钢结构施工技术总结范文第1篇
通过几次钢结构工程的施工，我发现在钢结构的制作、安装过程中存在一些常见的多发性通病，其主要表现在以下几个方面：
一.对设计图纸的会审不到位，施工单位的职责是按图施工，但施工单位也有责任在施工前应对施工图纸进行工艺性会审，对出现在设计图纸中不完善、不明确或不适合施工、不符合规范的方面提出来与设计单位商讨修改。如果不将发现的问题提出来，那么工程在施工过程和验收方面就带来困难，施工质量也难以得到保证，造成隐患。作为施工单位，取得施工图纸以后，一定要组织有经验的技术人员进行图纸会审，看看应用规范有没有问题，接点图有没有表述清楚，强制性条纹所要求的内容在设计总说明中有没有显示，各种材料的规格，型号，性能，等级，施工的质量要求和工程的安全等级有没有明确，接点设计是否合理，施工中有没有不可逾越的难度等，都要向设计单位预先提出来。设计图纸的完善，是确保施工质量的前提条件。
二.钢结构制作质量为达到要求，第一，在切割、下料时，翼缘板尺寸宽窄不一，造成H型钢与牛腿的尺寸不一致，与牛腿联系的钢梁上下翼缘板错位约一个板厚;切割边缘有较深的切痕，板边有明显的凹陷，或有很深的锯齿印，切割粗糙度超标，拼板边缘切割不垂直，拼接错边等超标。
第二，在组装时，焊接H型钢无组装胎架，造成H型钢高度尺寸有偏差，腹板偏中心;翼腹板对接后，焊缝未矫平，有明显凹凸;轻钢腹板不平整，组装前未矫正。
第三，在焊接方面，轻钢焊接H型钢翼板开料后在拼接，焊缝未安装引熄弧板，造成焊缝不饱满，边缘有凹坑为融合等，与母材不齐平;柱脚、牛腿的焊脚尺寸小于设计图纸的规定，角焊缝塌边现象较严重，收弧处普遍低于母材，气孔较多;手工焊缝不直，宽窄不一，咬边现象较重;焊渣飞溅为清理干净。
第三，在钻孔方面，事前未很好会审图纸，在该开单排孔的地方，开了双排孔，结果未补孔就留存在构件上。如柱与牛腿连接的H型钢为双排孔，而大梁与次梁相同规格的H型钢为单排孔，但开孔时都开了双排孔，安装后影响了强度和外观质量。
第五，在总装过程中，钢柱牛腿与H型钢梁连接处上下错位，左右错位，未控制好尺寸。
第六，除锈和油漆方面：除锈马虎，未达到等级要求，油漆不久就出现返锈、脱落;漆膜厚度不均匀，阳面厚度普遍超厚，可达250μm，但阴面往往在90μm左右(室内漆膜厚度规定为125μm)，油漆前杂质为清理干净，污物多，高低不平，留挂现象较普遍。
第七，在构件运输和堆放过程中，未放枕木垫平堆放，而是随意卸车，甚至让构件埋入泥堆水沟中，造成构件变形，碰伤和污染。
针对以上问题，我提出了几点自己的整改措施：
H型钢的尺寸要严格控制，最好是从整根H型钢上截取，防止牛腿高差错位。严格工艺。H型钢组装时应有组装胎架。钢板应整张大板拼接，采用埋弧焊焊接改善焊缝质量，既省时又省料，切割应提高操作技能和参数正确，防止割缝，啃边，塌边，熄火，粗糙度过大等。除锈质量尽可能采用抛丸或冲砂处理样板对比检查，使油漆后粘合良好，粗糙度合适利于摩擦系数的保证，严格控制油漆厚度，不能忽厚忽薄，防止阴面构件小于标准的油漆厚度，油漆过厚超过125μm8，会增加较大的费用，造成无谓浪费。构件拼接时，排版要按规范要求，控制好拼接长度，防止过短拼接，尽量避免构件端面板的拼缝间隙。拼接H型钢，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。构件在运输和场地堆放时，应有枕木垫平堆放，防止构件变形，碰伤和污染。
三.安装质量问题。第一，钢柱安装时违反操作规程，象蜡烛一样一根根单插起来，当天又无法形成稳固的框架单元，大风一来造成倒塌。
第二.单位无安装工艺，安装构件无顺序。如一厂房，9000平方米，共3层。构件已全部安装到顶，但主钢柱仍没有进行焊接固定，而边上的辅助小钢柱已全部焊完了。又如，钢柱安装完毕后，应尽快把钢柱低部的垫块焊平焊牢，然后灌浆密实。但有的工地彩钢板已开始安装，柱脚确没有封闭。
第三，锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
第四，安装高强螺栓。较多出现以下一些问题：露牙不足，甚至低于螺母;螺栓未拧紧，扭剪型的未拧断梅花头，大六角的没有初拧终拧标记;安装时摩擦面的防护纸未撕掉;高强螺栓作临时固定用，安装后48小时内为漆封;未作扭矩与轴力复试，紧固力矩未按规定计算;摩擦系数实验不到位，有的不做，有的只做一组。
第五，现场焊缝普遍不到位，如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，结果垫扳手一拉就掉;衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替;焊缝的成型不好，高低不平，宽窄不一，飞溅、焊瘤未清除，咬边、气孔较多;弧头弧尾不加引熄弧板，出现凹陷等等。
第六，图纸会审不仔细，造成安装质量缺陷。如设计图纸未注明在吊车梁翼板上钻孔，施工单位也未提出，结果在安装轨道时采用焊接，造成吊车梁下饶。违反强制性条文能够有关吊车梁不允许下饶的规定。 第七，围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。
为消除安装工程中的常见病，我提出几点措施：
钢结构施工技术总结范文第2篇
施
工
方
案
建筑装饰工程有限公司
编制：
审核：
审批：
2012年 月 日
钢结构施工方案
一、综合说明
本工程为年产10万吨差别化绦纶短纤维优化调整项目中转大棚(一)、(二)号棚钢结构工程，本建筑占地面积1905平方，建筑面积953平方米，主体为一层钢框架结构，檐口总高度为6.12米。框架钢柱为焊接H型柱，顶棚为压型钢板0.5mm 800型。主钢构件材质为Q235，檩条采用Q235 C型薄壁型钢(C180*70*20*2.5)。本工程施工范围包括钢结构系统的制作与现场安装施工。
二.施工准备
1. 组织有关工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，要与设计单位作好变更鉴证手续。
2. 根据施工图纸结合本单位的设备和技术条件，制定出工程的主体施工方案，并提出材料计划。
3. 对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。 4. 钢结构工程所使用的材料除应有质量证明书。
5. 在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。 6. 钢结构进入现场需进行构件检验并合理堆放，以便于构件进入现场后顺利的安装。
三.施工进度安排
按照工期要求2012年6月15日开工至2012年8月5日竣工，钢结构工程部分在土建施工的基础上保证工期计划，安排好施工进度，组织好施工。
四.基础施工方案
(一)、 基础垫层施工
垫层为砼C15，10cm厚垫层。在垫层具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。
(二)、钢筋制作与安装：
1、熟悉施工图纸，了解构造柱、节点处的钢筋构造及各部做法，确定合理分段与搭接位置和安装次序。
2、钢筋应有出厂质量证明书和试验报告，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。
3、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别是堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。
4、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢)绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
5、绑扎基础钢筋，要在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度不小于10d，并做135。弯勾。
(三)、模板施工
基础柱模板安装
基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。
(四)、基础梁、柱砼
1、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况
2、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。
3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。
4、砼的强度等级为C30，基础梁柱采用商品砼。
5、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。
6、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。
7、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。
(五)、土方回填
1、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，
2、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。
五.钢结构制作与安装施工方法
本工程钢结构主框架钢柱采用焊接H型柱，钢梁为焊接圆管人字型梁，构件数量多，工程量大，我公司采用先进的专用H型钢生产线进行制作。
(一).H形柱的加工制作
H形柱是由三块钢板焊接而成，其工艺过程见流程图。
(二).焊接人字型钢梁的加工制作 1.下料图单：
①此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。 ②质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定。
③检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。 2.下料：
钢板下料采用数控多头切割机下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握机械设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值。 3.组立、成型
①点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2/3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
②预组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
③组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。经检查合格后进行编号。 4.焊接：
(1)焊接后边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
(2)引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定;使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。 5.矫正型钢
①工艺要求：操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
质量检验方法：目测及直尺检查。 6.除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85%。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。 7.油漆
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
(一)钢结构安装 1.施工方法：
本工程钢结构安装，首先复核混凝土基础的轴线及基础顶面标高，采用分件吊装的方法，先吊装所有钢柱，待校正固定灌浆后，依次吊装钢梁，随吊随调整，然后进行安装固定，最后吊装屋面支撑及檩条系统。 2.安装前准备工作
①.柱脚螺栓的施工：复核土建基础施工的柱脚定位轴线，埋设地脚螺栓。为保证地脚螺栓的定位准确，将地脚螺栓用钢模板孔套进行定位固定，并进行反复校核无误后方能进行混凝土的浇注施工。地脚螺栓露出地面的部分用塑料布进行包裹保护。
②.检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。 3.安装施工工艺
①.钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40CM时扶正，使柱脚的安装孔对准螺栓，缓慢落钩就位。经过初校待垂直偏差在20MM内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
②.钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面100MM时徐徐慢就位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正，有偏差随时纠正。 4.安装校正
①.钢柱校正：钢柱垂直度校正用经纬仪或吊线锤检验，当有偏差时采用千斤顶进行校正，标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度，柱脚校正无误后立即紧固地脚螺栓，待钢柱整体校正无误后在柱脚底板下浇注细石混凝土固定。 ②.钢梁校正 ：钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。 5.高强螺栓施工
①.高强螺栓在施工前必须有材质证明书(质量保证书)必须在使用前做复试。
②.高强螺栓设专人管理妥善保管，不得乱扔乱放，在安装过程中，不得碰伤螺栓及污染脏物，以防扭距系数发生变化。
③. 安装螺栓时应用光头撬棍及冲钉对正上下(或前后)连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。
六.质量保证措施
我公司坚持“用户是上帝，质量是生命”的质量方针，认真运作GB/T19002-9002质量管理模式，对不同工种及每一道工序都进行质量监督，使施工过程中的材料、半成品、成品质量都在受控状态下，从而使工程质量从根本上得到有效的保证。
(一)建立质量保证体系，自公司到项目管理层，自上而下建立质量管理网络，使工程质量处于动态管理之中。
(二)制定项目质量保证计划，自开工至竣工后服务的全过程从工期计划、物资采购、器材发放、技术保障、机械设备管理，分包单位质量控制等，推行GB/T19002-9002系列国家标准运作。
(三)物资采购：严格按照我公司物资采购程序文件执行，对重要施工材料必须经复验合格后方可使用。不合格品不得进行入现场。
(四)工艺质量保证措施 1.钢结构制作: 1.1此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料，同时要求进厂的钢材必须经复试合格后方可使用。
1.2选择性能良好，使用功能齐全的加工设备，要求厂内制作部分H型钢翼缘板采用单面45度坡口对接，腹板采用单面45度坡口斜接。 1.3焊条应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。 1.4此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后24小时之内涂上底漆，底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。 1.5所有操作人员必须严格按技术、质量、安全交底内容执行，要求焊接人员必须持证上岗。
1.6此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。
1.7钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。钻套用中碳钢制成，须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。
1.8为保证制作精度，钢构件下料时要预放收缩量，预放量视工件大小而定，一般工件在40-60mm，重要的又大又长的工件要预放80-100mm。 1.9制定合理的焊接顺序是不可少的，当几种焊缝要施焊时，应先焊收缩变形较大的横缝，而后焊纵向焊缝，或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。
1.10焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。 2.钢结构安装：
2.1钢结构吊装过程严格执行《GB50205-95钢结构施工及验收规范》及《GB50221-95钢结构工程质量检验评定表标准》
2.2开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、钢构件外形尺寸、焊接质量进行复验合格后施工。 2.3施工前必须进行技术交底。
2.4施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。 2.5测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。 2.6施工中坚持三检(自检，互检，专业检)制度，严格工序质量检验。
3.压型钢板安装: 3.1在运输及吊装许可的条件下，应采用长尺寸的板材以减少接缝，提高保温性能和防水效果。
3.2压型钢板板固定，在横波每两块板有一波搭接，搭接面用密封胶条密封，再用防水密封膏密封，并用自攻螺钉与檩条固定。
3.3每块板端部不少于3个螺钉，中间支撑处在大于3米檩距的情况下，至少有一个自攻螺钉连接。
3.4板材搭接于檩条上，保证搭接长度要求，搭接部分用拉铆钉连接并施以防水密封膏，外露钉头涂密封膏。
3.5包边钢板的搭接尽可能背风向，搭接长度大于20-50毫米，拉铆钉间距小于500毫米。 3.6自攻钉拉铆钉设于波峰上，进行防水处理。
3.7一旦彩色涂层划伤或锈斑时，应采用相应系列涂料补刷。
七、安全施工措施
1.施工现场设安全工长进行现场安全措施的落实与管理，对现场施工人员、现场机械设备及现场用电进行统一管理。要求参加施工的特工作业人员必须是经过培训，持证上岗。施工前对所有施工人员进行安全技术交底。进入施工现场的人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，电工、电气焊工应穿绝缘鞋，高空作业必须系好安全带。
2.作业前应对使用的工具、机具、设备进行检查，安全装置齐全 有效。
3.操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。
4.起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。 5.施工现场的机电设备、闸箱、电焊机，应有可靠的防雨措施。电器操作必须由专业人员进行，严禁非专业人员操作。电焊机使用严格安全操作规程，一次线不得超过2米，二次线不能破皮裸露。
6.安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。 7.搞好安全用电，所有用电设备的拆除及现场照明均由专业电工担任，使用的电动工具，必须安装漏电保护器。
8.重点把好高空作业关，工作期间严禁喝酒及打闹，手持工具应系好安全挂绳，避免直线垂直交叉作业。
9.屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。 10 .起重指挥要果断，指令要简洁明确。
钢结构施工技术总结范文第3篇
一、工程概况
某市轨道交通地铁高架车站雨棚采用弧形钢结构, 顶部安装有钢化玻璃与铝合金屋面板, 屋面两设置有两错层弧形飘带, 横向平面钢梁及纵向钢梁, 同钢管雨棚柱共同构成了空间框架结构体系。详见下图1。
二、钢骨架施工
1、预埋地脚螺栓
柱轴线与柱顶高程的精确性将会对钢结构施工质量产生直接性的影响, 通常情况下对地脚螺栓的定位应将其方向确定为面对雨棚伸缩处。应用土建木模板, 预装好夹具后, 依据施工图纸尺寸大小与事先所确定好的中心基准点对其予以加固处理, 而后再将地脚螺栓分别穿进定位板内, 采用水准仪对其高程进行测量, 确保完全标准后再予以固定。
2、安装立柱
在进行立柱安装操作前需首先应用墨斗确定出基础平面在纵、横方向上的基准标线, 并将此作为柱底安装定位线。依据现场的具体情况, 立柱可选用汽车进行吊装, 吊起位置一般设立在柱顶处。我了防止在起吊过程柱体发生晃动情况, 可在柱底上预先绑好绳索, 以起到牵引与方向调节的作用。完成各项前期准备工作后, 便可实施试验吊装, 每吊起约15cm后检查绳索套具是否稳固, 确认其完全正常后再亟需吊装;在吊装到与基础相距约6cm之时, 对柱底和基础基准线予以调节使其达到预定位置, 并指挥调查下降拧紧地脚螺栓, 进行加固处理。
3、安装桁架
桁架需在钢构车间提前完成拼装工作, 将其水平运输到吊装现场。在开展桁架吊装前, 应针对其大小、弯度等进行检查, 以确认其是否符合标准要求。采取汽车吊装操作, 为避免在吊装过程中出现变形情况, 可应用吊装扁担辅助调整, 并在其下端采取支撑保护措施, 为防止出现大幅度晃动情况, 需在构件端用绳索固定, 保证吊装过程的稳定进行。
4、安装檩条高强螺栓
进行高强度螺栓安装之时, 构件摩擦面需达到较好的干燥性。大强度的螺栓应完全符合于设计标准要求, 要确保其能够顺利穿进孔中, 严禁采用外力敲击等方式扩大安装孔。螺栓穿进方向应当与设计图纸标准相一致, 从螺栓中部逐渐朝外拧紧加固。
三、雨棚面板安装
1、安装檩条
依据复查审核后所确定出的基准点以及支座位置, 同时按照水准点状况与工程特性, 确定出以屋面桁架支座位置为基准点的控制线, 同时按照控制线来进行平面网络的绘制。在进行檩条安装之前要预先按照设计图纸要求进行标准件加工, 针对一些存在问题情况的钢架支座, 要能够依据所测结果进行二次处理, 适度减小亦或是升高檩条高度, 确保檩条板的安装孔能够完全符合于标准要求。在进行檩条焊接之时必须要能够在桁架托盘之上确定出焊接位置, 并利用弹墨线方法进行位置确定。
2、安装面板
考虑到屋面板长度偏长, 可在施工现场搭设碗扣支架来充当施工平台, 并实施屋面板安装。把面板放置到安装位置, 确认就位后核对控制线, 而后把搭接板压进前一块面板的搭接边位置, 检验搭接边是否密切紧固。对咬边面板进行位置调节, 而后采用对端面板泡沫塑料进行封条处理及咬边。确保经过咬边处理后的面板边平整且没有中断现象。要保证良好的咬边质量重点在于进行咬边处理时是否用力促使搭接边牢固密封, 在进行咬边处理时其前方1m的区域必须用力按压, 以确保搭接边完全封闭。
3、安装包边收口防水板
在进行屋面板上下两端的安装处理时, 要选用专项工具实施弯折处理, 而后再对泛水板亦或是收口板进行安装处理, 以避免在有风条件下水流倒渗进建筑体当中。在开展泛水板安装处理前要针对板面采取清洁检验处理, 以确定螺钉是否达到了良好的稳固效果, 而后于面板之上封上暗胶, 再由泛水板上要进行铆固的位置采取打胶处理并拉铆。因可能会存在有温度应力干扰, 屋面板设置伸缩节点两块板的时候, 进行上层板安装之前, 需确保下层板泛水板安装妥当后再实施上层板安装。
结束语
总而言之, 伴随着当前我国社会经济的快速发展, 城市规模不断扩大, 越来越多的城市开始了地铁项目的建设工作。考虑到高架线和高架车站造价相对较为经济, 因此在有条件的地区, 高架车站是一种理想化的选择方案。在本次研究中重点针对地铁高架车站的钢骨架施工与雨棚面板安装展开了深入研究, 指出了具体的施工安装技术, 希望通过本文的研究能够为有关同行提供一些参考。
摘要：本文结合某市轨道交通施工案例, 对地铁高架车站的雨棚钢结构施工技术展开了具体分析。介绍了对地脚螺栓的预埋以及立柱、桁架、檩条高强螺栓的安装等钢骨架施工技术, 并进一步对檩条、面板、包边收口防水板等部分的雨棚面板安装展开了深入探究。旨在为其他类似工程提供一些可供借鉴的内容。
关键词：地铁,高架车站,雨棚,钢结构,施工技术
参考文献
[1] 卢裕杰.地铁盾构隧道下穿铁路车站施工对站台无柱雨棚桩基的风险分析[J].城市轨道交通研究, 2015, 18 (6) .
[2] 孙泽诚.地铁高架车站站台钢结构雨棚施工技术研讨[J].建筑工程技术与设计, 2017, (7) .
钢结构施工技术总结范文第4篇
选择相应的结构体系, 一般分为六大类:框架结构体系、剪力墙结构体系、框架—剪力墙结构体系、框—筒结构体系、筒中筒结构体系、束筒结构体系。
高层和超高层建筑在结构设计中除采用钢筋混凝土结构外, 还采用型钢混凝土结构, 钢管混凝土结构和全钢结构。
2 地脚螺栓的埋设
底板在土建施工的同时要穿插地脚螺栓的埋设或插入钢柱的安装, 钢柱埋设或地脚螺栓就位后土建单位才进行相关施工。地上部分全钢结构施工, 钢结构先行土建、安装等单位随后。但是钢结构的施工必须与土建单位密切配合, 砼楼板浇注的楼层与钢结构施工楼层不宜相差太多, 这样既有利于整体结构的稳定性, 也有利于整体施工的流水作业。
钢柱生根在埋设的地脚螺栓或直接安装在钢梁上。每一根钢柱一般由6根或8根螺栓组成。安装时需要每组螺栓组合在一起, 整体进行埋设。埋设步骤如下:测量放线:首先根据原始轴线及标高控制点对现场进行轴线和标高控制点的延引, 然后根据控制线测放出的轴线再测放出每一个埋件的中心十字交叉线和至少两个标高控制点;每一根钢柱预埋螺栓的框架全部预先进行加工制作, 采用角钢将预埋螺栓固定为一个整体。预埋螺栓的制作精度要求预埋螺栓中到中的间距≯2mm, 预埋螺栓顶端的相对高差≯2mm;埋螺栓在底板钢筋绑扎过程中, 根据测放出的轴线, 将预埋螺栓整体就位。首先找准埋件上边四根固定角钢的纵横向中心线, 使其与测量定位的基准线吻合, 然后用水准仪测出埋件四个角上螺栓顶面的标高, 高度不够时在埋件下四个角用钢筋或者角钢抄平。
预埋螺栓埋设质量不仅要保证埋件埋设位置准确, 更重要的是固定支架牢固, 为了防止在浇灌砼时埋件产生位移和变形除了保证埋件整体框架有一定的强度以外, 还必须采取相应的加固措施, 先把支架底部与底板钢筋绑扎固定, 四边加设刚性支撑, 一端连接整体框架, 另一端绑扎在底板的钢筋上;待底板钢筋绑扎完毕, 再把预埋件与底板构造钢筋焊接为一个整体, 在螺栓固定后对埋件的位置及标高进行复测。
地脚螺栓在砼浇灌前应再次复核, 确认其位置及标高准确、固定牢靠后方可进入;螺纹上涂黄油并包上塑料纸, 浇灌过程中, 要派专人对其进行监控, 对浇注过程中出现位移和偏差的埋件, 用倒链或千斤顶在砼初凝前及时纠正;地脚螺栓的埋设精度, 直接影响到结构的安装质量, 所以埋设前后必须对预埋螺栓的轴线、标高及螺栓的伸出长度进行认真的核查、验收。标高以及水平度的调整一定要精益求精。对已安装就位的地脚螺栓, 严禁碰撞和损坏, 钢柱安装前要将螺纹清理干净, 对已损伤的螺牙要进行修复。土建施工时一定要注意成品保护, 避免使安装好的地脚螺丝松动, 移位。
3 钢柱的安装
3.1 吊装准备
钢柱分段位置在结构梁以上1.3米的位置;保证构件分段后的重量在塔吊的起重范围之内;构件分段后的长度不超过15米, 以方便运输;为便于施工, 钢柱的竖向分段点尽量控制在同一平面上。钢柱安装顺序为先建筑中部后四周, 先下后上进行。钢柱有箱型与H型两种, 根据钢构件的重量、长度、吊点选择的情况, 准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。钢柱吊装前, 必须对钢柱的中心线和标高、轴线等进行检查, 并对钢柱的编号、外形尺寸、螺孔位置及直径、承剪板的方位等进行全面复核, 确认无误后办理交接验收。起吊前, 钢构件应横放在垫木上, 钢柱起吊时不得在地面上有拖拉现象, 回转时, 需有一定的高度。起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行, 就位时缓慢下落, 防止擦坏螺栓丝口。
3.2 钢柱的安装
钢柱的安装需在埋设地脚螺栓浇灌完砼后。安装钢柱时预留部分后浇灌砼, 最后固定。安装前要对预埋件进行复测, 并在基础混凝土上进行放线。根据钢柱的底标高调整好螺杆上的螺帽, 并在钢柱上打好冲眼, 以方便校正。然后钢柱直接安装就位。钢柱的起吊, 采用单机回转法。起吊前, 钢柱应横放在垫木上, 柱脚板位置垫好方木, 起吊时, 不得使柱子在地面拖拉, 必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。
钢柱吊升到位后。首先将钢柱底板穿入地脚螺栓, 放置在调节好的螺帽上, 并将柱的四面中心线与基础放线中心线对齐吻合, 四面兼顾, 中心线校准确, 使偏差控制在规范许可的范围以内时, 穿上压板, 将螺栓拧紧。每节柱的定位轴线应从地面控制线直接从基准线引上, 不得从下层柱的轴线引上, 结构的楼层标高可按相对标高进行。安装第一节柱时从基准点引出控制标高在混凝土基础或钢柱上, 以后每次使用此标高, 确保结构标高符合设计及规范要求;钢柱吊至距下层柱子断面200mm时, 使其稳定, 缓慢下落。落实后用角尺检查, 调整钢柱定位线与底层柱子定位轴线重合, 误差确保在3mm以内。钢柱就位后对钢柱必须临时固定, 采用四方向拉设缆风绳的方法。现场在楼板或者梁钢筋上预埋锚环以便钢柱安装时临时固定揽风绳, 锚固环应留在钢柱十字线的延长线上, 使其距离为该柱节高度1.5倍。
钢柱初就位后垂直度调整采用水平尺对钢柱垂直度进行初测, 利用设置在纵横轴线上的两台经纬仪, 用临时固定用的缆风绳、支撑、千斤顶等对柱子的垂直度进行校正, 对柱子的水平位置进行处理, 确认无误后进入下一步工作。首层钢柱校正完毕后, 应及时催促土建单位对柱底板和基础顶面之间的空隙进行混凝土二次浇灌。钢柱定位后应及时将垫板、螺帽与钢柱底板点焊牢固。
4 高强螺栓的安装
检查和清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。认真注意和处理连接板的紧密贴合, 对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙, 1mm以下不作处理;3mm以下将高出的一侧磨成1:1 0的缓度, 使间距小于1.0mm;3mm以上加垫板, 垫板厚度不小于3mm, 最多不超过三层, 垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。
高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时, 用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入, 修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓公称直径。雨、雪天不得进行高强螺栓安装, 摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的60%~80%, 第二次终拧到标准预拉力的100%。
初拧时当构件吊装到位后, 将螺栓穿入孔中, 然后用手动扳手或电动扳手拧紧螺栓, 使连接面接合紧密。终拧时螺栓由电动剪力扳手完成, 其终拧强度由力矩控制设备来控制, 确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后, 其力矩控制开关就自动关闭。剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。装配和紧固接头时, 从安装好的一端或刚性端向自由端进行。高强螺栓的初拧和终拧, 均按照紧固顺序进行。紧固从螺栓群中央开始, 顺序向外侧进行。扭剪型高强螺栓, 在终拧完成后检查时, 以拧掉尾部为合格。
摘要：在钢结构施工的同时穿插土建、设备等安装的施工。钢结构的施工要与土建、安装单位密切配合。
钢结构施工技术总结范文第5篇
1 超高层钢结构施工技术
在超高层钢结构的施工中, 工艺流程具有如下的特点:构件的验收工作, 吊装工作, 螺栓的紧固工作、焊接和检验工作、压型板与栓钉的链接工作, 下面我们要讨论的是, 超高层钢结构工作的技术方面内容:塔吊型号的选择, 布置现场及装拆问题, 构件怎么进场, 设备的验收与堆放问题, 设备吊装, 施工测量控制问题, 钢结构的焊接问题, 施工时间与质量控制措施问题, 安全施工问题。
(1) 塔吊。
塔吊在施工现场的作用是巨大的, 所以要对塔吊的选择要慎重, 一定要选择符合施工要求的, 还有就是布置的位置以方便施工以及以后的拆卸等问题, 附着塔吊因为造价很高, 所以在选择的时候要考虑这点, 如果工程设计师180m, 那么就要采用210m的塔吊比较合适, 这样, 即从经济上考虑, 又在施工成本上节约, 内爬式塔吊在高层建筑现场施工中应用的比较普遍。
(2) 吊装。
在建筑施工中, 吊装一直以来都是第一工序, 也是控制整个工程的一个工序, 起着重要的作用。钢结构吊装要采用结构平面、立面形状整体吊装的很多, 所以一定要注意安全问题。在吊装的形式, 数量, 以及钢结构的摆放位置上要根据现场的实际情况去考虑, 要根据施工的需要, 把现场划成几个区, 各个工序的设备及材料要按照规划区摆放。一般来说吊装的总原则是如下。
(1) 在一个平面内, 要从中心位置, 核心筒逐步向四周去展开吊装, 从中间位置的单元, 要先构件成一个稳定的单元刚度柱, 要先吊装柱, 再吊装梁, 在一个柱网单元固定后, 在依次在周围吊装两个单位, 三个单元直到最后全部吊装完成, 一定要进行钢结构的全面校正工作, 保证工程质量。
(2) 竖向吊装顺序 (以一柱三层为例) :先安4根钢柱→下层框架梁→测量校正→螺栓初拧→中层框架粱→上层框架粱→测量校正→螺栓初拧→测量校正→终拧高强螺栓→焊接→焊缝检测→散铺上层压型钢板与栓钉焊接→下、中层压型钢板散铺与栓钉焊接→下、中、上层钢梯、平台吊装→楼盖钢筋混凝土楼板施工。
(3) 焊接高层钢结构具有工期紧、结构复杂、工程量大、质量要求高的特点, 而焊接作为钢结构施工的重要工序, 其焊接顺序与工艺参数的选择与施焊水平对工程的“安全、优质、高速”的完成影响重大。本工程约15000工钢结构安装施工任务, 月施工最快完成9层;采用CO2气体保护半自动焊完成了超厚钢板焊接的施工 (最厚达10 0mm) , 整个工程的焊缝10 0%超声波探伤, 100%合格, 一次探伤合格率达98%;在钢结构吊装方面, 经过项目技术人员不断探索与总结, 解决了超高层钢结构空间定位及折线形钢结构箱型柱吊装技术问题且整体垂直度最大偏差9mm。
1) 确定焊接顺序。 (1) 平面内:应从建筑平面中心向四周扩展, 采取结构对称、节点对称和全方位对称的顺序焊接。 (2) 竖向上:L层框架梁→压型钢板支托→下层框架梁→玉型钢板支托→中层框架梁→压型钢板支托→焊接检验 (柱柱焊接可在梁焊接前进行, 也可于之后进行) 。 (3) 柱一柱焊接应由两名焊工相对, 两面等温、等速对称施焊。 (4) 柱梁节头的焊接, 一般先焊H型钢的下翼缘板, 再焊上翼缘板。一根梁的两个端头应先焊一个端头, 待其冷却至常温后, 再焊另一端。
2) 确定焊接参数。选定工艺后, 焊接QC小组在项目组的带动下通过工艺评定, 编制出一整套切实可行的适用本工程特点的CO气体保护半自动焊接方法及参数。首先确定攻关目标, 用ABC法找出影响质量的原因.并进行系列分析, 针对这些问题找出相应的对策措施;建立了有效的质量保证体系, 制定完善的工艺指导书。经过反复试验, 确定了运用于横焊、平焊、立焊、斜立焊的丁艺参数;通过对焊丝的伸出长度、焊缝层问清理, 焊枪施焊角度反复摸索, 形成了一整套的施工要领;为使焊接环境处于相对稳定状态, 加强了施工防护措施和辅助措施。经过项目组和焊接QC小组全体人员的不懈努力, 很好地解决了CO气体保护焊应用在超厚件立向、斜立向接头上的焊接工艺问题。
(4) 安全施工。
安全施工是钢结构施工中的重要环节, 超高层钢结构施工的特点是高空、悬空作业点多。在施工过程中, 仅螺栓就有40万颗, 这些零件虽小, 但如果从l00m以上的高空掉下去, 后果可想而知。针对超高层钢结构施工的特点, 采取事前与过程控制相结合的方法, 即事先采取防护措施 (如防坠板、防坠器、安全梯、缆风绳等) , 并加强对施工人员的安全教育, 坚持安全巡视制度。
工程在吊柱子时外墙设置网, 吊框架梁时架设临时活动式走道, 并随框架吊装逐层升高;拧螺栓时在梁端挂设吊篮, 焊接时搭设操作平台, 另外做到及时铺设楼层压型板以确保施工安全。
3 对高层钢结构施工的建议
在高层钢结构施工现场工作时, 首先要明白节点固化图的布置, 制定合理的高层施工工艺。根据工程机械设备本身的特点去严格机械的使用工序, 做到每个工序相互衔接合理, 加快工程进度。根据结构的不同特点, 选择合适的天气去完成焊接等工作, 一定要保证施工质量, 为了缩短工期, 要严格执行制作工艺, 减少处理现场的时间, 要做到对分区、分层、分阶段去控制质量, 防止误差的累计太多, 牢固树立安全第一的原则, 防范措施要严谨, 施工质量检查到位。
4 结语
随着工程计算和施工技术水平的不断提高和理论研究的不断进步, 以及新型更高强度钢材的不断研制, 相信高层民用建筑钢结构会凝聚更多的高科技, 从而得以更广泛应用。
摘要：钢结构是指以钢材为材料做成受力构件的结构, 因其具有承载力强、自重轻、强度高、施工快、抗震强等优点, 与钢筋混凝土结构相比, 在“高、大、轻”3个方面具有独特的优势, 在现代建筑中, 高层建筑工程大量增加。本文主要阐述高层建筑钢结构施工技术及建议。
关键词：高层,钢结构,施工,技术,建议
参考文献
[1] 沈蒲生.混凝土结构设计原理[M].高等教育出版社, 2003.
[2] 尚守平.结构抗震设计[M].高等教育出版社, 2003