建筑施工机械操作规程范文第1篇
2.多人操作的工作台，中间应设防护网，对面方向朝着时应错开。
3.清洗用油、润滑油脂及废油渣及废油、绵纱不得随地乱丢，必须在指定地点存放。
4.扁铲、冲子等尾部不准淬火;出现卷边裂纹时应及时处理;剔铲工件时应防止铁屑飞溅伤人;活动板手不准反向使用;打大锤不准戴手套;大锤甩转方向不准有人。
5.用台钳夹工作，应夹紧夹牢，所夹工件不得超出钳口最大行程三分之二。机械解体要用支架，架稳垫实，有回转机构的要卡牢。
6.修理机械应选择平坦坚实地点，支撑牢固。使用千斤顶时，须用直立垫稳。
7.不准在发动着的车辆下面操作。架空试车，不准在车辆下面工作或检查，不准在车辆前方站立。
8.检修机械前必须先切断电源，锁好开关箱，应挂有“正在修理，禁止合闸开动”标志。非检修人员，一律不准发动或转动。检修时，不准将手伸进齿轮箱或用手指找正对孔。
9.严禁未拉闸断电，擅自检修机械设备或机具。
10.设备检修后应先接零接地，后接电源，未接零接地前，禁止送电试机。
建筑施工机械操作规程范文第2篇
冲压安全操作规程
1、穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。严禁挽袖子、穿拖鞋、高跟鞋、裙子、光膀子干活(图1-27)
2、检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要求，工位器具是否完好齐全。
3、检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹(图1-28)。
图1-27 穿戴好劳动护具 图1-28 检查设备主要紧固螺钉
4、清理压力机工作台台面及工作地周围的废料及杂物。并将模具、工作台擦干净。(图 1-29)
5、不准把杂物放在机床电气、台面及模具上。
6、检查局部照明情况。
7、检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床(图1-30)。
8、在开动压力机、剪板机前，必须检查压力机上面、剪板机后面是否有检修人员(图1-31)。
图1-29 清理工作场地 图1-30 润滑机床 图1-31 检查机床后有无检修人员
9、在检查机床及模具正常的情况下，然后开机试车。通过试车检查机床离合器、制动器按钮、脚踏开关、拉杆是否灵活好用，特别是刹车系统是否可靠，确认正常后，方可开始工作。
10、领取冲压材料时，应注意以下几点：
a) 应清点并核定所领之物料与领料单据是否相符。
b) 搬运铜材,不锈钢等物料时须配戴手套,否则会导致手指割伤.如果物料重量超出15-30KG时须两人协同作业,否则会因力不从心导致肌肉拉伤或其它不安全事故. c) 当物料超出40KG以上时,应用叉车或堆高车搬运.
d) 搬运时堆放物料高度不要超过1米,否则易倒塌,导致不安全事故之发生。
二、上机安全操作规程
1、工作时精神应集中，不准打闹、说笑和打瞌睡等。注意滑块运行方向，以免滑块下行时，手误入冲模内。
2、按照工艺规程或班组长指定的规范操作，没有保护措施不准生产。
3、严禁用楔块等物嵌入按钮或压、卡脚踏开关、拉杆而闸住操作机构。
4、在生产中发现机床运行不正常时，应立即停车，不准凑合继续使用。应停止送料，检查原因或停车修理。
5、滑块下行时，操作人员的手不得停在危险区内。当手从冲模内取件或往冲模送料时，不准踏下开关(图1-32)。
6、两人操作同一台压力机或剪板机时，应注意协调配合好(图1-33)。
图1-32 取件或送料时要防止滑块下行 图1-33 两人协调配合
7、滑块运行中，不准把手扶在打料横杆、导柱及冲模危险区域(图1-34)。
8、禁止两件重叠冲压，以避免损坏机床与模具。
9、从冲模内取出卡入的制件或废料时，要用工具，不准用手抠取。而且要把脚从脚踏开关上移开，必要时应在飞轮停止后再进行(图1-35)。
图1-34 滑块下行时手不得在危险区域 图1-35用工具取出卡住的制件或废料
10、防止刚性离合器失灵而打连车。
11、每加工一个零件，脚或手要离开操纵机构，以免在取送料时因误动而发生事故(图1-36)。
12、按工艺要求使用手工工具，如用电磁吸具、镊子、空气吸盘、钳子、钩子送料或取件，以防发生事故(图1-37)。
13、安装模具时必须将压力机的电器开关调到寸动位置，然后将滑块开到下死点，高度必须正确。严禁使用脚踏开关(图1-38)。
14、模具必须紧固牢靠，并通过试压检查。
图1-36 加工后手脚应离开操纵机构 图1-37 按工艺要求使用手工工具
图1-38 安装模具时应将电气开关调至寸动位置
三、下班前结束工作
1、关闭电源开关。对于有缓冲器的压力机要放出缓冲器内的空气，关闭气阀(图1-39)。
2、在模具工作部位涂上机械油(图1-40)。
建筑施工机械操作规程范文第3篇
第一节
切断机
一、一般安全要求
1.1检查刀具的选择和安装是否正常、牢固。两刀片之间的间隙是否在0.2—0.5mm的范围内，太大时应在固定刀下面加垫调节。使用前必须检查刀片无裂纹， 刀架螺栓须坚固，防护罩须牢固。
1.2 电动机接线时，应注意正反转方向，其转动方向应与外罩箭头所示方向相同。电器线路连接必须正确、规范并安全接地。 1.3检查各传动部分及轴承运转正常后，方准断料。
1.4断料时，手与刀口距离不得少于15厘米。活动刀片前进时禁止送料。 1.5为保证钢筋的正常切断以及延长切断机的使用寿命，剪切时钢筋应放在刀具的下中部。
1.6不得剪切直径及强度超过规定的钢筋。
1.7切断长钢筋时，应有专人扶住，操作时动作要一致，不得任意拖拉。切断短钢筋时，须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料。
1.8切断机旁应设放料台，机械运转中严禁用手直接清除刀附近的短头和杂物。
1.9一般情况用脚踏单切，如要连切可将离合器手柄搬向剪切位置，并拧住手紧螺钉，即可连切。
1.10钢筋只能用锐利的刀具进行切断，如果产生崩刃和严重磨钝应及时更换或修磨刀片。
1.11开机后不允许进行任何修理和校正。
1.12机器运转工作时，应避免满负荷情况下的连续工作，以防止电机过热，同时还应时刻注意各种轴承部位的发热情况。
1.13机器运转时，严禁取下防护罩，以免发生事故。
1.14发现运转不正常应立即停机,断电检修，作业后关闭电闸并及时清除杂物，擦拭保养。
二、维护保养及润滑
2.1用刷子清理刀具下边的杂物。
2.2检查机器轴套和轴承的发热情况，一般正常情况应是手感不热，如感
觉烫手时，应及时停机检查，查明原因，排除故障后，再继续使用。 2.3经常检查各处紧固螺栓是否松动，如有松动应及时紧固。 2.4箱内油面应保持在油标窗口上的两刻度之间，确记不缺油运转。 2.5箱内机械油需半年更换一次。使用30-40号机械油并应保持清洁。 2.6机器在装运时，应从箱体底座吊起，不得有振动和倾斜。
第二节
钢筋弯曲机
1.1弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来控制开关，所以必须掌握停车时间。
1.2必须正确定好弯曲点位置。保持钢筋平直，不可倾斜。 1.3工作位置要选择易于操作的地方。 1.4弯曲较长的钢筋时，应做好架子支撑。 1.5为了减少度量时间，可在台面设计计算尺。
1.6工作台和弯曲机台面应保持水平，准备好各种芯轴和工具。
1.7芯轴直经应为钢筋直经的2.5倍。作业中要严禁更换芯轴、肖子和变庚角度及调速。
1.8弯曲钢筋时，严禁超过本机对钢筋直经、根数及转速的规定要求。 1.9严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固肖的一侧站人。 1.10 弯好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。 1.11转盘转向时，必须在停机后进行。
1.12不同转速内一次最多能弯曲的钢筋数请参照说明书进行。 1.13 同一转速一次最多弯曲钢筋数请参照说明书操作。
第三节
钢筋调直机
1.1机械上不准堆放物件，以防机械震动落入机体。
1.2钢筋装入压滚，手与滚筒应保持一定距离。机器运转中不得调整滚筒。严禁戴手套操作。
1.3钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防甩动伤人。 1.4 短于2米或直径大于9毫米的钢筋调直，应低速加工。
第四节
钢筋制作、绑扎
1.1制作场地要平整，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。 1.2制作现场各类机械设备用电，应符合临时用电要求。
1.3钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，并摆放牢固，存放高度一般不超过1.2米。
1.4拉直钢筋，卡头要卡牢，地锚要结实牢固，拉筋沿线2米区域内禁止行人。人工绞磨拉直，不准用胸、肚接触推杠，并缓慢松解，不得一次松开。 1.5展开盘圆钢筋要一头卡牢，防止回弹，切断时要先用脚踩紧。 1.6多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。
1.7绑扎立柱、墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下。柱筋在4米以内，重量不大，可在地面或楼面上绑扎，整体竖起;柱筋在4米以上，应搭设工作台。柱梁骨架，应用临时支撑拉牢，以防倾倒。
1.8绑扎基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋支架或凳架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳。
1.9绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋，应搭设外挂架或安全网。绑扎时挂好安全带。
建筑施工机械操作规程范文第4篇
1. 操作人员必须熟悉本机床性能，结构及维护保养知识。
2. 上机前应正确穿戴好劳保用品，戴好袖套或者袖口扎紧、不允许
穿拖鞋;穿短裤，背心或赤膊上班。女工必须戴好工作帽，头发
不允许露出帽檐，不允许穿裙子，高跟鞋或凉鞋上班。
3. 暴露于机器外的传动部件，必须安装防护罩，禁止在卸下防护罩
的情况下试车或开车。
4. 开车前应检查主要紧固螺丝有无松动，模具有无裂痕，润滑系统
有无堵塞或缺油，必要时空车实验。
5. 安装模具必须将滑块开到下死点，闭合高度必须正确，尽量避免
偏心载荷;模具必须紧固牢靠，并过试压。
6. 工作中注意力要集中，严禁将手或工具伸进危险区域内，小件一
定要用专用工具或送料机构来完成。模具卡住坯料时，只允许用
工具去解脱。
7. 发现机床运转异常。异响《连击声，爆裂声等》应停止工作，初
步检查原因《如转动部件松动，操纵装置失灵，模具松动及缺损》，
报由维修人员来维修。
8. 每完成一个工件时，手或脚必须离开按钮或脚踏板，以防止误操
作
9.两个人以上操作时，应定人开车，注意协调配合，下班前应将模具
河北中驰电力工程有限公司
年
月
落靠，断开电源打扫卫生。10. 两班运转时，应做好交接工作。
建筑施工机械操作规程范文第5篇
(一)机械加工篇 ............................................................................................................... 4 普通车床安全操作规程 ................................................................................................... 4 立式车床安全操作规程 ................................................................................................... 6 铣床安全操作规程 ........................................................................................................... 7 数控加工中心安全操作规程 ........................................................................................... 8 镗床安全操作规程 ........................................................................................................... 9 砂轮机安全操作规程 ..................................................................................................... 10 磨床安全操作规程 ......................................................................................................... 11 牛头刨(插床)安全操作规程 ..................................................................................... 13 龙门刨床安全操作规程 ................................................................................................. 14 台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程 ......................................................................... 15
(二)钣金、装配、机修、下料篇 ................................................................................. 16 折弯机安全操作规程 ..................................................................................................... 17 卷板机安全操作规程 ..................................................................................................... 18 四柱压力机安全操作规程 ............................................................................................. 19 锯床安全操作规程 ......................................................................................................... 20 砂轮切割机安全操作规程 ............................................................................................. 21 铆工安全操作规程 ......................................................................................................... 22 钣金工安全操作规程 ..................................................................................................... 23 冲压工安全操作规程 ..................................................................................................... 24 普通钳工安全操作规程 ................................................................................................. 25 装配钳工安全操作规程 ................................................................................................. 26 机修钳工安全操作规程 ................................................................................................. 27
(三)焊接篇 ..................................................................................................................... 29 焊工安全通则 ................................................................................................................. 29 电焊工安全操作规程 ..................................................................................................... 31 二氧化碳气体保护焊安全操作规程 ............................................................................. 32
1 点焊安全操作规程 ......................................................................................................... 33 埋弧焊安全操作规程 ..................................................................................................... 34 气焊、气割安全操作规程 ............................................................................................. 35 氩弧焊安全操作规程 ..................................................................................................... 37
(四)起重、转运、装卸篇 ............................................................................................. 38 起重作业安全操作规程 ................................................................................................. 38 双梁桥式吊车安全操作规程 ......................................................................................... 39 地面操控吊车安全操作规程 ......................................................................................... 40 汽车吊安全操作规程 ..................................................................................................... 41 厂内机动车安全操作规程 ............................................................................................. 42 叉车安全操作规程 ......................................................................................................... 43 搬运、装卸安全操作规程 ............................................................................................. 44
(五)电工篇 ..................................................................................................................... 46 机床维修电工安全操作规程 ......................................................................................... 46 配电值班电工安全操作规程 ......................................................................................... 47 装配调试电工安全操作规程 ......................................................................................... 49 电气质检工安全操作规程 ............................................................................................. 50 电器试验安全操作规程 ................................................................................................. 51
(六)锅炉、空压篇 ......................................................................................................... 52 燃油锅炉安全操作规程 ................................................................................................. 52 空压机安全操作规程 ..................................................................................................... 55
(七)铸造、热加工篇 ..................................................................................................... 56 铸造工通用安全操作规程 ............................................................................................. 56 造型工安全技术操作规程 ............................................................................................. 57 浇注工安全操作规程 ..................................................................................................... 58 铜合金熔炼安全技术操作规程 ..................................................................................... 59 铝合金熔炼安全技术操作规程 ..................................................................................... 60 中频炉熔炼安全操作规程 ............................................................................................. 61 铸件清理安全操作规程 ................................................................................................. 62 型砂配制(混砂)安全操作规程 ................................................................................. 63
2 热处理安全操作规程 ..................................................................................................... 64 氮化热处理安全操作规程 ............................................................................................. 65 高频电炉工安全操作规程 ............................................................................................. 66
(八)表面处理篇 ............................................................................................................. 67 电镀工安全操作规程 ..................................................................................................... 67 氧化处理工安全操作规程 ............................................................................................. 68 清洗和酸洗工安全操作规程 ......................................................................................... 69 喷漆、油漆作业安全操作规程 ..................................................................................... 70
(九)木工篇 ..................................................................................................................... 71 木工车床安全操作规程 ................................................................................................. 71 圆锯机安全操作规程 ..................................................................................................... 72 平刨机安全操作规程 ..................................................................................................... 73 压刨机安全操作规程 ..................................................................................................... 74 铣榫机安全操作规程 ..................................................................................................... 75 木工吊截锯安全操作规程 ............................................................................................. 76 木工钻床安全操作规程 ................................................................................................. 77 带锯安全操作规程 ......................................................................................................... 78 木模型工安全操作规程 ................................................................................................. 79
3
(一)机械加工篇
普通车床安全操作规程
1、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、工作前按润滑规定注油，设有自动润滑装置的待信号灯亮后开车。低速运转3~5分钟，确认机床各部分正常后再开始工作。
3、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
5、装夹工件时必须紧固可靠。加工偏重工件时，必须加以平衡，禁止高速切削。
6、装卸较重工件和卡盘时，必须选用安全的吊具和方法，同时要在导轨上面垫好木板。
7、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
8、用顶尖顶持工件时，尾架套筒伸出量不得大于套筒直径的两倍。
9、装卡盘、花盘时，必须装好保险卡子，专用卡盘(如圆锥卡盘)要上拉杆。
10、禁止在设备运转中变换速度。凡有离合器的机床，开车前应将离合器脱开，使电机轻负荷起动。
11、禁止在导轨面上放置金属物品，校正、敲打工件。
12、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
13、工作中必须集中思想操作，防止碰撞卡盘和尾座。
14、不准使用无柄锉刀，使用锉刀时，右手在前左手在后。
15、不准用手和量具清理铁屑，清理铁屑时注意安全。清除铁屑，应用刷子或专用钩。
16、车床运行中，不准随意离开机床;不准用手触摸各传动部位;不准棉纱擦工件。车停稳后再换刀，刀架要远离卡盘和工件。
17、车削前必须夹紧工件与车刀，并紧固好刀架。刀杆不应伸出过长(镗孔
4 除外)。
18、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
19、加工细长棒料，后端伸出过长时，应用木块塞紧或加设料架，同时要有明显警示标志，并加防护围栏。
20、工作结束后，切断电源，将各手柄置于非工作位置上。
5
立式车床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、工作前按润滑图表规定注油，有自动润滑系统的等指示灯亮后(或油窗来油时)，低速运转3～5分钟，检查各传动系统，确认正常后再开始工作。
3、根据工件的几何形状，上刀架和侧刀架不许伸出过长，横梁尽量要低，并选用安全的吊具和方法进行装夹。
4、移动刀架或横梁前，要先松开夹紧装置，移动中注意不得有撞刀具、工件现象，移动后根据需要恢复紧固装置。
5、刀架转角度时，应注意避免突然倾倒发生事故。打快速距工件30mm时应改为手动。
6、变速时操纵杆必须推到规定位置，如齿轮未啮合时，应以工作台“点动”进行调整。
7、加工畸形和偏心工件时，必须加有适当的配重，禁止高速切削。
8、工作中禁止用反转的方法制动各运动部份，机床的“点动”按钮不得长时间或切削时使用。
9、刀具及垫刀片要适合，刀架紧固螺钉不得少于两个。保险销的材料尺寸要达到技术要求。
10、大型立车需要二人以上同时工作，工作时必须互相配合，在开车前应打招呼。
11、工作结束后，垂直刀架应置于立柱前位置，侧刀架落在最下端，并将各手柄置于非工作位置上，并切断电源。
6
铣床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转3～5分钟，确认正常后再开始正常工作。
3、装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。
4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。工作台不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。
5、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。
6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠;使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手轮内的保险弹簧是否有效可靠。
7、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
8、主轴停止前，须先停止进刀。若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落;加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
9、工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开;不移动时，将螺母拧紧。
10、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴转动来帮助装卸。
11、工作完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。
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数控加工中心安全操作规程
1、工作前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。
2、操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱、油液是否充足，然后再手动操作加几次油。
3、接通电源：在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源;但切断电源时按相反顺序操作。
4、如果电源出现故障时，应当立即切断主电源。
5、检查全部压力表所表示的压力值是否正常。
6、机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。
7、使用机床时，应注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
8、机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。
9、刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
10、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
11、机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
12、测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
13、工作结束后，应切断主电源。
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镗床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、工作前必须检查操纵手柄、开关是否在正确位置。按润滑图表规定注油，设有自动润滑装置的待信号灯亮后再开车。
3、装卸工件时，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。
4、工作前根据工件的材料和尺寸，按照标牌选择适当的转速和进给量，并将各部手柄放在适当位置上。
5、变换镗杆和进给速度时，都应严格检查手柄位置的正确性，手柄要到位，齿轮啮合完好，严禁机床运行中变速。
6、禁止站、踏在工作物上，在工作台上校正加工和工件时，注意身体不得靠近刀具回转范围内。
7、定位挡块及安全装置不允许用力撞击，不得任意拆卸。
8、使用尾座时，必须保证其轴承架良好。
9、使用铣刀盘铣削工件时，刀盘安装的刀具不少于两个。
10、工件加工完毕后，必须松开压紧螺栓，压板全部拿开后，方可使用吊车或组织人力抬下来。
11、经常保持镗杆及其锥孔的完好，装卸工夹具时禁止用铁锤猛击，应用适当地用斜铁和铜锤敲打。
12、加工铸件毛坯时，应经过清砂处理后方可加工。
13、在移动主轴箱、工作台上、下滑板或尾座前，必须松开夹紧装置，特别注意防止碰撞现象。
14、制动机床时，不得用开反车的方法制动。
15、设有液压、光学、电流表的设备，一定按机床说明书规定的技术要求操作。
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砂轮机安全操作规程
1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，戴好防护镜。
2、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防护装置和吸尘装置是否牢固。开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转数分钟，确认情况正常后，才能开始工作。
3、更换新砂轮时必须由专人进行，并进行下列检查： (1)砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象。 (2)检查砂轮有无裂纹，是否符合砂轮转速要求，响声清脆。
(3)砂轮机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。
(4)检查平衡，不得偏摆。垫刀架与砂轮间隙不得大于3mm。
(5)装好砂轮和防护罩后必须试运转3～5分钟。试车时人要站在侧面。
4、一个砂轮片禁止二人同时操作，不准磨软质工作物(如铝、铅、铜、木料、塑料)，以防砂轮被颗粒物塞死。
5、工作时应站在砂轮侧面，工作物要拿稳，压力要逐渐增加，不得在砂轮上跳动，禁止使用无罩砂轮。
6、磨小工件时要特别注意，防止挤入托板和砂轮内发生事故。
7、工作完毕后，将各手柄置于非工作位置，并切断电源。
10
磨床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。
2、所使用的砂轮应经严格细致的检查，使用时严禁超过砂轮允许的转速。
3、安装砂轮要小心谨慎，严禁敲打砂轮。在夹紧法兰盘时，应垫上0.6～2mm厚纸板;紧固时用力须均匀，勿过紧过松;法兰盘直径不得小于砂轮直径的1/3。
4、新换砂轮需经两次静平衡，即在粗修正砂轮前后各作一次。
5、开车前应将液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防开车突然碰击。
6、用手动检查机床各机构的动作情况;检查油池油量，油量应经常保持在油线高度，以免吸、排油管外露，使液压系统进入空气。
7、工作前机床应先空转3～5分钟，检查各传动系统工作循环、安全保险装置、轴承升温、润滑及液压系统是否正常可靠，在确认无误后方可开始工作。
8、修正砂轮时，应正确安装、使用金钢笔，吃刀不能过猛;禁止使用磨钝了的金刚笔。
9、装夹的工件必须牢固，防止工件掉落打碎砂轮、砸伤工作台面发生事故。装卸较重工件使用吊具时，应注意安全，同时要在台面上垫上木板。
10、如因工件材料不同，需要更换砂轮时，应将已换下来的砂轮平放。砂轮不准立放，以防止砂轮内水份偏移，产生振动或爆裂而发生事故。
11、严防冷却液混入液压系统内，致使液压油变质。
12、加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，并加上合适润滑油。
13、平面磨床：
(1)在磨厚度较高或底面积较小的工件时，必须另加适当的挡铁;检查确认吸牢后，方可开车磨削。
(2)在更换或修理磁力吸盘后，应检查其吸力，使用中的吸盘须定期检查，
11 吸力不得小于规定数值。
(3)在磨不需用工作台全程的工件时，应尽量改变工件的位置，防止导轨在一个地方过度磨损。
14、工具磨等干磨机床，应有吸尘装置，操作时应带口罩及眼镜。使用薄型砂轮的侧面磨削时，应轻轻进刀，以免砂轮破裂甩出伤人。
15、使用冷却液的磨削，在停砂轮前，应先关闭冷却液，空转3～5分钟，将存留在砂轮中的水分甩干净后再停止。
16、工作完毕后，将各手柄置于非工作位置，并切断电源。
12
牛头刨(插床)安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。
2、工作前应低速转动3～5分钟，确认润滑系统畅通，各部运转正常后，再开始工作。
3、设备在运转中，禁止变换速度和刨削位置。
4、禁止用敲击的方法去调整滑枕行程的手柄。
5、禁止在工作台或滑动面上敲打校直和修正工件。
6、刀具需回转大角度时，在回转过程中，不得与床面相撞。
7、经常检查并随时调整刀架的松紧程度，防止掉刀现象。当调整刀架时，必须松开其紧固螺钉。
8、对刀时，应慢速进行，注意刀具与工件距离，避免突然碰撞。
9、严禁操作者私自刨削工作台面。
10、工作后，应将工作台及滑枕移动到中间位置，各手柄置于非工作位置，并切断电源。
13
龙门刨床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。
2、工作前必须把换向挡铁卡紧，并低速检查反向开关和反向极限开关是否灵敏可靠，否则不得进行工作。
3、装卸工件时，压板、螺钉等工具不得碰伤工作台面，工件装卸完后，应清除工作台上所有的工具和杂物。
4、工件找正时，禁止用刀架推顶。当机动对刀时，距工件50mm左右，应停止机动，改为手动。
5、在单臂刨床上加工宽度超出刨台的工件时，工件重心对刨台中点的偏移，不得大于刨台宽度的1/4，否则要加以平衡。
6、必须在开动电机组2～3分钟后再开动电动机(适用有电机组的设备)。
7、在开车工作前，应先使工作台“前进”，慢速移动通过横梁检查，是否有障碍。
8、在加工斜面、燕尾及沟槽时，刀架不能伸出过长，并保证刀具在反行程时不产生拖刀现象。
9、每移动横梁前，其导轨面及丝杆必须保证清洁润滑良好。
10、每次移动刀架前应将卡紧螺钉放松，并保证滑动面清洁，润滑良好。
11、在用垂直刀架切断工件和用侧刀架向下加工侧面时，应保证刀具不得刨伤工作台。
12、工作结束后应将刨台停在刨床中间位置，垂直刀架退到立柱前的位置，侧刀架退到最下端的位置，各手柄、转换开关放在非工作位置上，并切断电源。
14
台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。
2、装钻头时，要把锥孔、锥柄擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得任意敲打。
3、工件应牢固地装在工作台、虎钳或专用夹具上，钻通孔时工作物下面一定要垫好等高铁块。
4、钻小而薄的工件时，需要用手钳或夹板夹住，严禁用手直接拿着工件加工。
5、薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁用手扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。
6、使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂、主轴箱固定牢。钻床摇臂的转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。
7、移动式摇臂钻床，必须放稳、固定可靠，再开始工作。
8、工作中如需要更换钻头、铰刀、丝锥等工具时，主轴的行程应再次校正，防止发生事故。
9、使用吊车装卸工件时，先将摇臂移开，根据工件的重量和形状选择安全的吊具与吊装方法。
10、用自动进刀钻孔接近钻透时，应改为手动进给。
11、要根据材料的性能，适当选择切削速度，钻较大孔径时，应将摇臂钻的主轴箱，尽量靠近立柱。
12、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头。同时清理工具，做好机床保养工作。
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(二)钣金、装配、机修、下料篇
剪板机安全操作规程
1、进入工作岗位，按要求穿着工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、工作前认真检查操纵机构的位置及保险装置是否齐全可靠，正常后再开车。
3、工作中要经常检查各处地脚螺钉和机件的固定螺钉紧固是否良好，发现松脱应及时上紧。
4、上下刀板的间隙应根据材料厚度调整。上下刀板必须保持锐利的刀口，切薄板时刀板必须紧紧接触，刀板的面要经常保持平行。
5、下刀片对刀后，先用手盘动试车，然后再开车工作，以免发生事故。不准在刀刃下测量工件尺寸、清扫铁屑和校正工件等。
6、禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。
7、用剪床时压板必须牢牢压住板料，剪切的板材和厚度应符合要求，严禁超过规定的最大剪切能力使用。
8、机台上不许放置工件以外的任何东西，以防进入刀口，损坏机件。
9、操作时禁止把手伸进剪板机刀口内。剪短料时应用辅助工具压住板料，剪料时手指离开刀口至少200mm。工作运转过程中，禁止用手接料和捡料。
10、严禁在同一剪床上同时剪切两件材料，不准重叠剪切。禁止剪切棒料，禁止下料超长、超厚及材料夹持器无法夹住的窄长材料，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。
11、多人协同作业必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。
12、工作中经常检查安全装置和操纵机构是否正常，如发现连剪等现象，必须及时检修。每剪切一次，手和脚必须离开按钮或脚踏开关，以防连剪造成伤人。
13、剪好的工件必须放置平稳，不能堆放过高，不准堆放在通道上。
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折弯机安全操作规程
1、进入工作岗位，正确穿戴工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉(帽)不得有松动。制动器、防护装置应齐全有效，动力设备接地良好。
3、正确选择弯模具，上、下模紧固位置要正确，安装折弯模具时禁止开车。
4、调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。
5、工作时应由专人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。
6、正确选择折弯压力，偏载时压力应小于最大压力的1/2。最大折弯压力折弯制件长度不得小于工作台长度的1/3。严禁单独在一端压折板料。
7、板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。机床工作时，机床后部不允许站人。折弯时不准在上、下模之间摆放杂物、工具和量具。
8、大型工件折弯时，要防止板料上扬面伤人。禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料。
9、折弯机发生异常应立即停机，切断电源，停止操作，通知专业维修人员检查及时排除故障。
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卷板机安全操作规程
1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。禁止戴手套操作卷板设备。
2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉(帽)不得有松动。制动器、防护装置应齐全有效，动力设备接地良好。
3、严格按板材厚度调整卷筒距离，不得超负荷使用设备。不能卷压超出机械性能规定范围的工件。
4、必须在工件放平稳、位正后方能开车运转操作，多人协同作业必须要有专人指挥，明确信号，动作协调一致。
5、设备运转中，严禁将手、脚放在滚轴、传动部件或工件上，并不准用样板进行检查，停机后才可用样板检查圆度。
6、卷压不够整圆的工件时，滚卷到钢板末端时，要预留一定余量，以防工件掉下伤人。滚卷较窄的筒体时，应放在轧辊中间滚卷。
7、滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工件时，应少量下降动轧辊并多次滚卷成型。
8、操作中不准搬压过猛，不准在辊子上锤击和站人，注意钢板的往返弯曲，当工件行至末端时防止弹出伤人。
10、工件进入轧辊后，应防止手及衣服被卷入轧辊内。如发现机床运转有异常响声时，应立即停机，检查修理。
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四柱压力机安全操作规程
1、操作者必须熟悉机床的一般性能和结构，严格遵守安全操作规程。
2、机床开动前，应检查各按钮、开关、阀门及安全装置等是否灵敏可靠，确认正常后，方可开始工作。
3、工作前确认模具下无人、无杂物时方可按下按钮，作业时统一号令。
4、操作时被压工件要放置在工作台中间并与主轴同心，使用模具必须在工作台中间位置，并紧固牢靠。
5、工作中要经常检查四个立柱螺母紧固情况，若发现松动应及时拧紧，不准在机床加压或卸压出现晃动的情况下进行工作。
6、提升油缸压力过压时，必须调整回油阀门，故障消除后，方可进行工作。
7、操纵阀与安全阀失灵或安全保护装置不完善时，不得进行工作。
8、压长、大工件时要用支架撑好，避免由于工件受力变形在松压时倾倒，不准用手扶被压工件。
9、装拆模具时应垫相应的方木支撑，防止砸压伤手。
10、使用行车吊装时，应仔细检查钢丝绳的安全状况，并捆绑牢固方可进行吊装。
12、工作结束后，模具应处于闭合状态，切断总电源。
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锯床安全操作规程
1、操作前要穿工作服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，长发应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。
2、机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角;若要锯带角度的物料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。
3、锯条必须拉紧，锯前试车空转3~5分钟，以排出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。
4、锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。
5、锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。
6、液压传动及润滑装置中必须使用专用液压油和润滑油，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。
7、在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。
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砂轮切割机安全操作规程
1、砂轮切割机应指定专人保管，凡对砂轮切割机性能不熟悉者，禁止操作。
2、更换新砂轮片时必须有专人负责，并进行下列检查：
(1)检查砂轮片有无裂纹，是否符合砂轮切割机安装要求，砂轮片内外周边有无缺损或变形。
(2)砂轮切割机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。
(3)工作时应戴好防护眼镜及防尘口罩。
(4)装好砂轮片和防护罩后必须试运转，试车时人要站在侧面。
3、一个砂轮片禁止切割多根松散物件，严禁在砂轮片侧面磨削工件。
4、工作时应尽量站在砂轮侧面，工件要夹紧，压力要逐渐增加，不能使砂轮片上下跳动切割。
5、要根据工件材料的性能，采取不同压力进行适当切割。禁止在无罩切割机上工作。
6、切割薄料和细小工件时要特别注意，防止砂轮片产生崩裂而发生事故。
7、切割机前方应设置防护罩，防止切屑时飞溅物伤害他人。
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铆工安全操作规程
1、进入工作岗位正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、工作前检查各种工具，设备是否正常，有无损坏、裂纹和不正常现象，发现问题及时检修，不准勉强使用。
3、使用的扁铲、锤头、冲子及其它受锤击的工具，不得有飞边、毛刺，头部不准淬火。锤把应安装结实，不得有裂纹。受打击的工具，必须预热，不可冷用。
4、打大锤时，不准戴手套，对面不准站人，注意大锤甩落范围内的安全，防止大锤脱手伤人。
5、进行铲、剁、铆等工作时，应戴好防护眼镜，不得对着人操作。使用风铲，在工作间断时必须将铲头取下。铲毛胚及断料时，快断不可用力过猛，以免断块飞起伤人。在切料或断料时，切口正前方不准站人。
6、凿冲钢板时，不准用圆的东西(如铁管、铁球、铁棒等)做下面的垫铁，以免滚动将人摔伤。
7、使用射钉枪时，应先装射钉，后装钉弹。装入钉弹后，不得用手拍打发射管，任何时候都不准对着人。若临时不需射击，必须立即将钉弹和射钉退出。
8、冲铆钉时，两人配合好，顶钉人的脸部不准对着铆钉孔。装铆工件时，若孔不对，不准用手探试，必须用锥顶穿杆找正，然后穿钉。打冲子时，在冲子穿出的方向不准站人。
9、高处作业必须使用安全带、安全帽和工具袋，作业时要有安全措施，认真检查操作架、跳板的搭设是否牢固。传递工具必须要用工具袋进行传送，不可抛上抛下。用梯子要有专人扶持。在圆形工件上工作时，必须将工件垫好，防止滚动，有可能滚动时上面不准站人。
10、使用电动工具时必须铺设绝缘垫，戴好绝缘手套，并经常检查电线是否有破损漏电现象。使用手动砂轮时，应检查砂轮是否有裂纹，人不得站在砂轮旋转方向的正面，用完砂轮机要仰放在规定地点。
11、加热后的材料要定点存放，并明确警示。材料未辨明冷热时，不要用手触碰，搬动前要用滴水法进行试验，确定冷却后方可搬运，以免烫伤。
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钣金工安全操作规程
1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、工作前检查使用的各种工具，确认安全可靠，方能进行工作。手锤錾子如有毛刺、卷边，要磨好再用，受打击工具的顶部不得淬火。
3、操作中应时刻注意锋利边缘和有毛刺的工具割伤手脚，收拾杂铁和薄铁皮时，必须戴手套。但不准戴手套操作旋转设备及工具，以免绞伤。
4、不可使用没有木柄的刮刀和锉刀，锉刀上的铁屑不可用嘴吹，要用刷子刷掉。使用刀剪或剪刀机时不准用手触碰刀刃部分，不准在剪刀上切铁棍，不准将手放在切线和卡口上。
5、使用酸类化学物要注意配制方法，如果有酸溅到眼上和皮肤上，应立即用大量清水进行冲冼后及时就医。酸类化学物要有专人妥善保管。
6、在熔化铜、锡金属时，严禁与水及没有加热的物件接触。
7、登高作业要有安全措施，高空作业必须使用安全带、安全帽和工具袋，并有专人监护。
8、木榔头没有加箍的禁止使用，以防榔头崩裂伤人，手打板一定要用硬木制作，发现有裂纹禁止使用。
9、多人操作时要有统一指挥，步调协同，配合电焊工作时，戴好防护眼镜。
10、操作钻床、剪床等设备，必须熟悉和掌握该设备的安全技术操作规程。
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冲压工安全操作规程
1、操作者必须熟悉本机床结构、性能和操作维护方法，严禁超负荷使用设备。
2、工作前检查机床各部分是否正常，各种防护装置是否齐全可靠，如有故障或连冲现象，必须排除后方准使用。
3、在装模具时，必须使用合适的压板、螺钉、扳手等夹具，校对上下模配合时必须用手攀车试对。
4、按规定加油润滑，攀车试对好模具配合后，要开机空转2～3分钟，以润滑各部位。
5、如多人操作时必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。
6、每冲完一个工件后，手脚必须迅速离开脚踏板或按钮，以防连冲造成人身事故。严禁压住按钮或脚踏板使电路常开，进行连车操作。
7、如发生机械事故，工件在模具内或在上冲模上，严禁开着车取工件，一定要停车后才准取工件。
8、工作中要经常检查模具有无裂痕、移位，设备各紧固部位是否有松动现象，发现问题及时调整，松动部分紧固后，必须重新对模方可开车。
9、送料、接料时手或身体其它部位严禁进入危险区，冲压小件必须用专用手钳或工具，模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。
10、冲压床工作台上禁止堆放坯料、工具或其它物件，不准在工作台面上捶打工件。
11、装卸冲模，调整机床，必须切断电源。禁止在已按下脚踏板或操纵手柄后再去修整冲模上的坯料位置。
12、冲床连杆在调整好冲程长短后，必须紧锁螺钉。
13、禁止在操纵机构和安全装置不可靠的情况下进行工作。
14、操作者如需要离开工作岗位，无论时间长短，必须停车。
15、生产坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高，及时清理余料、废料，清理时应戴好手套，以免划伤手指。
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普通钳工安全操作规程
1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。
2、工作前应检查虎钳、手锤、扁铲、锉刀、刮刀等工具是否良好，锉刀、刮刀等必须带有铁箍的木把。
3、在各种夹具上加工工件时，一定要夹紧。并选用适合工艺要求的方法夹持工件。
4、两对面操作的虎钳，中间必须设置安全网。禁止使用头部翻卷的锤头和扁铲等工具。
5、搬抬大工件应用起重设备或两人以上搬抬，人工搬抬要有专人指挥。使用吊车要有专人负责，不准超负荷使用。
6、使用钻床、砂轮机要熟悉安全操作规程。
7、使用手持电动工具时一定要接好地线，并要带好绝缘手套，必要时铺设绝缘板。
8、拧紧虎钳丝杆时禁止用锤打和加套管。使用手锯时，往返用力要均匀，避免崩断伤人。
9、使用剪刀(或电剪刀)时，手要离开刀口，剪下边角料要集中堆放、及时处理，防止刺戳伤人。
10、使用手持砂轮机前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹?防护罩是否完好?电线是否磨损?是否有漏电现象?运转是否良好等等。使用完毕后，放置在安全可靠处，防止砂轮片受损。
11、使用千斤顶要放平稳，不顶托易滑部位以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥，协调行动。
12、登高作业(2m以上)必须戴好安全带，并派专人监护，梯子要有防滑措施。
13、使用腐蚀剂时要戴好口罩、耐腐蚀手套，并防止腐蚀剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅。
14、焊接组合件需要扶焊时，要戴好面具或防护眼镜，防止弧光伤眼。
15、使用扳手要合乎规格，活动扳手不能反向扳，不能当锤子等使用。
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装配钳工安全操作规程
1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。
2、待装零部件、工具、量具要分类放置保管，严格遵照产品的工艺要求进行装配。
3、要熟知台钻、立钻、摇臂钻、压力机、砂轮机等有关设备的安全技术操作规程。
4、要熟知公差配合的技术要求，遵守使用试验台的有关规定。
5、使用吊车要严格遵守吊车操作规程，吊起零件要平稳，绳索要牢固，不得擦伤工件表面。
6、研磨工件时，手不得超过研合面，注意四周有无障碍物以防挤伤手指。
7、凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁屑飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹下毛刺 .
8、装配零部件时，要特别注意有弹性的零件，防止突然弹出伤人，严禁用手锤直接敲打，以免损坏零件。
9、使用手电钻时，一定接好地线，要戴好绝缘手套。
10、使用扳手要合乎规格，活动扳手不能反向扳，不能当锤子等使用。
11、锉刀、刮刀等必须带有铁箍的木把。
12、用汽油清洗零件时，严禁明火。
13、工作结束后，必须仔细检查，不得将零件乱丢或把工具等遗留在装配部件内部，以免发生事故。
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机修钳工安全操作规程
1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。
2、工作前应检查各手用工具，清除机床周围的障碍物。
3、拆卸、安装机床时，须了解机床性能、作用、结构及各部的重要性，制定程序，按次序拆装，分别保管勿丢失。
4、拆卸机床零件时，一定要用专用工具，要特别注意有弹性的零件，防止突然弹出伤人。拆卸冲、锻锤时，必须先放下锤头。
5、拆卸机床零部件时，首先要切断电源，正在修理和等待配件的设备，要挂上醒目的警告标志，防止他人开动发生事故。
6、拆卸机床零部件时，禁止任意敲打，特别是有碍精度的，要选用适当材料的工具。
7、使用吊车吊零件，须先检查吊具的安全和可靠性。在道路不平的现场，使用移动式吊车时必须稳固好，更不允许超负荷使用。使用三角架必须用绳子绑牢。
8、在垂直导轨上拆装主轴箱、工作台、进刀箱必须用吊车，并用木块垫牢，防止落下伤人。
9、使用的行灯，必须用36V或36V以下的安全电压，用完后要关闭电源。
10、使用手电钻朝天钻孔时，应戴上防护眼镜。递接工具、材料、零件等禁止投掷。
11、进行高空作业时，工作地区应用绳索围起，插以警告标志，以免他人进入工作地发生危险。
12、用研具研磨机床导轨等部件时，注意两端有无障碍，防止将手碰伤。
13、修理和调整液压机床时，要注意检查各手柄的位置，防止突然冲动，压力要调整适当，油压表用完后要关闭阀门，防止冲坏。
14、不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮、油压设备时禁止敲打。
15、机床修复试车前，必须先检查电器，然后用手盘车，再经低速运转，正常后交付验收。
16、工作结束后，必须仔细检查，切勿将零件、工具等遗留在机器内部，以
27 免发生事故。
28
(三)焊接篇
焊工安全通则
1、本通则适用于本公司的一切焊接工作人员。
2、要具有必要的焊接知识，受过专门技术训练。按工作性质熟悉“规程”的有关部分并取得特种作业操作资格证后，方可独立操作。
3、工作前，操作工人应按规定穿戴好个人防护用品，戴焊工专用手套，清理好工作场地，做好生产准备工作。
4、移动式电焊机接线、拆线、以及接地线等工作均应由电工进行操作。
5、焊接前需仔细检查焊接设备各部接线;螺钉是否紧固，各种电器开关，线路绝缘是否良好，焊机需有可靠的接零或接地保护，任何个人不得随意装拆临时电源，如生产需要，需经批准后，方可安装接线，工作后立即拆除。
6、检查导管、电缆线、焊板、水、气管、阀门是否良好，如发现漏电、漏水、漏气现象，应修复后方可使用。
7、使用各种气瓶时，必须严格执行气瓶安全规程。
8、各种气瓶使用时，要留有一定的余压，以便下次充气时进行鉴别。气瓶、管道和阀门口冻结时，应用热水或蒸汽解冻，严禁用明火来加温解冻。
9、焊接工作场地，在五米内不得存有煤油、汽油或其它易燃易爆物品，若存在此类物品，须采取防范措施隔离，否则不允许焊接。
10、高空作业时，须正确使用安全带。严禁向下抛扔物品，必须在符合安全规定的架子和平台上方能进行操作，并有专人监护。
11、根据工作情况，如需使用手灯，其工作电压不得超过36V。
12、在闭封容器内及地沟等狭小地方焊接时，必须设置良好的通风装置，并须有专人在外监护，监护人员不准随意离开工作岗位。
13、若焊接盛装过易燃易爆物品的容器时，须事先经过清洗(用肥皂水、碱水均可)并用蒸汽或压缩空气吹净并应打开容器盖子，否则严禁焊接，对不明物品种类的旧槽、箱、柜等，暂不进行焊接，以防起火中毒或发生意外的爆炸。
14、因故暂离操作岗位时，必须停机、关电，不准机开、人离。
15、焊接铜、锌、铝等有色金属物或表面涂有油类、颜料的工作物时，必须
29 戴口罩并保证良好通风，敲焊渣时应戴上防护眼镜。
16、焊机出故障，应立即停机报告有关人员检修，不准带病超负荷和冒险作业，安装设备、更换电器元件维修时，应与电工配合修复。
17、开始实施焊接作业前，应提醒扶焊人员注意，防止突然施焊，弧光伤致他人。
18、焊接人员按相关规定进行定期的复审培训，因故间断焊接工作连续六个月者，必须重新进行考核后取得合格证，方可恢复工作。
19、工作结束时，除关闭电、水、气外，要清理设备，整理工具，盘好导线，清除焊渣等火源。
30
电焊工安全操作规程
1、要熟悉设备结构、性能，合理使用，精心保管维护。
2、工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，焊机二次线路及外壳必须良好接地;焊条的夹钳绝缘必须良好。
3、雨天不得在露天下进行焊接，防止焊机沾水而使绝缘性能降低，发生触电事故。在潮湿地点进行施焊时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
4、移动焊机时，要切断电源。焊接过程中若发现焊机非导电部位有电，应立即关电并通知电工检修。
5、为确保焊机正常运行和延长使用寿命，操作者必须按照焊机所规定的额定电流进行工作。
6、在焊接过程中，若调换电流(大档电流粗调时)，应先关闭电机后再进行调节。
7、直流焊机整流子与电刷接触必须良好，电刷架和压簧要紧固可靠，使其不至于产生火花，引起过热现象。
8、直流焊机整流子部位和交流焊机绕组线圈内的过热温度不得超过额定温度，以防温度过高烧坏绝缘发生事故。
9、在关闭焊机时，必须等到焊机完全停止后，操作者方可离开，以防电器开关失灵。
10、电焊机和电焊变压器外壳、配电盘的机架和闸刀开关的金属外壳，都必须可靠的接地。
11、离焊接作业点5m以内及下方不得有易燃物品，10m以内不得有乙炔气瓶或氧气瓶。
31
二氧化碳气体保护焊安全操作规程
1、操作者必须了解焊接设备的结构、技术性能、电气控制线路的工作过程等基本知识和操作维护方法。严禁超负荷使用焊接设备。
2、焊接设备应放置在干燥通风的地方，其周围环境温度不得超过60～70℃，每台焊机应单独使用一个电闸，严禁混用。
3、焊接设备维修和移动时，应断电进行操作。
4、二氧化碳气瓶应放置在干燥的地方，防止冲击和日晒，与明火、易燃、易爆物品保持10m以上的安全距离;与热源(40℃以上)应保持1.5m的距离。
5、应检查电源、焊机、电器控制箱、工装设备、气瓶、焊枪、导线、管路、气压减压调整表是否良好，以确保焊接过程正常运行。
6、焊接产品时，要严格遵照焊接工艺技术条件执行。焊接过程中要注意焊接电弧的变化，如发现不正常现象，应立即停止焊接并及时与维修人员配合处理，待排除故障后方可进行工作。
7、二氧化碳焊接电弧光较强，焊接过程中飞溅较大。工作时一定要穿戴好防护面具，以免弧光刺伤眼睛或烧伤。
8、二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体及产生其他有害气体和烟尘。焊接时应加强通风，在容器内施焊，要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。
32
点焊安全操作规程
1、开机前检查设备电器部分是否正常，接地是否良好，冷却水是否畅通无阻。
2、操作时应戴防护眼镜，操作者视线必须偏于火花飞溅的方向，以防灼伤眼睛。
3、接通电源后，不得触及设备带电部分，以免触电。操作者应站在绝缘垫上操作，焊机开动，必须先开冷却水阀，以防焊机烧坏。
4、焊机的传动部分要经常加油，并随时注意冷却系统的工作是否正常、畅通，防止电极与焊件过热被烧坏。
5、工作中一旦发现焊机异常现象，应立即停机并切断电源，通知维修人员进行检查，排除故障后方可进行工作。
6、调节电流时，首先关闭电源，再进行调节，防止触电。
7、双叠点焊，不能超过规定厚度进行焊接。有色金属一律不准使用点焊(如铜、铝等工件)。
8、工作结束时，焊机关闭10分钟后，才能关闭冷却水，并将焊机内管中的水放掉。
33
埋弧焊安全操作规程
1、操作者要了解设备技术性能、结构、电器工作方法，不得超负荷使用。
2、操作前，应先开机观察各部运行是否正常，各部按钮是否置于合适位置，做好焊前一切准备工作后，方可进行工作。
3、焊接设备应放在干燥通风处，检查、移动、安装焊机电源设备时，应先切断电源，严禁带电作业，不可用湿手按电器按钮。
4、在清除焊剂、溶渣或铁锈时，应戴防护眼镜。
5、埋弧焊自动焊机的小车轮子要有良好绝缘，导线应绝缘良好，工作过程中应理顺导线，防止扭转及被熔渣烧坏。
6、控制箱和焊机外壳应可靠的接地和防止漏电，接线板罩壳必须盖好。
7、焊接过程中应注意防止突然停止供给焊剂，从而发生强烈弧光裸露灼伤眼睛的事故。所以，焊工作业时必须戴防护眼镜。
8、半自动埋弧焊的焊把应有固定放置处，以防短路。
9、埋弧焊自动焊熔剂的成分里含有氧化锰等对人体有害的物质，焊接时会产生有害气体和蒸汽，应配备局部的抽风设施。
34
气焊、气割安全操作规程
1、安全操作规程：
(1)工作前检查焊枪、割炬、是否有油污或漏气现象，确认无异常后方可使用。
(2)氧气瓶、气表、焊枪、割炬、工具等严禁沾有油污或用油手、油布进行操作。
(3)焊嘴应避免碰击，使用前应检查有无堵塞。焊枪割炬点燃后，不得乱丢乱放，以防烧伤。
(4)点火时把焊枪(割炬)乙炔阀门开到工作时所用气体的一半左右，稍量开一点氧气，再进行点火，待调整合适后再开始操作。如遇突然停火，听到回火声时，应先将乙炔关闭，后关闭氧气阀门以防回火造成事故。若发生回火现象时，不得用手拆卸(折叠)导管制止回火。
(5)乙炔、氧气用的胶皮导管，其长度应在5m以上，装过油类或补过的胶管不准使用。胶皮导管两端接头，应拧紧，保证严密不漏气，乙炔与氧气所用导管，其颜色要有区别，放置要整洁，应与其它导管分开放置。
(6)焊接承压容器、管道时，焊前应除压;焊接装过易燃、易爆、油类的容器时，应先清洗干净，吹干，并将所有能打开的口向上，经检查无问题后方可焊接;焊接受力构件前消除应力。
2、气瓶安全使用：
(1)气瓶在搬动时，应轻拿轻放。在厂内或车间搬运时，需用胶皮轮车推或人抬，严禁肩扛、滚动，气瓶必须有防震圈、安全帽。
(2)氧气瓶与乙炔瓶之间距离在5m以上，气瓶存放地点与明火的距离应在10m以上，与暖气装置和其他热源设备(指40℃以上)应保持1.5m的距离。
(3)乙炔气瓶必须直立使用，气瓶严禁与带电的导线和电器设备存放在一起。
(4)装卸氧气减压表时，不准吸烟，或使用明火。人应站在侧面，用手缓慢轻放1/4圈，借气体吹掉口内的杂质及灰尘，检查有无油污，然后再装气表，否则会造成阻塞、失灵或爆炸。无减压表或表针失灵时禁止使用。
(5)严禁粘有油脂的手套、棉纱、工具等与氧气瓶、瓶阀、减压器、管路
35 等接触。
(6)留有余气需要重新灌装的气瓶，应关闭瓶阀，旋紧瓶帽，标明空瓶字样或记号。
(7)操作中氧气瓶距离乙炔气瓶、明火、热源应大于5m。 (8)禁止用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔气阀门。
(9)焊接场地应备有相应的消防器材，露天作业应防止阳光直射在氧气瓶或乙炔瓶上。
(10)工作完毕或离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽、收拾现场，把氧气和乙炔瓶放在指定地点。下班时应立即卸压。
(11)压力容器及压力表、安全阀，应定期校验和试验。
36
氩弧焊安全操作规程
1、操作者应了解焊机使用性能、结构、负荷情况。
2、工作前检查焊机、电器控制箱、工装、气瓶、焊枪、导线、导管、气体减压器、调压表是否良好，如有缺陷，修复后方可使用。
3、根据焊件情况，操作前要检视电流(粗细调节)钨极、喷嘴高度是否适宜，然后再开电、开水、开气。待电气控制箱允许工作指示信号发出后，检视确认电器、水路、气管正常畅通，再打开通风，进行正常操作。
4、气瓶应放在专门地方，并有可靠的固定。离开热源的距离不得小于1.5m，氩气瓶中的气体不得用完，应留有剩余压力。
5、焊机内部及其焊机内一切辅助电器设备的运载温度不得超过60℃。
6、安装和调整电极(大档粗调电流)和维修焊机时，必须停电进行。
7、氩弧焊钨棒应放在一个专门铅盒内保管，用过的短头钨极不允许乱扔，以防四处扩散，一定要安全处置。
8、焊接工作停止时，需稍待两分钟后，才能关机、拉闸、停风并关闭好气瓶、水管阀门，焊枪不得任意乱丢乱放，应放在绝缘的位置。
9、氩弧焊工操作时，注意水温。如出水处有热蒸汽喷出或水温超过80℃以上，停止施焊，待水温下降后再进行工作，以防把导线和焊枪烧坏。
10、氩弧焊时，会产生大量的臭氧和氮氧化物，这些气体对人体健康影响很大，因此，工作现场要保证通风良好。
37
(四)起重、转运、装卸篇
起重作业安全操作规程
1、工作前应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查。发现性能不正常时，应维修或更换后，才能进行工作。
2、工作中要集中思想，有专人负责指挥，步调一致，互相配合，注意安全。
3、挂好吊钩后，先试车，绷紧钢丝绳试吊，其悬空离地高度不得超过10cm，确认安全后再起吊。
4、吊运时，钩绳要垂直，不准斜吊物件，不得从人的上空通过，吊臂和被吊物体下面不准站人。
5、吊运标有“小心轻放”、“不得倒置”字样的货物时，要按标志说明要求装卸。堆放要整齐，牢靠，以免倒塌伤人。
6、严格执行“十不吊”规定。“十不吊”是指： (1)超过额定负荷不吊; (2)指挥信号不明或乱指挥不吊;
(3)重量不明、光线阴暗、指挥信号看不清不吊; (4)安全装置失灵、机械设备有异常或故障不吊; (5)物件捆绑不牢或吊挂不平衡不吊; (6)物件埋在地下或被压住，情况不明不吊; (7)吊物上站人或有浮动物件不吊; (8)吊物的棱刃，锋边利口未加衬垫不吊;
(9)吊运氧气、乙炔气瓶等危险性器具，无安全措施不吊; (10)六级以上强风不吊(室外作业)。
38
双梁桥式吊车安全操作规程
1、操作人员须受过专门训练，熟悉安全技术规程，经考试合格取得特种设备操作资格证者，方可驾驶吊车。患有心脏病、高血压、视力差、耳聋者不准开吊车。
2、操作人员在吊车固定的停车位置，待吊车停稳后方可上、下吊车。禁止攀越大梁或在吊车及轨道上行走。其他人员因工作需要上下吊车，需经操作人员同意。
3、工作前，接通总电源，按设备检查内容检查设备，按润滑规定加油，经空载试验，确认各部机构正常后进行工作。
4、开动时应按规定次序启动，由低速平稳地提高速度。禁止负重同时进行两个以上的动作。
5、严格执行“十不吊”原则。
6、禁止超负荷使用。当起吊重物达到最大负荷时，吊物悬空离地后应立即检查，确认安全后再吊运。
7、吊车各种动作接近终点时应降低速度，禁止用终点开关停止各种动作。
8、同跨度的几部吊车间距离需在1.5m以上，若需靠近工作，距离不得小于0.3m。
9、若用两台吊车共吊同一重物，每台均不得超过负荷，动作应协调，起落应保持平衡，并有专人指挥方可进行。
10、吊钩降落时，钢绳不准松驰，留在卷筒上的钢绳不准少于三圈。
11、吊车如需改变方向应停止各种动作，再反向开动。
12、电器熔断保险须按规定装用，不得擅自加大或减小。
39
地面操控吊车安全操作规程
1、根据生产需要，每个生产单位应固定若干持有操作资格证的人员使用地面操纵式吊车。
2、工作前需检查各部机件是否正常，再试车。
3、严格执行“十不吊”原则。
4、被吊运物件应吊至高于运行路线0.5m高度，且不得从人的上方通过，物件着地平稳后方可松钩。
5、被吊物需捆绑牢靠，尖锐边缘需加衬垫。
6、工作结束后，将吊车停在停放位置收钩，切断电源，整收吊具。
40
汽车吊安全操作规程
1、出车前应检查： ⑴方向盘是否灵活准确;
⑵喇叭、刹车、开关及灯光是否正常可靠; ⑶起吊操作手柄是否灵活可靠;
⑷钢绳、卷扬限制器、吊钩等是否符合要求。
2、驾驶员开车前禁止喝酒，行车中精力集中，不准带人行车。
3、行车应遵守交通规则，不得超速行驶。
4、作业时应注意周围空间有无障碍物，在架空管线下作业应有适当距离。若地面松软，应采取措施，防止陷车。
5、严格遵守“十不吊”原则。
6、驾驶员听从挂钩人员指挥，互相配合。
7、禁止臂杆负重作升高运动。
8、一般不准两台吊车吊同一重物，特殊情况须有统一的指挥，注意平衡，两台吊车起重最大载荷不超过80%。
41
厂内机动车安全操作规程
1、十慢：起步慢，转变慢，下坡慢，倒车慢，过桥慢，交叉路口慢，视线不良慢，雨雪路滑慢，挂有拖车慢。
2、十不准：不准超载，不准抢挡，不准调整行驶，不准酒后驾车，开车时不准吃东西，开车不准与他人谈话，人货不准混装，视线不清不准倒车，不准非加强人员开车，行驶中不准爬上跳上。
3、十不开：车辆有病不开车，车门不关好不开车，人没坐稳不开车，货物没装好不开车，踏脚板上站人不开车，翻斗不装好不开车，装运货物超高超长没有安全措施不开车，装运危险品违反安全标准不开车，三照不全不开车，学员没有教练带领不开车。
4、七好：刹车好，灯光好，喇叭好，信号标志好，车辆保养好，规程规则遵守好，安全措施执行好。
42
叉车安全操作规程
1、叉车驾驶员需接受专门培训，取得特种设备操作证方可从事叉车驾驶作业。
2、工作前，检查各部机件是否正常，特别是操纵系统、起重系统、信号装置、制动系统等机构是否安全可靠，如发现损坏或有缺陷时，应在修理后操作。
3、叉车在厂区内行驶车速不得超过15km/h，出入厂门、工房、库房和作业现场时，应减速慢行，注意观察。
4、叉载物品时，应按需调整两货叉的间距，使两货叉负荷均衡，不得偏斜，物品的一面应贴靠挡物架，确认无误后方可提升。
5、禁止超载叉装物品。当物件重量不明时，应将该物件叉起离地100mm后检查机械的稳定性，确认无超载现象后，方可运送。
6、叉货时货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。
7、货叉在接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品，垫木(货盘)和货叉头部不要刮碰物品及人员。
8、叉车在叉取易碎品、贵重品或装载不稳的货物时，应采用绳索加固。必要时，应有专人引导，方可行驶。
9、叉车负重行驶货叉离地面不低于30cm，并不高于50cm。门架须后倾。转弯时，如附近有行人或车辆，应先发出信号，禁止高速急转弯。
10、作业时，货物附近禁止站人，以免货物倒塌伤人。禁止人站在货叉下，或在货叉下行走。
11、在工作过程中，如果发现可疑的噪音或不正常的现象，必须立即停车检查，及时采取措施加以排除，在没有排除故障前不得继续作业。
12、严禁停车后让发动机空转而无人看管，更不允许将货物悬于空中而驾驶员离开驾驶位置。卸货后应先将起重架降落后再行驶。
13、工作结束后，将车停在指定地点，熄灭发动机，将货叉放下，切断电源，拉好手制动，在坡道停车时，还须用垫块垫住车轮。
14、叉车驾驶员除遵守本规程，还应遵守机动车辆道路交通安全的相关规定。
43
搬运、装卸安全操作规程
1、负重量的规定：
(1)装卸工单人负重量：男工不得超过80kg，女工不超过25 kg。 (2)50 kg以上的单件货物由一人搬运时，应有人搭肩，必要时应有人卸肩。
(3)80 kg以上的单件货物，应使用起重运输机械进行搬运，如执行有困难，可组织多人抬。多人抬运时，应有专人统一指挥。
(4)装卸场所应保持清洁，道路平坦，有足够的宽度。夜间应有良好照明。
2、装卸工具和机械的安全要求：
(1)禁止使用质量不符合要求的装卸工具和机械。
(2)跳板应坚固牢靠，并有防滑措施，跳板的坡度不应大于30℃。 (3)扁担、抬杠应用坚硬的木料制成，镐、锹、锤把应用硬木制成。上述工具均须刨光、无裂纹，安装牢固方可使用。
(4)使用滚杠(管子)拖运物品，管子外径大小应一致，长度应比物件下底托板宽度长30cm～40cm。填送滚杠时，大拇指应放在管子的上面，其他四指伸入管内，严禁戴手套和用手抓管子，脚要离开滚杠。
(5)钢丝绳、吊索、链条、滑子、千斤顶、吊钩等工具，必须合乎安全要求，应定期检验，不得超负荷使用。
(6)抱杆、三角架应用坚固的木料或无缝钢管制成，且不得有裂纹或腐朽现象。若钢质抱杆、三角架需加长，其连接必须牢固可靠。
(7)利用铺面板、斜面板装卸货物，其宽度及类型应根据货物的重量和种类而选择，并须坚固。
(8)工作中如需使用专用的起重设备，应遵守该设备的安全操作规程。
3、汽车装卸的安全要求：
(1)装卸汽车必须等车辆停稳后，方可进行。若停于坡道上，须设止轮装置。
(2)卸车时应先检查车辆上的货物是否正常稳固，确认无问题后方可工作。 (3)装车时货物要放置整齐、稳固，重不压轻、大不压小，堆放平稳，捆扎牢固，不得超重和偏重。装好后将车箱侧板和尾板关牢。
44 (4)货物装载的高度，宽度以及伸出车后的长度，按国家有关规定执行。 (5)装载容易倾倒、窜动的货物时应靠紧，并用坚固的绳索绑牢，以免在行车、急刹车、急转弯时发生倾倒。
(6)装卸货物时，驾驶室内不得有人,不得将货物从驾驶室上方装卸，不得同时检修车辆。
(7)车辆行进中，严禁人货混载，不得站在驾驶室踏板上或行车时扒车、跳车。
45
(五)电工篇
机床维修电工安全操作规程
1、维修电工必须具有《特种作业人员操作证》方可上岗，工作时要穿绝缘鞋，并熟知安全用电规定。
2、维修电工修复各类电气部分应符合原设备技术安全标准。更换代用材料、零部件，必须保证不低于原安全技术标准。
3、检查使用的工具、护具、仪器、仪表应完好有效。
4、工作行灯必须使用36V以下安全电压，手提电动工具必须有良好的接地保护，电源线应使用橡胶护套电缆。
5、熔断器不允许用熔断数据不详的金属丝代用，三相熔丝应相同。
6、热继电器的热元件应符合要求，严禁用熔丝代热元件，热元件电流不超过额定电流。
7、检修机床时，应断开分路开关，打开机床配电箱用验电笔验电，确认无电后，在配电箱上挂“有人工作，禁止合闸”标示牌。
8、检修设备如需带电检修试车时，必须一人监护、一人操作，检修各种吊车时，操作人员没撤离设备时，严禁送电试车。
9、因工作需要架设临时线路时，必须经主管部门批准，临时线必须在审批期限内使用，使用完毕后及时拆除。
10、检修带有电容、电感线圈的设备时，必须经多次放电后，确认无电压后，方可进行检修。
11、修理机床结束时应详细检查工具材料不许遗漏在作业现场，并由操作工人试机。
46
配电值班电工安全操作规程
1、值班电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时要穿绝缘鞋和戴绝缘手套，并熟知安全操作规程。
2、必须熟悉本站(所)电气设备运行情况(变压器、断路器、刀闸、二次线路、直流系统、事故照明及站内的通讯系统)，单独值班人员或值班负责人应有实际工作经验。
3、熟悉上级电力部门有关用电规定及各项指标。
4、室内高压设备应设有遮栏，遮栏的高度在1.7m以上安装牢固并加锁，室内高压设备操作机构用墙或金属板隔离或有远方操作机构，可以单人值班。单人值班不得单独从事修理工作。
5、不论高压设备带电与否，值班人员不得单独移动或越过遮栏进行工作;若有必要移开遮栏时，必须有监护人在场。
6、在发生人身触电事故时，为了解救触电人，可以不经许可，即行断开有关电源(必须按顺序操作)，事后报告上级主管领导。
7、雷雨天气，巡视室外高压设备时，应穿高压绝缘靴，并不得靠近避雷针，避雷器及接地导线。
8、高压设备发生接地事故时，室内距故障点至少4m以外，室外距故障点至少8m以外，不准接近故障点。进入以上范围必须穿高压绝缘靴，接触设备外壳和构架时，应戴绝缘手套。
9、巡视高压配电装置后必须将门销好。
10、高压室的钥匙至少应有三把，由值班人员负责保管， 按班移交。
11、停电拉闸操作必须按照以下步骤： (1)开关。
(2)负荷侧隔离刀闸。
(3)母线侧隔离刀闸的顺序依次操作。送电合闸顺序与此相反。
12、操作不准擅自更改，发生疑问，向负责人报告，弄清楚后再进行操作。
13、任何情况下停电，在未拉开有关开关、隔离刀闸，做好安全措施前，不得进入遮栏或触及设备，以防突然来电。
14、在电气设备或线路上工作时，要严格遵守工作票制度，未办理工作票终
47 结手续的不准送电。
15、倒闸操作由二人执行时，其中对设备熟悉者作监护;特别重要复杂的操作，由熟练值班员操作，值班负责人监护。
16、一班工作结束后认真填写当班运行记录，并按交接班程序移交给下一班值班人员。
48
装配调试电工安全操作规程
1、装配调试电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时正确穿戴劳保用品，并熟知电气安全规程。
2、应熟悉所装配设备的电气性能及安装电路,并严格按照电气安装工艺操作执行。
3、在使用各类电动工具时,应仔细检查工具的安全可靠性,开关、电线、及外观应完好无损，方可使用。
4、如对通电线路进行参数测量，应认真检查所使用的仪器、仪表完好及准确后，方能实施测量。
5、在安装过程中对精密电气元器件应做到轻拿轻放，妥善放置，以免损坏造成不必要的损失。
6、临时试机线路的架设应符合安全用电的规定，因试机需要穿越通道须有一定的防范保护措施。
7、设备需通电试机，操作人员应观察周围情况保证设备上无人后，才能通电试机。
8、设备在进行试机时，严禁任何人对设备电气部分做拆卸工作。若需要对电路进行测量时，应有两人在场，一人测量，一人监护。
9、在设备顶部实施安装任务时，所使用的工具应当妥善放置，避免高处坠落伤害他人。
10、在2m以上交叉作业时下层人员应戴好安全帽，上层人员应有安全防护措施，任务完成后上层人员严禁从高处跳下。
49
电气质检工安全操作规程
1、电气质检电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时正确穿戴劳保用品，并熟知电气安全规程。
2、通电检验电气元件时，应由有经验的人员担任，必要时应加设遮栏，并悬挂“正在工作，闲人免进”的标示牌。
3、产品电气检验人员应熟悉所检验产品的电气性能，对不符合电气安装安全标准的，不能开据出厂合格证。
4、对电气元器件的检验，应本着实事求事的原则，对达不到安全性能要求的产品，绝不允许入库。
5、购进的电机需进行通电检验时，应认真检查所接控制开关、线路，均正确无误方可进行通电，。
6、使用仪器、仪表时，应对所使用的仪器、仪表进行有效地试验，检查确认正确无误后，才能进行使用、测量。
7、试验装置的金属外壳应可靠接地，高压引线应尽量缩短，必要时用绝缘物支撑牢固。
8、因试验需要断开设备接头时，拆卸前应作好标记，重新接上接头后应进行检查。
9、试验用的电源开关，应使用明显断开的双极(三极)刀闸，为了防止误合，可在刀刃上加绝缘罩。
10、低压回路的试验装置，应有两个串联电源开关，并加装过载自动跳闸装置。
11、在试验过程中，不得擅自离开工作岗位，应对所试验的设备进行观察和监护。
12、工作结束后应对通电设备进行断电，拆除接线装置，确认安全无误后，方可离开现场。
建筑施工机械操作规程范文第6篇
第二条本规则规定的起重机械定期检验，是在起重机械使用单位进行经常性日常维护保养(以下简称维保)和自行检查的基础上，由国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)核准的特种设备检验检测机构(以下简称检验机构)，依据本规则对纳入使用登记的在用起重机械进行的检验。
第三条本规则适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的起重机械。纳入 《特种设备目录》的起重机械，全部实施定期检验。
纳入《特种设备目录》没有实施安装监督检验以及以整机形式出厂，直接交付使用单位的起重机械，在办理使用登记前由所在地检验检测机构依据本规则规定的检验项目及其内容、要求和方法进行检验(即设备投入使用前检验，简称首检)，合格后方可办理使用登记。实施首检的起重机械目录见附件A。
第四条本规则主要技术要求的依据是相关的特种设备安全技术规范及其相应标准。
第五条在用起重机械定期检验周期如下：
(一) 塔式起重机、升降机、流动式起重机每年1次，其中轮胎式集装箱门式起重机每2年1次;
(二)轻小型起重设备、桥式起重机、门式起重机、门座起重机、缆索起重机、桅杆起重机、铁路起重机、旋臂起重机、机械式停车设备每2年1次，其中吊运熔融金属和炽热金属的起重机每年1次。
性能试验中的额定载荷试验、静载荷试验、动载荷试验项目，首检时必须进行。
检验过程中，对作业环境特殊的起重机械，检验机构报经省级质量技术监督部门同意，可以适当缩短定期检验周期，但是最短周期不低于6个月。
注1：定期检验日期以安装改造重大维修监检、首检、停用后重新检验的检验合格日期为基准计算，以此类推(下次定检日期不因本周期内的复检、不合格整改或者逾期检验而变动)。
第六条起重机械定期检验、首检的项目和要求，按照《起重机械定期检验项目及其内容、要求和方法》(见附件B)进行。
第七条使用单位和检验机构应当执行本规则。使用单位对维保和自检的工作质量负责，检验机构对所承担的检验工作质量和检验结论的正确性、真实性负责。
第八条检验机构应当依据本规则，制订包括检验程序、检验项目(含内容，下同)、检验方法和要求、检验记录等在内的检验方案(检验作业指导书)，用于指导具体的检验工作。检验方案由检验机构的技术负责人批准。
检验程序至少包括检验前准备、现场检验、缺陷处理、检验结果汇总、结论判定和出具检验报告等。
本规则设定的检验项目，如果不能满足起重机械安全性能要求，或者其他特殊情况，检验机构可以根据具体情况，增加检验项目。增加的检验项目应当报经省级质量技术监督部门备案后执行。
第九条使用单位应当配备专职或者兼职的安全管理人员，负责起重机械的 1
安全管理工作，在起重机械定期检验周期届满前1个月向检验机构提出定期检验申请。
第十条检验前，使用单位应当按照使用维护保养要求，对起重机械进行自检。对自检不合格的项目安排维保、修理。自检、维保、修理应当作出记录或者取得专业维保、修理单位的证明。自检记录和维保、修理证明应当经使用单位安全管理人员签署意见。
第十一条检验前，使用单位应当进行以下准备工作：
(一) 准备起重机械上次的检验报告、维保和自检记录等使用记录，以及检验工作需要的相关资料;
(二)拆卸需要拆卸才能进行检验的零部件、安全保护和防护装置，拆除受检部位妨碍检验的部件或者其他物品;
(三)将起重机械主要受力部件、主要焊缝、严重腐蚀部位，以及检验人员指定部位和部件清理干净，露出金属表面;
(四) 需要登高进行检验(高于地面或者固定平面2m以上)的部位，采取可靠安全的登高措施;
(五)满足检验和安全需要的安全照明、工作电源，以及必要的检验辅助工具或者器械;
(六)需要固定后方可进行检验的可转动部件(包括可动结构)，固定牢靠;
(七)需要进行载荷试验的，配备满足载荷试验所规定重量和相应型式的试验载荷;
(八)现场的环境和场地条件符合检验要求，没有影响检验的物品、设施，并且设置相应的警示标志;
(九)需要进行现场射线检测时，隔离出透照区，设置安全标志;
(十)防爆设备现场，具有良好的通风，确保环境空气中的爆炸性气体或者可燃性粉尘物质浓度低于爆炸下限的相应规定;
(十一)落实其他必要的安全保护和防护措施。
第十二条进行首检的起重机械，使用单位除应当按照第十一条的第
(二)至第
(十一)项的规定进行准备外，还应当提供以下资料：
“(一)产品技术文件，包括设计文件[总图、主要受力结构件图、电气原理图、液压(气动)系统原理图]、产品质量合格证明、安装使用维修说明等;
“(二)制造许可证或者型式试验备案许可证明;
“(三)产品监督检验证明(适用于实施监督检验的);
“(四)施工单位的安装许可证、安装告知书(适用于在使用现场安装，并且不实施安装监检，但是需要安装许可资质的)。
“上述证明资料凡提供复印件的，应当加盖制造单位或者施工单位公章。 第十三条检验机构接到使用单位定期检验申请后，应当及时安排至少两名具有相应检验资格的人员进行检验。
第十四条对于使用时间超过15年以上、处于严重腐蚀环境(如海边、潮湿地区等)或者强风区域、使用频率高的大型起重机械，应当根据具体情况有针对
性地增加
其他检验手段，必要时根据大型起重机械实际安全状况和使用单位安全管理水平能力，进行安全评估。
第十五条现场检验时，使用单位的起重机械安全管理人员和相关人员应当到场配合、协助检验工作，负责现场安全监护。
检验人员在检验现场，应当认真执行使用单位有关动火、用电、高空作业、安全防护、安全监护等规定，配备和穿戴检验必需的个体防护用品，确保检验工作安全。
检验人员到达检验现场，应当首先确认使用单位的检验准备工作。对于检验前准备工作不足，实施检验不能得出完整结论、需要在现场等待较长的检验准备时间、现场不具备安全检验条件、开展检验可能危及检验人员或者他人安全和健康的，经请示检验机构同意，检验人员可以终止检验，但是必须书面向使用单位说明原因，并且报当地质量技术监督部门和该起重机械的使用登记机关。
第十六条检验用的仪器设备、计量器具和检测工具，纳入计量检定范围的，应当依法检定合格，并且在检定有效期内。
在易燃、易爆、绝缘等场所检验，使用的设备仪器、计量器具和检测工具应当符合现场环境的要求。
第十七条检验时，检验人员应当进行记录。有具体数据要求的定量项目，记录实际测量数据;无量值要求的定性项目，用文字描述检验结果;需要另列表格或者附图的，另列表或者附图;对于无损检测和应力测试，应当在记录上进行准确定位。检验记录必须具有可追溯性。
注2：检验记录应当按照实际检验的起重机械进行编制，如果记录上的编制项目在实际检验中不存在，必须在记录中填写为“无此项”。
第十八条检验结果判定原则如下：
(一)本规则规定的检验项目全部合格，综合判定为合格;
(二)本规则规定的检验项目有不合格项，综合判定为不合格。”
第十九条现场检验工作结束，检验人员应当当场向使用单位出具《特种设备检验意见通知书》〔见附件C，以下简称检验意见书，分(1)和(2)两种〕，并且由使用单位安全管理人员或者有关人员签字。
“检验结论综合判定为合格的，出具检验意见书(1);检验结论综合判定为不合格的，出具检验意见书(2)，提出整改要求。
“使用单位整改完成后，应当及时提出复检申请。复检的具体项目和方式由检验机构根据整改项目及其影响决定。
“设备进行改造或者重大维修，按照《起重机械安装改造重大维修监督检验规则》(TSG Q7016)相关要求进行监检。”
第二十条机构在检验(包括复检)工作完成后的15个工作日内，出具《起重机械定期(首检)检验报告》(见附件D，以下简称检验报告)。检验报告应当经检验、审核、批准人员签字，加盖检验机构检验专用章或者公章。
第二十一条报告的检验结论，分为“合格”、“复检合格”、“不合格”、“复检不合格”4种。其填写的条件如下：
(一)综合判定为“合格”的，检验结论为“合格”;
(二)综合判定为“不合格”，但是复检结果满足要求的，检验结论为“复检合格”;
(三)不满足本条以上两项条件，检验结论为“不合格”或者“复检不合格”。 第二十二条检验报告中有具体数据要求的定量项目，应当在“检验结果”一栏中填写实际测量或者经统计、计算处理后的数据;无量值要求的定性项目，可在“检验结果”一栏中简要说明。“结论”一栏中只填写“合格”、“不合格”、“复检合格”、“复检不合格”、“无此项”等单项结论。
第二十三条检验机构应当按照有关规定上报检验工作情况。定期检验报告检验结论为不合格的，应当将其检验情况书面报当地质量技术监督部门和该起重机械的使用登记机关。
第二十四条定期检验或者首检合格的起重机械，检验机构应当按照规定向使用单位出具特种设备检验合格标志，使用单位应当张贴在规定位置。
第二十五条检验工作完成后，检验机构应当将以下检验资料汇总存档，保存时间不少于5年：
(一)检验记录;
(二)检验报告;
(三)检验意见书;
(四)其他与检验工作相关的资料。
首检资料长期保存。
第二十六条使用单位对检验结果有异议，应当在接到检验报告后的15日内书面向检验机构提出申诉意见;对申诉结果仍有异议的，可以书面形式向使用单位所在地设区的市级质量技术监督部门或者省级质量技术监督部门提出，必要时，可以直接向国家质检总局提出。受理机关对反映的问题应当及时调查予以处理。
第二十七条吊运熔融非金属物料和炽热固态金属的起重机械的定期检验，参照本规则对吊运熔融金属起重机械定期检验的相关要求执行。
第二十八条本规则由国家质量监督检验检疫总局负责解释。