土，属中压缩性土层，厚度7.50 ～7.90m，埋深为11.40～12.90m。

1.3 该工程设计桩径为400mm，有效桩长为10.0m，采用正三角形布桩，其设计要求如下：①桩身土料采用就地挖出的粘性土，现场过筛颗粒不应大于15mm，并对土料中的有机杂质和耕植土进行清除。②桩身石灰采用Ⅲ级以上的新鲜块灰，适用前1-2天消解并采用孔径小于5mm的筛子还筛，将未熟化的生石灰块清除掉，以保证其颗粒≤5mm。③桩身所用材料的灰土体积比为3：7。④复合地基承载力要求达到设计值F≥230kpa。⑤施工操作质量检验严格执行《湿陷性黄土地区建筑规范》。⑥施工顺序为隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填。

2 灰土挤密桩的主要施工质量问题及原因分析

2.1 单桩或复合地基承载力低于设计要求。主要表现为：灰土挤密桩的质量低劣，桩的灰掺量不足，桩的均匀性、整体性差，桩身夹有树根、有机杂物等。灰和土没有拌合均匀，呈隔层状，桩长不够等。造成以上问题的原因如下：①没有做工艺试桩，施工参数或灰土不符合设计要求。如：一次填入灰土量过大、夯实次数、夯机提升高度不够、落锤高度、锤击数未按规定施工。②未按规定工艺进行施工，把重复拌合的工艺省去，或在拌合过程中对桩体材料未进行过筛，拌合次数不够，灰和土没有充分融合等。

2.2 桩孔垂直度差，桩体挤密效果差，造成原因如下：①桩机安装不平整稳固、桩锤重心与桩孔中点不在同一垂线上，未遵守成孔挤密的顺序， 即先外排后里排，同排内间隔1～2孔，施工中震动挤压造成缩孔或塌孔，影响垂直度。②地基土的含水量未达到最佳含水量，桩孔回填料与计量不相符，夯锤重量不符合要求，夯击次数不够影响桩体机密效果。

3 施工前的质量控制

3.1 严格要求施工单位根据设计要求做工艺试桩，根据工艺试桩，掌握机械设备的状况，并经设计、业主、监理同意确定了如下的施工工艺和施工参数： ①根据灰土桩施工工艺《孔内深层强夯法》施工，即用机械洛阳铲捣土成孔，选用的灰土应过筛，粒径不大于15mm，有机质含量不大，用作灰土的熟石灰也应过筛，粒径不大于5mm，并不得夹有未熟化的生石灰块和含有过多的水分。采用3：7(石灰：土)进行搅拌，直到均匀。②桩孔内的填料逐层以量斗计量向孔内下料，逐层夯实，每次回填厚度350～400mm，落锤选用1.8T炮弹试重锤，落锤高度不小于2m，每层落锤次数8～12下。③孔底在填料前夯实3～4锤，捣孔直径400mm，成桩后桩体直径550 mm。④桩孔中心距为1m，孔位呈正三角形布置。⑤15m桩总成桩时间控制在35～45。

3.2 严格开工报告的审批手续，开工前应做好如下工作：①检查施工单位的场地平整情况，并对桩位标高及桩机定位情况进行复测，确保桩位偏差不超过160mm。②桩机就位后，检查桩机下地表土的情况，防止地表土过软，桩机失稳倾斜，确保桩身垂直度不超过1.5％。③检查填料的灰土比，夯填量，夯实次数，单桩夯填时间，施工工艺等技术参数，挂牌上机情况。

4施工中的质量控制

4.1由于灰土挤密桩在施工过程中要严格按施工工艺、施工参数施工，这对施工单位的工程技术人员、操作人员的技术水平、工作责任心有很高的要求。监理人员坚持24小时全过程跟踪监理。

4.2抓施工单位的自检、自控，抓每台桩机的交换班记录，每桩机设专职记录员详细记录每根桩的施工过程，不得弄虚作假，确保原始记录的真实，监理人员每台班每桩机随机记录每根桩的打桩记录。

4.3监理人员在施工过程中，重点控制关键工序的施工质量。①随时抽检灰土桩的成孔深度，填料的灰土体积比例，使灰土比为3：7。在夯填过程中要求分层夯填、计量送料，确保桩体的挤密性和桩身的密实性。②控制每根桩每层夯实的次数和时间，确保桩身的灰土掺量及桩身的整体性和均匀性。监理人员在监理过程中，可通过控制成桩时间、限定每台桩机每台班的产量使施工队保证成桩时间，最终保证成桩质量。

5施工后的质量控制

5.1对所有已完灰土桩的施工记录进行汇总分析，对质量有疑问的桩做为检查的重点。

5.2基坑开挖过程中，用机械开挖桩顶标高以上0.5m要求用人工开挖，以保护桩头质量不被破坏。

5.3通过对灰土挤密桩抽取6根桩进行复合地基静载荷试验，最大荷载量为450mpa，最大沉降量均未超过7.59mm，在整个试验过程中未见异常情况且极限荷载未出现，按相对值确定的承载力特征值大于最大加荷量的一半。经处理后灰土挤密桩均满足设计要求，地基承载力特征值frpa≥230kpa。

6 几点体会和建议

6.1 灰土挤密桩的设计人员虽然根据地质勘察报告，提出了设计要求和参数，但因施工地质条件可能与地质报告有出入，施工机械设备不尽相同，正式施工前，工艺试桩是必不可少的保证质量措施。

6.2 监理工程师参加施工技术交底，进行监理工作交底，以便了解施工单位对设计要求、施工工艺、施工参数理解和掌握的程度，沟通与施工队之间的关系，便于监理工作的开展，施工前监理工程师督促施工单位建立三级质保体系，有助于施工单位对工程质量的自检、自控。

6.3 灰土挤密桩的施工质量，由于具有隐蔽性，为此，监理工程师在坚持24小时跟踪旁站监理的同时，更要注重抓分层填实厚度，夯击次数，夯实后密度以及桩心距，桩径大小等关键工序。其中根据单桩成桩时间限定每台桩机的台班产量不失为一种好方法。

参考文献：

[1]GB50025——2004.《湿陷黄土地区建筑规范》.

[2]JGJ79——2002.《建筑地基处理技术规范》.

[3]麦海强.钻孔夯扩挤密复合桩地基处理技术.工业技术.2007(02).

机械成孔灌注桩施工质量控制 第3篇

在建筑工程中, 机械成孔混凝土灌注桩是作为工程中非常重要的隐蔽工程, 工程的质量会直接影响到工程的整体质量, 随着建筑工程质量要求更为严格, 对于施工操作人员的专业技术水平、施工经验、责任性要求更为严格, 为了确保隐蔽工程的质量, 要施工过程中, 对于每一道施工工序的质量要严格检查, 一些重点、难点部位要做好提前的预防措施, 防止质量隐患, 促进建筑工程的不断发展。

2 成孔质量的控制

泥浆护壁的施工方法可适用于冲击钻孔和回转钻成孔等。是混凝土灌注桩施工质量的控制与成孔有着重要的影响, 如果成孔质量控制不好会造成塌孔、缩径、桩孔偏斜及桩端达不到设计持力层要求等, 桩承载力以及质量都会受到直接影响, 做好成孔施工质量控制要做到以下几点:

(1) 隔孔施工方法

钻孔混凝土灌注桩在成孔后想孔内成桩, 桩自身受到土体周围施加的压力, 桩身混凝土在成桩最初的强度很低, 保持混凝土灌注桩的成孔平衡要依靠泥浆来实现的, 要使用稳妥的施工技术来防止坍孔和缩径, 取适当的桩距实现。

(2) 埋设护筒

护筒采用δ=5mm钢板制作, 内径大于设计桩径0.20m。采用挖埋和振动下沉相结合的方法埋设, 原则上保证护筒进入原状土50cm, 护筒顶面高出地面50cm以上。周围0.5~1m内用粘土回填夯实, 顶面铺垫石碴。为避免护筒在吊运中变形, 护筒焊接临时钢管“十”字撑。护筒定位准确, 顶面中心误差不大于5mm, 倾斜度不大于1%。

(3) 确保桩身成孔垂直精度

安装钻孔机基础不稳定会导致施工过程中, 出现钻孔机倾斜、桩倾斜和桩偏心等不良影响, 为了钻孔机基础稳固, 对于土层较软或是有坡度的地基处理方式:使用推土机推平后, 在上面垫上钢板或枕木加固。

桩位要确定精准, 与钻孔机的位置安装是否准确以及桩位在施工中的中心位置有着重要的关系。为了确保钻机的垂直度, 要用汽车吊将钻机钻头与护筒中心在一垂线上。对于钻机的位置要求:偏差要小于两厘米。用枕木垫平钻机横梁, 在桩位对准后进行。

(4) 成孔检查及清孔

进行孔深和孔径进行检测之前, 钻孔的标高要达到设计要求, 之后要清孔。孔深测量是通过测绳完成的, 为了确保侧绳的精准, 要对测绳经常进行修正、校订。探孔器进行检测的对象是孔径。清孔采用抽浆方法, 并保证水头高度, 防止塌孔。清孔后孔底沉渣不大于50mm。

3 钢筋笼制作质量和吊放

钢筋笼制作, 按设计图纸进行下料、在地面分段制作绑扎好后, 用人工配合吊机吊装, 并用电焊连接。主筋保护层的支撑耳筋设于加强箍附近与主筋焊接牢固, 并于四周均匀布。钢筋笼采用汽车吊进行吊装就位。钢筋笼的码放、吊装, 应有两点以上吊点。在钢筋笼沉放时, 要注意不能与孔壁发生碰撞, 如果在吊放的过程中遇到阻力, 要停止吊放, 避免出现塌孔或是钢筋笼变形的现象。钢筋笼的吊放一定要垂直进行, 如果成孔的偏斜造成钢筋笼的吊放受到阻力, 那么要重新对成孔质量进行验收后, 在进行吊放, 为了使钢筋笼接长时的焊接时间加快, 对沉放时间要尽可能缩短。

4 混凝土灌注质量控制

(1) 初期灌注。导管底端距离孔底的高度, 确定的方式可以通过桩径大小、隔水栓塞大小确定, 桩径小时取大值, 通常在三十厘米至五十厘米。漏斗内砼的初灌注量不能过大也不能过小, 进行初灌时, 导管底部必须埋入砼中1.0~1.5m, 这是一次性要完成的。很多断桩事故的出现都是初灌量过小, 出现脱管现象、底管口砼离析造成的。管灌注时需要的砼要符合灌注需要的量, 砼在下降时会产生很大的冲击力, 孔底泥浆受到冲击力开始翻涌带动孔底沉渣返出, 桩底沉渣厚度减少就提升了桩的承载力。这是依据岩土的相关理论证实的, 桩承载力的增加是因为孔底的沉渣厚度少许的减少。在料斗内放入0.1~0.3m³与砼标号的水泥砂浆, 水泥砂浆可以润滑导管, 这是在灌首批砼之前要做的, 然后再放入砼, 砼下滑至孔底要立即测试导管内外的砼高度, 确定导管埋入砼中后想漏斗内继续加砼, 进行中期灌注, 要连续性做业, 确保砼和泥浆一直处于流动状态。

(2) 中期灌注。进入中期灌注, 要匀速的进行灌注, 若突然大量的向漏斗内灌注大量的砼, 导管内会累积空气, 空气不能及时排出会堵塞导管。灌注时, 导管需要适时的提升串动, 禁止与钢筋笼发生碰撞, 避免钢筋笼出现上浮或是下沉。导管的串动对于砼灌注的连续性有着促进作用, 砼在灌注过程中, 骨料滞留在导管中时间过久会使砼与导管壁的摩擦增强, 容易使砼的流动性差堵塞导管, 串动导管可以避免这样的现象。串动导管可以将砼挤入桩周围的孔壁中, 砼的密实度增强, 桩的侧阻力增强, 桩的质量可以保障。此外, 串动导管可以在灌注过程中及时的拆卸导管, 因为导管在灌注时, 埋深一旦过大就会造成砼流动性差, 导管内砼的负压力增大, 不易下落, 容易出现断桩, 串动导管可以避免。灌注过程中, 串动导管的幅度在一厘米左右最佳, 这是一句实际导管插入砼深度在五厘米至六厘米的前提下。在灌注过程中, 应经常用测锤探测砼面的上升高度, 以正确判断砼的埋管深度, 从而准确拆卸相应长度的导管, 保持导管的合理埋深, 以降低导管外砼对导管内砼的负压力, 提高其超压力, 使砼在导管内顺利排出。拆卸导管时应尽量缩短作业时间及砼在导管内的停留时间, 以防堵管。拆卸下的导管应立即清洗干净。

(3) 后期灌注。进入砼灌注的后期, 由于砼高度和压力在导管内降低, 导管外的泥浆的稠度增加, 比重也增加, 那么砼在上升的时候就会出现困难, 只有压力比水泥砂浆的发作用力大, 孔内的泥浆才能挤压出孔口。为了确保砼顺利灌注, 实际施工采用人工扒拨部分沉淀物等方法, 后期砼的关注也要控制好量, 合理的利用材料, 砼的高度要与设计要求相符合, 确保凿除浮浆后桩顶砼达到设计强度。为了控制好砼的高度, 可以在施工中制作简单的打捞工具进行控制。桩顶空心现象避免的方法要在砼灌注结束后, 要对导管进行串动, 幅度要慢, 不得超过五十厘米。

5 结束语

作为隐蔽工程的在灌注桩工程, 要在施工中提升灌注桩的施工质量, 从施工技术、施工人员、施工材料、施工监理和验收等方面要完善, 采取有效的措施去保障每个施工环节的施工质量。成桩的质量关系到整个工程质量, 绝对不能忽视。

摘要：机械成孔灌注桩作为工程中重要的隐蔽工程, 对于工程质量的影响非常大, 本文从成孔质量控制、钢筋笼的制作和吊放、混凝土灌注的质量控制进行了详细的分析, 提升成孔灌注的施工质量。

岩溶地区冲孔桩成孔施工处理技术 第4篇

中建二局有限公司厦门分公司 贺增林

摘要：针对福建安砂建福水泥有限公司4500t/d熟料水泥生产线工程熟料储存库桩基施工中遇到很多溶洞的情况，介绍了在岩溶地区冲孔桩施工过程采取的技术措施和施工中应注意的问题，有效解决了在岩溶地区冲桩施工中遇到的困难。关键词：冲孔桩基础，岩溶地区，溶洞，漏浆，斜孔，卡钻，塌孔。1 工程概况

福建安砂建福水泥有限公司4500t/d熟料水泥生产线工程熟料储存库采用冲孔灌注桩基础，总共60根桩。筒仓门洞处4根桩直径1.0m，单桩最大垂直荷载7600kN；其余56根桩直径1.1m，单桩最大垂直荷载9250kN。桩基要求嵌入中风化石灰岩大或等于1倍桩直径，且桩端要有不小于3倍桩直径的完好中风化石灰岩持力层，不得有软弱夹层、断裂破碎带、孤石和洞穴溶洞分布。

根据超前钻勘察报告，该地区属于岩溶发育区，地质条件非常复杂。桩基施工范围内有较多溶洞，局部孔位出现串珠状溶洞。溶洞大小不一，分布在不同的平面上，岩面起伏不平，高差较大。溶洞埋深在36.2m~59.5m不等。溶洞高度在0.50m~22.50m之间，部分溶洞有粘性土夹角砾、碎石填充物。溶洞上部土层依次为：碎块石；石灰岩残积粘性土；散体状强风化石灰岩；碎裂状强风化石灰岩。2 桩基础施工难点及施工准备

本工程42个孔位出现溶洞，占总数的70%，岩性在水平和垂直方向的变化较大，其中在储存库东南部区域12根桩下有一个大型溶洞将桩底部互相连通。复杂的地质给桩基础施工造成很大困难，冲桩过程中容易造成斜孔、漏浆、卡钻、塌孔。因此项目部在施工过程中制定了下列施工准备措施：

(1)工程桩施工前，由地质勘察单位在每个桩位进行超前钻孔，掌握溶洞出现的大概位置，推断其范围大小，并将相邻桩基的地质勘察资料进行比较，推断溶洞的发展状况。

(2)将每个孔位的地质柱状图印发给有关人员，让具体操作者、技术人员、作业队长都清楚溶洞的位置、大小、充填情况，对其做好技术交底及安全交底，使得现场所有人员认识到在岩溶地区冲桩施工中可能出现的危险，在出现溶洞抢险过程中首先要保证人员安全。(3)备足成孔用水、粘土、片石、袋装水泥等必备材料，确保溶洞击穿时迅速补水、补浆，预防塌孔，并及时抛填粘土、片石，以恢复正常冲孔作业。粘土片石要在桩孔附近，冲孔遇到溶洞时能较快的回填。部分粘土用麻袋装好，遇到漏浆机械没开动前可先组织工人回填粘土、片石。

(4)施工现场一定要有处理漏浆的备用机具设备，如挖掘机、装载机、土方车、吊车等，以免发生险情无法实行溶洞处理措施，造成不必要的人员伤亡及财产损失。

(5)桩孔设立防护范围，避免车辆在防护范围通过，减少对桩孔护壁的压力和振动。机械及材料堆放不能离桩孔太近，防止大面积塌孔时被埋没。

(6)钻头焊φ32mm钢筋环4个，用φ28mm钢丝绳围绕2~3圈，以备掉钻头后易于打捞。由于钻具磨损最大，留足够的备用钻头和修理钻头的设备。

(7)钢丝绳要有出厂合格证，要求优质柔韧、无死弯和断丝。钢丝绳要有足够的长度，即从卷扬机滚筒起到设计最深的桩底标高，滚筒上至少要留有7圈以上的富余量，绳尾必须锚固在滚筒上。

(8)制浆粘土的技术指标及泥浆的技术指标应满足施工要求，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率并及时调整。3 溶洞处理技术

(1)施工具体操作方法

1)在溶洞中冲孔，由于孔桩进入溶洞范围内，溶洞不是整齐的，顶板和底板犬牙交错，高低不平，在溶洞顶板及底板冲孔都存在一个斜面开孔问题。因此必须根据地质柱状图掌握钻进标高，随时观测孔深，成孔接近顶板0.5~0.8m时应通知在岗工人改用短冲程成孔，冲程应控制在1.0m以内，经过溶洞时，为了防止冲孔过程中发生滑动和损坏桩锤，也应短冲程。

2)钻头在洞内冲击高低不平的岩面时，或一面有岩，一面悬空时，容易造成卡钻或斜孔事故。如果冲孔遇到岩床、溶洞槽及其他斜坡岩时探测发现成孔有斜孔，则用D20~30cm块石(80%)与粘土混合物填至高出斜孔段顶部1~2米处，然后用锤砸实并形成坚实的平台，在已成孔段垂直偏差达到规范规定的范围内后再重新冲击。冲孔进入溶洞时如果探测发现成孔有斜孔，则抛条石至高出斜孔段顶部2~3米处，重新冲孔应该满足规范和设计要求。

3)在冲孔过程中密切观察泥浆液面变化。若孔贯入后发生渗漏量不大，则用适当的泥浆和粘土填孔并压实，将部分粘土挤压孔壁或者岩缝并形成泥浆护壁。若渗漏量大且速度快，证明溶洞较大，用泥浆填大溶洞时，可能会有渗漏和塌孔发生，在此时应用适当的泥浆、块石与粘土的混合物填孔并压实，这样就形成高强度的护壁；若多次用块石与粘土的混合物填实都没效的话，则应该用袋装水泥，压实以形成水泥泥浆，水泥泥浆能渗入溶洞缝和粘在孔壁上，待水泥泥浆终凝后，可开始施工，如果没达到预期的效果，则可以重复上述方法3~4次；若上述方法也失效的话，则应用干硬性水泥砂浆，待水泥砂浆终凝后可继续施工。

4)为防止冲击震动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已灌注混凝土的凝固，施工时应隔孔跳打，与先开钻的孔相邻的孔应待邻孔混凝土达到2.5MPa抗压强度后，方可开钻。钻进时起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免因提速过快而造成负压引起坍孔。为防止掉钻头，要求每班检查1~2次钢丝绳、卡扣、滑车、钻头、卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过2根，则应予更换，其他机具发现问题应及时处理或更换。清渣、投块石及粘土坯数量要做好记录，成孔资料应齐全完整，并有岗位负责人签字。成孔施工过程中，井孔周围切勿放置铁件，以防掉入孔内难以打捞，影响钻进。

5)贯穿溶洞后，继续冲孔，嵌岩深度到达设计要求后停止打桩。并立即与相关单位人员一起检查孔位、孔深、孔径、孔形、斜度，确认满足设计要求后填写钻孔记录表，经相关人员签字后，清孔、下放钢筋笼和浇灌混凝土。

6)在大溶洞将桩下部连通区成孔时，为防止锤下落时正压、锤提起时负压导致泥浆相互冲垮相连的人造孔壁，该处护壁应采用水泥或砂浆。且当一个孔或多个孔同时钻进至溶洞内时，周围冲孔至离溶洞顶2m左右时应停止，已进入溶洞的孔必须逐个成孔、清孔、放钢筋笼及浇灌混凝土后，未到达溶洞的孔方可继续开钻。

7)钻探资料无溶洞桩基的预防措施：由于岩溶地区地质发育的复杂性，而超前钻的钻孔小，冲孔桩的直径大，所以在施工中出现过超前钻孔没有溶洞，而实际施工有溶洞的情况。因此在施工时要求工人密切注意施工的动态，当施工过程中突然出现浆面下降，要按有溶洞进行处理，并立刻把锤拉起，向孔内加浆，抛粘土包和片石，保持孔内浆面稳定；如出现坍塌即按应急措施进行处理。

(2)事故处理措施 1)掉钻事故处理： ① 随时准备好打捞锚钩，一旦掉钻要及时打捞；

② 如用锚钩打捞有困难时，设法检查情况，用冲抓锥来抓取掉落的钻头； ③ 如采用上述办法仍无法将钻头打捞上来，应与设计单位协商，有两种方案： a．若钻头在已经到达设计岩层掉落的，直接灌注混凝土，采用后注浆加固； b．若钻头在未到达设计岩层掉落的，在原桩位旁边增补两根桩。2)卡钻事故处理：

① 首先要查明情况。如卡钻位置的标高和卡钻原因，是不是钻孔不圆、探头石、落石、溶洞塌孔、钻头倾倒、钻头卡住后有无沉渣堵住等。

② 要防止强提、强扭和操作不当使钢丝绳疲劳断裂掉钻。③ 查明卡钻原因后，采取相应的措施。一般处理方法有：

a．如果是孔不圆、探头石、落石等原因卡锤，可采取晃动大绳使钻头松动使钻头上下活动，最后再将钻头提起；

b．若卡钻后较长时间内仍无法将钻头提起，则需要用扩孔器将卡钻以上部分孔扩大后将钻头提起；

c．若是溶洞被突然击穿导致钻头被岩石掩埋，则另用一钻头将掩埋部分岩石击碎后将被卡钻头提起；

d．若是在斜坡岩上钻头倾倒被岩石卡住，则用爆破的方法将斜坡岩炸碎从而将钻头提起。

3)塌孔事故处理

① 对孔内轻微塌孔，可抛填粘土坯及碎石，冲砸造壁填补。② 对孔内严重坍孔，可采取以下处理方法：

a．分次回填粘土坯、块石及袋装水泥至坍方标高以上0.3~0.5m，循环反复冲砸达到重新固壁；

b．采用干硬性水泥砂浆回填，施工方法同上。4 施工安全注意事项

(1)对工人应进行安全教育、操作规程教育，严防发生工程质量和人身事故；(2)钻架的滑轮要灵活，严禁使用轮缘已破损的滑轮；

(3)钢丝绳要勤检查，勤保养，断丝超过规定值的要及时更换，钢丝绳的卡子要经常检查，松动的卡子要及时补拧；(4)起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒和孔壁；

(5)施工中要注意风、水、电安全可靠，井孔周围清洁整齐，有足够的照明，交通道路的脚手板、防滑栏杆等平顺牢固；

(6)根据超前钻资料，较大溶洞钻进至洞顶3m前在孔口放置四根枕木，防止钻头突然将洞顶岩层击穿而导致桩架倾覆甚至连人带机拽入桩孔；

(7)如果在钻孔过程中突然出现地面下陷，所有操作人员应立即撤离工作面，并及时通知现场主管，组织抢险小组撤离施工设备，然后按照处理方案进行处理，重新组织施工；

机械成孔灌注桩施工技术分析 第5篇

关键词：灌注桩；旋挖钻；机械成孔一、引言

机械成孔灌注桩技术由于主要的施工任务都在隐蔽处进行，导致在整个施工过程中不能对之进行持续有效观察。同时，在成桩之后也不能马上进行检查与验收，一旦施工过程中出现部分质量因素，会对主体工程的质量和施工进度造成影响。因此，有必要在对不同的机械成孔灌注桩的施工技术特点进行分析的基础上，探讨施工过程中存在的主要问题，并提出对应的施工测量，以达到施工设计规范。

二、机械成孔灌注桩的主要施工技术

（一）旋挖钻机施工技术。(1)施工技术。施工工序为：测放点位—钻机就位—点位的复测—旋挖成孔与护壁施工—成孔的验收—钢筋笼沉放—导管的安装—混凝土浇筑。(2) 旋挖桩施工优势及局限性。旋挖钻机进行成孔施工的一个优点是设备的成孔速度快，成本较低、充盈系数小，有利于施工环境的控制。且因为采用了柴油机作为动力，因此对现场的电力负荷要求较低。但是，对于存在较大漂石的地层以及含有密实卵石层的工程，其施工难度较大，导致其成孔作业中存在一定的局限性。

（二）冲击钻机施工技术。(1) 施工技术。冲击钻的施工工序为：测放点位—钻机就位—护筒的埋设—点位的复测—冲击成孔—成孔的验收—成孔清理—钢筋笼沉放—浇筑导管设置—再次清孔—混凝土的浇筑。(2) 冲击钻机的优势及局限性。虽然冲击钻机具有上述相关的施工优点，但是与旋挖钻机相比，冲击钻机的功效比较低，且存在着移动不方便、成孔速度慢等问题，通常成孔速度在30m—40m/天，而且在施工过程中存在着安全性较差的问题。而且在施工过程中产生了大量的泥浆，对施工场地的环境影响较大。而且在施工过程中需要较大的电力负荷。所以，成孔施工过程中一般是与其他的成孔钻机配合使用，主要扮演“清道夫”的角色。

（三）长螺旋钻机施工技术。(1) 长螺旋钻机施工方法。由于长螺旋钻机在施工过程中容易出现成孔孔壁垮塌、孔径缩小以及受地下水影响等问题，因此在施工的组织设计过程中可以根据地层的不同特点采用对应的施工技术方案。① 干成孔施工技术：测放点位—钻机就位—点位的复测—成孔施工—成孔的验收—钢筋笼沉放—浇筑导管的安装—混凝土的浇筑。② 后插钢筋笼施工技术：测放点位—钻机就位—点位的复测—成孔施工—成孔的验收—混凝土浇筑—钢筋笼后插。 (2) 长螺旋钻机优势及应用局限性。长螺旋钻机的施工具有施工速度快、成孔速度高的优点，每日成孔长度保持在120m—150m之间，且混凝土的充盈系数保持在1.05左右。因为小孔径的灌注桩所在的构筑物载荷较小，而且在施工过程中对深入密实卵石层的深度也控制在1m以内，且可以直接采用长螺旋钻机进行施工。在整个施工过程中，长螺旋钻机施工不会产生泥浆，使得整个施工场地较为清洁。对于少数施工过程中遇到粉质粘土层中包含直径较大的卵石时，可以结合冲击钻进行成孔施工。

三、机械成孔灌注桩施工关键点及采用的技术

（一）钻孔工序。从具体的施工条件来看，不论采取何种机械灌注桩的成孔施工，导致护筒漏水的一个主要原因在于护筒铺设过程中，其基坑与护筒之间存在较大的缝隙，导致护筒内外之间的水位差别过大。而且在护筒的提升过程中，孔壁会对护筒产生碰撞，从而导致护筒出现漏水。因此，当铺设护筒的过程中，应该尽量选择土质相对较为均匀的黏土对护筒进行夯实作业处理，且要对粘土的含水量予以关注。在护筒的提升过程中，要尽量避免对护筒壁产生的碰撞。

（二）孔径弯曲与偏差纠正。在机械成孔施工过程中，由于作业设备安置位置不平整、不稳固或者钻孔设备安装过程中没有对其稳定性予以控制，从而导致成孔路径出现弯曲、成孔孔径出现几何偏差等问题。从施工实际情况来看，造成上述偏差的问题主要与施工对象地层的实际地层环境有关，例如地层土质分布不均匀、硬度不一、存在大块的岩石等问题。

钻机安装的过程中，必须确保钻架滑轮与转盘的中心处于一条直线，而且偏差要控制在20cm以下。尤其是在当地层的不均匀程度较大时，所选择的钻机必须具有足够的自重和强度，但是，这将导致成孔施工速度较慢。为了避免出现钻孔倾斜的问题，必须在施工过程中采用导正装置，或者在作业过程中将钻头提出，对钻头进程重复清理，保证钻孔作业精度。

（三）钢筋笼上浮问题及解决措施。钢筋笼上浮现象就是指钢筋笼的实际位置与预期位置相比，其位置相对较高。导致该问题的主要原因是建筑钢筋笼所使用的混凝土自身具有一定的流动性，这将造成混凝土浇筑导管埋深过大，最终使得混凝土将钢筋笼托起的位置超出了设计位置。同时，当使用导管向钢筋笼浇筑混凝土时，若将导管提升，则会在导管深入钢筋笼

1cm左右时对钢筋笼产生冲击作用，使得钢筋笼位置发生变化。另外，当进行混凝土的浇筑作业时，浇筑的最终位置超出了钢筋笼的实际位置，导致上部混凝土较早出现凝固问题，在其表面产生一层硬壳，当将浇筑导管提升时也对钢筋笼的位置造成了改变。

根据导致钢筋笼位置发生变化的原因，可以采取不同的技术措施对之进行处理：① 最初确定钢筋笼位置的过程中要对该位置进行准确定位，确保孔口牢固可靠；② 施工过程中要合理提高混凝土的浇筑施工速度，合理缩短施工时间，避免在浇筑过程中出现钢筋笼上层出现先凝固的问题。且在浇筑施工的过程中要对混凝土灌注的深度以及浇筑导管的埋深进行合理设计；③ 当出现钢筋笼上浮问题时，必须立即停止混凝土的浇筑作业，在对上浮深度和已经浇筑混凝土深度进行计算之后，采用对应的缓解措施。

（四）沉渣过厚问题及解决措施。成孔桩端部出现沉渣过厚问题的主要原因是成孔作业环节中的清渣工序不足而造成的。当沉渣厚度不足时将会使得灌注桩的承载能力以及抵抗变形的能力下降，这主要是因为：① 清孔不到位将导致钻孔作业中需要重复清理端部的沉渣，从而延长混凝土的浇筑时间。加之泥浆比重较大，在混凝土体中下沉的速度快，最终会形成沉渣问题；② 初灌量较少，较少的初灌量不能通过动、势能将其中的沉渣返流出来，使得沉渣持续集中在桩孔的底部，这都会造成沉渣问题。

在施工过程中，可以通过下述措施对之予以控制：确保

30min以上的清孔时间；尽量使用比重合适的泥浆；钢筋笼沉放过程中尽量保持垂直、缓速；使用浇筑导管对底部进行清水的二次冲孔，减少沉渣厚度；将初灌量控制在导管底部能埋入混凝土1.0m以上，确保能对底部沉渣进行有效的冲刷。

结语：机械成孔灌注桩的施工是一个系统化的施工工种，在施工的过程中要根据所施工的实际地层特点选择合适的施工钻孔施工机具作为施工设备，以保证施工工程具有施工工期短、施工质量高、施工稳定、成孔速度快的特点。对于施工过程中存在的典型问题，应该根据工地中所遭遇的实际情况采取对应的措施予以预先解决。

参考文献：

[1] 储小波. 机械成孔灌注桩易产生的质量问题及防治措施[J]. 科技信息, 2010(18).

[2] 魏邦海. 土建施工中的机械成孔灌注桩施工技术分析[J]. 科技与生活, 2011(15).

冲击成孔灌注桩施工质量控制分析 第6篇

冲击成孔灌注桩是公路桥梁施工中较为常见的一种施工方式, 其施工控制和管理难度低, 安全性和可靠性比较高, 并且适用于各种地理环境中, 能够有效提高施工效率, 缩短施工工期, 所以应用十分广泛。但是, 虽然冲击成孔灌注桩施工方式比较简单, 但在施工中由于受到施工人员的技术水平、施工材料以及施工环境等因素影响, 在其施工中依然存在些许问题, 影响着公路桥梁的最终施工质量。本文以加强对冲击成孔灌注桩的施工控制, 提升公路桥梁的施工质量为主要目的, 对冲击成孔灌注桩的质量控制进行详细分析。

1质量控制的前期准备

1. 1道路桥梁工程概况

在施工准备阶段, 工程施工管理人员要将道路桥梁工程施工场地条件以及工艺技术要求交给一线员工。同时, 向员工讲解工作图纸, 规划道路桥梁工程施工具体步骤, 必须要确保在道路桥梁工程开始前, 员工对道路桥梁工程情况了如指掌。然后, 相关人员需要完成具体道路桥梁工程方案交底工作, 其方案内容中, 需要有道路桥梁工程施工的具体步骤, 并且需要在其方案中体现出建筑的类型与客户的相关要求。此外, 方案中还应该有测量放样内容、成孔操作方案、钢筋笼制作方案等。

1. 2施工单位人员、机械设备要求

在开始动工之前, 监理工程师需要对相关准备工作进行检查。其检测要点: (1) 道路桥梁工程中所采购的建筑材料是否符合施工质量要求。 (2) 工程施工设备是否准备周全, 是否存在故障。 (3) 工程施工人员是否准备妥当, 工程施工是否做好进场工作。 (4) 对整个冲击成孔灌注桩施工进行严格控制, 务必确保其施工质量。

2成空阶段的质量控制

2. 1桩身成孔垂直度控制

在道路桥梁工程施工中, 若相关工作人员不能够精准控制桩深成孔垂直度, 那么其后期的工作以及完工后的道路桥梁工程质量都会受到严重影响。因此, 桩身成孔的垂直度控制工作是此项道路桥梁工程最为重要的工作项目之一[1]。为了保证此项工作的工作质量, 在道路桥梁工程设备准备就绪时, 工作人员需要维持设备平稳运行, 具体来说, 就是将吊杆钩、桩位中心、转盘中心三点连成一线, 必须将这些设备中的拉线进行固定。除此之外, 在施工中应该对成孔过程进行严格控制。通常情况下, 在成孔过程中经常会出现桩孔倾斜、成孔深度过深或过浅、孔径不符合标准要求等问题, 而其中任何一种问题, 都会对施工造成影响。 (1) 在施工中, 施工技术人员要全程跟踪控制, 一旦发现相关问题出现, 要对其进行及时控制和解决。 (2) 在施工中, 施工技术人员应该根据土层的变化及时对护壁泥浆的比重进行调整。 (3) 在成孔时, 施工技术人员可以根据施工情况需要注入适量清水进行人工造浆, 对成孔护壁进行进一步调整, 更好地确保成孔质量。

2. 2桩位和钻孔深度控制

通常情况下, 桩位定位工作应该在道路桥梁工程施工前完成, 桩位之间的间距也应该在施工前安排妥当, 但在实际工作中, 由于受一些不稳定因素影响, 工作人员需重新调整设定好的桩位, 在出现意外情况时, 桩位应该以设定好的方案为主, 然后再根据其实际情况进行一定调整。从某种角度来说, 道路桥梁工程中的钻孔深度并不是钻具设备在冲击钻进工作时所达到的具体深度, 因为在完成钻孔工作后, 其孔内同时会出现一些冲击时产生的废渣。即使工作人员在冲击钻进后再清理其孔中的废渣, 也会因为清理工作本身引起的震动, 导致孔内出现坍塌情况。因此, 在完成钻孔工作后, 需要工作人员使用测量工具测量其钻孔的具体深度, 若测量结果表明, 其钻孔并没有达到预期深度, 那么工作人员就需要对钻孔进行二次冲击钻进, 或对其孔内废渣进行二次清理。

2. 3钻进速度控制

在进行冲击钻进工作时, 工作人员所用的时间越短, 其成桩质量就越有把握。所以, 使用冲击成孔灌注法进行施工, 对钻进工作的最基本要求就快。但工作人员也不能盲目的追求施工速度, 在钻进工作中, 因为岩层密度会随着钻孔深度发生变化, 工作人员的冲击钻进速度也应该适当进行调整, 以此确保钻孔不会因为岩层变化产生锁孔问题。如工作中发现其钻孔确实出现了锁孔问题, 那么工作人员就可以进行重复扫孔来将钻孔直径控制在道路桥梁工程标准范围内。

2. 4泥浆质量控制以及清孔工作

泥浆是由黏土、水、添加剂等各种材料根据其比例标准调配和制作, 当道路桥梁工程在成孔阶段时, 若泥浆质量出现问题, 就会对成孔护壁造成影响[2]。因此, 在道路桥梁工程施工过程中, 相关工作人员需要严格控制泥浆的各项指标是否符合道路桥梁工程标准, 尤其是其黏度指标最为重要, 若泥浆在配比时, 其具体比例不够标准, 会对道路桥梁工程的钻孔工作速度与灌注桩厚度产生不良影响。但如果其比重过小, 则很有可能造成灌注桩体坍塌。上述两种因泥浆质量造成的道路桥梁工程问题, 都会影响道路桥梁工程进度拖延或者道路桥梁工程施工停滞, 对施单位与业主双方造成很大损失。

钻孔底部的废渣会使其道路桥梁工程成柱质量受到严重影响, 而清孔工作的基本目的, 就是将其钻孔中的废渣清除干净, 以此保证其灌注桩成柱的承载能力能够达到道路桥梁工程预期标准。在其实际工作中, 清孔工作需要分为二次完成。第一次清孔需要在钻具达到其钻孔设计深度时进行, 此时利用钻孔内的钻具设备, 进行钻孔的换浆清理工作, 第一次清孔工作会直接决定其成柱质量, 因此, 施工不能因为还会对孔洞进行二次清理就忽略第一次孔洞清理工作的重要性。而第二次的孔洞清理工作其主要目的是清理第一次清理工作无法完成的细碎废渣。因此, 第二次的孔洞清理工作会使用截面较粗的管体完成, 其冲击力较小, 但对其工作细致程度要求较高, 需要道路桥梁工程人员花费更多的时间完成二次孔洞清理工作。

3钢筋笼制作与吊装控制

制作钢筋笼体需要按照道路桥梁工程中的具体要求进行选择, 多数情况下其所选的材料以电焊条和钢材为主。在进行钢筋笼外观设计、具体型号和数量选择时, 应该根据其成孔的基本情况完成。其钢筋笼体中的钢筋数量与规格, 还有其钢筋间距设计都需要满足其设计要求。此外, 钢筋笼体长度设计也是其各项指标中的重点, 钢筋笼体长度必须确保能够精准的投放与设计高度。在投放笼体时, 要注意尽量避免笼体与孔壁产生触碰, 以免造成钻孔坍塌。因此, 在施工条件允许的情况下, 工作人员需要将笼体垂直投放到钻孔中。若没有将笼体进行垂直投放, 则需要将笼体吊出, 然后重新垂直投放[3]。

4灌注混凝土质量控制

混凝土的灌注工作是冲击成孔灌注桩道路桥梁工程的最后一步, 这一步对于整个道路桥梁工程而言至关重要, 如果在灌注工作中出现问题, 那么工作人员就很难进行补救, 因此, 其混凝土灌注工作是决定整项道路桥梁工程成功与否的重要环节。

实现灌注混凝土质量控制工作的首要条件, 就是对其混凝土材料的质量把控, 因为此项工作事关整体道路桥梁工程能否顺利完成。调和混凝土使用的混合材料一般有粗骨料与细骨料两种, 在冲击成孔灌注桩道路桥梁工程中, 其混凝土中的混合材料一般选用细骨料和中细砂。为保障混凝土的流动性, 相关道路桥梁工程人员还可以在混凝土中添加适量活性砂粉。一般情况下, 混凝土的灌注工作需要在成孔质量检查后完成。因为在清孔工作完成后, 如果道路桥梁工程人员不及时将混凝土灌注到钻孔中, 钻孔可能会在内部不断产生肥站, 影响道路桥梁工程成桩质量。此外, 完成混凝土灌注工作需要一气呵成。所以在此项工作开始前, 道路桥梁工程人员需要备足混凝土材料。此外, 混凝土灌注深度应高于钻孔底部1 m, 这一标准能使混凝土底桩质量得到保障。

5 结语

目前在我国建筑领域中, 冲击成孔关注道路桥梁工程中的相关技术已经比较成熟, 但在道路桥梁工程施工中, 还会经常出现因为管理者决策失误或者道路桥梁工程人员操作不当导致道路桥梁工程事故。因此, 工作人员需要严格按照道路桥梁工程要求标准完成施工中的每一个细节, 特别是在冲击成孔关注桩施工中, 更要对所有施工环节的施工进行严格控制。希望本文能够为我国建筑企业冲击成孔灌注桩施工工作具体工艺流程, 提供一个具有参考价值的文献资料, 进而使我国建筑企业的整体道路桥梁工程质量得到进一步提升。

摘要：目前, 我国经济属于快速发展阶段, 国内道路桥梁工程企业发展速度也随之提升。就我国道路桥梁工程施工中冲击成孔灌注桩施工工作实际情况出发, 对道路桥梁工程中的要点进行归纳整合, 探讨如何在道路桥梁工程中控制冲击成孔灌注桩施工质量。

关键词：冲击成空灌注桩,施工质量

参考文献

[1]张振翮.大连金州新区万科城桩基道路桥梁工程及其质量控制[D].长春:吉林大学硕士生毕业论文, 2015.

[2]姜华.冲击成孔灌注桩施工质量控制探讨[J].烟台职业学院学报, 2014 (6) :90-92.

冲击成孔灌注桩的施工质量控制 第7篇

施工单位应建立健全质量管理体系和质量保证体系, 明确施工现场管理人员岗位责任, 落实岗位责任制。

进行施工技术交底。对每工种分别根据设计图纸、现行施工验收规范操作、规程进行施工技术交底, 增强了施工人员的责任心, 掌握各工序的主要质量控制点及对难点的控制方法。

严格工序验收程序。在各工序质量验收过程中, 严格实行"三检"制度, 每道工序必须经监理验收合格后签字后方可进入下一道工序作业。

对特殊工种要求持证上岗。

2 机———施工机械、设备

对施工现场所用经纬仪、水准仪、钢卷尺等测量仪器须定期校验, 出具具有法定效力的校定合格证明, 确保施工放线、测量的准确性。

施工所用钻机、电焊机、起吊等机械设备首先须有出厂合格证。在选择施工机械时要根据设计图纸、现场地质和施工方法进行合理配置。

3 料———原材料及半成品

现场所有原材料均需有出厂合格证或质保书, 并对原材料及试件进行见证取样, 送检复试。

若使用成品或半成品时, 必须具有生产厂资质、营业执照、计量认证、实验室定级等文件。

4 环———现场施工环境

在施工中注意对环境的保护, 加强对施工噪声、废渣、废水的控制, 选择低噪声的机械设备, 合理安排施工进度, 应尽量避免在夜间施工。所有废渣、废水经过彻底沉淀后在进行排除, 确保施工现场的整洁。

5 法———施工方法

5.1 冲击成孔

根据设计图纸及地质资料编制的冲击成孔灌注桩专项施工方案。复测现场水准控制点和定位点, 开孔前应对每根桩位进行桩位复测, 误差应控制在范围之内。检查护筒位置, 应埋设正确和稳定, 护筒与坑壁之间应用粘土填实, 护筒内径应比钻头外径大200mm, 深一般为1.2~1.5m, 护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。开钻前, 要求机身平稳、稳固, 确保冲击成孔时不倾斜、位移, 成孔所用钻具的直径必须与桩的设计直径一致。泥浆指标的检查, 正式开钻前要检查循环泥浆的粘度、含砂率及比重, 泥浆质量好坏是确保护壁成孔的关键, 泥浆的浓度根据地质情况进行调整。

开孔时应低锤密击;粘土层用中小冲程1.0~2.0m, 粉砂或中粗砂层用中冲程2.0~3.0m, 砂卵石层用中高冲程2.0~4.0m, 软弱土层或塌孔回填层用小冲程反复冲击, 基岩层用高冲程3.0~4.0m, 遇到孤石时用高低冲程交替冲击, 将孤石击碎或挤入孔壁。

冲孔过程中要根据不同的地质地层中不同情况控制好冲程及泥浆比重等施工参数, 也是提高工作效率、保证顺利施工的关键。必须采取有效技术措施以防扰动孔壁造成塌孔、扩孔、卡钻和掉钻;每进尺4~5米深度验孔一次, 在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔;进入基岩后每钻进100mm~500mm应清孔取样一次, 以备终孔验收。

钻孔达到设计深度后, 注入较稀的泥浆进行第一次清孔, 使孔中较浓的泥浆能置换出来, 待泥浆比重降到1.15~1.20左右, 才能允许提钻, 泥浆应选在距孔底20cm~50cm内取样, 并用测绳量测孔深。

5.2 钢筋笼的制作和沉放质量控制

对预制钢筋笼的逐节检查, 重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距, 加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及顶笼预留的锚固长度必须符合设计要求。

钢筋笼应具有足够承受运输和吊装的强度和刚度。为此可在吊点处加强补强环筋, 也可以采用临时设施来提高钢筋笼的刚度, 待吊装就位后再将其拆除。

检查钢筋笼保护层垫块的设置, 工程实践表明, 泥浆护壁的桩孔, 保护层垫块宜采用弧型垫块 (其接触面积大, 压强小, 不易压入孔壁) , 数量根据桩深及桩径进行配置。

钢筋笼的吊装方法要正确, 宜双点起吊, 保持钢筋笼轴线重合。入孔时要对准中心缓慢下放且始终需保持垂直状态, 严禁左右摇摆及旋转、突起猛落、碰撞孔壁、强行冲击下放等。钢筋笼顶标高必须符合设计要求, 沉放钢筋笼的长度与孔深相吻合。

在孔口连接上下两段钢筋笼时, 须将钢筋笼吊直, 并将上下两段钢筋笼之间的主筋位置找正整合, 上下两段钢筋笼必须保持垂直, 然后进行连接。

待混泥土浇筑完成后再次对钢筋进行校正, 控制在规范允许偏差范围以内。

5.3 水下混凝土灌注

要选择合适的导管, 使用前须在地面进行拼装, 并进行必要的水密性、水压力试验、接头抗拉和隔水栓要通过实验, 确保无漏水、渗水现象, 经验收合格后方能使用。

待导管下完后, 利用导管选用合适的清孔方法进行第二次清孔, 在砼灌注前须再次用测绳 (锤) 量测孔深、孔底沉渣厚度, 沉渣厚度等于冲孔的深度与孔的深度差值。沉渣厚度端承桩不大于50mm;摩擦端承、端承摩擦桩不大于100mm;摩擦桩不大于300mm。否则要选择适宜的方法清理孔的沉渣。符合要求后才能允许灌注。

在清孔后立即灌注混凝土, 时间过长, 导致孔底沉渣过多, 应重新清孔。混凝土浇灌时, 应检查隔水栓是否放置。首灌混凝土量应根据计算, 保证首灌埋管深度大于0.8m。

在混泥土灌注过程中, 卸管时须测量混凝土面高度, 以控制卸管节数, 以防止导管拔脱, 造成断桩。导管埋入混凝土的深度愈大, 则混凝土扩散愈均匀, 密实性愈好, 其表面也较平坦。为了防止导管拔出混凝土面和埋管太深造成埋管事故, 导管埋入混凝土深度宜为2~6m。

首批混凝土灌注正常后, 必须立即连续进行灌注, 不可长时间中断。每次灌注间歇时间一般控制在15分钟内, 最多不超过30分钟。要合理控制每一根桩的灌注时间。

每根桩混凝土灌注结束后应检查混凝土的实际灌注量, 充盈系数要求大于1, 控制混凝土顶标高和防止桩顶瓶颈。

在混泥土灌注过程中, 必须抽样检测混凝土坍落度, 宜控制在配合比设计的坍落度范围之间, 并在现场对混凝土试块进行见证取样, 每浇注50m3必须有1组试块, 小于50m3的桩, 每根桩必须有1组试块。

5.4 施工竣工资料

要求施工人员对每根桩、每道工序都做好施工记录, 检查验收记录, 及时、准确地完善施工、竣工资料。

浅谈旋挖成孔灌注桩的施工质量控制 第8篇

1.1 制备泥浆

通常情况下, 在对钻孔灌注桩施工时, 为了更好的稳定孔内的水位, 并且有效的保护孔壁, 我们通常都会选用膨润土来制备泥浆。借助于地下水与泥浆之间的压力差就能够有效的控制水压力, 从而保证孔壁的稳定性, 而泥浆的比重所起到的作用就是保证水中的压力差。当泥浆的比重过大时, 那么在施工的过程中泥浆泵就会出现堵塞的现象, 混凝土的置换也有一定的难度, 大大的影响成桩的质量;而当泥浆的比重过小时, 那么泥浆护壁的强度就会不足, 也无法有效的阻止土体坍塌。在实际施工的过程中, 我们应根据工程的实际情况来选择不同土层中泥浆的指标, 从而最大限度的发挥泥浆的作用。

1.2 钻进成孔

进行成孔的施工作业之前, 应认真的检查钻头的磨损程度、钻头的直径以及保径装置等, 如果钻头的磨损程度较为严重, 那么应立即更换钻头。成孔的过程中, 应充分的依据试验的参数进行施工作业, 同时应有相应的工作人员将施工中的地质特征、障碍物情况、钻进深度以及设备损坏情况等各类参数准确的记录下来, 同时应确保所记录数据的清晰性和有效性。在钻孔桩成孔的过程中, 应合理的控制进尺的速度, 如果是硬塑层, 为了尽可能的提升钻进的效率, 就应快转速钻进;而如果是从硬地层钻到软地层, 那么应适当提高钻孔的速度;而如果是从软地层钻到硬地层, 则应减速慢行;如果是砂层, 那么应提高泥浆的粘度和比重, 并且慢转速钻进;如果是易缩径的地层, 便可提高扫孔的次数。总之, 应根据不同的地质条件确定钻孔的速度和进度, 并且保证进、出口泥浆的指标。

1.3 水下砼浇筑

作为最后一道关键的工序, 水下砼浇筑的质量对于施工的整体质量也是有着关键的影响, 因此, 在施工中应充分的保证导管的严密性, 同时应充分的将砼拌和, 塌落度建议控制在18-22cm的范围内, 进行首批砼的施工作业时, 其封底的质量必须是合格的。进行砼浇筑的施工作业时, 严禁中途停止浇筑作业, 应保证其连续性, 还应有专人记录整个浇筑过程, 避免出现断桩的问题。而为了充分的提升桩顶砼的施工质量, 灌注桩的顶面设计标高应超出设计值50cm。

2 旋挖成孔灌注桩的施工质量控制措施

2.1 桩位偏移的质量控制措施

进行桩位的测放工作时, 应确保施工现场的平整性;而在测方桩点时, 应对轴线控制闭合进行严格的检测, 只有以正确的轴线作为基础才能确保桩位测放的准确性, 并且进行相应的复测程序;进行桩位的测设工作时, 建议采用灰桩定位法;进行桩混凝土的灌注作业时, 应设置固定的泥浆池, 并且避免出现桩位周围水泥混为一片的问题, 保证泥水下的桩位不会受到干扰, 出现桩位丢失或是受到扰动的情况时, 必须进行重新测放;在旋挖成孔灌注桩的施工准备阶段, 必须先将场地硬化, 在每个桩的位置处都应留出一个桩口, 其直径应超过100mm。

2.2 钢筋笼上浮和下沉的控制措施

应保证吊筋的长度是符合设计要求的, 同时钢筋笼顶的初始高度是足够精确的;操作人员进行施工作业时, 应时刻关注土体的变化情况, 进行灌注混凝土的施工作业之前, 应检查钢筋笼的位置情况, 如出现问题应及时采取相应的解决措施, 确保其高度应符合设计的要求;确保混凝土搅拌完全后才可进行下灌, 保证其具备较好的和易性, 塌落度则应在18-22cm的范围内。当灌注混凝土到钢筋笼的底部时, 应适当放慢的速度, 起拔导管时也应放慢速度, 而为避免挂笼问题的出现, 则应将导向卡焊接在法兰下, 出现挂笼问题时, 则应立即将钢筋笼和导管分离。

2.3 缩颈、扩孔以及塌孔的质量控制措施

在确定成孔的速度时, 应充分的参考现场的土质情况, 当钻进的作业发生在流泥层或是松散的土层中时, 严禁在同一深度空转时间过长, 同时也不能急进;进行钻孔作业之前, 为有效的解决加压的问题, 可以先向孔内注水, 如果注水无效则应配置固相较低的泥壁, 从而增加孔内泥浆的压力;在采取了以上的两种措施后, 如果仍然出现了扩孔的问题, 那么为了更加有效的固化孔壁, 则应在流泥层的位置出现加入适量的水泥或是工业用碱;进行成孔和下笼的施工作业时, 应保证浇筑的紧凑性, 浇筑的时间应小于4小时。

2.4 混凝土堵管和断桩的控制措施

当完成了一次的混凝土的灌注作业后, 应及时的将管内的残留混凝土清洗干净, 保证导管内壁是足够光滑的, 从而方便下次的使用, 安装导管时, 应确保导管内壁的整洁性, 否者是严禁使用导管的;选择隔水栓时应采用专业的设备, 如果在施工现场无专业的隔水栓, 则应采用泥球或是水泥袋包砂球作为隔水栓, 下放隔水栓的速度不宜过快, 并且应在其周围抹一些黄泥作为润滑剂, 用混凝土将料斗装满后, 才能剪断隔水栓的拉绳;应准确的控制混凝土的施工配合比, 同时保证混凝土的设计塌落度和设计水灰比;安装导管时, 应首先检查导管并确保其是没有裂缝和孔洞的, 并且在连接导管的过程中, 应垫上质量合格的胶垫, 保证导管连接的紧密性, 避免出现断桩或是混凝土离析的问题;计算所需的导管总长度时, 应充分的参考孔深, 同时导管下口与孔底的距离应控制在300-500mm的范围内, 进行首批混凝土的灌注作业时, 混凝土在导管下端埋入的深度应大于0.8m。

2.5 钢筋笼偏位的控制措施

如果钢筋笼是出于垫层的位置处, 那么在其四周必须分别焊接定位卡, 确保孔口钢筋笼的位置是居中的;再将钢筋笼吊入桩孔后, 应用槽钢将其悬挂在孔口的位置处, 充分的保持其垂直度;吊装钢筋笼时应严格的按照相应的操作规程进行, 吊装的设备尽可能的选用汽车, 这样钢筋笼才能确定是垂直对接的;设置钢筋笼保护层。具体的设置方法为在钢筋笼四侧的主筋上每隔5m的距离就应设置一道耳筋, 也可以在箍筋上套上具有较高强度的预制砂浆块, 建议将保护层的厚度控制在50-80mm的范围内。

3 结束语

通过以上的论述, 我们对旋挖成孔灌注桩的施工技术措施以及旋挖成孔灌注桩的施工质量控制措施两个方面的内容进行了详细的分析和探讨。旋挖成孔灌注桩的施工质量控制工作是一项复杂的系统工程, 在桩基础的施工过程中, 某一道工序的处理稍有不当, 就可能导致质量事故的发生, 并且最终的成桩质量对于上层的结构安全和建筑物的沉降情况也是有着决定性的影响的, 因此, 施工时应坚持遵循事前预防的原则, 做好施工中每一个环节的管理工作, 针对易出现的质量问题, 应采取有针对性的质量控制措施, 从而充分的保证旋挖成孔灌注桩施工的质量。

摘要：随着我国社会主义市场经济体制越来越完善, 城市现代化的进程不断加快, 而在各类工程项目中, 桩基的应用已经较为普遍了。其中, 旋挖成孔灌注桩就是一种非常常见的形式, 所谓的旋挖成孔灌注桩指的就是借助于先进的设备旋挖钻机施工, 同时垂直旋孔并且能够自动定位, 这种技术具备较高的自动化程度和钻进效率, 同时能够充分的保证成孔的质量, 在我国各类地质条件下的桩基施工中都有着广阔的发展前景。旋挖成孔灌注桩能够大大的减少泥浆的使用, 其成孔的泥皮较薄, 桩基具有较好的整体承载力。文章对旋挖成孔灌注桩的施工技术措施以及旋挖成孔灌注桩的施工质量控制两个方面的进行了详细的分析和探讨, 从而详细的论述了旋挖成孔灌注桩的施工工作。

关键词：旋挖成孔灌注桩,施工技术措施,质量控制措施

参考文献

[1]谭伟.旋挖成孔灌注桩在不利地质条件下质量控制措施[J].建材技术与应用, 2010.

[2]刘韦巍.旋挖成孔灌注桩在市政桥梁工程中的应用[J].河南建材, 2013.

[3]李成芳.旋挖成孔灌注桩施工质量控制技术探讨[J].重庆建筑, 2013.

成孔质量论文 第9篇

下面就本公司近期监理的厦门环东海域火炬科技园商务酒店工程冲孔灌注桩施工过程中出现的上述问题进行分析，探讨形成的原因与采取的预控措施，供同行在类似的工程施工与监理中参考。

1 工程概况

厦门环东海火炬科技园商务酒店桩基工程位于厦门市集美区与同安区交界处，场地为一人工杂填区域、西临环东海边，地勘报告显示Ⅰ层为杂填砂石带淤质粘土厚度约3～5m，此层施工过程中易漏浆。其中：7#楼：Φ1500桩28根，设计桩长46m，单桩设计承载力13000KN，桩端持力层入(碎块状)强风化凝灰岩≥8m;Φ1700桩36根，设计桩长46m，单桩设计承载力15000KN，桩端持力层入(碎块状)强风化凝灰岩≥8m;8#楼：Φ1500桩28根，设计桩长46米，单桩设计承载力13000KN，桩端持力层入(碎块状)强风化凝灰岩≥16m;Φ1700桩36根，设计桩长46m，单桩设计承载力15000KN，桩端持力层入(碎块状)强风化凝灰岩≥12米;由于地基中含有大量块状孤石，桩基持力层为碎块风化岩，单桩成孔直径较大，正常钻孔机难以施工，故选用冲孔成孔灌注桩施工工艺。

本工程桩设计为嵌岩桩，桩顶标高为-8.4m(地下为两层)，灌注充盈系数不小于1.1，桩顶混凝土终浇标高高于设计标高1m，以保证混凝土强度满足设计要求。桩身混凝土强度等级设计为C30，桩身钢筋保护层厚度70mm。

2 本工程可能影响成桩质量缺陷原因分析

2.1 冲击成孔过程中易发生的质量问题分析

⑴成孔桩位偏差。(1)施工测量控制点准确性直接影响现场桩孔中心点的定位;(2)护筒及桩机在冲孔过程中的晃动和滑行造成桩位偏离;(3)桩机安装后稳定性差，特别在临时回填软弱层上。

⑵成孔不园、呈梅花形。(1)钻头的转向装置不灵，冲击时钻头未转动;(2)泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难;(3)冲程太小，钻头转动时间不够。

⑶成孔偏斜。(1)冲击中遇探头石、漂石，大小不均钻头受力不均;(2)基岩面产状较陡;(3)土层软硬不均，孔径大钻头小，冲击时向一边倾斜。

⑷孔壁坍塌。(1)泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用，孔内泥浆面低于孔外水位，地层变化时未及时调整泥浆相对密度;(2)遇流砂、软淤泥、破碎地层钻进太快;(3)清孔或漏浆时补浆不及时，造成泥浆面过低、孔压不够;成孔后未及时灌注混凝土或钢笼吊装碰塌;

⑸孔底泥渣沉淤难以掏尽。(1)清孔时泥浆密度过低，正反循环回浆压力过小;(2)用抽渣筒排渣时，没有反复清掏干净，造成残留沉渣过厚成吊脚桩。

2.2 成桩过程中易发生的质量问题分析

⑴钢笼定位偏移。(1)钢笼制作不规范，成形偏差过大，如加劲钢筋焊接不圆;(2)钢笼拼接偏心，吊装定位未对中;(3)钢笼吊装定位后未及时采取措施固定，造成钢笼浇混凝土时上浮。

⑵桩体缩颈、断桩。(1)首灌混凝土时多次不成功，再灌上层出现一层泥夹层而造成断桩;(2)孔壁塌方将导管卡住，拔管时使泥水混入混凝土内或导管接头不良;(3)桩身混凝土采用分层振捣，下面泥浆在上部时再灌混凝土时，造成两段混凝土夹杂泥浆而断层。

⑶影响桩身上部混凝土强度因素分析。(1)在实际施工中，由于在混凝土浇捣时桩孔清渣达不到规范要求，沉渣较多，导致首灌时孔底沉渣混入混凝土中。而首灌混凝土随着桩体混凝土浇筑上升到孔的顶面，由于夹杂沉渣故桩顶混凝土强度较低;(2)浇筑混凝土时，若导管插入桩体混凝土过深，浇筑速度过快，则容易造成在孔体深部沉积较多骨料，而上部水泥浆过多造成离析，导致上部混凝土强度偏低。

2.3 影响桩体承载力的其他原因分析

⑴入岩的判断及嵌岩深度的影响;

⑵沉渣厚度的影响;

⑶混凝土自身质量的影响。

3 施工过程中采取的监理预控措施

3.1 冲孔桩成孔施工要求与监控

⑴成孔施工工艺流程：放线→埋设护筒→钻机就位→孔位复测→泥浆循环→成孔钻进→终孔清孔→成孔验收。

⑵冲孔桩的孔口应埋设护筒，并应符合下列规定：

(1)护筒内径应大于钻头直径200mm。

(2)护筒埋设应准确稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。

(3)护筒一般用4～8mm钢板制作，其上部宜开1～2个溢浆孔。

(4)护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1.0m;在砂土中不宜小于1.5m;筒顶应高出地面150～200mm，并满足筒内泥浆面高度的要求，地下水位较高，可适当加大埋深。

⑶冲孔机就位应符合下列要求：

(1)冲孔机底盘必须水平稳固，钻进中冲孔机不产生位移和倾斜;

(2)冲孔钻机机架天轮外缘(或钻头中心)、护筒中心及桩孔中心三点成一重合垂线，以确保桩位精度和钻孔垂直度。

(3)冲孔桩的钻头中心、护筒中心和孔位中心应重合，钻杆要垂直。

⑷孔位复测。在冲孔机就位的同时进行，用全站仪从相互垂直的两个方向进行孔位复测，以确保孔位准确无误。

⑸护壁泥浆应符合以下规定：

(1)钻进中泥浆的比重为1.1-1.15,含砂率<6%;粘度10-25S。浇灌混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率≤8%，粘度≤28S。

(2)施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高地下水位1.5m以上。

(3)当发生塌孔或漏浆时，应增加泥浆的比重，如在泥浆中加入膨润土，或向孔内投入粘土。

⑹冲击成孔钻进应遵守下列规定：

(1)在钻头锥顶和提升钢丝绳之间要安装转向装置，以保证桩孔成园形，防止产生梅花孔。

(2)进入基岩后，应低锤冲击或高低锤相间冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500m处，然后重新冲孔。

(3)遇到孤石时，可预爆或用高低冲程交替冲击，将孤石击碎或挤入孔壁。

(4)每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩径处，均应验孔。

(5)进入基岩后，每钻进100～500mm应清孔取样一次(非桩端持力层为300～500mm;桩端持力层为100～300mm)，以备终孔验收。

⑺冲孔成孔钻进中，如产生孔斜、弯孔、塌孔、梅花孔，护筒周围冒浆等情况时，应立即停钻，待采取措施纠正之后再行钻进。监理工程师对钻孔内产生问题的位置、性质、严重程度和处理措施、处理结果等应予以记录，并在继续钻进施工中对孔内事故(如孔斜)处理结果进行检查。

⑻冲孔桩成孔施工的深度控制，必须保证孔底进入持力层的深度达到设计要求，孔深允许偏差为：+300mm;当用标高控制时(如围护桩)，孔底标高必须达到设计标高。

⑼在钻孔终孔之后，应按下列要求进行清孔：

(1)在清孔过程中应不断置换泥浆，直到浇灌水下混凝土。

(2)浇灌混凝土前孔底沉渣允许厚度指标为：端承桩≤50mm;磨擦端承桩或端承磨擦桩≤100mm;摩擦桩≤150mm，监理工程师在清孔过程中应按上述指标对泥浆进行抽检;在浇灌混凝土之前对孔底沉渣厚度进行量测检查。检查合格，同意停泵，之后立即浇灌混凝土。

3.2 钢筋笼的制作与吊装监控

3.2.1 钢筋笼的制作及吊装工艺流程

钢筋下料→焊接→钢筋笼成品验收→吊装。

3.2.2 施工要求及监控

⑴钢筋级别、直径、根数、长度应符合设计要求，并进行二次检测。

⑵钢筋笼的制作允许偏差应满足相关验收规范要求，分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接。

⑶钢筋笼在孔口进行吊装前，为防止弯曲变形应在笼内绑扎具有一定强度的方木或焊接“+字型”钢筋支撑，以便增加钢筋笼的抗弯能力。吊装时要对准孔位，校准方向，避免碰撞孔壁，当内支撑到达孔口时要拿掉，钢筋笼就位后应立即固定。为了防止钢筋笼吊装时上下四周距孔壁远近不一，吊装前应在笼上均匀安放混凝土保护块。

3.3 桩身混凝土灌注及监控

3.3.1 混凝土的制作与灌注工艺流程

下导管→混凝土搅拌→运输→混凝土灌注→桩基检测。

3.3.2 桩体浇筑混凝土施工及监控

⑴水下灌注桩身混凝土时，必须使用导管进行灌注。导管接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管提升时不得挂住钢筋笼。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6～1.0MPa。导管中使用的隔水栓(塞)应有良好的隔水性，并保证能顺利排出。

⑵水下混凝土配合比应按设计的混凝土强度和和易性要求进行配制，现场使用的混凝土配合比应与具有资质的试验单位提供的混凝土配合比试验报告相一致;塌落度应为160～220mm。为改善混凝土的和易性和延缓初凝时间，水下混凝土宜掺外加剂。

⑶每根桩必须一次性连续灌注完毕。开始灌注水下混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。应有足够的混凝土储备量，在灌注时使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下灌注施工中，导管在混凝土内埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面。应有专人测量导管埋深及导管内外混凝土面的高差，认真作好水下混凝土浇注记录。对浇注过程中发生的一切故障均应记录备案。

4 对冲击成孔施工监控的几点建议

⑴针对各施工场地地基情况，制定有针对性的施工专项方案，并做好操作工人的技术交底工作。

⑵应先行试桩，建立各种技术参数后进行后续工程施工，加强成孔、清渣、钢笼制作、吊装及水下混凝土的浇筑并及时做好记录，控制混凝土导管的提升高度及速度。

参考文献

[1]毛鹤琴主编《土木工程施工》.武汉理工大学出版社

[2]江正荣主编《实用高层建筑施工手册》中国建筑工业出版社

成孔质量论文 第10篇

关键词：火山碎屑岩地质 冲击成孔 质量控制

浙江国华宁海电厂二期海水冷却塔位于浙闽粤沿海燕山期火山活动带的北端，燕山晚期强烈的火山爆发形成了巨厚的火山碎屑岩。厂区地层主要有第四系土层、白垩系下统馆头组凝灰质粉砂岩和侏罗系上统磨石山组e段的凝灰岩。该厂地不存在地震断层破裂效应、地震砂土液化、边坡稳定性和软土地震震陷可能，但场地位于海洋和边坡的边缘，上部分布厚层软弱土，地基土成因、岩性和状态在平面分布上明显不均匀，工程场地为抗震不利地段。该厂地地层的分布情况由上而下分别为：人工回填素填土；海積淤泥；冲、洪积软可塑粉质粘土；硬可塑粉质粘土（或混碎石）；角砾状凝灰岩的全风化、强风化、中风化岩石。

根据冷却塔地段的岩土分布特点和岩土工程条件，结合建筑物地基设计方案，确定采用冲击成孔灌注桩。本文将对火山碎屑岩地质条件下的冲击成孔进行分析。

冲击成孔原理：在冲击式钻机或卷扬机的协助下，带动冲击钻头进行作业，提升钻头到一定高度，然后再将其放下，让其做自由降落，在冲击动能作用下冲挤土层或破碎岩层形成桩孔，排除钻渣时可以使用掏渣筒，也可以采取其他的方法。冲击钻头在钢丝绳转向装置带动下，每次冲击转动一定的角度，从而使桩孔得到规则的圆形断面。

1 根据地层构造，各地层采用不同的操作方法

1.1 回填石渣段 开孔时回填粘土进行冲击，冲击护筒内或护筒底部时速度要慢，少放绳。护筒下如遇大石块要轻捶击，防止护筒偏移或偏孔。孔内浆液比重宜为1.20～1.25g/cm3，以保证孔内护壁良好，不形成塌孔。冲击回填石渣段时，每次冲击不超过1.0m，并采用正循环清孔。

1.2 淤泥层、粘土层及全风化凝灰岩段 冲击时，根据地层情况控制钢丝绳的放绳量。冲击淤泥时，少放勤放钢丝绳，进行低锤冲击，防止活塞效应卡钻；冲击粘土层时，加快进尺速度。钻进过程中，操作手要观察泥浆面变化情况，当发现泥浆面较低或泥浆较浓时，及时补浆换浆。施工时严格控制钻头直径，边齿磨损较严重时，及时补焊或更换。

1.3 强风化及中风化凝灰岩段 凝灰岩段低锤冲击，每钻进100～300mm用正循环清孔一次，将孔底稠泥浆及悬浮在泥浆中的岩石碎块清除，以提高施工效率。根据勘察报告，基岩面较陡，此时注意钻孔偏斜，发现钢丝绳偏离桩孔中心，及时回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲击。当明显感觉到地面震动或进尺速度减慢时，提出钻头检查取样筒内是否有岩样，当全断面进入中风化凝灰岩后，经确认达到设计要求后终孔。

2 施工过程中出现的问题分析及预防处理措施

2.1 桩孔不规则 造成桩孔不规则的主要原因有：钻头转向装置没有正常工作，在进行冲击的时候钻头停止转动；泥浆黏度太高，具有较大的冲击转动阻力，钻头转动困难；冲程不大，钻头转动时间不够或者是没有进行较大的转动。

相关解决办法：要对转向装置做好实时的检验工作，保证其灵活性；合理的调配泥浆的黏度，使其占有适当的比例；用低冲程时，随着时间的推移，逐渐提高冲程，交换冲击修整孔形。

2.2 钻孔偏斜 造成钻孔偏斜的主要原因有：冲击时有不均匀的探头石、漂石，钻头不能够均衡受力；基岩面不够缓；钻机底座发生倾斜。

相关解决办法：如果有探头石，要回填碎石，或者是把钻机稍微向探头石的方向移动，采用高冲程对探头石进行猛烈的冲击，先把探头石弄碎，然后进行钻进；如果是有基岩就用低冲程，保证钻头的正常运转，保证达到一个更高的冲击频率，遇见基岩后换高冲程再进行钻进。

2.3 桩身倾斜、桩位偏差较大 造成这种现象的原因包括施工人员在放样时违背了某些要求，或者是在钻孔机械定位上不够准确；在钻孔时出现了障碍物或孤石，还可能是在软硬土层交界处和岩石倾斜处，钻头不能够均衡的受力，这些都会造成桩孔倾斜。若是钻杆发生弯折或者是未能连接准确，钻头钻杆中线不同轴线，也是会使桩孔偏斜的。而且，场地凹凸不平或者是未对钻架进行合理的调整等情况都可能导致倾斜的状况。桩孔如果过大，护筒中心不同轴线等方面的原因也同样会使桩身出现一些倾斜。一开始挖基坑时，如果挖土太深，就会由于土侧压力而导致桩位发生变化。基坑开挖后，要严格的检查桩位是不是在要求的范围内。

相关解决办法：在解决这种问题时，要具体问题具体分析，根据产生问题的不同原因制定合理的解决方案；如果桩位变化过大，要找到相关的设计人员进行核实，必要时在基础底板内增设暗梁。

2.4 冲击钻头被卡，提不起来 原因分析：钻孔不规则；遇较大的探头石；石块落在钻头与孔壁之间；未及时补焊钻头，孔径逐渐变小，冲击时被卡；粘土层中冲程太大，泥浆黏度过高导致吸钻。

预防处理措施：如果钻孔不圆，钻头还能继续向下运动，可让钻头向下活动直至转动到孔径比较大的地方再提起钻头；使钻头向下活动不在卡点上；通过钻头的上下运动让石块落下；做好钻头修补工作，如果孔径减小了，要注意保持合适的钻头直径，保证合理的孔径设计；向孔内泵送泥浆，保证泥浆质量过关，替换孔内黏度过高的泥浆。

2.5 钻头脱落 原因分析：大绳在转向装置连接处被磨断，绳卡松脱，或冲锥本身在薄弱断面折断；转向装置与顶锥的连接处脱开。

预防处理措施：用打捞活套、打捞钩打捞，或用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；勤检查易损坏部位。

2.6 孔壁坍塌 造成孔壁坍塌的主要原因有：孔壁被供水管直接冲刷，或在松散砂土中钻进的速度非常快，或停在某个地方有较长的时间空钻；冲击锥或捣渣筒倾斜撞击孔壁；成孔后停滞时间过长，没有进行灌注；相邻施工的桩间距太小。但是最关键的是未考虑到土质条件，采用合适的成孔工艺以及合适的泥浆质量，特别是在选用护壁泥浆时，一定要保证其质量过关。若是泥浆密度不大或护筒埋置不够深、护筒的回填土和接缝处出现漏水漏浆情况，最终使孔内液面达不到要求的高度或者孔内有承压水，孔壁的静水压力变小等，这些情况都会导致坍孔。而且，清孔后泥浆密度变小，粘度也会变小，无法保证孔壁的稳定。

相关解决办法：首先应该找到坍孔的部位。随后，将粘土和砂土回填到高于坍孔1到2米的地方；如果出现了严重的坍孔，就要全部回填，直到回填物沉积密实再重新钻孔；成孔后立即进行灌注，停滞时间长时加泥浆进行护孔；调整好施工顺序，适当加大相邻桩位施工时间间隔。

2.7 桩身混凝土出现蜂窝、孔洞及断桩事故 出现这一状况的主要原因有：没有调整好混凝土的配合比，原材料不合格，可能是水泥已经过了有效期，出现结块的现象，强度不够、没有严格控制好加水量及外掺剂等。因为混凝土不具备很好的和易性、坍落度，在灌注混凝土时就很可能出现卡管的情况，也就是说混凝土会囤积在导管内，导管被混凝土或钢筋笼卡住无法提上来；混凝土不具备较大的坍落度以及较好的流动性，没能够均匀的搅拌混凝土；也可能是提升导管过多了，这样就会使桩身夹泥或断桩。

相关的解决办法：我们可以通过在桩身混凝土中钻孔，用压力灌浆加固或采用换桩芯及补桩等方法来解决。

2.8 吊脚桩 清孔后泥浆相对密度不会很高，孔壁坍塌或孔底有泥砂进入，或者是没有及时的灌筑混凝土；没有清渣干净，有较多的残留沉渣；钢筋骨架、导管等物碰撞到孔壁，使孔壁坍落孔底。

相关的解决办法：一定要将钻孔清查干净，在合适的时候及时的进行灌筑混凝土；保证合适的泥浆浓度；保护好孔壁不要被重物碰撞。

3 总结

冲击成孔是比较适用于火山碎屑岩地质条件的，它能有效的控制混凝土的充盈系数和桩基质量。桩基成孔是桩基施工的一个重要环节，成孔质量直接影响桩基质量，我们必须充分了解场地的地址和水文条件，全面分析各种复杂地质条件对工程施工的影响，合理的选择成孔方式和施工措施，确保桩基质量，避免造成严重的质量安全隐患和经济损失。

参考文献：

[1]张军.灌注桩基工程机械冲击成孔施工工艺[J].石家庄铁路职业技术学院学报.2009(04).

[2]艾利群，刘小亭.增加孔壁粗糙度提高钻孔灌注桩承载力的原理及施工措施[J].新余高专学报.2006(03).

[3]陈彬.冲击成孔灌注桩的成孔质量控制[J].西部探矿工程.

成孔质量论文 第11篇

1 工程简介

板芙镇板芙二桥位于中山市板芙镇,主桥为双独柱异型塔预应力混凝土斜拉桥,总长179 m。主墩5号桩基础中心桩号为K2+093.799,为分离式钻孔灌注桩群桩形式2×(4×ϕ270 cm),桩长36.7 m,河段水深平均3 m,每个钻孔深近40 m,桩基础均按照嵌岩桩设计,5号桩基础D=270 cm(D≥80 cm即为大直径桩),要求其桩底沉渣厚度不大于5 cm,桩底须嵌入岩性较完整的弱风化岩石不小于1.5D(D为桩基直径)。通过以上数据资料可见,主墩5号桩基础是整个大桥桩基施工中技术结构最尖端、施工最复杂、最重要的部分。

2 冲击成孔大直径灌注桩的施工方法

2.1 前期施工准备

根据地形特点、地质水文资料等综合考虑,主墩5号桩基础施工需搭设水上栈桥和施工平台以满足现场施工需要。施工平台搭设完毕后,根据钻探揭示,5号桩位处基岩风化带较深厚,全风化岩层和强风化岩层厚度较大。基岩各风化岩层具有高的承载力,是区内良好地基持力层。因此对于基岩钻进采用冲击钻比较合理,本桩基础采用两台冲击钻反循环成孔。桩机配备铸钢冲锤,冲锤D=270 cm,冲锤为“十字形”。泥浆护壁,泥浆泵用22 kW的3PN型泥浆泵。

2.2 实测桩位、下放钢护筒

钢平台施工完毕后,即进行测量定出桩位,完毕后进行钢护筒的沉放施工,钢护筒设计内径为290 cm,比设计桩径大20 cm,采用厚度为10 mm的A3钢板卷制而成。所有焊缝必须连续,以保证不漏水。钢护筒在加工厂进行分节制作,现场焊接接长。由吊车吊起钢护筒通过导向架缓慢下放直到其刃脚自然下沉到河床面以下4 m。在校正其垂直度(小于1%)和护筒平面位置偏差(小于5 cm)后,采用377 kW振动锤振动下沉,振动锤振动下沉直至护筒底部到达设计标高。开动桩锤下沉护筒,待筒顶距操作平台面0.8 m左右时,停止振沉,解除锤座与顶节护筒连系,同样步骤再接长护筒至设计要求。

2.3 泥浆制备及钻孔

1)大直径冲击成孔灌注桩对泥浆的要求较高,根据现场的地质情况和护筒下沉不到岩石的情况决定使用丙烯胺即PHP泥浆,此泥浆的特点是不分散、低固相、高粘度。泥浆循环采用正循环。桩孔中的泥浆指标应严格控制,好的泥浆不但利于保证孔壁稳定,而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。

2)准备工作完成后,将钻机就位固定,将钻头中心线对准桩中心线,平面偏差控制在2 cm以内。钻进时详细记录,确保成孔后桩中心线偏差不大于5 cm,倾斜度不大于1%桩长。钻机开始钻进时应慢速钻进,以加强泥浆护壁的效果,确保成孔质量及施工安全,待导向部位全部钻进土层后,方可加速钻进。

2.4 第一次清孔

钻孔深度达到设计标高后,对孔深、孔径进行检查,各项指标达到设计要求后进行第一次清孔。第一次清孔目的是抽换孔底泥浆,清除孔内钻渣及孔内沉淀层,防止桩底有过厚的沉淀物,降低桩的承载力。

2.5 钢筋笼制作及吊装

1)钢筋笼分节在加工场按照设计规范要求精确定位加工,钢筋接头按规范要求错位焊接,接头错开50 cm以上,并按规定15%桩数安装超声波检测管,以备对桩基进行声测。钢筋骨架的保护层按设计要求每2 m高一圈设置4个对称定位钢筋,确保钢筋骨架的保护层满足要求。

2)经监理工程师检查合格后,钢筋笼就位吊装。

2.6 导管安装及第二次清孔

1)水下混凝土采取拔球法一次灌注施工,混凝土导管为内径30 cm的快插式导管,壁厚4 mm,每节长5 m,配1节～2节长2.5 m短管。2)在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管,至浇筑混凝土的时间间隙较长,孔底又会产生沉渣,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔,复测沉渣厚度达到设计要求,此时清孔就算完成,立即灌注水下混凝土。

2.7 浇筑水下混凝土

1)混凝土采用外购商品混凝土,混凝土配合比满足如下要求:混凝土强度等级符合设计强度等级,粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6,且不大于40 mm,砂用级配良好的中砂,水泥采用P.Ⅱ42.5R的“海螺牌”水泥,其初凝时间不早于2.5 h。混凝土水灰比0.5,水泥用量350 kg/m3,含砂率为0.45,坍落度18 cm～22 cm。2)清孔及吊装钢筋笼,下导管完毕后,得到监理工程师认可,方可开始灌注混凝土。混凝土输送采用混凝土搅拌运输车配滑槽滑至料斗内,每车9 m3。3)在灌注过程中要确认导管埋深长度,严格控制导管埋设深度保持连续性。确保混凝土导管埋深不大于6 m,不小于2 m。专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差,及时填写水下混凝土浇筑记录。4)桩的灌注标高比桩顶设计标高高出至少80 cm,在孔内混凝土面测3个点,并在承台施工前予以凿除。

3 大直径灌注桩施工过程中易出现的问题及质量控制要点

3.1 钢筋笼上浮

出现原因:1)封底成功后泵送混凝土的灌注速度太快造成混凝土对钢筋笼的冲击力,浮力太大。2)钢筋笼未采取固定措施或固定不牢。3)混凝土的和易性不好,坍落度偏低。4)清孔不到位,下部泥浆过稠。泥浆的流动性降低对混凝土上升的阻力增大。

控制措施:1)混凝土上升到接近钢筋笼下端时,应放慢浇筑速度,减小混凝土面上升的动能作用,以免钢筋笼顶被托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度后,再提升导管,减少导管埋入深度,使导管下端高出钢筋笼下端相当距离时再按正常速度浇筑。当发现钢筋笼开始上浮时,应立即停止浇筑,并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高,提升导管后再进行浇筑。2)浇筑混凝土前,应将钢筋笼固定在孔位护筒上,并确保固定牢靠。3)严格控制混凝土质量,注意坍落度的检测,不合格混凝土禁止使用。4)注意清孔质量问题,确保整体泥浆指标符合规范要求。

3.2 坍孔

出现原因:1)操作不当,提升钻头过猛,因故停钻时间过长或放钢筋笼时碰撞孔壁。2)泥浆稠度过小,起不到护壁作用;泥浆水位高度不够,对孔壁压力小。3)向孔内加水时流速过大,直接冲刷孔壁。

控制措施:1)提升钻头,下放钢筋笼时保持垂直,尽量不要碰撞孔壁。2)孔内保持泥浆稠度适当、水位稳定,及时加水加粘土,以维持孔内水头差,使用丙烯胺即PHP泥浆严格监测其各项性能。3)轻度坍孔,可加大泥浆密度提高水位,使其充分护壁。

3.3 掉钻卡钻

出现原因:1)钻头浇铸质量差。2)钻进速度过快,钢丝绳松绳太长,使钻锤倾倒卡在孔壁上。3)坍孔时落下的石块或落下较大的工具将钻锤卡住。

控制措施:1)钻头定期检查,每钻3 h～4 h检查一次,发现破损及时修换。2)钻进速度适中,下钻时不可太猛,冲程量不宜过大,以防止锤头倾倒。3)钻锤补焊时保证尺寸与孔径配套,卡钻后不宜强提,可上下左右试着轻提,将钻锤提起。

3.4 断桩

出现原因:1)混凝土坍落度太小、骨料太大、运输距离过长、混凝土和易性差,致使导管堵塞,疏通堵管再浇筑混凝土时中间就会形成夹泥层。2)灌注混凝土过程中,测定已灌混凝土表面标高出现错误,导致导管埋深过小,出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。3)导管埋深过大,以及灌注时间过长,导致已灌混凝土流动性降低,从而增大混凝土与导管壁的摩擦力,加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管,在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。4)导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行。

控制措施:1)混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配置,并经常测试坍落度,防止导管堵塞。2)严格按照规程用规定的测深锤测量孔内混凝土表面高度,并认真核对,保证提升导管不出现失误。3)高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量,应认真对待灌注前的准备工作,确保灌注顺利进行。

4 结语

中山市板芙二桥冲击成孔大直径灌注桩施工过程中,按上述各点合理施工,各条桩基经动测及抽芯检验被评定为优良。事实证明合理的施工方法和必要的质量控制手段,可以充分保证大直径灌注桩施工质量。

摘要：对广东省中山市板芙镇板芙二桥冲击成孔大直径灌注桩施工方法进行了阐述,并对施工过程中易出现的问题及采取的控制措施进行了简要分析,从而保证大直径灌注桩施工质量。

关键词：灌注桩基础,大直径,冲击成孔,混凝土

参考文献

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