浅析板式家具生产工艺范文第1篇
1 水泥生产中工业废渣可替代的原材料
1.1 砂岩粉末替代砂岩矿石技术
在实际生产使用过程中, 想要用砂岩粉末完全取代砂石完成配料要求, 就需要不断改进生产配置技术, 优化升级岩石粉末配置方案。通常情况下, 需要把高分子板安装在上料斗内, 在上料斗篦子内合理安装振打电机和专门的搅拌装置, 对砂岩粉末粘湿的特性加以制约, 以便更好的服务于生产环节。
1.2 粉煤灰替代黏土
粉煤灰是由带有可溶性质的二氧化硅和三氧化二铝组成, 两者存在含量的多少与其活性成正比。反应原理为, 可溶性质的二氧化硅和三氧化二铝同其他成分发生氧化还原反应, 可以得到硅酸钙盐这种物质, 我们称为火山灰活性, 通过对玻璃体的聚散情况判断其可用性。除此之外, 有效利用粉煤灰的粒形效应, 可以有效不免水泥沉淀情况的发生, 通过滚珠效应”, 提升水泥本身的稳定性, 降低崩塌发生率, 增加建筑本身的安全稳定性能。
1.3 脱硫石膏替代天然石膏
对于电厂的脱硫石膏本身进行分析, 其成分具有稳定性, 颗粒大小均匀, 自身有较强的使用优势, 但是, 在我们国家一般都用来垫路基、填充沟壑等, 不仅浪费土地资源, 而且不利于环境保护。与日本和一些西方发达国家相比, 我们国家的脱硫石膏利用率普遍偏低。综合利用脱硫石膏的物理和化学使用性能, 发现其使用性能要远远优胜于天然石膏。所以, 在水泥中用脱硫石膏作为缓凝剂, 不仅能够有效节约资源, 还可以大幅度降低生产成本, 促进企业生产效益。
1.4 水泥粉磨过程中混合材的选用
粉煤灰粉末不仅可以投入到二级磨, 还可以在一级磨中发挥作用, 比如, 可以有效利用本身的助磨剂, 能够快速对无聊进行打磨粉碎, 实现高产量发展要求。粉煤灰在水泥磨运作过程中, 起到的作用是微介质, 主要因为其具有较高的球形化程度, 表层光滑有韧性, 本身就可以当做研磨体进行运用, 快速将无聊粉磨, 提高生产效率, 避免发生粘球、糊磨等情况。
2 水泥生产过程中的节能工艺技术
2.1 水泥喂料系统中应用的变频技术
在水泥生产过程中, 传统的喂料系统主要依靠勺式喂料机, 虽然使用的时间较长, 但其劣势明显, 计量精度差, 操作具有复杂性, 这使得喂料系统的创新成为必然。为了实现水泥喂料系统的科学化自动化控制, 提高熟练生产的喂料效率, 引进了变频技术, 在具体工作中, 确保原有电机和料浆泵的工作, 利用电磁流量计实时监测料浆泵参数, 并根据反馈进行调速, 从而保证回转窑和料浆泵速度同步。变频技术的应用在很大程度上提高了水泥熟料的质量和生产精度, 生产效率和节能降耗得到有效提升, 实现了水泥生产的自动化控制。
2.2 预粉磨技术
预粉磨是指在球磨前增设一台料床粉磨设备, 使原来球磨系统可以大幅度增产节能的措施。料床粉磨是区别于单颗粒破碎而言的, 典型的料床粉磨设备有辊式磨、辊压机和筒辊磨。这三种料床粉磨设备均可用于预粉磨, 但辊压机用得较多。在预粉磨技术中, 循环预粉磨流程简单, 但节电效果显著, 单耗能降低7~11%;联合粉磨流程较复杂, 对于水泥磨可降低系统电耗约11~19%。
2.3 排气系统采用热管技术
目前, 国内排气系统大多选用热管技术, 由于热管类型较多, 综合考虑成本效果等因素, 选择重力型热管的居多。重力型热管是一种真空的金属管, 可以在管内填充适量的丙酮、乙醇、纯水、有机化合物或无机物钾等碱金属工作介质, 该热管具有密封、洁净的特点, 适用于-200℃∽2000℃, 范围较广。重力型热管工作过程不断循环, 速度快, 利于热回收工作的完成, 具体的工作原理如下:下部高温热源产生的热量由管壳传入管腔, 紧接着热量会加热管腔内的液态介质, 并蒸发上升到热管上段, 由于上部壳外处于低温冷源的状态, 使得蒸汽迅速冷凝, 形成液滴, 并释放汽化潜热, 与此同时, 液滴借助重力重新流回热管下部, 继续重复上述过程, 再次受热气化。整个过程实现了热量的快速回收, 高效简单。
2.4 做好生产燃料的创新与替换
当前, 我国的工业化进程快速推进, 经济水平和人们的生活都有所提升, 但是, 仍旧存在一些问题, 城市环境污染就伴随着工业化逐步加深, 污染源主要分为工业垃圾、生活垃圾以及工业生产废弃物三类。因此, 在建筑行业的发展中, 要本着节能环保的意识, 做好生产燃料的创新和替换, 水泥生产单位应积极借鉴发达国家的各种经验从而实现废物利用和节能化、环保化的目标。为了实现废弃物与垃圾的二次利用, 降低生产成本和二氧化碳排放量, 需要格外注意生活垃圾和工业垃圾的燃烧环节的处理手段的使用, 提高技术手段的环保化性能。
2.5 做好生产细节的处理
把我生产过程中的每一个细节要点, 把节能环保, 降低材料能耗等要点落实到位, 不断减少污染物的排放量, 优化施工技术和生产工艺, 通过不断的积累和优化, 达到降低生产成本, 保护生态环境的目的。举例来说, 在进行对石灰进行磨碎的时候, 可以利用新型单段锤式破碎机操作, 可以有效抑制粉尘的飞扬, 节约电能。
结束语
总之, 节能技术的融入使建筑行业的发展更加环保高效, 同时也提高了水泥生产的能源利用率, 不断优化水泥生产结构, 利于高质量建筑材料的生产, 也在一定程度上充分体现了建筑行业的环保价值和意识。水泥生产工艺与节能环保技术的有效融合, 不仅使水泥生产节能化、自动化、科学化的优势充分发挥, 也在很大程度上推动了节能技术的多领域发展与创新, 这对于我国的生态建设有很大的积极作用。
摘要：对于建筑行业而言, 水泥的应用是每个建筑的基础和前提, 充分发挥着其优势作用。当前, 我国建筑行业的水泥需求量呈现急剧上升的趋势, 因此, 水泥生产单位基于有效控制成本, 积极提升经济效益的初衷, 不断探索水泥的新型生产工艺和技术, 这样利于提高生产效率, 创造最佳节能效果, 同时也为建筑行业的环保化、高效化发展提供动力。
关键词：水泥生产工艺,节能,技术
参考文献
[1] 包良珠.水泥生产工艺的节能技术分析[J].四川水泥, 2017 (08) :2.
[2] 刘胜辉.水泥生产关键设备及其节能降耗技术研究[J].城市建设理论研究 (电子版) , 2017 (32) :104.
浅析板式家具生产工艺范文第2篇
1 水、油相对稳定性的影响
1.1 水、油相温度对稳定性的影响
乳化炸药中油相溶液的作用体现在对含有无机盐水相溶液的包裹上, 水相的温度应接近油相的温度, 温差不宜超过10℃。若水相温度偏低, 容易造成水相溶液析晶;油相温度偏低则粘度增加, 趋于凝固或冻结。若水相温度过高, 会增加水相溶液的蒸发速度;若油相温度过高则油相溶液的挥发量加大, 使得油相溶液氧化变质, 还容易使乳化剂老化和分解, 降低乳化剂的乳化效果。为了保证水、油相能够充分与乳化剂相溶, 所以实际生产中水、油温度一般高于析晶点20~30℃, 控制在90~110℃[2]。
1.2 加料速度的影响
当水相溶液加入速度过快, 体系就不能随时保证有足够的过剩油相溶液来分散水相溶液, 会产生乳化失败或者不充分的现象;另一方面当水相溶液加料速度过慢就会造成乳胶体提前形成, 使得溶液粘稠度增大, 使后期加入的水相溶液就很难再被分散到粘稠的乳胶体中去, 这部分水相溶液夹在乳胶体中或游离在外, 不能得到油相溶液的包裹, 当温度降低炸药中硝酸铵等无机盐就会出现析晶, 破坏乳胶体的稳定。
2 乳化工艺对稳定性的影响
2.1 乳化温度的影响
在乳化过程中温度对其稳定性有相当大的影响, 对于乳化剂, 低温时表现为亲水性, 可以形成O/W型乳化液, 高温时表现为亲油性, 可以形成W/O型乳化液。当乳化温度过高会使乳化炸药中乳化剂在高温下碳化分解, 降低乳化效果;乳化温度过低就不能形成稳定的W/O型乳化液, 造成水相中无机盐析晶, 影响乳化炸药稳定性, 当乳化温度在100℃时乳化炸药稳定性最好, 高于或低于100℃时乳化炸药的稳定性均会下降[3]。当然, 乳化温度主要与水、油相的温度密切相关, 随着水、油相温度和乳化工艺的不同, 最佳的乳化温度将有所不同。
2.2 搅拌速度和剪切强度的影响
从理论上讲搅拌速度过低, 显然达不到充分混合的目, 而在单位时间内随着搅拌速度和剪切强度的提高, 分散液滴的直径越小, 乳状也得分散度越高, 乳化效果越好, 但是过高的搅拌速度会使乳化设备在生产过程中表面温度的不断升高导致设备受到损坏, 同时也会导致乳化炸药生产材料在生产中发生严重的爆炸事故, 所以从安全角度考虑搅拌速度不宜过快。过高的搅拌速度还会将气泡带入体系, 使乳状液不稳定, 所以在开始乳化时, 搅拌速度可以慢些, 然后开始高速搅拌, 从而提高乳化炸药的稳定性。
2.3 乳化时间
乳化时间显然对乳状液的稳定性有影响, 为使体系进行充分的乳化通常在水相和油相混合完毕后再持续乳化一段时间, 从而提高乳化炸药的稳定性。乳化时间也不易过长, 过长的乳化时间会对基质结构造成破坏, 乳化时间一般控制在10~15min为宜。
3 敏化工艺对稳定性的影响
目前, 乳化炸药的敏化方式主要有物理敏化和化学敏化两种方式, 其中化学敏化方式是目前最常用的敏化方式。在化学敏化过程中, 要先加入发泡剂, 后加入促进剂, 常用的发泡剂有亚硝酸钠, 亚硝酸钠与后加入的酸性促进剂发生反应, 产生气泡。在这个过程中, 若发泡剂用量过多, 会产生大量气泡, 使炸药密度变小, 降低乳化炸药的稳定性;若发泡剂用量过少, 气泡过少, 敏化效果差, 造成炸药密度过大, 降低炸药起爆感度, 容易产生拒爆[4]。促进剂添加量也应适中, 过多会造成浪费, 过少起不到催化的作用。
敏化温度也是实际生产中必须时刻关注的参数, 若敏化温度过高, 基质的黏度低, 发泡剂分解加速, 气泡产生过快, 敏化效果不均匀, 造成乳化炸药稳定性较差;敏化温度过低, 药质发硬, 不利于气泡的形成和均匀分散, 影响发泡效果, 所以制得的乳化炸药爆炸性能和稳定性也相对较差[5]。一般, 化学敏化温度控制在45~55℃之间敏化效果较好。
4 包装工艺对稳定性的影响
不同的包装工艺对乳化炸药的稳定性也会产生一定的影响。乳化炸药装药主要有纸卷包装与塑膜包装两种方式, 使用卷纸包装的炸药, 密封不好, 容易受外界因素影响, 储存一定时间后就会有油相材料渗出, 影响炸药的稳定性;用塑膜包装的乳化炸药塑料由于塑膜不透气, 药卷两端采用金属卡扣, 所以药卷的密封性较好, 受外界温度、湿度影响较小, 使得乳化炸药储存期相对较长, 能在较长时间内保证乳化炸药的稳定性。
5 结语
随着乳化炸药在工业炸药占有的比例越来越大, 市场的竞争也在加大, 在保证安全生产的前提下, 优化乳化炸药的生产工艺, 是提高乳化炸药稳定性是必不可少的途径。
摘要：乳化炸药的稳定性无疑是其最重要的特性指标之一, 决定着乳化炸药是否具有应用价值和市场竞争力, 本文结合生产实践, 主要从生产工艺角度分析影响乳化炸药稳定性的因素, 并提出相应对策措施。
关键词：稳定性,乳化炸药,生产工艺
参考文献
[1] 汪旭光.乳化炸药[M].北京:冶金工业出版社, 2008.
[2] 罗伟.铁离子对乳化炸药热安全性的影响研究[D].安徽:安徽理工大学, 2009:1~7.
[3] 王丽丽.乳化炸药的改性及工艺研究[D].山西:中北大学, 2008:22~23.
[4] 祁忠清.影响乳化炸药性能的因素分析[J].企业技术开月刊, 2013, 32 (6) :176~177.
浅析板式家具生产工艺范文第3篇
第一，同步准則。就是產物的零部件不吝嗇向以產物為單元，小偏向以產物的單件包裝件數為單元，節制各零部件盡量還或在盡能夠小的時差內到達包裝工序，防止包裝時等件景象。這裏面的中間內容其實就是工藝流程表中的工時項目。產物各零部件的工時要明晰、精確、可操作性強、綜合要素思索得具體到位。
第二，順流准則。盡量防止產物零部件在生產線上工序倒流，呈現倒流景象會阻障其它零部件的正常流程，就像路上行駛的車流，使整個車間流程呈現無序形態，晦氣於治理者的操控，這裏的中間內容就是工藝流程內外的工序陳列挨次。個中的難點就是若何處理各零部件生產工序的穿插功課與同步抵達的矛盾。
第三，充沛性准則。就是每道工序防止工序本身的糜費。比方：開料工序原本設備可以一次還開料三塊板，而將其設計成兩塊板。再如排鑽工序一塊板上的孔位本可以兩次可完，而你將其設計成三次或四次打完，這些都邑發生工序本身的糜費。然後影響加工效率，要想做好這些起首一點就是響應的工藝文件要具體，也就是開料工序要有開料圖，並且要編制鋸路挨次，排鑽工序要有鑽孔圖，並且要針對分歧型號的排鑽有分歧最優化鑽孔方案，還要連系工時去進行操控。
第四，質量准則。任何工序在進步成效時都不克不及以犧牲產物質量為價值，由於產物質量才是產物的生命，在保質的前提下才幹最大化的量產。
第五，漸進准則。一個好的工藝流程設計其實只是下一個更好的更優異的流程設計的初步，工藝設計自身就是一個在理論中不時探索、不時完美的進程，只要更好沒有最好。
上述5大准則是工藝流程設計的根底，只要在理論中不時領會運用才幹最終從基本上把握。跟著當前國內各板式家具廠的第二輪投資高潮的到來，各廠家進行板式生產設備的軍備競賽，工藝設計的位置和效果就會日漸凸起。並且一流的生產設備只要同優異的工藝設計相連系才幹發揚其最大的成效。例如在90年月中期首輪國內家具行業板式機械競賽中一些知名企業，如：迪信、偉安、富運等廠家都在板式生產線上采用了輥筒輸送方法進行板料的工序輸送，這就是工藝流程設計中順流准則的最直接表現。各工序假如設計不合理呈現倒流景象，板件開倒車，非但不克不及進步生產效率反而阻障生產次第的正常進行，短少工藝流程設計的廠家就感覺此種安裝欠好用，不如手插車便利，並且不合適多種類多工序的產物加工。其實產物的多與少，工序的簡略與複雜並不是影響設備功用的直接要素，而是工藝設計的合理性，只但是是多產物工序的工藝流程設計會更複雜，工藝流程穿插點會更多，如許就更需求工藝設計的合理。
浅析板式家具生产工艺范文第4篇
第一，同步准則。就是產物的零部件不吝嗇向以產物為單元，小偏向以產物的單件包裝件數為單元，節制各零部件盡量還或在盡能夠小的時差內到達包裝工序，防止包裝時等件景象。這裏面的中間內容其實就是工藝流程表中的工時項目。產物各零部件的工時要明晰、精確、可操作性強、綜合要素思索得具體到位。
第二，順流准則。盡量防止產物零部件在生產線上工序倒流，呈現倒流景象會阻障其它零部件的正常流程，就像路上行駛的車流，使整個車間流程呈現無序形態，晦氣於治理者的操控，這裏的中間內容就是工藝流程內外的工序陳列挨次。個中的難點就是若何處理各零部件生產工序的穿插功課與同步抵達的矛盾。
第三，充沛性准則。就是每道工序防止工序本身的糜費。比方：開料工序原本設備可以一次還開料三塊板，而將其設計成兩塊板。再如排鑽工序一塊板上的孔位本可以兩次可完，而你將其設計成三次或四次打完，這些都邑發生工序本身的糜費。然後影響加工效率，要想做好這些起首一點就是響應的工藝文件要具體，也就是開料工序要有開料圖，並且要編制鋸路挨次，排鑽工序要有鑽孔圖，並且要針對分歧型號的排鑽有分歧最優化鑽孔方案，還要連系工時去進行操控。
第四，質量准則。任何工序在進步成效時都不克不及以犧牲產物質量為價值，由於產物質量才是產物的生命，在保質的前提下才幹最大化的量產。
第五，漸進准則。一個好的工藝流程設計其實只是下一個更好的更優異的流程設計的初步，工藝設計自身就是一個在理論中不時探索、不時完美的進程，只要更好沒有最好。
上述5大准則是工藝流程設計的根底，只要在理論中不時領會運用才幹最終從基本上把握。跟著當前國內各板式家具廠的第二輪投資高潮的到來，各廠家進行板式生產設備的軍備競賽，工藝設計的位置和效果就會日漸凸起。並且一流的生產設備只要同優異的工藝設計相連系才幹發揚其最大的成效。例如在90年月中期首輪國內家具行業板式機械競賽中一些知名企業，如：迪信、偉安、富運等廠家都在板式生產線上采用了輥筒輸送方法進行板料的工序輸送，這就是工藝流程設計中順流准則的最直接表現。各工序假如設計不合理呈現倒流景象，板件開倒車，非但不克不及進步生產效率反而阻障生產次第的正常進行，短少工藝流程設計的廠家就感覺此種安裝欠好用，不如手插車便利，並且不合適多種類多工序的產物加工。其實產物的多與少，工序的簡略與複雜並不是影響設備功用的直接要素，而是工藝設計的合理性，只但是是多產物工序的工藝流程設計會更複雜，工藝流程穿插點會更多，如許就更需求工藝設計的合理。
浅析板式家具生产工艺范文第5篇
一：备料 1.板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10，没有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2.平衡，把干燥过后的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面，橱柜的可视部分等：内部用料指用在制品内部，如内档、底版等：暗用料指在正常使用情况下看不到内部零件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意结疤、内裂、变蓝、朽木、端裂。
4.粗刨，给毛料板材定厚度。
5.风剪，给毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。
6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7.配板，木材配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、墙裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8.布胶，在板材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10-15 克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶 500 克左右。
9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10.陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。
11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14.养生，将木材自然放置 24 小时左右。
二：木材 1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加工完成后进行抛光砂，粗砂一次砂 0.2mm,抛光砂一次砂 0.1mm。
2.精切，给毛料定长，加工过程做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1 米以下对角≤0.5mm,1 米以上板片对角线应≤1mm。
3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应平滑、平整、线性流畅一致，加工前检查设备部件螺
丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否安紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过 0.2mm。
4.钻孔按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不超过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。
5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。
6.小组成立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误差，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。
7.大组立，试装部件检查与图纸是否有误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。
8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。
9.平衡，将部件自然放置一段时间。
10.涂装上线检砂，将工件的表面重新进行打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查自身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良。
11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。
三：涂装 1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度(以色板为准，适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。
2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底 漆浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。
4.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后 产品上所产生的毛刺砂掉。
6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十 7.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。
9.三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 16 秒，厚度为一个十字。
10.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
11.清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。
12. 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清 理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13.油砂，修色后的产品须待干 4—6 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。
13.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰 尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为 11—12 秒，厚度为一个十字。
14.干燥，待干 4 小时 。
浅析板式家具生产工艺范文第6篇
一：备料 1.板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10，没有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2.平衡，把干燥过后的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面，橱柜的可视部分等：内部用料指用在制品内部，如内档、底版等：暗用料指在正常使用情况下看不到内部零件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意结疤、内裂、变蓝、朽木、端裂。
4.粗刨，给毛料板材定厚度。
5.风剪，给毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。
6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7.配板，木材配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、墙裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8.布胶，在板材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10-15 克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶 500 克左右。
9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10.陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。
11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14.养生，将木材自然放置 24 小时左右。
二：木材 1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加工完成后进行抛光砂，粗砂一次砂 0.2mm,抛光砂一次砂 0.1mm。
2.精切，给毛料定长，加工过程做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1 米以下对角≤0.5mm,1 米以上板片对角线应≤1mm。
3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应平滑、平整、线性流畅一致，加工前检查设备部件螺
丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否安紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过 0.2mm。
4.钻孔按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不超过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。
5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。
6.小组成立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误差，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。
7.大组立，试装部件检查与图纸是否有误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。
8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。
9.平衡，将部件自然放置一段时间。
10.涂装上线检砂，将工件的表面重新进行打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查自身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良。
11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。
三：涂装 1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度(以色板为准，适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。
2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底 漆浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。
4.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后 产品上所产生的毛刺砂掉。
6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十 7.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。
9.三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 16 秒，厚度为一个十字。
10.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
11.清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。
12. 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清 理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13.油砂，修色后的产品须待干 4—6 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。
13.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰 尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为 11—12 秒，厚度为一个十字。
14.干燥，待干 4 小时 。